Apuntes Cuestiones de Ensayos No Destructivos

Fundamentos de
Ensayos No Destructivos
Fundamentos de Ensayos No Destructivos - 1

Tema 1 - Fundamentos Generales
Temari
o
•Tema 1: Fundamentos generales de los Ensayos No Destructivos
•Tema 2: Ultrasonidos
•Tema 3: Líquidos penetrantes
•Tema 4: Partículas magnéticas
•Tema 5: Corrientes inducidas
•Tema 6: Radiología

TEMA 1
Fundamentos Generales de los


Definición
• Experimento: consiste en la observación de
un fenómeno provocado.
• Un Ensayo es un Experimento tecnológico
•Funcionales
• Tipos de Ensayos: •Destructivos

•No destructivos

Ensayos Funcionales Ensayos Destructivos
• Repetición indefinida de • Requiere la destrucción o

las condiciones operativas el deterioro de la
• Operación con requisitos muestra
superiores a los de servicio • Empleados en control de
• Fallo catastrófico para calidad estadístico
estudio de efectos

• La muestra no sufre deterioro.
• Se estudian las propiedades significativas
tecnológicamente
•Densidad
•Conductividad Térmica
•Absorbancia Electromagnética
• Técnicas y Fundamentos de END •Índice de Refracción
•Estructura cristalina
•Inspección del 100% de la producción

•Nivel de CALIDAD uniforme
•Asegura calidad funcional de sistemas y elementos
•Prevención de accidentes laborales
• Características • Directos - Disminución de
costes de producción, aumento
•Beneficios económicos la
de producción
•Indirectos - Ayuda a mejora de
Diseño y control de Procesos

Clasificación de END según Fundamentos
•Ondas Electromagnéticas
•Ondas elásticas o acústicas
•Emisión de partículas subatómicas
•Otros: Capilaridad, absorción,

estanqueidad

Los END en la industria
Planteamiento inicial de los END en la

industria:
Enfrentado a PRODUCCIÓN
CONTROL DE CALIDAD
Actualmente: FABRICACIÓN INTEGRADA

(Producción asume CONTROL DE CALIDAD)
END en aumento debido a la automatización de la

producción
Historia de los END
Primer END registrado: comprobación de Arquímedes sobre
la composición de la corona del rey de Siracusa
Los fundamentos de los END eran todos conocidos en

el siglo XIX:
•Corrientes eléctricas: Faraday (1831)
•Magnetismo: Faraday (1839)
•Electromagnetismo: Maxwell (1864)
•Corrientes inducidas: Hughes (1879)
•Rayos X: Röntgen (1895)
•Radiactividad: Becquerel (1896)

•Gran demanda
•Métodos empíricos
Etapa cualitativa: SGM  1970 •No existen normativas
Contexto histórico: •Detección de discontinuidades
•Electrónica en sus inicios
•Técnicas no automáticas
•No existe la informática
•Diseños basados en ‘Vida Segura’
Etapa cuantitativa: 1970  actualidad

•Crisis energética de los 70
Cambios debidos a:
•Diseños basados en ‘Análisis de tolerancia al daño’
•Conocer el estado individual de cada pieza

Solución:
•Evaluación del efecto de una grieta

Ejemplos de utilización de END:
Examen de la Sabana Santa de

No industriales
Turín Examen de obras de arte
Tuberías de plantas químicas
Industriales Vasos de presión

Defectos en fuselajes y motores de
aeronaves Sistemas aerospaciales
Industria aeroespacial: introduce requisitos nuevos para los ensayos. Los

materiales no admiten contaminación alguna → es imprescindible utilizar
métodos de ensayo sin contacto

Sabana santa
Fotografía UV, visual e IR (imágenes)
Analizada por: Microscopía visual y electrónica
Radiografía
Gammagrafía
Espectroscopía de fluorescencia de
Rayos X

La inspección mediante END
•Elección del método y la técnica

•apropiadas
Obtención de los resultados de medida
Etapas
•Evaluación de los resultados
•Aplicación de los Criterios de aceptación o
rechazo

Elección del método y la técnica apropiada
Características de las muestras Limitaciones de los

•Naturaleza del material métodos
•Estado estructural •Interpretación
•Tamaño •Geometría
• Forma •Heterogeneidades •Naturaleza del material
• Conocimiento previo •Características a determinar •Campo de observación
•Dimensión a medir •Velocidad de aplicación
•Sensibilidad
Aumento de sensibilidad  aumento de costes

Obtención de resultados de medida
Los métodos de END obtienen características del material por

procedimientos indirectos, a partir de otra propiedad de la muestra.
• Técnica radiográfica. Por medio de la imagen resultante de la

iluminación del objeto con una fuente de radiación se obtiene
la indicación de una hetereogeneidad.
• Con la utilización de ultrasonidos la indicación directa se recibe en
una pantalla de rayos catódicos.
• Métodos Visuales: por percepción visual (aumentada en función del
método empleado) se obtiene la indicación del defecto.

Evaluación de resultados
Correlación de resultados obtenidos y las propiedades de la heterogeneidad

Es preciso realizar END precisos antes de automatizar un proceso
industrial de producción con END
La responsabilidad de la evaluación corresponde al experto de END
Criterios de aceptación o rechazo
El siguiente paso es decidir si la heterogeneidad detectada en la pieza o

el conjunto afecta seriamente o no a su utilización.
Diseñadores
Responsable de ensayos o pruebas
Responsabilidad de:
Expertos en fiabilidad
Expertos en ciencia de materiales
que determinan el nivel de calidad

Los END en el proceso de Producción
Grietas en inclusiones o insertos

Rechupes
Cavidades
Defecto más probable Porosidades
Defectos en
soldaduras
Pliegues
+ Defectos de
pegado
Materia prima
Fase de la producción Elementos manufacturados
Componentes
•Método de examen adecuado a cada fase de producción

DEFINEN
•Criterio de aceptación

Primeros clientes de END: aquellos sectores donde la calidad prima
sobre los costes:
•Industria aeronáutica y aeroespacial
•Plantas de energía nuclear
•Industria química
•Automóvil: revisión de soldaduras y piezas

con geometría irregular
Hoy en día se introduce • Productos laminados
en otros sectores:
• Cordones de soldadura y depósitos
Principal dificultad para la implantación: factores económicos

Calidad: definición desde el punto de vista industrial.
Conjunto ponderado de características funcioneles, cada una en su

grado respectivo, que definen el comportamiento del producto en
relación con la finalidad para la que fue proyectado.

Curva económica de la calidad
La zona comprendida entre ambas

curvas es la correspondiente a la
zona de beneficios
Diseñador: alta Q
Fabricante: baja Q

Balance económico
-[disminución costes producción (1)] + [costes END (2) ]
•Ahorro de fabricación con materias primas

(1):
defectuosas
•Aumento de la producción
•Mano de obra
(2):
•Materiales gastos generales (agua,electricidad, instalaciones,
amortización de equipos,...)
• Cantidad de piezas
(2) : Depende de: • Automatización
• Sensibilidad y tolerancia
• % Defectos
• Cualificación del personal

END aplicados a componentes o conjuntos en servicio
•Grietas
•Utilización •Delaminaciones
Defectos debidos a : •Transporte •Desgastes
•Almacenamiento •Despegados
•Daños accidentales
Intervalos de ensayo: se determinan a partir del defecto máximo

no detectado por los métodos de END previos

Fiabilidad de los END
Fiabilidad de una inspección: Medida cuantitativa de la eficiencia del

proceso para detectar defectos de un determinado tipo y tamaño. Tras una
inspección permitirá asegurar que existe una probabilidad determinada de que
la pieza está libre de defectos de un determinado tipo y tamaño.
•Tamaño máximo aceptable, establecido en el diseño

Capacidad de inspección: •La forma, dimensiones y tipo de la pieza y
del defecto fijan el método de END idóneo
Factor de seguridad: Es la diferencia entre el tamaño crítico de fractura y

el menor tamaño de defecto que se puede detectar
Detectabilidad: Probabilidad de detección, es la probabilidad de que un operador

entrenado, utilizando un procedimiento de inspección dado, detecte un defecto
que existe realmente

TEMA 1 – FU N DAMEN TOS
GENERALES DE ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
"Ensayo no destructivo basado en la transmisión

de las ondas acústicas de alta frecuencia en los materiales."
1.1. Introducción 1
1. Conceptos básicos: Experimento y Ensayo

1
2. Tipos de ensayos
1
1.2. Los Ensayos No Destructivos 3
1. Características fundamentales de un Ensayo No Destructivo

3
2. Clasificación de los Ensayos No Destructivos
5
3. Los Ensayos No Destructivos en la Industria
6
4. Antecedentes históricos de los Ensayos No Destructivos
1.3. Inspección mediante7Ensayos No Destructivos 9
5. Etapas en la vida de los Ensayos No Destructivos
1. Elección 8de método y técnica operatoria idóneos
6. Ejemplos3de utilización de Ensayos No Destructivos
2. Obtención10de resultados de medida
5
3. Evaluación de los resultados
1.4. 6
Los Ensayos No Destructivos como parte inseparable del proceso de Producción 9
4. Criterios de aceptación o rechazo
7
Tema I Fundamentos Generales de Ensayos No Destructivos
1. Introducción.
1. Conceptos básicos: Experimento y Ensayo.
Primeramente, definiremos el concepto de experimento que consiste en la

observación de un fenómeno provocado. Mediante el experimento se verifica el
comportamiento de la Naturaleza en condiciones controladas con el fin de descubrir
regularidades que puedan ser descritas lógicamente y enunciadas como leyes. Un
experimento lo llevamos a cabo cuando, por ejemplo, decidimos cronometrar el tiempo
que tarda un amigo nuestro en recorrer 100 m corriendo o, también, efectuamos un
experimento cuando deseamos comprobar si una determinada reacción química es
exotérmica o endotérmica tocando el vaso de precipitados donde se produce esa
reacción. Ambos son ejemplos de experimentos puesto que todos consisten en observar
el comportamiento de un fenómeno que hemos originado nosotros mismos.
De esta manera, un ensayo es un experimento tecnológico, es decir, se trata de un

experimento donde nosotros provocamos un fenómeno (por ejemplo, verter un líquido
fluorescente en una pieza, golpear una copa,…) para observar cómo sucede dicho
experimento con la intención de deducir propiedades de la pieza. En realidad, un ensayo
es algo más que un simple experimento pues la información obtenida podemos
emplearla a posteriori.
2. Tipos de ensayos.
Los ensayos que estudiaremos en esta asignatura van a ser fundamentalmente

aquellos ensayos que no deterioren ni interfieran en las propiedades o características del
espécimen que se desea inspeccionar. Estos, conocidos como Ensayos No Destructivos,
no son los únicos métodos de inspección que se pueden llevar a cabo actualmente sino
que podemos destacar dos grupos más de pruebas:
Funcionales: En este tipo de exámenes, se observan las piezas o réplicas en sus

situaciones de trabajo para verificar, así, si soportan las condiciones impuestas por su
labor. Las características más importantes de este tipo de ensayos son las siguientes:
1. Repetición indefinida de las condiciones operativas. Para comprobar el correcto

funcionamiento de la pieza hasta situaciones finales, se suele optar por fatigar la
pieza en su situación de trabajo observando, así, el comportamiento de la misma
hasta producir el fallo, en cuyo caso resulta destructivo. De esta manera,
conseguimos hacernos una idea de la capacidad y resistencia que tiene la pieza;
por ejemplo, comprimir y traccionar una probeta para analizar su elasticidad.
2. Operación con requisitos superiores a los de servicio. Otra característica muy
importante de este tipo de ensayos es que generalmente se somete a la pieza a
solicitaciones más severas que las que podría sufrir la misma en condiciones
nominales de servicio sin intenciones de propiciar el fallo y con el propósito de
verificar si su diseño es el correcto, la calidad de los materiales adecuada y el
montaje idóneo; por ejemplo, someter a un depósito a una presión en exceso de
modo que aseguramos que el sistema esté listo incluso para el peor caso.
3. Fallo catastrófico para estudio de efectos. En ocasiones, se decide analizar el
comportamiento de la muestra ante situaciones de fallo catastrófico, por ejemplo,
situaciones de choque, de fallo eléctrico, inmersión por lluvia,…
1
Fundamentos de Ensayos No Destructivos Jaime Martínez Verdú

Un ejemplo notorio de los ensayos funcionales es el de las

técnicas espaciales donde el espécimen es sometido a condiciones
operatorias un número concreto de veces. Dicho número de horas de
prueba es superior al tiempo que va a estar en órbita. De este modo, se
consigue "sobredimensionar" la calidad que deseamos para dicha
pieza.
Otro ejemplo común es el del caso de la aviónica donde, al

Figura 1.1. Ensayo
transcurrir ciertas horas de vuelo, es preciso realizar ensayos de tracción
funcionales y, a la vez, que no deterioren la pieza para verificar si son
válidos o rechazarla cambiándola por otra nueva.
Figura 1.2. Ensayo ante fallo catastrófico y estudio del efecto sobre los "Dummies".
Destructivos: Por otra parte, este tipo de ensayos requerirán para su realización
la destrucción, o al menos, el deterioro significativo de la muestra que, en general, queda
inutilizada pues ésta debe someterse a las necesidades del ensayo. Vienen marcados por
ser un tipo de ensayos donde las propiedades de la pieza se ven mermadas debido a que
estos ensayos deterioran las piezas llegando incluso a destruirlas. Las características más
importantes de este tipo de ensayos son las dos siguientes:
• Requieren la destrucción o el deterioro de la muestra. Es una característica

diferenciadora con respecto a las anteriores ya que los primeros podrían romper o
no la pieza, pero en este tipo de ensayos, necesariamente la toma de muestra
implica un daño irreparable para el objeto ensayado. Por ejemplo, las cajas
negras que recogen los sucesos que ocurren en un avión son sometidas a ensayos
de impactos ignífugos pero no se emplean los especimenes.
• Empleados en control de calidad estadístico. Estos ensayos, aplicados a un

control de calidad estadístico permiten, sin duda, comprobar, con un cierto
margen de seguridad, el nivel de calidad de una producción, obteniendo en
general datos de una zona local del producto, pero no de todo su volumen, sin
poder asegurar la calidad de todos los elementos de un lote.
En este tipo de ensayos, generalmente se ensayan las partes importantes de la

pieza a estudiar, evitando así estudiar las irrelevantes salvando la destrucción innecesaria
de éstas últimas. Generalmente, los ensayos se realizan con probetas y con piezas
prefabricadas mecánica, térmica y electrónicamente estables.
Una vez realizado el ensayo, la muestra debe eliminarse de la fase de producción

puesto que esta, a pesar de no presentar grietas o defectos superfluos, puede haber
reducido su vida media a causa de haber sido sometida al Ensayo Destructivo.

2. Los Ensayos No Destructivos.
1. Características fundamentales de un Ensayo No Destructivo.
A diferencia que en los ensayos anteriores, los Ensayos No Destructivos, deben

adaptarse a las exigencias de la muestra con el fin de evitar su deterioro. Para
conseguirlo hay que recurrir a aquellas características del material que sean significativas
tecnológicamente y éstas pueden ser:
 Densidad.
 Conductividad Térmica.
 Absorbancia Electromagnética.
 Índice de Refracción.
 Estructura cristalina.
Como éstas características pueden ser muy variadas, el número de Ensayos No

Destructivos es potencialmente grande y su fundamento diverso. Por lo antes citado,
podemos intuir que estos ensayos se identifican claramente por ser capaces de estudiar
las propiedades que son significativas tecnológicamente hablando, es decir, son capaces
de aportar información de las cualidades de interés tecnológico de la muestra. A
continuación, enumeraremos las características más relevantes que presentan los
Ensayos No Destructivos con respecto a los demás tipos de ensayos:
 Inspección del 100 % de la producción. Con este tipo de pruebas se pueden

llevar a cabo las inspecciones a cualquier pieza de la cadena de producción.
 Nivel de CALIDAD uniforme: Acotando los niveles de aceptación o rechazo
de la elección de la pieza que supera las pruebas o aquella que falla en algún
ensayo. Para ello, se entrena a los operadores de la forma más objetiva
posible a pesar de que, posteriormente, estos aporten subjetividad a las
mediciones. De ahí la existencia de un rango de tolerancias cuyo margen
dependerá del nivel de calidad que se pretenda imponer: severo o rebajado.
 Asegura calidad funcional de sistemas y elementos: Un Ensayo No
Destructivo tiene un papel muy importante en sistemas que sufran un
envejecimiento temporal, puesto que podemos utilizar nuevos ensayos cada
vez que sea necesario y así poder ver la evolución del sistema. Por ejemplo,
imaginemos un oleoducto instalado en el desierto; debido a su localización
sufrirá regularmente calentamientos (diurnos) y enfriamientos (nocturnos).
Podemos realizar ensayos al oleoducto cada cierto tiempo y así analizar
soldaduras y paredes. Con ello, se alarga la vida útil hasta que el oleoducto
presente una cantidad de fallos elevados que no compense su reparación.
 Prevención de accidentes laborales: Realizando ensayos a instalaciones de
trabajo se pueden predecir posibles peligros al encontrar errores y defectos.
 Beneficios económicos:
 Directos - Disminución de costes de producción y un aumento de la
producción. Por ejemplo, podemos descubrir que la materia prima del
proveedor es defectuosa y así evitar llegar al final del proceso de
producción sin darnos cuenta que todos los procesos de fabricación se
han realizado sobre un material defectuoso.
 Indirectos - Ayuda a mejora de Diseño y control de Procesos.
3

1.2.2. Clasificación de los Ensayos No Destructivos.

Método Tipo de discontinuidad Coste del Coste de Observaciones

equipo operación
Visual y Endos cópico Superficial Bajo Bajo Rápido para grandes
observaciones
Líquidos penetrantes Superficial Bajo / Medio Bajo Fácil aplicación. Para
discontinuidades
pequeñas
Partículas magnéticas Superficial y Bajo / Medio Bajo Fácil aplicación. Para
subsuperficial discontinuidade
s pequeñas
Corrientes inducidas Superficial y Medio Medio Discontinuidades
subsuperficial pequeñas. Fácil
de automatizar.
Campos magnéticos Superficial y Alto Medio Aplicado sobre
subsuperficial tuberías
ferromagnéticas
instaladas
Ultrasonidos Internas y superficiales Medio Medio / Alto Óptimo en piezas muy
grandes y en laminados
de
materiales
compuestos. Fácil de
automatizar.
Microondas Internas y superficiales Medio Medio Aplicado en no
metálicos en vez de
ultrasonidos
Radiografía y Internas y superficiales Alto Alto Piezas finas, gruesas y
Gammagrafía materiales compuestos
y de grano basto. Pobre
resolución en grietas.
Neutrografía Internas y superficiales Alto Alto Materiales pesados.
Útil para detección de
corrosión y sellados.
Discriminación
isotópica.
Ensayo de percusión Internas y superficiales Bajo Bajo Grandes
discontinuidades
en uniones adhesivas.
Emisión acústica Todas Muy alto Alto Alerta de
posibles
fallos en estructuras
homogéneas
Rayos Infrarrojos Superficial y Medio Bajo Uniones soldadas y
subsuperficial adheridas.
Detección de puntos
calientes.
Holografía Superficial y Alto Medio Faltas de pegado en
subsuperficial componentes
estructurales.
Resonancia magnética Internas Muy alyo Alto Detección de
nuclear discontinuidades
internas en materiales
no metálicos.
Tomografía Internas y superficiales Muy alto Alto Defectos en
computarizada partes complejas
1.2.3. Los Ensayos No Destructivos en la Industria. huevas.
A lo largo del siglo XX, los Ensayos No Destructivos (en inglés Nondestructive
Testing, NDT) pasaron a ser, de una simple curiosidad de laboratorio, a una herramienta
imprescindible en la industria como medio primordial para determinar el nivel de calidad
alcanzado en sus productos. Recientemente, los nuevos Conceptos de Fabricación
Integrada (del inglés Concepts of Integrated Manufacture, CIM), traen consigo una
concepción de la calidad más universal y, frente a la pasada filosofía basada en el
Control de Calidad como grupo especializado en comprobar si los encargados de
producción están trabajando dentro de especificaciones, es el propio personal de
producción quien se ocupa de ello. La contradicción, tantas veces observada en el
pasado, del enfrentamiento entre los departamentos de Producción y Calidad de una
misma empresa tiende a desaparecer para dar paso a una situación en la que el
compromiso con la Calidad es asumido por todos. 5

Aparentemente, los Ensayos No Destructivos deberían haber sufrido algún tipo

de dilución o pérdida de interés en ese desplazamiento hacia este nuevo espacio de la
Calidad, mucho más extenso, abierto y cambiante. Sin embargo, no ha ocurrido así y los
Ensayos No Destructivos han visto reforzado su papel, debido sobre todo a la
importancia creciente de las técnicas automáticas, aunque dentro de una estructura más
vertebrada. Esto representa una contribución decisiva a la estructura de la Calidad ya que
permite pasar de los criterios puramente empíricos a otros más objetivos y constituye el
eslabón que une el diseño y la evaluación.
Planteamiento inicial de los Ensayos No Destructivos en la industria
ENFRENTAMIENTO
CONTROL
PRODUCCIÓN
DE CALIDAD
LA PRODUCCIÓN ASUME EL
CONTROL DE CALIDAD
Actualmente existe una Fabricación Integrada (CIM)

Figura 1.3. Evolución de los Ensayos No Destructivos antes y después de la Segunda Guerra Mundial.
1.2.4. Antecedentes históricos de los Ensayos No Destructivos.
Cuando Arquímedes resolvió el problema de determinar si los orfebres del Rey

Hieron II de Siracusa habían, o no, sisado oro a la corona con el experimento de medir
su peso dentro y fuera del agua, estaba realizando el primer Ensayo No Destructivo del
que se tiene noticia histórica.
Al igual el Principio de Arquímedes, la mayor parte de los

fenómenos físicos en los que se basan los Ensayos No Destructivos
eran ya bien conocidos en la segunda mitad del siglo XIX. Únicamente
faltaba que la infraestructura tecnológica fuese suficientemente sólida
como para necesitar nuevas herramientas y, al mismo tiempo, hacer
Figura 1.4. posible su desarrollo. Esto no ocurre hasta casi mediado el siglo XX.
Michael Faraday De hecho, es el contexto industrial creado por la Segunda Guerra
Mundial (venció quien consiguió mantener por más tiempo y con más
eficacia su infraestructura productiva) lo que genera el impulso para que los Ensayos No
Destructivos empezaran a ser ampliamente utilizados.
A continuación se ordenan cronológicamente algunos de los descubrimientos o

de los hitos que resaltan dentro de la historia de los Ensayos No Destructivos:
En 1831 se publica el primer trabajo de Michael Faraday que describe sus

experimentos con corrientes eléctricas. Faraday buscaba confirmar por la vía
experimental el paralelismo que él suponía debería existir entre el comportamiento de la
"electricidad de tensión" (estática) y la corriente eléctrica.
6

Su pregunta era:
"Si un cuerpo cargado es capaz de inducir carga en otro próximo,

¿por qué la corriente eléctrica no causa otra corriente de la misma
naturaleza en los conductores vecinos?"
En 1839 Michael Faraday publica su obra "Experimental Research in Electricity"

que se considera un clásico de las ciencias físicas y muestra la audacia y el ingenio con
que investigaba su autor y la manera clara y cuidadosa con que reconocía la evidencia.
Los experimentos que allí se describen permitieron a Faraday sacar a la luz cada uno de
los aspectos esenciales de la producción de efectos eléctricos por la acción magnética.
Demostró que las corrientes se inducen, en efecto, en otros conductores próximos, pero
no por la acción de una corriente estacionaria o constante, sino por corrientes variables.
En 1864 James Clerck Maxwell presenta su teoría del

electromagnetismo con las ecuaciones que llevan su nombre y que
explican los experimentos de Faraday y la generación de corrientes
inducidas. Ésta fue una prueba que le permitió a Maxwell predecir,
con 24 años de antelación, la existencia de ondas electromagnéticas
y que fue demostrada experimentalmente por Hertz en 1888. Figura 1.5.
James Clerck Maxwell
En 1879 David Edward Hughes realiza experimentos que prueban las grandes
posibilidades de aplicación de las corrientes inducidas. Inventor del teletipo y del
micrófono, Hughes fue capaz de distinguir diferentes metales y aleaciones entre sí
utilizando bobinas diferenciales y un equipamiento extremadamente
sencillo e ingenioso. Resulta particularmente acertada su
observación sobre la excesiva sensibilidad del fenómeno de la inducción
electromagnética, que respondía a variables tan dispares como la
naturaleza del material conductor y la "respiración" con la proximidad de
las bobinas.
Este es precisamente el origen de las dificultades encontradas en el desarrollo de

estos métodos que, si bien las investigaciones y los primeros ensayos experimentales
precedieron a los de otras técnicas de Ensayos No Destructivos, no se consiguieron
alcanzar cotas significativas de aplicación industrial hasta bien entrados los años 50 del
siglo XX.
En 1895 Wilhelm Conrad Rötgen descubre los rayos X. Cuando trabajaba sobre
la extensión del espectro radiante emitido por un tubo de rayos catódicos, observó que la
fluorescencia inducida en una pantalla de platinocianuro de bario se producía incluso
cuando el tubo estaba recubierto por papel negro. Unos días más tarde, el 20 de
Noviembre de 1895, Rötgen realiza la primera radiografía de la historia. Se trataba de la
mano de su esposa, Berta Ludwing. Pronto se empieza a aplicar la nueva técnica a la
resolución de problemas industriales, pero el manejo de los tubos de gas residual, única
fuente de radiación conocida en la época, era muy engorroso y su uso quedó limitado al
campo médico.
7

En 1896 Henry Becquerel descubre accidentalmente la

radioactividad natural en el curso sugerido por H. Poincaré, sobre la
posible relación entre los Rayos X y los fenómenos de fluorescencia.
A continuación presentamos una tabla resumen donde vienen

representados los avances respecto a las técnicas relacionadas con los
Ensayos No Destructivos:
Hallazgo Descubridor Año del descubrimiento

Corrientes eléctricas Michael Faraday 1831
Magnetismo Michael Faraday 1839
Electromagnetismo James Clerck Maxwell 1864
Corrientes inducidas David Edward Hughes 1879
Rayos X Wilhelm Conrad Rötgen 1895
Radiactividad Henry Becquerel 1896
1.2.5. Etapas en la vida de los Ensayos No Destructivos.
Etapa Cualitativa.
Se extiende, para la mayoría de los métodos, desde la Segunda Guerra Mundial

hasta mediados de la década de los años 70. La gran demanda de productos industriales
generada por la guerra impulsa el desarrollo de aplicación de nuevas herramientas de
control; pero los criterios de aceptación son puramente empíricos y no se dispone de un
cuerpo de normas que aporte la estructura necesaria.
A los Ensayos No Destructivos se les exige sobre todo detectar discontinuidades.

Se desarrollan numerosas técnicas de ensayo aplicables a casi cualquier problema. La
práctica totalidad de los ensayos se hace a mano; los automatismos se reservan a casos
relativamente sencillos y se aplican técnicas de evaluación del tipo pasa - no pasa. El
contexto industrial de la época se caracteriza porque:
 Se trabaja con materiales y procesos de fabricación tradicionales.

 La energía es barata.
 El ahorro de peso estructural no es un requisito fundamental.
 En diseño se utilizan coeficientes de seguridad altos: vida segura.
 Se acepta la idea de cero defectos como objetivo de la inspección.
 En componentes críticos se aplica el rechazo estadístico.
 La electrónica está en sus albores y la informática aún no ha llegado.
Etapa cuantitativa.
A finales de los años 1960 y comienzos de los años 1970, se sucedieron una serie
de fallos en aviones, tanto durante la realización de ensayos estructurales como durante
la vida en servicio. Algunos de estos fallos fueron atribuidos a defectos o grietas, bien
inherentes al material o bien introducidos durante el proceso de fabricación y/o montaje
final de la estructura. La presencia de estos defectos no había sido tenida en cuenta
durante el diseño que estaba basado en un análisis de fatiga a "vida segura".
También a esta época corresponde el desarrollo de la energía eléctrica de origen

nuclear que implicó la construcción de numerosas centrales en diferentes países,8

habiéndose de afrontar unas exigencias de calidad, hasta entonces desconocidas, que

garantizasen la vida segura de los elementos activos de los circuitos primarios así como
de los propios reactores.
Las predicciones de vida media se basan en datos de ensayos a fatiga de

materiales sin defectos y en análisis de fatiga convencionales. A estos valores se aplicaba
un factor de seguridad para tener en cuenta la calidad inicial, las condiciones
ambientales, las variaciones en las propiedades del material y otros factores no tenidos
en cuenta. Sin embargo, este análisis convencional de vida segura a fatiga no tiene en
cuenta adecuadamente la presencia y el crecimiento de los defectos propios del material.
Con el fin de garantizar la seguridad de las estructuras de los aviones, a partir de

mediados de los años 1970 se adopta el diseño a tolerancia al daño para reemplazar el
diseño convencional a fatiga. Se conoce como tolerancia al daño, la capacidad de una
estructura para mantener una resistencia residual adecuada aun cuando ésta se encuentre
dañada.
El diseño a tolerancia al daño supone que las grietas o defectos están inicialmente
presentes en la estructura y que, por tanto, ésta debe ser diseñada de forma que estos
defectos no crezcan hasta un tamaño crítico que puedan causar el fallo catastrófico de la
estructura en un periodo de tiempo determinado. Por tanto, para conseguirlo, será preciso
llevar a cabo un análisis de tolerancia al daño lo más exacto posible.
Comienza pues a mediados de los años 1970 la etapa cuantitativa de los Ensayos
No Destructivos que se transforman en Evaluación No Destructiva, con la adición a
veces, de Cuantitativa.
Los nuevos criterios, unidos a la crisis energética ocurrida en los años 1970, que
trae como consecuencia el encarecimiento brusco de los precios de las primeras materias
así como el del coste de su transformación, obliga a extraer cada pieza toda su vida útil,
de manera que solamente se retire una pieza del servicio si se demuestra la presencia en
ella de grietas, cuyo tamaño sea igual o superior al tamaño crítico que podrían provocar
la rotura frágil instantánea.
El conservadurismo inherente al rechazo por motivos meramente estadísticos, de

componentes que han venido prestando servicio satisfactoriamente, se convierte en
intolerable derroche en épocas de escasez de energía y de primeras materias.
Si el rechazo se produce por razones estadísticas basadas en el comportamiento
medio a fatiga, se demuestra que el 50% de las piezas se retiran del servicio antes de
haber cumplido la cuarta parte de su potencial. Este exceso de vida, que se desperdicia
en la concepción clásica del mantenimiento, es susceptible de ser aprovechado sólo si se
dan las siguientes circunstancias:
1.Se conoce el estado individual de cada pieza. Con ello, se exige disponer de
técnicas adecuadas de Ensayos No Destructivos que no se limiten únicamente a
detectar la presencia de una grieta sino que, además, están en condiciones de
aportar datos cuantitativos de la misma, esto es, dimensiones y situación.
2. Se dispone de herramientas para evaluar el efecto de una grieta. Una

9

vez detectada e identificada una grieta, la Mecánica de Fractura, podremos evaluar

el efecto de la grieta mediante la determinación de la intensidad máxima de los
esfuerzos en la punta de la grieta y su comparación con la resistencia del material.
Aún sin terminar la Etapa Cuantitativa de los resultados de los Ensayos No

Destructivos, nuevas exigencias, procedentes esta vez del campo astronáutico, plantean
exigencias no imaginables hace pocos años.
En efecto, los materiales empleados en esta rama muy especializada de la

Ingeniería, no sólo han de poseer niveles de calidad muy altos sino que, además, los
ensayos que requieran su verificación deben ser tales que no produzcan contaminación
alguna. Tal severa exigencia elimina numerosas técnicas tradicionales e incluso algún
método. Así ocurre, por ejemplo, con los métodos de Inspección por Líquidos
Penetrantes, Partículas Magnéticas o Ultrasonidos por contacto. De hecho, sólo la
Inspección Visual o la Radiología cumplen tales exigencias y, bajo ciertas condiciones
operatorias, Inspección por Corrientes Inducidas, por referirnos sólo a los métodos
convencionales. Estimulados por esta necesidad, algunos métodos han debido desarrollar
técnicas específicas muy sofisticadas que permiten sustituir el contacto físico por el
óptico. Así, por ejemplo, es posible estimular la generación de ultrasonidos en un
material mediante "impacto" de láser y "leer" por este mismo medio las finas vibraciones
así generadas.
1.2.6. Ejemplos de utilización de Ensayos No Destructivos.
El Santo Sudario (NO INDUSTRIAL).
Es una sábana de lino, de 4,36 m de largo y 1,10

m de ancho. Sobre ella se ven enseguida, además de las
dos líneas oscuras y de los triángulos blancos, signos de
quemaduras (un incendio en 1532), las huellas de una
imagen - frontal y dorsal - de un hombre muerto por
crucifixión.
Muy interesante es, también, el problema

histórico de la sábana santa que sigue siendo, como lo
definió Giovanni Paolo II, una "provocación para la
inteligencia".
Desde 1578 la Sábana Santa está conservada en

la Catedral de Turín, cuando llegó de Chambéry, antigua
capital del Ducado de Saboya. Desde la mitad del siglo
XIV hay testimonios históricos de la Sábana Santa
seguros y sin más interrupciones: en aquella época el
Lienzo es presente en Lirey (Francia); una posible
historia precedente vio la Sábana Santa en Oriente
(Edesa, Costantinopla), de donde habría sido
transportada en Europa durante las Cruzadas.
10

En 1453 fue cedida a los Saboyas y siguió a la familia real cuando trasladó la
capital en Piamonte. Desde 1694 está guardada (a parte breves interrupciones) en la
maravillosa capilla que Guarino Gaurini construyó entre la Catedral y Palacio Real.
Desde 1983 la Sábana Santa es propiedad de la Santa Sede, dejada en herencia

por Humberto II de Saboya al Papa.
En los últimos cuatro siglos la Sábana Santa ha sido expuesta varias veces; la
ostensión más reciente es de 1978, para los 400 años del traslado A Turín.
La Sábana Santa empezó a "sorprender" hace un siglo cuando, por primera vez,
fue fotografiada por Secondo Pia, en 1898: el negativo de la fotografía mostró en detalle
y con una evidencia mucho mayor que el "positivo", todos los "signos" que la Sábana
Santa guardaba.
Los conocimientos científicos con respecto a la Sábana Santa hoy acumulan los
resultados de casi un siglo de laboratorio, de documentos, de escritos de vario espesor
científico y de varia utilidad que tienen el objetivo de llegar a entender la real entidad de
este santo lienzo, y que constituyen la "Sindonología" (porque en italiano la Sábana
Santa se llama Síndone), ciencia autónoma. Los temas científicos de discusión van de la
biología a la física, de la medicina legal a la arqueología, de la informática al cálculo de
las probabilidades.
¿Como se formó la imagen de la Sábana? La ciencia no ha dado todavía

explicaciones plausibles. Los resultados de las investigaciones efectuadas en este siglo
son los siguientes:
 La imagen no es una pintura y ha sido dejada por el cadáver de un hombre

fustigado y crucificado. La elaboración del ordenador ha revelado que ella
posee propiedades tridimensionales, que no pertenecen ni a las pinturas ni a
las normales fotografías;
 Sobre el Lienzo se hallaron polenes de flores que han ofrecido fuertes
indicios de una presencia de la Sábana Santa no sólo en Europa, sino también
en el cercano Levante;
 Los análisis de las huellas de sangre han indicado la presencia de sangre
humana, del tipo AB. Sobre la Sábana no hay huellas de pigmentos
colorantes;
 En 1988 ha sido efectuada, sobre un fragmento de la Sábana Santa, la
"prueba de datación" con el método del Carbono 14: los resultados dieron al
tejido una datación entre el 1260 y el 1390 d.C. Estos resultados son hoy
mismo objeto de discusión al interior de la misma comunidad científica;
estudios experimentales más recientes han abierto otra vez el problema.
Las Meninas de Velázquez (NO INDUSTRIAL).
El cuadro de Las Meninas sufrió algunas modificaciones durante su elaboración,

como es habitual en el proceso creador de cualquier pintor en muchas de sus obras, para
adaptarse a las circunstancias históricas a la vez que se corregían algunos aspectos
concretos.
11

Entre las principales modificaciones podemos citar una de carácter estructural

como fue el descenso de la línea de separación del techo con las paredes del fondo para
disminuir éstas y aumentar la superficie representada del techo.
Otras correcciones las encontramos en los propios personajes; entre ellas que
tenemos la modificación del espejo en el que inicialmente sólo aparecía representado el
rey y después se incluye la reina; el cambio de postura y de aspecto del pintor girando
hacia la parte izquierda; la variación en el gesto de la mano de la Infanta que
inicialmente parecía rechazar el agua que se le ofrece dirigiendo la mano hacia arriba en
vez de acercarla a la jarra.
Finalmente, algunos años después de acabado el cuadro se añade la cruz de la
Orden de Santiago en el pecho del pintor como señal de su ascenso social.
Estos cambios son los más llamativos y visibles a través del propio cuadro tras su
limpieza, tanto como por las radiografías que se vienen realizando desde 1960, las de
1984 o los estudios más actuales. Aún así hay críticos y estudiosos que creen ver otras
figuras en el lienzo, luego eliminadas, y otros detalles como una gran cortina al fondo en
el lado derecho o anillos en la mano de Mari Bárbola que no son visibles en el lienzo en
su estado actual.
En la radiografía del cuadro podemos observar algunos de esos aspectos en los

que difiere la obra en sus primeras fases de realización y en su forma definitiva. Estos
aspectos se enmarcan con una línea más oscura. La línea en blanco indica la separación
entre paredes y techo en la versión final.
Tuberías de plantes químicas

(INDUSTRIAL). Vasos de presión
(INDUSTRIAL).
Defectos en fuselajes y motores de aeronaves
(INDUSTRIAL). Sistemas aeroespaciales (INDUSTRIAL).
12

3. Inspección mediante Ensayos No Destructivos.
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante métodos

de Ensayos No Destructivos, por lo que respecta a problemas de defectología,
caracterización y metrología, pueden concretarse en las cuatro siguientes:
a) Elección de método y técnica operatoria idóneos.

b) Obtención de resultados de medida.
c) Evaluación de los resultados.
d) Criterios de aceptación o rechazo.
1. Elección de método y técnica operatoria idóneos.
En la elección del método y técnica operatoria idóneos de inspección, hay que

tener presente la naturaleza del material, su estado estructural (procesos de elaboración a
los que ha sido sometido), el tamaño y forma del producto, así como tener conocimiento
sobre el tipo de heterogeneidades que se pretenden detectar o la característica del
material a determinar o de la dimensión a medir.
Además, hay que tener muy claro que todos los métodos presentan limitaciones
de interpretación, limitaciones debidas a la geometría y a la naturaleza del material, así
como limitaciones en el campo de observación y en la velocidad de aplicación que
permite el ensayo.
Por otra parte, cada método posee una sensibilidad limitada, la cual podrá ser
adecuada para el examen de un tipo de material con una condición de empleo o de
servicio. Teniendo en cuenta que el aumento en la sensibilidad trae consigo, entre otros
inconvenientes, el aumento del coste del ensayo, es preciso, para especificar los límites
de sensibilidad y tolerancias requeridos en el ensayo, que esté definido claramente el
nivel de calidad o límites de aceptación requeridos en el producto. Sin ese requisito no es
posible elegir racionalmente un Ensayo No Destructivo.
2. Obtención de resultados de medida.
Los Ensayos No Destructivos siguen procedimientos indirectos, es decir, que

determinan la característica buscada en el producto a través de cualquier otra propiedad
relacionada con ella. Así, por ejemplo,
El método radiográfico facilita una sección por la superficie
una indicación que es una imagen de las de observación.
heterogeneidades que están presentes en Los métodos magnéticos y
el material. eléctricos miden una variación en las
La inspección por ultrasonidos propiedades físicas del material, dando
aporta una indicación en una pantalla de una indicación, según el sistema
rayos catódicos. representativo de cada ensayo, de la que
El examen mediante partículas se deducirán variaciones en
magnéticas o por líquidos penetrantes, composición, tratamientos
ofrece una indicación que es una térmicos, espesores,
ampliación de la heterogeneidad según heterogeneidades, etc.
presencia de
13

En la detección de heterogeneidades mediante Ensayos No Destructivos, las

limitaciones en la obtención de una indicación propia vienen supeditadas a su
naturaleza, a su morfología, a su situación, a su orientación y a su tamaño. Así, a título
de ejemplo, para la obtención de una indicación propia de una grieta las circunstancias
óptimas se presentarán cuando sea paralela al haz de radiación X o gamma,
perpendicular al haz de ondas ultrasónicas, perpendicular a las líneas de campo
magnético y a la superficie de observación y próxima a ella, o que aflore a la superficie,
en el caso del ensayo por líquidos penetrantes.
Por tanto, es preciso tener conocimiento sobre las características de los productos
así como sobre las características de las probables heterogeneidades que puedan estar
presentes y sobre los tipos de heterogeneidades que se pueden detectar mediante
diferentes técnicas operatorias que permite cada método.
3. Evaluación de los resultados.
La evaluación consiste en hallar la correlación entre la indicación observada con,

por ejemplo, la propia naturaleza, morfología, situación, orientación y tamaño de la
heterogeneidad; es decir, la evaluación es el dictamen sobre qué es lo que da motivo a
una indicación.
Para una correcta evaluación, será aconsejable recurrir, en las primeras fases de la
puesta a punto del método, a los Ensayos No Destructivos que sean precisos, con el fin
de asegurar la validez del ensayo (es esencial realizar Ensayos No Destructivos precisos
antes de automatizar un proceso industrial de producción con Ensayos No Destructivos).
En algunos casos, bastará la experiencia y pericia del operador.
La evaluación es, pues, una función de primordial importancia y su

responsabilidad recae de lleno en el experto en los métodos de Ensayos No Destructivos.
4. Criterios de aceptación o rechazo.
Una vez obtenida y evaluada una indicación, se debe decidir sobre cuándo una
heterogeneidad o característica del material, incluyendo entre ellas su espesor actual,
afecta a su empleo.
Así como se vio que la evaluación era una función propia de los expertos en las
técnicas de Ensayos No Destructivos, los criterios de aceptación o rechazo son
responsabilidad de un equipo humano constituido, esencialmente, por:
 Diseñadores.
 Personal responsable de ensayos o pruebas del producto.
 Expertos en fiabilidad.
 Expertos en ciencia de materiales que determinan el nivel de calidad.
Este equipo analizará los datos relativos a cargas en servicio y condiciones de

funcionamiento, determinará con la ayuda de dichos datos las secciones o zonas críticas
de la pieza o del componente estructural y fijará, teniendo en cuenta los ensayos de
tenacidad de fractura, el nivel de calidad, es decir, los criterios de aceptación o14

rechazo requeridos. De hecho, los ingenieros, están muy interesados en conocer la

contestación a las siguientes preguntas:
¿Puede un proceso de inspección mediante Ensayos No Destructivos garantizar

que, mediante el mismo, se detectarán todos los defectos mayores de un determinado
tamaño crítico?
¿Cuál es el tamaño del mayor defecto que puede no detectarse durante la

inspección?
Teniendo en cuenta que el tamaño de la grieta observada se utiliza en los cálculos

para determinar la velocidad de crecimiento de la misma, cuanto menor sea el tamaño de
la grieta existente en el componente, siempre que se pueda detectar mediante Ensayos
No Destructivos, mayor será la vida remanente del componente considerado.
De lo anterior se deduce el establecimiento que los criterios de aceptación o

rechazo deben ser obra de un equipo formado por el diseñador del componente, un
experto en materiales y otro en técnicas de Ensayos No Destructivos.
Desgraciadamente, existe la costumbre demasiado frecuente, de asignar a los

expertos en las técnicas de Ensayos No Destructivos o de hacer recaer en la persona de
un inspector todas esas funciones. En estos casos el inspector basa sus decisiones en su
propia experiencia sobre el comportamiento de piezas similares bajo iguales condiciones
de servicio. Pero puede ser muy peligroso si extrapola sus conclusiones para condiciones
de servicio nuevas y completamente diferentes. En caso de duda el inspector tiende a ser
muy precavido y ello supone grandes pérdidas económicas en el sector industrial y
también en el de servicios.
INDICACIÓN
INTERPRETACIÓN
FALSA NO RELEVANTE
RELEVANTE
EVALUACIÓN
ACEPTAR RECHAZAR
Figura 1.6. La evaluación de discontinuidades detectadas mediante Ensayos No Destructivos.
15

1.4. Los Ensayos No Destructivos como parte inseparable del proceso de producción.
16

1.5. Factores Económicos.
1.1.1. Calidad: Coste de la Producción VS Valor Comercial del Producto.
Es difícil encontrar una definición de la Calidad, pero industrialmente hablando,

dicho concepto se puede definir como:
Conjunto ponderado de características funcionales, cada una en su grado

respectivo, que definen el comportamiento del producto en relación con la finalidad
para la que fue proyectado.
El gráfico de la figura debido en principio a Leno C. Michelon y generalizado

por Colombier, explica de una forma sencilla el fundamento económico de la Calidad,
relacionando el coste de una producción, en función de su Calidad, con el valor
comercial de esta producción, en función también de esta misma Calidad.
Calidad de Coste de la
diseño
producción
Calidad
ideal
Calidad deseada Valor comercial

por el taller de
producción del producto
Valores monetarios
RENDIMIENTO
MÁXIMO
(Cero defectos)
Grado de calidad
Es evidente que la curva del coste de la producción asciende rápidamente al irse
aproximando al grado de calidad perfecto. También está claro que el valor comercial del
producto se mantiene nulo mientras no se alcanza un grado de calidad mínimo, a partir
del cual asciende con bastante rapidez, aminorándose esta velocidad ascendente cuando
el producto se aproxima a la perfección.
1.1.2. Balance económico de los métodos de Ensayos No Destructivos.
El balance económico de los métodos de Ensayos No Destructivos es una suma

algebraica; en la que un sumando es la disminución lograda en los costes de producción
y el otro sumando es el coste en sí del ensayo.
BALANCE ECONÓMICO  Disminución Costes Producción  Costes de

END
17
La disminución de los costes de producción puede ser debida a una o ambas de

las razones siguientes:
1. Por ahorro del coste de fabricación de materiales defectuosos que serían

rechazados en la inspección final.
2. Por aumento de la producción cuando siguiendo este proceso de

inspecciones previas, el porcentaje de chatarra es reducido al mínimo en
la inspección final.
Los costes de los Ensayos No Destructivos comprenden:
 Mano de obra.
 Materiales de ensayo (película radiográfica, partículas magnéticas, líquidos
penetrantes,…).
 Gastos generales variables (energía eléctrica, agua, repuestos,…).
 Gastos generales fijos (local, amortización de equipos, seguros,…).
Estos costes pueden variar, ampliamente, por alguno o varios de los siguientes
parámetros:
 La cantidad de piezas a inspeccionar.

 La manutención de las partes o elementos a/y desde la unidad de ensayo y
durante el ensayo.
 La automatización del ensayo en sí mismo.
 La sensibilidad requerida del método.
 La tolerancia admitida en la interpretación de los resultados.
 El porcentaje de partes o elementos defectuosos encontrados en el ensayo.
 El nivel o grado de conocimiento requeridos del personal.
18

1.6. Los Ensayos No Destructivos aplicados a componentes o conjuntos en

servicio.
19

1.7. Fiabilidad de los Ensayos No Destructivos.
1. Fiabilidad de una inspección.
La fiabilidad de un proceso de inspección no destructiva es una medida

cuantitativa de la eficiencia de ese proceso para detectar defectos de un determinado tipo
y tamaño. Al finalizar una inspección, nunca podrá decirse que una determinada pieza
está totalmente libre de defectos simplemente basándose en los resultados de la
inspección. Únicamente se podrá afirmar que existe una cierta probabilidad de que la
pieza está libre de defectos de una determinada clase y tamaño. Cuanto más alto sea el
valor de esta probabilidad, mayor será la fiabilidad de la inspección y mayor será la
fiabilidad general del conjunto que forma parte la pieza inspeccionada.
Durante la inspección no destructiva de un elemento determinado, éste se somete

siempre a algún tipo de agente físico, tal como radiaciones, ultrasonidos, campos
magnéticos o líquidos penetrantes. Observando la respuesta relativa de este agente, se
detectan los defectos y se mide su tamaño. Sin embargo, tal agente no está siempre
directamente relacionado con la severidad relativa del defecto. Además, existen otras
características de la pieza examinada o del procedimiento de inspección que pueden
afectar, además del propio defecto, la respuesta de la pieza inspeccionada al agente físico
utilizado. Este hecho introduce un cierto nivel de incertidumbre que impide afirmar,
tajantemente, que se ha encontrado un defecto y medido su tamaño.
Por otra parte, es preciso tener en cuenta que la inspección no destructiva la

realizan personas y que no existen dos que realicen la misma tarea repetitiva de una
forma idéntica durante todo el tiempo. Esto es aplicable tanto a las tareas de evaluación
de los resultados de la inspección como a la tomad e decisiones basadas en dichas
evaluaciones. Consecuentemente, este hecho introduce una incertidumbre adicional a las
anteriores y da lugar a la naturaleza probabilista de la fiabilidad de la inspección.
2. Capacidad de inspección.
Los tamaños de defectos máximos aceptables en una pieza dada se determinan,

generalmente, a partir de consideraciones de diseño, eligiéndose el método de Ensayo
No Destructivo a utilizar en función del tamaño, forma y dimensiones de la pieza en
cuestión; de forma que el método elegido posea la resolución suficiente para identificar
tales defectos con una probabilidad de detección aceptablemente alta. Sin embargo, tal
como se ha visto, existe un gran número de factores que influencian la capacidad de
detección de cada uno de los métodos de Ensayos No Destructivos para detectar
defectos; por lo que un defecto de aproximadamente el tamaño máximo aceptable, tendrá
solamente una cierta probabilidad finita de ser encontrado. Por tanto, debe conocerse y
tenerse en cuenta la posibilidad de que un defecto de tamaño superior al aceptable no sea
detectado.
Las consecuencias de este hecho se deben considerar en el diseño; así como, en

el momento de especificar los procedimientos de inspección y los intervalos en que ésta
debe llevarse a cabo. La elección de un método de Ensayo No Destructivo es, como se
ha visto, una decisión comprometida ya que, aún con todos los métodos disponibles, es
difícil determinar el tamaño de los defectos de una forma precisa así como evaluar su
importancia.
20

3. Factor de seguridad.
El concepto de Mecánica de Fractura del diseño no sólo reconoce la existencia de

defectos en una pieza dada sino que describe cuantitativamente, como ya sabemos, el
efecto de cualquier defecto que exista.
Definiremos el tamaño crítico de factura como el elemento estructural más

crítico, es decir aquel que estará sometido a una mayor concentración de esfuerzos
determinada, tanto por la carga de diseño como por el tamaño del mayor defecto que
puede ser tolerado por el citado elemento estructural. Por lo tanto, el papel de la
inspección no destructiva será garantizar que la estructura, cuando sea puesta en servicio,
está libre de grietas de un tamaño igual o superior al crítico de fractura para las cargas de
diseño. Además, puede ser necesario garantizar que la citada estructura está también
libre de grietas de un tamaño inferior al crítico, cuando dicha estructura esté sometida a
cargas de fatiga.
El hecho de que un elemento esté diseñado con la hipótesis de que ninguna de las
grietas inicialmente presentes en el mismo crecerán hasta alcanzar su tamaño crítico de
rotura, durante su vida en servicio, añade una responsabilidad adicional a los procesos de
inspección. La capacidad de las técnicas de inspección no destructiva de localizar
defectos de varios tamaños (o de no localizarlos), nos lleva directamente a una
evaluación cuantitativa de la fiabilidad en servicio, que es una medida de la calidad del
producto.
A la inspección no destructiva se le exige la capacidad de detectar pequeñas

grietas, así como, la de determinar la fiabilidad práctica a partir de los datos obtenidos de
un proceso de inspección se ha dirigido a detectar defectos de un tipo y tamaño
específicos. Si el diseño es tal que el tamaño crítico de grieta, basado en las cargas de
diseño, es mayor que el defecto más pequeño que pueda ser detectado fiablemente con
un proceso de inspección dado, querrá decir que el proceso de inspección es adecuado.
La diferencia entre el tamaño crítico y el menor tamaño que se puede detectar es el
factor de seguridad.
4. Concepto de "detectabilidad".
El propósito de un tratamiento estadístico de los datos de la inspección no

destructiva es el desarrollar generalizaciones basadas en datos de muestreos y, de esa
forma, predecir los resultados de inspecciones futuras sobre la base de los análisis de los
registros de inspecciones estadísticas podrían ir más allá del análisis de los datos de
inspección, por lo que se debe tomar una extrema precaución en el desarrollo de las
citadas generalizaciones y se debe evaluar cuidadosamente dónde son razonables,
justificables y aplicables las mismas y dónde sería adecuado adquirir datos adicionales.
Siempre se deberá tener en cuenta que la deducción estadística incluye la probabilidad
de hacer deducciones incorrectas basadas en los datos disponibles que pueden no
coincidir con los límites permisibles.
La probabilidad de detectar un defecto, o "detectabilidad", se define como la

probabilidad de que un operador entrenado, utilizando un procedimiento de inspección
dado, detecte un defecto, siempre que éste exista realmente.
21

Una probabilidad de detección se puede determinar experimentalmente, el

número de veces que un determinado proceso de inspección no
destructiva
observandorevela defectos en un conjunto de piezas en las que se conoce la existencia de
defectos. Una probabilidad del 95 % implica que de cada 100 piezas defectuosas
inspeccionadas, al menos 95 son identificadas como defectuosas y que no más de cinco
son clasificadas como piezas sanas.
22

30 INGENIER ´ IA INDUSTRIAL.
FUNDAMENTOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
CUESTIONES TE M A 1
1. Expón brevemente la relación entre Calidad Industrial y Ensayos.
2. Explica brevemente las razones industriales que llevaron a pasar de la evaluación cualitativa a la cuantitativa en
END.
3. ¿Cuales son los tres principales tipos de Ensayos industriales? Pon un ejemplo de cada uno de ellos.
4. ¿En que consiste y de quién depende el establecimiento de los criterios de aceptación o rechazo en el proceso de
END?
5. ¿Qué se debe tener en cuenta para definir los métodos de examen más adecuados y los criterios de aceptación de
un END?
6. Define la Calidad desde el punto de vista industrial
7. Explica brevemente como los END pueden contribuir al aumento de la producción.
8. ¿En qué condiciones es rentable industrialmente la implantación de END en un proceso de pro- ducción?
9. Cuáles son los criterios generales para la elección del método y la técnica apropiada de una ins- peción de END.
10. ¿Qué se entiende por fiabilidad de los END?
11. ¿Cuales son las diferencias fundamentales entre un ensayo funcional y un ensayo no destructivo?
12. Una de las limitaciones a la hora de elegir el método y la técnica apropiada para aplicar un ensayo no destructivo
es la geometr´ıa de las piezas a ensayar. Pon dos ejemplos donde este factor sea determinante para dos métodos
distintos de END.
1
1. Expón brevemente la relación entre calidad industrial y ensayos.
Entre los Ensayos y la Calidad Industrial existe un fuerte vínculo que las mantiene unidas de modo
que, un proceso industrial de fabricación de una determinada pieza se convierte en más rentable, eficaz y
fiable si sobre él se aplican técnicas de ensayos. Los ensayos aportan información, por ejemplo, sobre el
estado del material pudiendo así realizar ensayos durante cada cambio de fase del proceso desechándolo al
encontrar un defecto o deterioro.
TEMA 2
ULTRASONIDOS
Ensayos No Destructivos - Tema 1

2 - Ultrasonidos
•Introducción
•Ondas sonoras en medios materiales
Reflexión y refracción
Atenuación
Acoplantes
•Emisores y receptores
de ondas sonoras
•Sistemas Pulso-Eco
•Calibración de
equipos
•Sensibilidad de
detección
•Aplicaciones
2 - Ultrasonidos
ULTRASONIDOS*
Ensayo no destructivo basado en la transmisión de las ondas

acústicas de alta frecuencia en los materiales
Ultrasonidos: ondas acústicas con frecuencias

superiores a las audibles
Las ondas sonoras se propagan en medios materiales por las vibraciones de

los átomos y moléculas presentes, viajando con una velocidad que
depende de las propiedades mecánicas del medio

2 - Ultrasonidos
Ejemplos históricos de utilización de ondas sonoras como*
sistema de detección y control de calidad
•resonancia de las tazas de porcelana

•copas de cristal
•ruedas de trenes
•Propagación de ondas sonoras en el medio líquido: el
hidrófono de Leonardo da Vinci para detectar barcos a
largas distancias (no es direccional)

2 - Ultrasonidos
Direccionalidad de las ondas sonoras*
Se utilizan fuentes de sonido con haces estrechos que exploran el sólido, a

modo de un escáner
Para ello se utilizan ondas de sonido con pequeñas longitudes de
onda (frecuencias altas), con un diámetro de oscilador mucho mayor
que la longitud de onda del sonido
Dirección de la onda de sonido radiada por un oscilador

2 - Ultrasonidos
Ultrasonidos en END*
•Utilizan ondas sonoras con frecuencias sobre el rango audible, por

encima de los 20 kHz.
•En general se utilizan frecuencias comprendidas entre 1 y 25 MHz.
•Dichas ondas se propagan por los medios materiales a estudiar, dentro
de los cuales sufren fenómenos de refracción, reflexión y atenuación
•La detección de defectos se realiza a partir de refracciones,
reflexiones y atenuaciones anómalas en el interior del material,
entre la señal emitida (superficie de entrada) y la detectada
(superficie de salida, o su eco)

2 - Ultrasonidos
Aplicaciones de los US
•Detección de heterogeneidades: poros, grietas, fracturas, defectos en

soldaduras
•Medida de espesores: control de corrosión en paredes de tuberías y
contenedores sujetos a procesos químicos con cambios de espesor en
sus paredes
•Determinación de propiedades físicas y estructurales de los materiales.
Utilizados para determinar diferentes tratamientos térmicos,
granularidad, módulos de elasticidad (Young)

2 - Ultrasonidos
Ventajas de los US*
Alto poder de penetración. Aporta información de todo el volumen de

la muestra
Puede examinar piezas de acero de hasta 500 mm
Ejes de hasta 6 metros de longitud
Alta sensibilidad. Posibilidad de detección de defectos de muy

pequeño tamaño. (Dependiendo de la calidad del material: buena
detección en material de grano fino con buen acabado superficial, mala
en material en estado bruto de moldeo)
Determinación precisa de la posición, tamaño, orientación, forma y
naturaleza de los defectos

2 - Ultrasonidos
Es suficiente el acceso por una única superficie de la muestra *
Nivel de llenado de vasijas cerradas o la determinación
de espesores de tubos o paredes de tanques
Resultado en tiempo real. Es posible la automatización de la

exploración y la evaluación automática
Documentación y almacenamiento de datos del ensayo con fácil

procesado digital
•Equipos portátiles
•No hay riesgos para el operador
•Versatilidad en los equipos de medida

2 - Ultrasonidos
Propagación de ondas sonoras*
Ondas sonoras: se propagan en los medios materiales bajo la forma de

presiones locales, o presiones sonoras P, sobre el valor de la presión
atmosférica.
El exceso de presión provoca un desplazamiento de las partículas que
componen el medio con una velocidad Q. Las partículas pueden ser
átomos, moléculas, o agrupaciones de átomos ó moléculas. Las ondas
sonoras no se propagan en el vacío.

2 - Ultrasonidos
Impedancia Acústica*
Se define la Impedancia Acústica Z de un medio material como el

cociente entre el exceso de presión y la velocidad de desplazamiento
que provoca en las partículas del medio
P
Q Z
Z: Impedancia específica de un medio, caracteriza el comportamiento

de las ondas sonoras en él.
Se puede demostrar que Z  ρV , donde  es la
densidad del medio y V la velocidad de propagación de la onda
Unidades: Rayl = kg m-2 s-1

2 - Ultrasonidos
Expresión matemática de una onda sonora
Y  Y 0  sin2π    Y 0  sint 
t x
 τ λ
kx
: longitud de onda
k: numero de onda (2/)
: período
: frecuencia angular (2/)
: frecuencia (1/)

2 - Ultrasonidos
Tipos de ondas (Modos de vibración)
•Ondas longitudinales
Más utilizadas en END
•Ondas transversales
•Ondas superficiales
•Ondas de chapa (laminares)
Love
Lamb
Ondas transversales
•Stonely
•Sezawa
Ondas longitudinales

2 - Ultrasonidos
Ondas longitudinales (de dilatación, de compresión, de presión)
Vibración de las partículas: Paralela a la dirección de propagación
Medios materiales: sólidos, líquidos, gases
Velocidad de propagación:
Ondas planas: objetos con tamaño <  VL  E


E1-σ
Ondas bloque: objetos con tamaño >>  VBL  ρ1σ1-2σ
E: módulo de Young r: densidad
: relación de Poisson 
Comentarios: Muy extendidas en END. VBL ~ 1.3 VL

2 - Ultrasonidos
Ondas transversales (cortantes, de distorsión, shear)
Vibración de las partículas: perpendicular a la dirección de

propagación
Medios materiales: sólidos (no se propagan en gases o líquidos, no hay

resistencia a desplazamientos transversales, no hay ligaduras con una
posición cero de equilibrio)
Velocidad de propagación: VT  G
ρ
G: Módulo cortante (shear)
Comentarios: VT ~ 0.5 VL

2 - Ultrasonidos
Ondas superficiales (de Rayleigh)
Vibración de las partículas: órbitas elípticas, modos simétricos
Medios materiales: Cualquier superficie.

Eje mayor: perpendicular a la superficie.
Eje menor: paralelo a la dirección de propagación
Comentarios:similares a las olas del mar

2 - Ultrasonidos
2 - Ultrasonidos
2 - Ultrasonidos
2 - Ultrasonidos
Transmisión y Reflexión de ondas sonoras
Se detectan bordes de discontinuidades internas en el material debido a que

las ondas ultrasónicas sufren un cambio en su propagación.
Este efecto constituye el fundamento de la detección de inhomogeneidades
por ultrasonidos
Ese cambio es producido por reflexiones parciales de la onda acústica.
Parte de la onda es transmitida, y parte reflejada, conservándose la energía
total de la onda incidente
La frontera (borde de la discontinuidad, cambio de medio,...) ha de ser

de mayor tamaño que la longitud de onda de ultrasonido que
estemos empleando

2 - Ultrasonidos
Incidencia normal

2 - Ultrasonidos
Onda reflejada. La fracción de energía de la onda reflejada en un
cambio entre 2 medios de impedancia Z1 y Z2 se calcula como
2

 Z 2 Z 

RE   1 
Z 2 Z 1


Onda transmitida. Por la conservación de la energía tendremos que la

proporción de la onda transmitida vendrá dada por la expresión
4Z 1Z 2
TE  1  RE 
Z 1  Z 2
2
2 - Ultrasonidos
Incidencia oblicua
Esquema simplificado

2 - Ultrasonidos
Transmisión y reflexión de grietas en materiales
Transmisión y reflexión de una grieta en aluminio y acero

con relleno se aire y agua, respectivamente

2 - Ultrasonidos
Ley de Snell
Relaciona las direcciones de la onda sonoras incidente y de la

transmitido:
sen 1 V1

sen 2 V 2
1: ángulo de incidencia

2 : ángulo transmitido
V1, V2, velocidad de propagación en cada uno de los
medios

2 - Ultrasonidos
Proporción de energía ultrasónica transmitida entre 2 medios con
diferente impedancia

2 - Ultrasonidos
Conversión de tipo de ondas en fronteras entre dos medios
En general, cuando una onda longitudinal alcanza una frontera entre

dos medios de diferente impedancia Z, se refleja una onda
longitudinal, y se transmite parte de la onda incidente, según la ley
de Snell.
Pero parte de la onda longitudinal transfiere energía a una onda
transversal que se refleja hacia el medio 1 y se transmite en el 2

2 - Ultrasonidos
Las ondas transversales verifican también la ley de Snell, con las
velocidades de propagación de ondas transversales para cada uno de
los medios:
sen α1 VL1
senβ 2  VT 2
VT: Velocidad de
ondas transversales
senβ 1 VT 1

senβ 2 VT 2
Dado que VL > VT , los ángulos de refracción y reflexión de las ondas

transversales será menor que los correspondientes a las longitudinales
En medios líquidos o gases las ondas transversales no se propagan, por
lo que solo tenemos ondas longitudinales

2 - Ultrasonidos
Angulo Crítico
En cuerpos sólidos, donde se propagan tanto las ondas transversales

como las longitudinales, podemos eliminar la onda longitudinal si se
refracta con un ángulo 90º
Es decir:
sen α1c VL1
sen 90  sen α 1c 
VL2
De donde se deduce que si el ángulo de incidencia es igual o mayor
al asen del cociente de las velocidades de los 2 medios la onda
longitudinal se extingue:
Primer ángulo crítico
VL1 Siempre que VL1<VL2

α1c  asen VL2

2 - Ultrasonidos
Segundo ángulo crítico
De la misma forma podemos llegar al ángulo crítico correspondiente a

la onda transversal
VL1
α1c2  asen VT2
Onda transversal pura: ángulo de incidencia entre el 1er y el 2º ángulo

crítico
Onda superficial (de Rayleigh): ángulo de incidencia 2º ángulo crítico
La variación con la frecuencia de las velocidades L y T de

propagación de ondas sonoras en un medio es muy pequeña en el
rango utilizado en END, por lo que los ángulos críticos permanecen
constantes

2 - Ultrasonidos
Tabla de valores de ángulos críticos
Cuña de plexiglás Ensayo de inmersión
Metal 1er crítico 2º ángulo crítico 1er ángulo crítico 2º ángulo crítico
ángulo
Acero 27 56 15 27
Acero inox 302 28 59 15 29
Aluminio 2117-T4 25 59 14 29
Berilio 12 18 7 10
Magnesio MIA 27 59 15 29
Titanio 26 59 14 29
Tungsteno 31 68 17 31

2 - Ultrasonidos
Atenuación de ondas
Se produce atenuación de las ondas sonoras por:
•Ensanchamiento del haz

•Dispersión en el material
•Reflexión por cambio de medio
•Atenuación por fricción de la vibración de
las partículas del medio
Expresión de la atenuación (amplitud e intensidad)
Ax  A 0 e  
', : coeficientes de atenuación
de amplitud e intensidad
'x
Ix = Ax2 
Ix  I 0 e   x =2’

2 - Ultrasonidos
Mecanismos de atenuación
El coeficiente de atenuación se descompone en dos términos
: Absorción debida a fricción entre las partículas del

material
 =  + S S: Absorción debida a dispersión de las ondas sonoras
Mecanismos de absorción en sólidos: dependen de la frecuencia  de la

onda. La energía sonora se convierte en calor. Despreciable en frecuencias
entre 1 y 10 MHz (END)
Mecanismos de dispersión en sólidos: dependen del tamaño medio de las
partículas (grano) que lo componen, D, y de inhomogeneidades en el
material:
•fases diferentes
•inclusiones
•segregaciones
•microcavidades

2 - Ultrasonidos
La dispersión en función del tamaño de grano
•Si  >> D, S es proporcional a D34
•Si   D, S es proporcional a D 2
•Si   D, S es proporcional a 1/D
Anisotropía. En determinados materiales con estructuras ordenadas la

atenuación depende de la dirección de incidencia de la onda. En este
caso hay que tener en cuenta la orientación del emisor y el receptor de
ultrasonidos a la hora de realizar un ensayo

2 - Ultrasonidos
Unidades de atenuación: Decibelio y Neper
μdB   20 log 10 A   10 log 10 I

x x
Decibelio
x A0 x
I0
 Ax  Ix
Neper μNP  log  log
1x e 1
A0 e 2x I
0
Conversión de unidades μdB  8.686μNP

2 - Ultrasonidos
•Las atenuaciones expresadas en Np o dB son lineales con la distancia, y
por consiguiente aditivas
•Las ondas longitudinales y transversales tienen diferentes
características de atenuación
•La atenuación depende fuertemente de la frecuencia de la onda

2 - Ultrasonidos
Acoplantes
Cuando un palpador se coloca junto a una pieza para realizar un

ensayo no destructivo, es preciso garantizar un buen contacto sonoro
entre ambos. Para ello se utiliza un líquido acoplante, cuya misión es
aumentar la transmisión sonora entre el palpador y la pieza e impedir
que entre ambas haya una película de aire.
El aire tiene una impedancia sonora mucho menor que cualquier
líquido o sólido. Líquidos y sólidos tienen impedancias del mismo
orden
Ejemplo:
Acoplante aire - Coeficiente de reflexión aire -acero  100%
Acoplante agua - Coeficiente de reflexión agua -acero  88%
La presencia de agua permitirá que un 12% de la energía sonora entre
en la muestra

2 - Ultrasonidos
Los acoplantes deben
•Empapar completamente y por igual ambas superficies
•Eliminar todo el aire
•Rellenar todas las irregularidades de ambas superficies para obtener
una superficie suave
•Permitir el movimiento libre del palpador sobre la pieza
•Ser fácil de aplicar, eliminar e inofensivo para las superficies
•La lámina de acoplante debe ser muy delgada, para no alterar la
dirección de las ondas sonoras
En casos excepcionales se utilizan acoplantes especiales

•Superficies verticales o muy rugosas: grasas o aceites pesados
•Si no se pueden utilizar líquidos: materiales gomosos

2 - Ultrasonidos
Optimización del acoplante
La energía transmitida entre oscilador y la pieza se puede aumentar si se

elige una lámina con impedancia acústica igual a la media geométrica
de los medios involucrados (palpador y pieza) y con espesor igual a
n: entero
 2n  1 

 4 : longitud de onda

Lista de acoplantes e impedancias
Acoplantes Impedancias acústicas
específicas (106 Rayl)
Agua 1.5
Aceite de silicona 1.58
Glicerina (2 partes de agua + 1 glicerina) 2.4
Aceite y grasa denso, gel de petróleo(sup verticales) 3
Perspex, plexiglás, goma delgada 2-3.5
Aire 0.00033
Acero 44.7

2 - Ultrasonidos
Forma del pulso y del haz de una onda ultrasónica
Métodos de END por pulsos de eco y por transmisión: pulsos de 1s
El pulso emitido se compone de un conjunto de frecuencias

superpuestas. La superposición de esas frecuencias componen una
onda única que puede ser rectificada o suavizada antes de
emitida
Ondas emitidas
Superposición
Rectificado
Suavizado

2 - Ultrasonidos
Geometría del haz
Es variable espacialmente según sea la relación en tamaños entre el área del
oscilador y la longitud de onda que emite, debido a efectos de difracción
en el cristal oscilador.
La característica direccional del haz aumenta según aumenta la relación
/
( diámetro del oscilador)
Los lóbulos laterales pueden

atenuarse con el empleo de
pulsos muy cortos

2 - Ultrasonidos
Campo lejano y campo cercano
La intensidad de la onda sonora emitida por un oscilador no es

uniforme, si no que varía con la distancia, debido a efectos de
difracción del oscilador, que tiene dimensiones finitas
La geometría de un haz de ultrasonidos tiene una forma similar a la
que emite una linterna

2 - Ultrasonidos
Campo cercano o de Fresnel
A distancias cortas del emisor existen importantes oscilaciones en
intensidad. Se le denomina zona de Fresnel o de campo cercano.
La longitud del campo cercano N se calcula como:
Δ2 Δ2 ν
N 
4λ 4V
El campo cercano es menor cuanto mayor es 
Campo lejano o de Fraunhofer

El haz tiene una intensidad mucho más uniforme a distancias largas,
campo lejano o de Fraunhofer, en el que la onda se comporta como si
fuera emitida por el centro geométrico del oscilador
La expresión de la anchura angular de la onda viene dado por
senα 
1.22λ
Δ
2 - Ultrasonidos
Valores típicos de frecuencias, longitudes de onda, anchura angular,
diámetro de oscilador distancias de campo cercano para muestras de acero
Diámetros de oscilador, 
Frecuencia Longitud de 0.95 cm 1.27 cm 1.9 cm 2.54 cm
, MHz onda , cm  N, cm  N, cm  N, cm  N, cm
1 0.581 48º10´ 0.15 34º 0.27 21º52´ 0.61 16º10´ 1.1

2.25 0.259 19º23´ 0.34 14º25´ 0.61 9º25´ 1.37 7º33´ 2.45
5 0.116 8º34´ 0.77 6º25´ 1.4 4º16´ 3.06 3º10´ 5.5
10 0.058 4º16´ 1.53 3º11´ 2.73 2º8´ 6.13 1º36´ 10.95

2 - Ultrasonidos
Osciladores ultrasónicos
Las ondas de ultrasonidos se generan por medio de osciladores en los
que un pulso eléctrico rápido y repentino (tiempo de ataque < 10ns), es
convertido en una vibración mecánica de alta frecuencia en el sólido
Fundamentos físicos de la emisión de ondas ultrasónicas

Efecto piezoeléctrico y ferroeléctrico: Cristales con estructuras
asimétricas sujetos a presión, desplazan cargas eléctricas en caras
opuestas del cristal, mientras cambian sus dimensiones. El efecto
inverso ocurre al aplicar un potencial eléctrico, lo que provoca un
cambio en las dimensiones del cristal. Es el método más utilizado en
END
Materiales: Cristales piezoeléctricos simples, Cerámicas ferroeléctricas
policristalinas, plásticos ferroeléctricos, resinas

2 - Ultrasonidos
Efecto de magnetostrición: El material ferromagnético cambia sus
dimensiones con la magnetización (uso muy limitado en END)
Materiales: Ferromagnéticos, Ni
Acústica electromagnética: Corrientes inducidas con radiofrecuencias

en un conductor eléctrico en un campo magnético provocan una
vibración superficial
Materiales: conductores eléctricos
Generación láser: calentamiento localizado por pulsos láser provocan

expansiones y contracciones muy rápidas del material
Material: todos los sólidos y líquidos

2 - Ultrasonidos
Osciladores ultrasónicos en END
•Material piezoeléctrico: Cristal de cuarzo 

•Cerámica ferroeléctrica policristalina, PZT5
Se caracterizan por la deformación ’ producida al aplicársele en

campo eléctrico F, e inversamente, por el campo F generado al aplicar
una tensión mecánica ’
En ambos casos la relación entre perturbación mecánica y eléctrica
es lineal:
,  constantes
 ’ =  F piezoeléctricas,
relacionadas por la ley de Hooke:
 F =  ’ 1
Módulo de Young E 
αβ

2 - Ultrasonidos
Características de los osciladores
Buen transmisor:  alta

Incompatible según la ley de Hooke
Buen receptor:  alta
Material Tipo   Z
mV-1 x 10-12 mV-1Pa-1 x 10-3 106 kg/m2 s
Cuarzo  Cristal piezoeléctrico 2.3 58 15.2

simple
Titanato Zirconato Cerámica policristalina 374 15 28-30

de Plomo PZT5 ferroeléctrica
Sulfato de litio Cristal piezoeléctrico 16 175 11.2

simple

2 - Ultrasonidos
Amortiguación del cristal
Es la respuesta de resonancia del cristal al aplicarle una corriente

eléctrica
Parámetro importante en un sistema emisor-receptor: la recepción no
se activa hasta que el pulso no ha salido completamente del cristal
Zona muerta: distancia correspondiente al tiempo durante la cual no se
activa la recepción de ondas, y en la cual el equipo no será capaz de
detectar discontinuidades
Ver figura de la diapositiva
43
El pulso de ultrasonidos tiene una duración de 1 s. Debido a la gran

amplitud del eco procedente de la frontera palpador-pieza, que implica
gran anchura temporal en el detector, los ecos de discontinuidades
recibidos en tiempos incluidos dentro de ese eco se confunden con él.
Este efecto se puede minimizar, siempre que sea posible, con las
siguientes técnicas: uso de pulsos más cortos, cubetas de inmersión,
sistemas retardados, utilización de sistemas duales palpador-receptor
2 - Ultrasonidos
Un oscilador consta de un elemento activo (PZT, PMN,...), superficie
de adaptación (protectora del elemento activo), platina trasera de alta
densidad (absorbente de ondas sonoras ) y conexiones eléctricas

2 - Ultrasonidos
Ensayos de inmersión
Es el procedimiento ideal para

mantener en todo el ensayo
un buen acoplamiento entre
el palpador y la muestra.
Garantiza un acoplamiento
uniforme en todo el ensayo,
facilita el trabajo con formas
complejas, es apropiado para
exploraciones 2D, aumenta la
detectabilidad de pequeños
defectos.

2 - Ultrasonidos
Sistemas de ensayo pulso - eco
Los procedimientos de ensayo se clasifican según la siguiente lista

•A-scan: detección unidimensional a partir de ecos ultrasónicos
•B-scan: consiste en una serie de A-scan paralelos, y conduce a una
detección bidimensional
•C-scan: consiste en una serie de A-scan paralelos en los que se
restringe el tiempo de detección. Esto equivale a un B-scan en una
cierta profundidad de la muestra. Barriendo los tiempos de detección
se consigue una vista tridimensional.
•M-mode: serie de A-scan en diferentes tiempos. Es un ensayo
dinámico

2 - Ultrasonidos
Sistema B - Scan
Sistema automático para la inspección de uniones adhesivas

2 - Ultrasonidos
Calibración de equipos
Para relacionar la señal del osciloscopio con la detección de reflectores

o inhomogeneidades en una pieza es precisa la utilización de un
objeto de referencia, denominados bloques o patrones de calibración
Hay diferentes patrones, según sea el tipo de medida a realizar, pero los
más usuales son los siguientes:

2 - Ultrasonidos
•Patrón IIW-A2 (International Institute of Welding). Es el de uso más
extendido.Proporciona calibraciones de distancia, sensibilidad,
resolución, localización de punto emisor y receptor, y ángulo de
propagación del sonido en incidencia angular

2 - Ultrasonidos
•Patrón angular. Proporciona calibraciones de distancia para
palpadores angulares, localización de punto emisor y receptor, y ángulo
de propagación del sonido en incidencia angular

2 - Ultrasonidos
•Patrón de calibración de espesores, para ondas longitudinales en
incidencia normal. Consiste en una escalera calibrada con diferentes
espesores.

2 - Ultrasonidos
Resolución
Es la posibilidad del sistema de separar diferentes señales procedentes

de defectos separados por una cierta distancia. Se puede determinar con
la utilización de bloques de calibración
Tamaño de defecto
No hay una relación simple entre el tamaño de un reflector y la señal

que recibe el detector. La amplitud de la señal depende la
microestructura del metal, su tamaño de grano, la distancia y
orientación del reflector, y la diferencia de impedancia. Se suelen
fabricar patrones específicos para una determinada muestra, con
taladros de diferentes diámetros y profundidades del mismo material
que la pieza a ensayar

2 - Ultrasonidos
Aplicaciones
Inspección en metales Inspección en no metales

• Uniones soldadas, soldaduras de •Materiales cerámicos
aluminio •Rocas
• Piezas de fundición •Cementos
• Hilos, placas delgadas •Materiales compuestos
• Tubos y barras
•Grafitos y carbones
• Piezas mecanizadas
•Madera, piel
• Uniones soldadas o pegadas
•Materiales viscoelásticos, plásticos, goma
• Rivetes y agujeros
• Cañerías y cilindros •Fibras delgadas
• Calderas •Sólidos piezoeléctricos
• Ferrocarriles •Abrasivos, adhesivos
• Centrales nucleares •Sólidos anisótropos
• Crecimiento de grietas •Superficies, fronteras, sólidos laminados,
• Tensiones, corrosión recubrimientos, plateados, películas
• Soldadura de punto delgadas
• Extrusión
• Porosidad
• Microestructura
• Transformación de fase
• Estructuras de nido de abeja

2 - Ultrasonidos
T EMA 2 –
I N SP ECCI ÓN POR
ULTRASONIDOS
"Ensayo no destructivo basado en la transmisión
de las ondas acústicas de alta frecuencia en los materiales."
1. Antecedentes históricos
1
2. Ondas ultrasónicas
2
2.2. Descripción del método 3
1. Principios Físicos
3
2. Sistema de Inspección
5
3. Profundidad de Penetración de las Corrientes Inducidas
6
2.3. Aplicaciones
4. Selección de las Frecuencias de Inspección 9
7
1.
5. Ensayos grietas y discontinuidades
Bobinas de inspección empleadas en el método de Corrientes inducidas
3
8
2. Medidas de grietas y discontinuidades
5
3. Determinación de espesores de recubrimientos
6
4. Defectos superficiales: corrosión, daños térmicos, endurecimientos,…
7
Fundamentos de Ensayos No Destructivos Tema 2 - Inspección por Ultrasonidos
1. Introducción.
1. Antecedentes históricos.
Las ondas sonoras viajan a través de un medio material gracias a las vibraciones
presentes en los átomos y moléculas, propagándose con una velocidad cuyo valor
depende del las propiedades mecánicas del medio. En control por ultrasonidos se
emplean haces de ondas acústicas de alta frecuencia que se propagan a través del
material y se reflejan, dispersan y atenúan, haciendo posible la detección de
heterogeneidades, la medida de espesores o la determinación de ciertas propiedades
tecnológicas.
Es muy conocido que el estado de perfección de un sólido puede ser predicho a

través de, por ejemplo:
 La resonancia provocada en tazas de porcelana.
 La resonancia provocada en copas de cristal.
 La reverberación producida por el golpeo a las ruedas de tren.
En este tipo de ensayos, se utilizan ondas sonoras donde la resonancia se

encuentra dentro del rango audible, y esto nos puede dar una buena idea del estado del
espécimen a observar. En los líquidos, el sonido puede recorrer enormes distancias;
Leonardo Da Vinci describió en 1490 un sencillo hidrófono (colocado en lo alto de un
tubo largo situado en el mar) donde, por medio del oído, se conseguía escuchar barcos
localizados a grandes distancias; de
hecho, hoy en día podemos emitir
una serie de pulsos sónicos emitidos cerca
de Perth, Australia, y pueden ser
detectados en Bermuda, Jamaica.
Sin embargo, el método de Da
Vinci no indica la dirección de las ondas
sonoras y, además, las direcciones de las
ondas no son cómodamente obtenibles
mediante métodos sencillos. Por ello son
necesarias técnicas mucho más precisas
para poder localizar los focos emisores de
las ondas sonoras; y esto requiere la Figura 2.1. Dirección de la onda sonora radiada por
un oscilador. El sonido que sale de un transductor
utilización de fuentes de sonido con haces
se concentra en una mitad de ángulo , que viene
estrechos que exploran el sólido a modo determinado por la dirección del primer mínimo del
de sónar. Para ello, se emplean ondas de patrón de la difracción del sonido. Por ejemplo, en
sonido con pequeñas longitudes de onda el caso de acero examinado empleando ondas
(o sea, frecuencias altas), con un diámetro ultrasónicas de frecuencia de 1 MHz, y usando un
de oscilador mucho mayor que la longitud palpador de 3 cm de diámetro dará lugar a un
ángulo divergente de 2 = 14º.
de onda sonora.
Jaime Martínez Verdú

2. Ondas ultrasónicas.
Cuando surge una perturbación en uno de los límites de un sólido, ésta viaja a
través del medio sólido a causa de las vibraciones que sufren las moléculas, átomos o
partículas presentes (empleando para ello un tiempo finito) en forma de onda sonora.
Estas vibraciones conducen a la propagación de la onda, que viaja a través del

medio con una concreta longitud de onda dentro de un rango de valores que va desde la
longitud de onda más larga de 10.000 m hasta la más corta de 10-5 m. Por ejemplo, las
ondas sonoras emitidas por la hélice de un barco al propulsarse en el agua corresponden
a ondas con longitudes de onda λ's grandes mientras que, en contra punto, las ondas
sonoras con longitudes de onda λ's cortas son manejadas generalmente en aplicaciones
médicas o de investigación industrial.
En la sencilla ilustración se puede observar como al golpear en uno de los límites

de una barra de material da lugar a vibraciones de carácter longitudinal o transversal;
este golpe se traduce en una propagación de dichas ondas, en forma de pulsos sonoros, a
través de la barra de material.
Podemos intuir que la capacidad de propagarse de una onda sonora a través de la

barra o, dicho de otro modo, la habilidad de la barra para vibrar bajo la acción de una
fuerza dependerá de:
1. La fuerza con que golpeemos el martillo.
2. La resistencia a vibrar de los átomos que conforman el sólido cuando se

aplica un esfuerzo.
La segunda variable hace referencia a la

Impedancia Acústica Z (se trata de una relación
causa - efecto) y, en Ensayos No Destructivos,
posibles grietas, discontinuidades o inclusiones
son detectadas estableciéndose una relación
entre éstas y la impedancia acústica Z ya que Ondas transversales
cuando se produce un cambio de un medio a
otro se produce refracciones y reflexiones de las
ondas sonoras y, por tanto, varía la impedancia
acústica.
Una conclusión añadida a lo explicado

en el párrafo anterior es que las ondas sonoras Ondas longitudinales
son incapaces de propagarse a través del un Figura 2.2 Vibración transversal y
medio vacío pues la existencia de partículas es longitudinal y ondas en una barra. La
esencial para que exista vibración y la capacidad de un sólido para vibrar
consiguiente propagación de la onda sonora. bajo la acción de una fuerza aplicada
sobre sí mismo, viene caracterizada
por la Impedancia Acústica Z.

3. El espectro acústico.
Como hemos definido anteriormente, las ondas ultrasónicas son ondas de

idéntica naturaleza (mecánica o elástica) que las ondas sónicas se diferencian de ellas en
que operan a una frecuencia por encima de la audible. En la figura 2.3 se representa el
espectro acústico en el que cabe distinguir las tres bandas siguientes:
Infrasónica: Se extiende por debajo de los 20 Hz y no tiene aplicaciones en

control de materiales estructurales.
Sónica: Es el rango de frecuencias en el cual el oído humano es capaz de percibir

sonido. Varía de unas personas a otras pero, en general, se considera que abarca desde 20
Hz para los sonidos más graves hasta 20 kHz para los más agudos. La capacidad de
percibir un sonido no depende sólo de la frecuencia sino también de la intensidad o
presión acústica. De ahí la limitación por abajo, cuando es insuficiente para excitar el
tímpano, y por arriba cuando la elevada presión llega a producir daños irreversibles en el
aparato auditivo.
Ultrasónica: Se extiende por encima de la frecuencia de 20 kHz. Dentro de esta

banda se pueden diferenciar, a su vez, tres zonas diferentes. Los Ensayos No
Destructivos se llevan a cabo empleando ondas ultrasónicas, esto es, ondas sonoras de
alta frecuencia por encima del rango audible (por encima de los 20 kHz). A las ondas
sonoras con frecuencias por encima de los 20 kHz son denominadas ultrasonidos u
ondas ultrasónicas.
 La del ultrasonido próximo, entre frecuencias entre 20 y 100 kHz,

que es la zona en que operan las técnicas que utilizan elevados
niveles de energía. Los sistemas de limpieza, agitación y, en
general, cavitación trabajan en esta banda.
 La banda utilizada en control de calidad de los materiales, que se

extiende entre 0,2 y 25 MHz, aunque la gran mayoría de los
ensayos se hacen entre 2 y 5 Mhz.
 Las frecuencias por encima de 100 MHz se consideran dentro del

campo de la microscopía acústica, técnica en la que se llegan a
aplicar frecuencias de hasta 1 GHz.
El sonido viaja a diferentes velocidades a través de cualquier medio (es decir, a

través de cualquier medio siempre y cuando haya átomos o moléculas capaces de vibrar)
puesto que la velocidad está íntimamente ligada a las características mecánicas del
medio; por otro lado, tenemos que el sonido varía poco con la frecuencia en la mayoría
de metales. Las longitudes de onda, frecuencias y velocidades de onda usadas
normalmente en los END son las siguientes:
Longitudes de onda: Desde 1 mm hasta 10 mm.
Frecuencias: Desde 100 Hz hasta 15 MHz (muchas aplicaciones usan 10

MHz).
Velocidades acústicas: Desde 1.000 m/s hasta 10.000 m/s.
3

104
103
102
101
Ultrasonidos de alta potencia
Área de audición normal
100
10-1
10-2
10-3
10-4
1 10 100 1kHz 10kHz 100kHz 1MHz 10MHz 100MHz

Figura 2.3. Espectro acústico donde las abscisas son frecuencias y las ordenadas longitudes de onda.

2. Características principales de los ultrasonidos.
Aplicaciones de los ultrasonidos.
Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de sólidos, líquidos

y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones técnicas y científicas.
Para dar una idea de esta gran diversidad de aplicaciones de los ultrasonidos,
relacionamos a continuación algunas de ellas:
 Detección de heterogeneidades: Poros, grietas, fracturas, defectos en soldaduras.
 Medida de espesores. Control de corrosión en paredes de tuberías y en

contenedores sometidos a procesos químicos con cambios de espesor en sus
paredes.
 Determinación de propiedades físicas y estructurales de los materiales. Los

ultrasonidos son utilizados para determinar diferentes tratamientos térmicos,
granularidad, módulos de elasticidad (Módulo de Young).
Ventajas e inconvenientes de los ultrasonidos.
Ventajas.
Si comparamos con otras técnicas no destructivas, las principales ventajas del

ensayo por ultrasonidos son:
Alto poder de penetración. Se considera un ensayo que, junto con la

radiografía, aporta información de todo el volumen de la muestra pero con una capacidad
de ensayar espesores mucho mayores.
Por ultrasonidos es frecuente trabajar con distancias de 300 a 500 mm en acero.

Sin necesidad de equipo sofisticado, es posible ensayar ejes de hasta 5 o 6 m de
longitud.
Alta sensibilidad. Permite la detección de defectos de muy pequeño tamaño. No

es posible, sin embargo, dar una cifra absoluta de detectabilidad por ultrasonidos ya que
depende, entre otros factores, de la calidad metalúrgica del material que se ensaya.
En efecto, una grieta superficial de 1 mm de longitud y 0.5 mm de profundidad

se puede detectar perfectamente en un material de grano fino y con un buen acabado
superficial. Sin embargo, esa misma grieta no se puede detectar si el material a
inspeccionar está en estado bruto de moldeo.
Determinación. La posición de los defectos internos se determina con precisión.

La estimación del tamaño, orientación, forma y naturaleza de la heterogeneidad resulta
igualmente posible.
Acceso. Es suficiente el acceso por una única superficie de la muestra. Esto

permite la inspección
o la determinación de de, por ejemplo,
espesor de tubosla medida del
o paredes nivel de llenado de vasijas cerradas
de tanques.
5

Resultado en tiempo real. El resultado de la inspección es instantáneo (en

tiempo real) ya que todo el proceso de generación y recepción de la señal se controla
electrónicamente. Esto hace posible la automatización de la exploración y de la
presentación de los resultados. También es posible la evaluación automática.
Documentación y almacenamiento de datos. Las técnicas actuales de captura

automática de datos y de presentación de resultados hacen posible la adecuada
documentación del ensayo. Además, los datos se almacenan en un soporte magnético,
muy barato, fácil de mantener y que hace posible la reproducción del ensayo lejos del
lugar donde se realizó.
Fácil procesado. La información obtenida en el ensayo, en general amplitud de

señal y tiempo, puede ser fácilmente procesada por técnicas digitales para caracterizar
defectos o para determinar propiedades del material.
Movilidad. Los equipos de ensayos por Ultrasonidos se caracterizan, entre otras

cosas, por su elevada portabilidad. Los que se usan para la medida de espesores son de
bolsillo y pesan menos de 500 gramos.
Ausencia de peligros. No existen riesgos para el operador o para las personas

que puedan estar cerca de la zona donde se está ejecutando el ensayo.
Versatilidad. El ensayo por ultrasonidos dispone de gran cantidad de recursos

técnicos que permiten acometer una variedad enorme de problemas industriales.
Inconvenientes.
Por otro lado, a pesar de las buenas expectativas que presenta la técnica de
ensayos por Ultrasonidos, entre las desventajas del ensayo por ultrasonidos cabe citar:
Personal cualificado. La gran cantidad de decisiones críticas que tiene que

tomar el operador en el ensayo manual, unido a la ausencia de una adecuada
documentación de los resultados, reduce la fiabilidad de estos ensayos y ha sido la causa
de un cierto retraso en la aplicación masiva de los ensayos por Ultrasonidos. Al mismo
tiempo, este problema ha empujado hacia el desarrollo de técnicas automáticas de
inspección en las que la influencia de las decisiones del operador se reduce mucho.
Diseño y puesta a punto. Debido a la gran sensibilidad de los aparatos de

medida es necesario que los operarios encargados de los procedimientos de inspección
tengan amplios conocimientos técnicos.
Dificultades dimensionales. Las heterogeneidades muy próximas a la superficie

pueden no ser detectables, al igual que en las muestras pequeñas, irregulares, rugosas o
de pequeño espesor son difíciles de inspeccionar.
Acoplantes. El paso de la energía acústica desde el palpador hacia la muestra y

el retorno al palpador requiere el uso de un medio de acoplamiento líquido o
semilíquido.
Muestras patrón. La calibración del sistema de ensayo y la determinación de
ciertas características de los defectos requiere el uso de muestras patrón de referencia.
6

3. Descripción del método.
1. Impedancia acústica específica.
Las ondas sonoras se propagan en los medios materiales bajo la forma de

presiones locales, o presiones sonoras P, que representan un exceso de presión sobre el
valor de la presión atmosférica.
Exceso
de presión Refracciones
Oscilación de
las partículas Dirección de la
Velocidad onda sonora
de la
Figurapartícula,
2.4 Situación instantánea de una perturbación.
Q
Las partículas pueden ser átomos, moléculas, o agrupaciones de átomos o de

moléculas que están ligadas elásticamente unas a otras, de modo que el exceso de
presión se traduce en forma de propagación de una onda a través del medio. El exceso de
presión P provoca un desplazamiento de las partículas que componen el medio con una
velocidad Q (es importante saber que dicha velocidad representa la velocidad de las
partículas, no la de propagación de la onda):
Exceso de presión local en las partículas

P
Z  Q Impedancia acústica específica  Velocidad desplazamiento de las partículas
donde la impedancia acústica específica del medio Z rige el comportamiento de

la onda sonora en el medio sólido. También se puede demostrar que,
Z  V
donde ρ es la densidad del medio y V representa la velocidad de propagación de

la onda en el sólido. Las unidades de la impedancia acústica es Rayl = kg m-2s-1. La
impedancia acústica es una resistencia, por parte del material, que se opone a la
vibración de las partículas, es decir,
 Si un medio posee una baja impedancia sus elementos de masa vibrarán

a gran velocidad ya que su ligadura no es fuerte, con sólo un pequeño
cambio de presión acústica. El aire es un ejemplo común.
 Si la impedancia del medio es elevada sus elementos de masa, que

están fuertemente ligados, vibrarán lentamente, aunque la presión
acústica sea elevada, puesto que el medio ofrece una gran resistencia a
las deformaciones elásticas.
La impedancia se opone a la vibración de los elementos de masa, pero no a la

propagación de la onda. 7

Las oscilaciones que se suceden tanto en moléculas como en átomos (o, en su

caso, tanto en grupos de átomos como de moléculas), dando lugar a la propagación de
ondas, están relacionadas por una ley matemática que gobierna dicho comportamiento y
que viene dada por la ecuación general de un movimiento ondulatorio:
Y x, t   0Y sin 2π    Y0 sint  kx

t x
 
T λ
donde Y0 hace referencia a la amplitud máxima (debida al exceso de presión), t es la

variable temporal, λ longitud de onda, k es el número de onda o constante de
propagación, ω es la frecuenta de rotación o velocidad angular y T es el período. A
continuación, expondremos un cuadro resumen sobre la expresión presentada antes:
Y x, t   Y sin 2π    Y sint  kx
t x
 
Nombre Amplitud Tiempo Longitud de Período Número de Frecuencia de
máxima onda onda rotación
Símbolo Y0
t λ T k ω
Unidades S.I. Metro, m Segundo, s Metro, m Segundo, s Radianes por Radianes por
metro, segundo, Rad/s
Rad/m
 2 2
Expresión – – – T k 
V  T
Observando la figura siguiente podemos comprobar que la amplitud debida a la

variación de presión a una distancia x y para un instante t durante el viaje de una onda
viene en términos de frecuencia ν y de longitud de onda λ viene dada por:
Y x, t   Y sin 2π t 

x  
0 λ
donde ν es la frecuencia en ciclos por segundo, Hz. Tal y como puede notarse, la
función Y depende de dos variables pues viene establecida por la distancia x y el tiempo
t. Ya que existe un período relacionado con el tiempo, y éste es T, tenemos que el
período relacionado con la distancia es la longitud de onda λ.
Y Longitud de onda λ,
para tiempo constante
Y0
Período T, para
desplazamiento constante
Y0

Las velocidades vienen dadas por las siguientes expresiones:
 Velocidad de propagación de la onda: V = ν λ.

 Velocidad de desplazamiento de la partícula: Q  Y x,t   Y 2 cos π t  x  .
t  
2.3.2. Tipos de onda: Modos de vibración.
En un cuerpo sólido, al recorrer por éste una onda sonora propagándose por el
medio, las partículas que lo forman pueden fluctuar o vibrar a lo largo de una
determinada dirección paralela a modo de una onda longitudinal, o incluso pueden
hacerlo de forma transversal a la dirección de las ondas sonoras. En superficies o
fronteras de medios distintos, se dan lugar a diversos tipos de onda con formas
complejas tales como elipses. En los Ensayos No Destructivos se llevan a cabo los
experimentos empleando ondas longitudinales y transversales habitualmente quedando
limitado el uso de ondas Rayleigh, Lamb y otros tipos de ondas para ensayos puntuales.
A continuación, podemos observar una detallada lista sobre cuales son los principales
tipos de ondas empleados en el método de ensayo por Ultrasonidos:
 Ondas longitudinales
 Ondas transversales Más utilizadas en END
 Ondas superficiales
Tipos de ondas Love
(Modos de vibración)  Ondas de chapa (laminares)
Lamb
 Stonely
 Sezawa
a) Onda longitudinal.
Se denomina onda longitudinal puesto que las oscilaciones ocurren en la

dirección longitudinal, es decir, según la dirección de propagación. Debido a que están
activas en ella fuerzas de compresión y de dilatación, se denomina también onda de
presión o compresión y, debido también a que su densidad de partículas fluctúa, se le ha
dado el nombre de onda de densidad.
Esta es la verdadera onda de carácter audible, ya que transmite las oscilaciones

9

de una fuente de energía acústica a través del aire hasta nuestro oído. Este mismo tipo de
onda transmite, igualmente, el sonido a través de los cuerpos líquidos o sólidos.
La velocidad de propagación depende del espécimen que pretendemos analizar

de modo que si el tamaño del objeto es menor a la longitud de onda λ se emplearan
ondas planas y si el tamaño es mucho mayor que la longitud de onda, emplearemos
ondas bloque. A continuación enumeramos las dos velocidades:
Ondas planas Ondas bloque

objetos con tamaño < λ objetos con tamaño >> λ
E E1   
VL  VBL 
 VBL ~ 1,3 VL  1  1 
2 
donde E es el módulo de elasticidad (en N/m2, con kp/mm2 = 0,98·107 N/m2), ρ
hace referencia a la densidad del medio y μ es el coeficiente de Poisson que oscila entre
0 y 0,5.
b) Onda transversal.
Se denomina onda transversal puesto que las oscilaciones ocurren en la dirección

transversal, es decir, perpendicular a la dirección de propagación. Debido a que están
activas en ella fuerzas de torsión y cortantes, se denomina también onda de cortantes o
de cizalladura.
La onda transversal indicada en la figura siguiente a modo de imagen instantánea

del movimiento de las partículas. Se supone también que la onda se propaga de izquierda
a derecha. En dicha figura se puede observar que la excitación se produce aplicando una
fuerza cortante periódica en el borde izquierdo. Se observa que, en ese caso, las
partículas no oscilan según la dirección de propagación sino en ángulo recto, es decir,
transversalmente.
Este tipo de ondas se transmite únicamente en los medios sólidos puesto que los
gases y líquidos son prácticamente incapaces de transmitir ondas transversales, ya que
sus moléculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento transversal y, por tanto, no
existirán vínculos elásticos que las liguen a su posición cero o de equilibrio. Esta
circunstancia coincida con la propiedad de tener un módulo de elasticidad transversal, G,
igual a cero, a excepción de los líquidos altamente viscosos que pueden propagar ondas
transversales aunque fuertemente amortiguadas.
Con respecto a la velocidad de propagación, podemos decir que ésta se puede
expresar de las dos siguientes maneras:
10

G E 1
VT  VT 
 VT ~ 0,5 VL  21  

c) Ondas de superficie: Ondas de Rayleigh.
La onda de superficie o de Rayleigh se propaga solamente en la periferia plana o

curva de un sólido semiinfinito, siguiendo las irregularidades de la superficie o contorno
del mismo. La deformación no es estrictamente sinusoidal y, en cierto modo, se asemeja
a las ondas del agua, si bien estas últimas no son ondas clásicas, sino consecuencia de la
acción de gravitación. En las ondas de agua, el movimiento oscilatorio de las partículas
es circular; en las ondas de Rayleigh es elíptico:
o Eje mayor: perpendicular a la superficie.

o Eje menor: paralelo a la dirección de propagación.
Su velocidad de propagación, como en el caso de las ondas longitudinales y

transversales, es independiente de la frecuencia y, por tanto, es una constante del
material, si bien varía con el estado de tensiones de la superficie. Así, por ejemplo, las
tensiones de tracción aumentan la velocidad mientras que als de compresión la
disminuyen.
11

12

13

2. Transmisión y reflexión de ondas sonoras.
a) Incidencia normal.
En el método de Inspección por Ultrasonidos, se manifiestan bordes de

discontinuidades internas en el material gracias a que las ondas ultrasónicas sufren un
cambio en su propagación (ese cambio es producido por reflexiones parciales de la
onda acústica). Este efecto constituye los
fundamentos de la localización de Medio 1 Medio 2
inhomogeneidades por ultrasonidos. Al Impedancia Z1 Impedancia Z2
incidir una onda parte de la misma es
transmitida, y parte de ella reflejada, Onda incidente I
conservándose la energía total de la onda

incidente ya que se requiere que, tanto la Onda transmitida T
velocidad de las partículas Q como el

exceso de presión P, permanezcan Onda reflejada R
continuas a través del borde de

discontinuidades, es decir, El tamaño del borde de
discontinuidades es mayor que la
longitud de onda de la onda sonora
QI  QR  QT PI  PR  PT
14
Figura 2.4 Esquema simplificado de una incidencia
normal.

QI  Velocidad de las partículasde la onda incidente.

QQQ 
 QR  Velocidad de las partículasde la onda
I R T
Q  reflejada.
Velocidad de las partículas de la onda
T
transmitida.
PI  Presión local acústica asociada a la onda incidente.


PI  P R P  PR Presión local acústica asociada a la onda reflejada.
T

 PT  Presión local acústica asociada a la onda
transmitida.
La frontera (borde de la discontinuidad, cambio de medio,...) ha de ser de
mayor tamaño que la longitud de onda de ultrasonido que estemos empleando.
Onda reflejada. La fracción de energía de la onda reflejada en un cambio entre 2

medios de impedancia Z1 y Z2 se calcula como,
2
 Z  Z 1
RE   2 
 Z 2  Z1 

proporción de la onda transmitida vendrá dada por la expresión siguiente:
4Z1Z2
TE  Z 2 Z 1 2

que viene de operar de la siguiente manera:
Z Z 
2
Z Z  Z Z 
2
Z2  Z1 2  2Z 1Z
2
TE  1  RE  1  Z2  Z   Z  Z    Z  Z  
2 1 2 1  2 1 
Z2 Z 1 2 
 2 1  2 1  2 1

Z  2Z Z  Z  
2
2 1 2
2
1 Z 22  2Z1Z 2  Z12    
Z12 Z 12 Z 22 Z 22  2Z1Z 2  2Z 1Z 2

4Z 1Z2
Z2 Z 1 2
Z 2  Z1 
2
Z2 Z 1 2
Si observamos la siguiente gráfica, podemos comprobar que dependiendo de la

relación entre impedancias de dos medios por donde se propaga una onda, podemos
obtener diferentes resultados con respecto a la propagación de la misma:
15

CASO 1: Z1 >> Z2.
Analíticamente, tenemos que dicha condición indica que la onda se propaga

desde un medio con muy alta impedancia acústica hacia un medio en el que la
impedancia es mucho menor. En tal caso, como pasamos de un medio donde las
moléculas están muy ligadas a un medio en el cual están menos ligadas, toda la onda se
reflejará ya que cuando la vibración llegue al límite, la molécula final no podrá excitar a
la otra molécula pues no estarán lo suficientemente ligadas y necesitaría más energía de
la que posee para poder excitarla. Al estar tan ligadas, la onda volverá de donde
procedía. Medio 1 Medio 2
2
 2Z 
 Z 2 Z 1 2  1 
Z
 Z 2RE  lim 
Z1lim   lim  12 1
Z1  Z 2
 Z 2  Z1  Z 
1 Z 2 Z 1 

 Z 1 
Explicado de otra forma, las moléculas

del medio 1 irán vibrando excitando a su vecina
siguiente (en este medio con pequeños excesos de
presión se consiguen grandes desplazamientos
de las partículas). Cuando la vibración se traslade hasta el límite la última
molécula del medio 1 intentará excitar a la primera molécula pero, al estar las moléculas
del medio 2 poco ligadas, le será imposible transmitir la onda provocando que esta sea
completamente reflejada (en este medio, con grandes excesos de presión sólo se
consiguen pequeños desplazamientos de las partículas).
CASO 2: Z2 ≈ Z1.

desde un medio con una impedancia acústica hacia un medio en el que la impedancia es
del mismo orden o muy cercana a ella. En tal caso, como pasamos de un medio a otro
donde las moléculas están ligadas de forma similar, toda la onda se transmitirá pues
cuando la vibración llegue al límite, la molécula final podrá excitar a la otra molécula
puesto que estarán lo suficientemente ligadas. Medio 1 Medio 2
2
 2Z 
 Z 2 Z 1 2  1 
lim R E lim  Z
Z1  Z 2   lim  12 0
Z1  Z 2 Z  Z Z 1 Z 2 Z 1 
 2 1 
 Z 1 

presión se consiguen grandes desplazamientos
de las partículas). Cuando la vibración se traslade hasta el límite la última
molécula del medio 1 intentará excitar a la primera molécula pero, al estar las moléculas
del medio 2 poco ligadas, le será imposible transmitir la onda provocando que esta sea
completamente reflejada (en este medio, con pequeños excesos de presión sólo se
consiguen grandes desplazamientos de las partículas).
16

b) Incidencia oblicua simplificada.
Si una onda acústica incide oblicuamente en una entrecara plana que separa dos
medios 1 y 2, con un ángulo de incidencia i se producen ondas reflejadas y transmitidas de modo
similar a como ocurre en óptica. Las ondas transmitidas se denominan también ondas
refractadas ya que su dirección cambia en relación con la dirección de incidencia.
Medio 1 Onda
reflejada
En la figura de la izquierda se
muestra un caso simplificado de la Onda
incidente
reflexión de una onda acústica incidente 1 1
en un borde de discontinuidades plano
que existe entre dos medios sólidos de
diferentes impedancias acústicas Z1 y Z2. Las
Medio 2
ondas incidentes y reflejadas están
inclinadas respecto a la vertical el mismo
Onda
2 transmitida
ángulo 1, es decir,
Figura 2.4 Esquema simplificado de una incidencia oblicua.

 i  1 y  r  1
Por otro lado, la onda transmitida se transmite con un ángulo 2, diferente a 1 pues
dependen de las velocidades acústicas de los dos medios. Ambos ángulos 1 y 2 viene dados por
la Ley de Snell:
sin 1  V1

sin 2  V2
La
Donde V1 y V2 son las velocidades de onda en el medio 1 y 2, respectivamente.
velocidad acústica de las ondas incidente y reflejada coincide puesto que ambas se
propagan dentro del medio 1, mientras que la velocidad en el medio 2 es diferente, es
decir, la onda transmitida se propaga a diferente velocidad que el resto.
c) Incidencia oblicua compleja: CONVERSIÓN DE TIPO DE ONDAS EN

FRONTERAS.
Medio 1
r
En contraste con la óptica, donde sólo
existen ondas transversales, se añade aquí un nuevo
i fenómeno consistente en que un tipo de onda puede
r
convertirse en otro, o sea, las ondas longitudinales
en transversales y viceversa. De este modo, puede
resultar que una sola onda incidente de origen a
Medio 2
cuatro ondas cuando los medio son cuerpos sólidos.
t En general, cuando una onda longitudinal

alcanza una frontera entre dos medios de diferente
impedancia Z, se refleja una onda longitudinal, y
t se transmite parte de la onda incidente, según la
ley de Snell. Por lo tanto, Pero parte de la onda
Reflexión y refracción de una onda incidente oblicua
sobre una frontera entre dos medios. longitudinal transfiere energía a una onda
transversal que se refleja hacia el medio 1 y se
transmite en el 2. 17
Las ondas transversales verifican también la ley de Snell, con las velocidades de
propagación de ondas transversales para cada uno de los medios:
a) Onda incidente longitudinal. b) Onda incidente transversal.
 
sin Li VL  
sin T i VT
 
sin   V  Li  Lr
rL L1
1
 
sin  V  iT  r
rT T1
1
T
 
sin Li VL  
sin Ti VT
 
sin   V  i 
rT
L
r L 
1
T1
rT  
sin   V  Ti  rT  Lr
rL L1
1
  V
sin i L   V
sin i T
sin   V  sin   
 
L 1 T 1
Lt L Tt
       
sin   V   sin   V  
V
2 2
tL tT tL tT
T
iL L iT T1
 
sin   V  sin   V 
1
tT T2 tL L2
 Se observa, en primer lugar, que si la onda incidente y la reflejada son del mismo
tipo, forman el mismo ángulo con la normal a la superficie límite, ya que poseen
la misma velocidad acústica: iL = rL o iT = iT.
 Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que la de la

longitudinales, VL > VT, los ángulos de refracción y reflexión de las ondas transversales
serán menores que los correspondientes ángulos de refracción y reflexión de las
ondas longitudinales.
 El proceso es más simple si tiene lugar, parcial o totalmente, en líquidos o gases,

pues en ese caso no se propagan ondas transversales. En medios líquidos o gases
las ondas transversales no se propagan, por lo que solo tenemos ondas
longitudinales.
 En cuerpos sólidos (caso de mayor interés en los END), donde se propagan tanto
las ondas transversales como las longitudinales, podemos eliminar la onda
longitudinal penetrando exclusivamente la onda transversal, con lo que el ensayo
se simplifica. Esto se puede conseguir si la onda longitudinal se refracta con un
ángulo igual o superior a 90º. La condición límite, 1er ángulo crítico, para lograr
este efecto será:
Longitudinal Transversal
L 1
 T
 1
sin 90
sin  V
i L2 sinV90º  VL2 sin i   VT
L
VT1
sin   
V
iL
L 1
sin i 
V L2
L
VL 2
VL 2 VL 1
VL 2 VT 1
18

 De acuerdo con ello, también se puede lograr que la onda transversal transmitida
en el medio 2, alcance el caso límite de la reflexión total. En este caso las ondas
transversales no se propagarán como tales, sino como ondas de superficie
pudiendo aprovechar este fenómeno para generar ondas de superficie y obtener
así la máxima energía de transmisión. Los ángulos críticos de incidencia, 2º
ángulo crítico, serán en este caso:
Longitudinal Transversal
 V
sin 
iL L1
 V
sin 
iT T1
sin90 2
 sin90º 2
VT VL VT VT
 
sin i  1
L
VT
 
sin i  1
L
VT
2 2
VT2 VL 1
VT2 VT 1
La variación con la frecuencia de las velocidades L y T de propagación de ondas

sonoras en un medio es muy pequeña en el rango utilizado en la Inspección por
Ultrasonidos, por lo que los ángulos críticos permanecen constantes.
Cuña de plexiglás
Metal 1er ángulo crítico 2º ángulo crítico 1er ángulo crítico 2º ángulo crítico
Acero 27 Ensayo de inmersión
56 15 27
Acero inox 302 28 59 14 29
Aluminio 2117-T4 25 59 14 29
Berilio 12 18 7 10
Titanio 26 59 14 29
Tabla de valores de ángulos críticos.
19

3. Atenuación de las ondas ultrasónicas.
1. Fundamentos teóricos de la atenuación.
La pérdida de energía del haz acústico a su paso por el material se denomina

atenuación. El fenómeno de la atenuación es muy complejo pero se puede dividir en
cuatro motivos:
 Ensanchamiento del haz.

 Dispersión en el material.
 Reflexión por cambio de medio.
 Atenuación por fricción de la vibración de las partículas del medio.
La reducción que presenta un haz de luz en cuanto a magnitud e intensidad puede

ser expresada de las siguientes maneras:
A x  A0e   ' x
I x  I 0 e x
donde Ix, I0, Ax y A0 son las intensidades y amplitudes para distancias x o inicial,
respectivamente; μ y μ' son los coeficientes de atenuación de intensidad y amplitud,
respectivamente, y que viene relacionados por μ = 2μ'.
Al resultado anterior podemos llegar operando tal y como se muestra a

continuación:
I x  A2x  
x  A e0 'x
2  I
I 0 A2 0  I A 2 e 2 'x  I  I e 2 'x 0
x
x 0
Comparando ambas expresiones tenemos el siguiente resultado:

DIVIDIENDO I I e 2 'x x
Ix  2 'x
I e
2 'x 
Ie
 I x  e0 x
I x
 0
I 0ex
e  
x
0
2 '
Estos coeficientes, coeficientes isotrópicos, se obtienen de la suposición de que la
onda viaja a través de un medio isótropo y son válidos para nuestro estudio a pesar de
que en los sólidos el efecto de absorción.
La atenuación total, μ, se puede descomponer en dos términos de modo que ésta

viene dada por la expresión siguiente:
    s
donde μτ alude al término de la absorción debida a fricción entre las partículas del material
mientras que μs hace referencia a la absorción debida a dispersión de las ondas sonoras.
20

2. Mecanismos de atenuación.
Ensanchamiento del haz: La atenuación geométrica se debe simplemente a la

distribución de presiones en el campo acústico del palpador que decae linealmente con la
distancia del campo lejano. Así, por el hecho de multiplicar la distancia, la presión
acústica en el campo lejano se habrá reducido a la mitad.
Dispersión en el material: En consecuencia de la interacción de los impulsos

con las irregularidades propias del material, que nunca es estrictamente homogéneo, se
produce dispersión de las ondas. Fundamentalmente, los mecanismos de dispersión en
sólidos dependen del tamaño medio de las partículas (grano) que lo componen, D , y
de inhomogeneidades en el material. Cualquier material de uso industrial presenta
heterogeneidades tales como:
 Límites de grano.
 Fases diferentes.
 Inclusiones.
 Segregaciones.
 Microcavidades.
Dispersión en función del tamaño de grano: El efecto de cada uno de estos

accidentes sobre el haz va a depender exclusivamente del salto de impedancia en la
interfase y, sobre todo, de la relación entre su tamaño, D , y el de la longitud de onda, λ:
• Si   D , s es proporcional a D 3 f 4 .
Dispersión en función
del tamaño de grano • Si   D , s es proporcional a Df 2 .
• Si   D , s es proporcional a D 1 .
Dispersión en función de la anisotropía. En determinados materiales con

estructuras ordenadas la atenuación depende de la dirección de incidencia de la onda
(aunque la estructura del material sea cristalina formada por una sola fase, si los granos
están orientados al azar y poseen distintas propiedades en función de la dirección,
constituirán centros de dispersión). En este caso hay que tener en cuenta la orientación
del emisor y el receptor de ultrasonidos a la hora de realizar un ensayo.
2.3.3. Las unidades de atenuación: El Decibelio y el Neper.
La reducción de la magnitud de una onda sonora es generalmente un fenómeno a

discutir en términos de decibelios o nepers. El coeficiente de atenuación viene definido
por:
NEPER
1 I  2 A  1 I  1  Ax 
 NP   ln x   ln x  'NP   ln x   ln
 0  0  0 0
x I x  
A 2x x
I x  I 0 e  x  I x  e  ln I x  
x

x  ln I x
  x e I NP 1A  I 
  x ln x
I0 ln

ln e  I0   I0   I0  21

Ax  A0ex  ' x  Ax  e  '  ln Ax  

A0
'
x  lnAA   ' x 
x NP
1  A 
  x ln x
 0A 0 0
ln e '
A
 
 NP   1 ln I x    NP  1 ln I x    2 ln Ax 
x  0  x  0I  x  0A 
 NP  2'NP   I 
  
1 A 1 I  1 A
 ' NP   x ln Ax  ' NP  2x ln x    x ln Ax 
 0    0  
 I0 
DECIBELIO
 4,60 log Ax  1,15  I x  2,30  Ax 

dB   2,30 log I x     'dB   log  log
x  I0  x  0 x  I0  x  0A
A
I x  I0 e  x
I x  e
I0
 x

 log I x   log e x I 
1
log I x   x loge dB   x e log I x 
I 
 0I   0  0
 log
A  A e 'x  Ax  e   log Ax  

x 0 'x
A0
 'x
 logAA   ' x loge 
x NP
1  Ax 
  x log e ln 0A
 0A

log e ' 0 
 2,30  I    2,30  I  4,60  Ax  

 NP   x log    NP   x log    x log 
x x
 0I    0I  0A
 NP  2'NP   
   
2,30  Ax   1,15  I x 2,30 A 
'   x log A   '   x log    x log A 
NP   NP x
  0    0 
 I0 
Por definición:
   10 log I x    20 log Ax  5 I  10  A 
 'dB   log  x    log x 
dB
x  I0  x  0 x  I0  x  0A
A
Donde Ix e I0, Ax y A0 son las intensidades y amplitudes en x y en 0, respectivamente,
respecto al foco sonoro. Además, si queremos obtener una fórmula que relacione el
coeficiente de absorción medido en decibelios con el medido en nepers, tendremos que
realizar las siguientes relaciones:
ln I x 
 xI  I   I0 
 10
x log  log x 
dB  0 I   I 0   dB  10 ln10  dB  10  dB  4,343

 1 ln I     10 ln 10
dB
 NP NP
ln I x  NP ln I x   NP 

x
x  0  0I   0I  NP
22

ln I x 
  I   I0 
 20 log xA log x 
x
 dB  A0   dB  10  I 0    dB  10 ln10   dB  10   dB  4,343

 2 ln I  ln I x  ln I x  ln 10
 NP  NP  NP  NP  NP

x
x  0  0I   0I 
I
dB  4,343 NP
Las características más importantes que cabe destacar son:
 El signo negativo se omite generalmente.

 Las atenuaciones expresadas en Np o dB son lineales con la distancia, y por
consiguiente aditivas.
 Las ondas longitudinales y transversales tienen diferentes características de
atenuación.
 La atenuación depende fuertemente de la frecuencia de la onda.
23

2.4. Acoplantes.
Cuando un palpador se coloca junto a una pieza para realizar un Ensayo No

Destructivo, es preciso garantizar un buen contacto sonoro entre ambos. Para ello se
utiliza un líquido acoplante, cuya misión es aumentar la transmisión sonora entre el
palpador y la pieza e impedir que entre ambas haya una película de aire.
En el ensayo práctico es preciso asegurar el fácil trasiego de las ondas

ultrasónicas desde el palpador a la pieza de ensayo y viceversa, para obtener resultados
seguros y reproducibles. Por esto, se debe apartar todo el aire entre ellos lo que se realiza
con el mojado de la superficie de la pieza por medio de un líquido o una pasta. El
acoplante óptimo será aquel que, con un espesor de /4, tenga una impedancia acústica
igual a la media geométrica de las impedancias en los dos medios adyacentes; esto se
puede calcular como una media geométrica:
ZC  Z1 Z 2 2n 1 2
d 4 
1 
donde:
ZC: impedancia acústica del acoplante. Z1:

(1) impedancia acústica del medio 1. Z2:
impedancia acústica del medio 2.
d: Espesor de la lámina de acoplante.

(2) n: Número entero.
: Longitud de onda de la onda ultrasónica.
La sustancia natural que más se aproxima a este acoplante ideal es la glicerina

para muchos ensayos; pero la práctica ha demostrado que el agua o muchos aceites
tienen casi la misma eficiencia. Así también se ha encontrado que el engrudo para papel
de pared con antióxido puede servir como un buen acoplante, particularmente cuando el
ensayo se hace sobre cabeza y en casos donde el aceite no es permitido.
Existen en el mercado diversos acoplantes pero, en la mayoría de los casos no

aportan ninguna ventaja esencial. Comúnmente se usa aceite de máquinas en los ensayos
manuales y agua (con algún inhibidor de corrosión) como acoplante en aquellos
automatizados.
Como ejemplo, podemos fijarnos en el caso de la transmisión de ondas sónicas

entre el aire o el agua y una pieza de acero; el aire tiene una impedancia sonora mucho
menor que cualquier líquido o sólido (líquidos y sólidos tienen impedancias del mismo
orden). Tenemos en este caso lo siguiente:
Acoplante aire  Coeficiente de reflexión aire - acero 

100%. Acoplante agua  Coeficiente de reflexión agua -acero
 88%.
Por tanto, se puede observar que la presencia de agua permitirá que un 12% de la
energía sonora entre en la muestra.
2
Jaime Martínez Verdú 4
En casos excepcionales se utilizan acoplantes especiales:
• Superficies verticales o muy rugosas: grasas o aceites pesados.

• Si no se pueden utilizar líquidos: materiales gomosos.
Los acoplantes deben presentar las siguientes características:
• Empapar completamente y por igual ambas superficies.

• Eliminar todo el aire.
• Rellenar todas las irregularidades de ambas superficies para obtener una
superficie suave.
• Permitir el movimiento libre del palpador sobre la pieza.
• Ser fácil de aplicar, eliminar e inofensivo para las superficies.
• La lámina de acoplante debe ser muy delgada, para no alterar la dirección de las
ondas sonoras.
Impedancias acústicas
Acoplantes
Agua 1.5
Aceite y grasa denso, gel de petróleo(sup
3
verticales)
Perspex, plexiglás, goma delgada 2-
Aire 3.5
Acero 0.00
033
44.7
25

20 I NGENIER ´ IA D E M AT E R I A L E S .
I N S TR UM EN TA CI O ´ N Y E N S AY O S N O D E S T R U C T I V O S
C U E S T I O N E S T E M A 2 - Ultrasonidos
1. Define el primer ańgulo cr´ıtico. ¿Que´ condición se debe de cumplir para que dicho ańgulo exista?
2. ¿Es imprescindible la utilizacioń de un medio acoplante para realizar un ensayo de ultrasonidos?

Razona tu respuesta.
3. ¿Qué efecto sobre un ensayo por ultrasonidos tiene el realizar la deteccioń dentro del campo
cercano del detector?
4. ¿Por qué un mismo material no puede ser simultańeamente un buen emisor y un buen detector de
ultrasonidos?
5. Cuando se prepara un ensayo de ultrasonidos, ¿co´mo se evaluá la ma´xima resolucioń y el tamanõ

m´ınimo de defecto detectable?
6. ¿Por qué un mismo material no puede ser simultańeamente un buen emisor y un buen detector de
ultrasonidos?
7. Define la impedancia acu´stica Z.
8. ¿En qué consiste el efecto piezoelétrico y qué utilidad tiene en los ensayos con ultrasonidos?
9. Mediante la técnica de ensayos por ultrasonidos, ¿co´mo se puede obtener una cota de un defecto
interno respecto a una referencia situada en la cara de inspección?
10. Supongamos una onda longitudinal de ultrasonidos que incide sobre la frontera de separacioń de
dos materiales con diferente Z. ¿En qué casos tendremos reflexioń total de la onda?
11. Enumera las ventajas de la inspección por ultrasonidos.
12. Enumera las propiedades de las ondas de ultrasonidos con propagacioń transversal
13. ¿En que consiste un C-scan de ultrasonidos?
14. ¿Es siempre imprescindible calibrar el equipo de ultrasonidos antes de realizar un ensayo? Razona
tu respuesta.
15. ¿Qué utilidad tiene en el método de ensayos por ultrasonidos la existencia del primer y el segundo
ańgulo cr´ıtico?
16. Al preparar un ensayo de ultrasonidos, ¿co´mo se evaluán la ma´xima resolucioń y el tamanõ m

´ınimo de defecto detectable?
17. En la inspección por ultrasonidos, ¿en qué se basa la deteccioń de defectos internos de una pieza?
1
18. ¿Qué resultado obtendremos si realizamos un ensayo no destructivo mediante ultrasonidos utili-
zando un palpador angular cuyo ańgulo de incidencia sobre la pieza a ensayar sea menor que el 1er
ańgulo cr´ıtico?
19. En ultrasonidos, si consideramos dos grietas de distinto tamanõ situadas a la misma distancia
desde la cara de entrada de las ondas, ¿por qué es ma´s débil el eco correspondiente a la grieta de
menor tamanõ?
20. En un patroń de calibración para palpadores angulares de ultrasonidos, el primer eco se detecta a
25 mm y el segundo a 100 mm, pero, dado que las ondas de ultrasonidos siguen reflejańdose
internamente, ¿a qué distancias se detectarań los ecos cuarto y quinto?
21. Cuando se realiza un ensayo mediante ultrasonidos, ¿para qué se emplea y como se determina el
punto de salida del haz de un palpador ańgular?
2
1. Define el primer ángulo crítico. ¿Qué condición se debe cumplir para que dicho ángulo exista?
Sean dos medios 1 y 2 por donde viaja una onda (indistintamente longitudinal o transversal), se
define el primer ángulo crítico como el ángulo de incidencia en la superficie límite de ambos medios a
partir del cual la onda longitudinal que se refracta lo hace con un ángulo de 90º, es decir, la onda
longitudinal no penetra dentro del medio 2.
Medio 1 Medio 1
r r
i i
r r
Medio 2 Medio 2
t t
t
Reflexión y refracción de una onda incidente oblicua Reflexión y refracción de una onda incidente en 1er
sobre una frontera entre dos medios. ángulo crítico sobre una frontera entre dos medios.
La condición que debe cumplirse varía dependiendo de la siguiente manera:
sin i  V sin i V1  V1 

 1   sin  i     i  
sin  
 Lt VL2 sin90º V1L2  VL 2  VL 
 2
arcsin
donde t es el 1er ángulo crítico de la onda que incide (ya sea longitudinal o transversal), V1 es la velocidad de la
onda en el medio 1 y VL2 es la velocidad de la onda longitudinal en el medio 2.
Por tanto, la condición necesaria y suficiente que implica la existencia del 1er ángulo crítico es
que, forzosamente, la velocidad de onda en el medio 1 debe ser inferior a la velocidad de onda
longitudinal en el medio 2, es decir,
Si i  arcsin V 1   V1  VL2  i  

 V 
 L 2  90 90º ,
2.¿Es imprescindible la utilización de un medio acoplante para realizar un ensayo de ultrasonidos?
A priori, podemos pensar que siempre es necesaria la utilización de un medio líquido que sirva de
acoplante pues la transmisión de energía acústica entre el palpador y la muestra es uno de los aspectos
fundamentales del método de ensayos por Ultrasonidos y uno de los factores que afectan a la transmisión
de energía acústica es el medio de acoplamiento.
El acoplante se utiliza para aportar el camino adecuado que debe recorrer el sonido entre el
palpador y la superficie de la pieza, incrementando así la transmisión de energía acústica necesaria para
obtener unos resultados fiables. Por tanto, podemos pensar que es imprescindible su utilización ya que el
aire no es un medio adecuado para transmitir por dos razones:
 La elevada atenuación del aire para la banda de frecuencias de 1 a 10 MHz.

 La diferencia de impedancias entre el aire y el material.
Para los ensayos mediante ultrasonidos empleando palpadores piezoelectrónicos (que han
mostrado, indudablemente, una enrome capacidad de resolver los más variados problemas de ensayo)
existe la necesidad de una superficie bien preparada y, sobre todo, de un medio líquido o semilíquido entre
el palpador y la muestra. De ahí el interés en desarrollar técnicas que no requieran medio de acoplamiento
como son:
 Transductores electromagnético-acústicos (EMAT).

 Generación y recepción mediante láser.
En conclusión, es imprescindible la utilización de un medio acoplante para realizar un ensayo de

ultrasonidos empleando palpadores piezoelectrónicos mientras que para técnicas empleando, por ejemplo,
transductores electromagnético-acústicos y generación y recepción mediante láser, no se requiere un
medio de acoplamiento.
3. ¿Qué efecto sobre un ensayo de ultrasonidos tiene realizar la detección dentro del campo cercano?
Si realizamos un ensayo de ultrasonidos donde la detección se produce dentro del campo cercano
podemos obtener resultados erróneos y engañosos debido a que a distancias cortas del emisor existen
importantes oscilaciones en intensidad y diversas fluctuaciones.
Longitud
de onda
Elemento Zona
activo muerta
Campo cercano Campo lejano

fluctuaciones intensas
Esto es debido a que la zona muerta hace referencia a la distancia correspondiente al tiempo
durante la cual no se activa la recepción de ondas, y en la cual el equipo no será capaz de detectar
discontinuidades.
4. ¿Por qué un material no puede ser simultáneamente un buen emisor y un buen detector de
ultrasonidos?
Sabemos que el módulo de Young viene definido por la siguiente expresión:
1
E


donde E hace referencia al módulo de Young,  y  son las constantes piezoeléctricas:  es el
módulo piezoeléctrico y  es la constante de presión piezoeléctrica. De esta expresión podemos deducir lo
siguiente:
 Para poder tener un "buen" emisor,  debe tener un valor grande.

 Para poder tener un "buen" detector,  debe tener un valor grande.
Desgraciadamente, no es posible que, para un mismo material, tanto  como  presenten valores
altos de forma simultánea tal y como se puede observar en la Ley de Hooke:
   
E  cte        
1

 
En la siguiente tabla podemos observar tal efecto puesto que ningún material puede poseer tales
características:
  Z
Material Tipo mV-1 x 10-12 mV-1Pa-1 x 10-3 106 kg/m2 s
Cristal piezoeléctrico
Cuarzo  2,3
58 15,2
simple
Titanato Zirconato de Plomo Cerámica policristalina 374
15 28 - 30
PZT5 ferroeléctrica
Sulfato de litio simple 16 175 11,2
simple
5. Cuando se prepara un ensayo de ultrasonidos, ¿cómo se evalúa la máxima resolución y el tamaño
mínimo detectable?
La máxima resolución es la posibilidad del sistema de separar diferentes señales procedentes de

defectos separados por una cierta distancia. Se puede determinar con la utilización de bloques de
calibración. Es decir, para poder evaluar la máxima resolución de nuestro equipo de ultrasonidos, hemos
de emplear un patrón donde hayamos introducido una gran cantidad de pares de defectos cercanos entre sí
y conocidos por nosotros. De este modo, cada par de defectos debe estar alejados una determinada
magnitud tal y como se muestra a continuación:
Puesto que no hay una relación simple entre el tamaño de un reflector y la señal que recibe el
detector hemos de diseñar un método que nos permita detectar el tamaño mínimo del defecto. La
amplitud de la señal depende la microestructura del metal, su tamaño de grano, la distancia y orientación
del reflector, y la diferencia de impedancia. Se suelen fabricar patrones específicos para una determinada
muestra, con taladros de diferentes diámetros y profundidades del mismo material que la pieza a ensayar
para poder calibrar el equipo y también para poder evaluar el mínimo detectable:
En la figura anterior podemos observar un patrón para la evaluación del mínimo espesor
detectable y de igual manera, podemos confeccionar nosotros mismos un patrón para la detección de la
grieta mínima detectable tal y como se muestra a continuación:
6. ¿Por qué un material no puede ser simultáneamente un buen emisor y un buen detector de
ultrasonidos?
Sabemos que el módulo de Young viene definido para la siguiente expresión:
1
E


donde E hace referencia al módulo de Young,  y  son las constantes piezoeléctricas:  es el
módulo piezoeléctrico y  es la constante de presión piezoeléctrica. De esta expresión podemos deducir lo
siguiente:
 Para poder tener un "buen" emisor,  debe tener un valor grande.

 Para poder tener un "buen" detector,  debe tener un valor grande.
Desgraciadamente, no es posible que, para un mismo material, tanto  como  presenten valores
altos de forma simultánea tal y como se puede observar en la Ley de Hooke:
   
E  cte        
1

 
En la siguiente tabla podemos observar tal efecto puesto que ningún material puede poseer tales
características:
  Z
Material Tipo mV-1 x 10-12 mV-1Pa-1 x 10-3 106 kg/m2 s
Cuarzo  2,3
58 15,2
simple
Titanato Zirconato de Plomo Cerámica policristalina 374
15 28 - 30
PZT5 ferroeléctrica
Sulfato de litio simple 16 175 11,2
simple
7. Define la impedancia acústica.
1ª definición (cuantitativa):
Se define como la relación entre la presión acústica y la velocidad máxima de vibración de las
partículas:
P
Z Q
donde Z es la impedancia acústica, P el exceso de presión atmosférica y Q hace referencia a la

velocidad de desplazamiento que provoca en las partículas del medio.
2ª definición (cuantitativa):
Se define como la relación entre la densidad del medio y la velocidad de propagación de

la onda:
Z  V
donde Z es la impedancia acústica, ρ la densidad del medio y V hace referencia a la velocidad de

propagación de la onda.
3ª definición (cualitativa):
La impedancia a es una resistencia, por parte del material, que se opone a la vibración de
la onda,
es decir,
 Si un medio posee una baja impedancia, sus elementos de masa vibrarán a gran
velocidad, con sólo un pequeño cambio de presión acústica pues no están casi
ligados; tal es el caso del aire.
 Si la impedancia del medio es elevada, sus elementos de masa vibrarán
lentamente, aunque la presión acústica sea elevada, puesto que el medio ofrece
una gran resistencia a las deformaciones elásticas.
La impedancia se opone a la vibración de los elementos de masa, pero no a la propagación de la

onda.
8. ¿En qué consiste el efecto piezoeléctrico y qué utilidad tiene en los ensayos con ultrasonidos?
El comportamiento piezoeléctrico de materiales como el cuarzo, la turmalita o la sal de Róchela

se debe a la ausencia de centro de simetría en la celdilla unidad de su estructura cristalina que, al
deformarse, da lugar a la formación de dipolos eléctricos. El fenómeno inverso, consistente en el cambio
de dimensiones del cristal, aparece al aplicarle un potencial eléctrico entre sus caras.
La utilidad de este tipo de materiales dentro del campo de los Ensayos No Destructivos está
ligada a la fabricación de los palpadores porque son los elementos que nos permiten recibir o emitir
ultrasonidos. Si el material piezoeléctrico se recubre con un electrodo conductor, el campo eléctrico se
transforma en tensión eléctrica que puede ser utilizable de dos maneras:
o Para recibir ultrasonidos (efecto piezoeléctrico directo): El impulso acústico que

llega al cristal produce deformaciones que inducen una tensión eléctrica en las
caras del material piezoeléctrico.
o Para emitir ultrasonidos (efecto piezoeléctrico inverso o recíproco): Al aplicar

una tensión eléctrica alterna en los electrodos, el material se deforma con una
frecuencia relacionada con la alternancia de la corriente.
9. Mediante la técnica de ensayos por ultrasonidos, ¿cómo se puede obtener una cota de un defecto
interno respecto a una referencia situada en la cara de inspección?
No hay una relación simple entre el tamaño de un reflector y la señal que recibe el detector. La
amplitud de la señal depende la microestructura del metal, su tamaño de grano, la distancia y orientación
del reflector, y la diferencia de impedancia. Para poder determinar una relación entre los resultados
obtenidos en el osciloscopio y las dimensiones reales del defecto, hemos de estudiar un defecto conocido
que exista en la pieza o introducido por nosotros de modo que al obtener el resultado de los ecos, sepamos
la relación entre la intensidad del eco y la dimensión del defecto.
Por ello, se suelen fabricar patrones específicos para una determinada muestra, con taladros de
diferentes diámetros y profundidades del mismo material que la pieza a ensayar.
Patrón angular
Patrón IIW-A2
10. Supongamos una onda longitudinal de ultrasonidos que incide sobre la frontera de separación de
dos materiales con diferente Z. ¿En qué casos tendremos reflexión total de la onda?
Puesto que el enunciado no especifica si la reflexión total se refiere a la reflexión total de la onda
longitudinal (impidiendo que se transmita la componente longitudinal de la onda refractada pero si la
componente transversal) o la reflexión total de la onda por completo (impidiendo que la onda penetre en el
segundo medio) consideraremos los dos siguientes casos:
CASO 1: La onda longitudinal no penetra en el medio 2.
La condición que se debe dar para que no penetre la componente longitudinal es que el ángulo
con el que se refracta la onda longitudinal sea de 90º y, por tanto, tenemos que
sin i  V1 sin i V1  V1 

 sin i     i  arcsin 
   
 Lt VL2 sin90º V1L2
sin

VL 2  VL 2 
Si i  arcsin V 1   V1  VL2  i  

 V 
 L 2  90 90º ,
Por tanto, en el caso para el cual tengamos que la velocidad de la onda longitudinal en el medio 1,
VL1, sea menor o igual que la velocidad de la onda longitudinal en el medio 2, VL2, la onda longitudinal
no penetrará al incidir con un ángulo i. Puesto que la velocidad de propagación de una onda está
relacionada
directamente con la impedancia acústica, podríamos concluir de forma análoga empleando las
correspondientes impedancias Z1 y Z2.
CASO 2: Tanto la onda longitudinal como la onda transversal no penetran en el medio 2.
La condición que se debe dar para que no penetre ninguna de las componentes es que el ángulo
sin lai ondaVlongitudinal
con el que se refracta sin yi la onda V
V1 transversal sea de 90º y, por tanto, 
tenemos que
 sin  i     i  arcsin 
1 1
 Tt
sin   
VT2
 
sin90º V1T2 VT 2  VT 
 2
Si i  arcsin V 1   1  VT2  i 

 V 
 T2  90 90º ,
V
Por tanto, en el caso para el cual tengamos que la velocidad de la onda longitudinal en el medio 1,
VL1, sea menor o igual que la velocidad de la onda transversal en el medio 2, VT2, la onda no penetrará
al incidir con un ángulo i. Puesto que la velocidad de propagación de una onda está relacionada directamente
con la impedancia acústica, podríamos concluir de forma análoga empleando las correspondientes
impedancias Z1 y Z2.
Además de tener en cuenta estos casos, hemos de

estudiar la situación donde la onda incide en la interfase de
ambos medios con un ángulo de 90º, es decir, incide
ortogonalmente. En este caso, la onda será reflejada en su
totalidad cuando la impedancia del medio 1 sea mucho mayor
que la impedancia del medio 2 tal y como puede observarse
en la figura.
11. Enumera las ventajas de la inspección por ultrasonidos.
Alto poder de penetración: Se considera un ensayo que, junto con la radiografía, aporta
información de todo el volumen de la muestra, paro con una capacidad de ensayar espesores mucho
mayor. Por ultrasonidos es frecuente trabajar con distancias de 300 a 500 mm. Sin necesidad de equipo
sofisticado, es posible ensayar ejes de hasta 6 m de longitud.
Alta sensibilidad: Permite detectar defectos muy pequeños. No es posible, sin embargo, dar una
cifra absoluta de detectabilidad por ultrasonidos ya que depende de la calidad metalúrgica del material que
se ensaya. En efecto, una grieta superficial de 1 mm de longitud y 0.5 mm de profundidad se puede
detectar perfectamente en un material de grano fino y con un buen acabado. Sin embargo, esa misma grieta
no se puede detectar si el material a inspeccionar está en estado bruto de moldeo.
La localización de los defectos internos es precisa: Tanto la estimación del tamaño, orientación,
forma, naturaleza de la heterogeneidad como la posición de los defectos internos, se determinan con gran
precisión.
Sólo se necesita acceso por una superficie: Esto permite la inspección de vasijas cerradas o la
medida de espesores de tubos.
El resultado de la inspección es instantáneo: Esto es gracias a que todo el proceso de

generación y recepción de la señal se controla electrónicamente. Esto hace posible la automatización de la
exploración y de la presentación de los resultados (también es posible la evaluación automática).
Adecuada documentación del ensayo: Las técnicas actuales de captura automática de datos y
de presentación de resultados hacen posible la adecuada documentación del ensayo. Además, los datos se
almacenan en un soporte magnético fácil de mantener y que hace posible la «reproducción» del ensayo
lejos del lugar donde se realizó.
Sin riesgos: No existen riesgos para el operador o para las personas que puedan estar cerca de la
zona de ensayo.
Elevada portabilidad de equipos: Por ejemplo, los equipos que se utilizan en medida de
espesores suelen ser de bolsillo y pesan menos de 500 gramos.
Procesado de información sencillo: La información obtenida en el ensayo, en general amplitud

de señal y tiempo, puede ser fácilmente procesada por técnicas digitales para caracterizar defectos o para
determinar propiedades del material.
12. Enumera las propiedades de las ondas de ultrasonidos con propagación, longitudinal transversal,
superficiales y laminares.
Se denomina onda transversal puesto que las oscilaciones ocurren en la dirección transversal, es
decir, perpendicular a la dirección de propagación. Debido a que están activas en ella fuerzas de torsión y
cortantes, se denomina también onda de cortantes o de cizalladura.
La onda transversal indicada en la figura siguiente a modo de imagen instantánea del movimiento
de las partículas. Se supone también que la onda se propaga de izquierda a derecha. En dicha figura se
puede observar que la excitación se produce aplicando una fuerza cortante periódica en el borde izquierdo.
Se observa que, en ese caso, las partículas no oscilan según la dirección de propagación sino en ángulo
recto, es decir, transversalmente.
Este tipo de ondas se transmite únicamente en los medios sólidos puesto que los gases y líquidos
son prácticamente incapaces de transmitir ondas transversales, ya que sus moléculas apenas ofrecen
resistencia al deslizamiento transversal y, por tanto, no existirán vínculos elásticos que las liguen a su
posición cero o de equilibrio. Esta circunstancia coincida con la propiedad de tener un módulo de
elasticidad transversal, G, igual a cero, a excepción de los líquidos altamente viscosos que pueden
propagar ondas transversales aunque fuertemente amortiguadas.
Con respecto a la velocidad de propagación, podemos decir que ésta se puede expresar de las dos
siguientes maneras:
G E 1
VT  VT 
 VT ~ 0,5 VL  21  

13. ¿En qué consiste un C-scan de ultrasonidos?
14. Enumera las desventajas de la inspección por ultrasonidos.
Los ensayos manuales requieren alto personal cualificado: La gran cantidad de decisiones
críticas que tiene que tomar el operador en el ensayo manual, unido a la ausencia de una adecuada
documentación de los resultados, reduce la fiabilidad de estos ensayos.
Altos conocimientos técnicos: El diseño y puesta a punto de los procedimientos de inspección

requiere amplios conocimientos técnicos.
Dificultad de inspección para determinados casos: las muestras pequeñas, irregularidades,

rugosas o de pequeño espesor son difíciles de inspeccionar.
Las heterogeneidades muy próximas a la superficie pueden ser no detectables: Esto es debido
a que al estar cercanas a la superficie se pueden mal interpretar las rugosidades o defectos superficiales
con un defecto cercano a la superficie pero interno a la pieza a analizar.
Necesidad de un medio acoplante: El paso de energía acústica desde el palpador hacia la

muestra y el retorno al palpador requiere el empleo de un medio de acoplamiento líquido o semi-líquido.
Dependencia de muestras patrón: La calibración del sistema de ensayo y la determinación de

ciertas características de los defectos requiere el uso de muestras patrón o de referencia.
15. Enumera las propiedades de las ondas de ultrasonidos con propagación transversal,
longitudinal y superficiales.
El método C-scan o C-scope incorpora una serie de A-scan’s realizados de forma paralela (un
método A-scan o A-scope es sencillamente un pulso eco que varía en el tiempo donde la presentación del
defecto viene dada de forma unidimensional por el pulso eco de ultrasonidos).
Este tipo de presentación ofrece una vista en planta de la muestra desde la posición del palpador
que se mueve siguiendo un programa de barrido incremental que cubre toda la superficie a ensayar. Sobre
la imagen, en la que es fácil de reconocer contornos de la pieza, se registran las amplitudes de los ecos
como niveles de color o de gris.
TEMA 3
LÍQUIDOS PENETRANTES
Ensayos No Destructivos - Tema 3 - 1

Líquidos penetrantes
Inspección por líquidos penetrantes
Método simple pero efectivo para el examen de grietas, defectos o

discontinuidades de áreas superficiales
Antecedentes Históricos
Tuvo su origen con la observación en las herrerías de que el líquido

utilizado para el enfriado rezumaba de las grietas. Tras el enfriado
de una pieza de fundición, provocaba la aparición de óxido sobre
ellas
Una de las primeras aplicaciones de este método se realizó en fábricas

de cerámica vitrificada, frotando con carbón la superficie ya
terminada. La pieza se limpiaba y el carbón remanente era visible, con
alto contraste, en las grietas
En la segunda mitad del XIX se utilizaba habitualmente en talleres del
ferrocarril un sistema con líquidos penetrantes, consistente en el
examen de partes de hierro y acero con un método denominado ‘aceite
y blanqueo’
En este método piezas de máquinas o vagones, como ruedas o ejes, eran
sumergidas en grandes cubetas conteniendo una mezcla de aceite con
queroseno. Tras la inmersión, la pieza era limpiada cuidadosamente, y
una vez seca le era aplicada una fina suspensión de tiza en alcohol. Una
vez evaporado el alcohol, la pieza era sometida a una fuerte vibración
(golpeándola), quedando únicamente tiza sobre las grietas de la pieza,
donde aún quedaba mezcla líquida. Este método se utilizó hasta 1940,
cuando se empezó a aplicar el de partículas magnéticas, más eficiente y
fácil de usar con materiales ferromagnéticos
A partir de 1940 se comenzaron a utilizar sistemas de inspección por

líquidos penetrantes del tipo de los utilizados hoy en día y que
describiremos a continuación

Descripción del método
El método de ensayo no destructivo por líquidos penetrantes es el más

utilizado de todos.
Su principales ventajas sobre los demás son:
•Fácil de realizar
•Hay pocas limitaciones en cuanto a geometría o material de la
pieza
•Bajo coste
•Equipo sencillo
•Facilidad de integración en cualquier estado de la cadena de
producción o en post-producción
•No es preciso una gran especialización del operario que realiza
el ensayo

Las restricciones del método son:
•Sólo válido para defectos que afloran a la superficie

•Al ser un método visual depende fuertemente de la agudeza
visual del operario
•Según el tipo de defecto se deben respetar los tiempos de
difusión de los líquidos según el tipo y tamaño de grieta
•Se deben respetar las condiciones de limpieza exigidas para los
diferentes liquido y reveladores empleados

Fases de la inspección
•Preparación de la superficie. Limpieza de aceites, agua, que pueden evitar que

el líquido penetre en las grietas. La inspección se realizará antes de someter a la
pieza a procesos que enmascaren superficialmente los defectos internos
•Aplicación del liquido penetrante, por aerosol o inmersión en tanque
•Filtración del líquido. El tiempo necesario para la filtración depende del tipo y
tamaño de defecto y estará basado en la experiencia del operador
•Eliminación del líquido sobrante. Es la fase más delicada, dado que no se debe
arrastrar líquido de las grietas pequeñas superficiales que pueda haber en la
muestra
•Aplicación del revelador. Se realiza por espolvoreado, inmersión o aerosol. Se
debe respetar el tiempo de revelado para que el revelador haga rezumar la mayor
cantidad de líquido penetrante de las grietas
•Inspección. En buenas condiciones de iluminación para detectar cualquier
defecto que pueda existir
•Limpieza de la superficie

Acción de penetrantes y reveladores
a.El líquido se filtra en las grietas por

capilaridad
b. El líquido sobrante es eliminado
c.El revelador extrae el penetrante del

defecto. El revelador incluye habitualmente
un colorante o un compuesto fluorescente.

La estación de trabajo
Los líquidos penetrantes se

pueden aplicar tanto en
instalaciones fijas dedicadas a
ello, como de forma autónoma,
con aplicaciones a base de
aerosoles y visualización in situ
con lámparas portátiles de luz
negra(UV)
Las instalaciones fijas constan de
tanques individuales para la
aplicación de líquidos por
inmersión y para los lavados, y
zonas de secado y observación de
las piezas

La inspección con ensayos no destructivos mediante líquidos
penetrantes es una técnica que complementa la inspección por
partículas magnéticas, dado que puede ser aplicada en cualquier
superficie
Es una técnica más sensible que la radiografía y los ultrasonidos para
la detección de pequeñas grietas o fracturas superficiales
Es el método más efectivo para la inspección de grandes superficies,
dado que es rápido y barato
La amplificación de la indicación de un defecto es del orden de

100 veces respecto a su tamaño real

Interpretación de indicaciones de líquidos penetrantes
La observación de las indicaciones procedentes de la inspección por

líquidos penetrantes es muy subjetiva, dependiendo del inspector
que la realiza
Las indicaciones más usuales se pueden agrupar en tres categorías
•Líneas continuas. Las fracturas se observan habitualmente como
líneas desiguales. Fallos de enfriado aparecen como líneas rectas y
suaves. Las rebabas se muestran como líneas suaves onduladas.
•Líneas discontinuas. Los defectos continuos pueden enmascararse
parcialmente por mecanizados, soldaduras o pulidos superficiales,
resultando indicaciones en forma de líneas discontinuas
•Pequeños círculos redondos. Se obtienen cuando hay zonas porosas,
microperforaciones, zonas de desgasificación.

Características de los líquidos penetrantes
•Capacidad para penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas

•Baja volatilidad
•Fácil eliminación de la superficie analizada
•Fácil extracción de las discontinuidades
•Buena reacción con el revelador
•Presentar y conservar color, fluorescencia o ambas para aumentar el
contraste de los defectos frente al color de la pieza
•No ser corrosivo ni reaccionar con el material a inspeccionar
•Ser ignífugo
•No ser tóxico
•Ser económico

Propiedades de los reveladores
El revelador es el agente que pone de manifiesto las zonas donde

ha quedado retenido el líquido. Suele ser un fino polvo que se
extiende sobre la superficie analizada. Sus funciones son las
siguientes
•Actuar como secante, al extraer el penetrante de la

discontinuidad
•Aumentar el contraste entre las indicaciones y la pieza
•Acelerar la aparición de la indicación
•Facilitar una base sobre la pieza en la que el penetrante puede
expandirse, haciendo más visible la indicación
Debe verificar las siguientes características:

•Buen absorbente
•Grano muy fino, para presentar una buena definición de las
indicaciones
•Fácil aplicabilidad
•Fácil eliminación de Ensayos
la superficie analizada
No Destructivos - Tema 3 - 14
Líquidos
•No contiene productos tóxicos penetrantes
o nocivos
Límites de la inspección por Líquidos Penetrantes
Las grietas más finas que se han podido detectar con este método de
ensayo no destructivo tienen unas dimensiones de 5 m de ancho por
10 m de profundidad. Para conseguir este nivel de detección es
necesario realizar varios ensayos.
La sensibilidad depende de una serie de factores, que pueden variar de
un ensayo a otro:
•La imprimación del sólido por el líquido
•La geometría de la grieta: anchura, profundidad, relación de aspecto, longitud y
forma general
•La limpieza de la grieta y de la pieza completa, ausencia de contaminantes. La
presencia de estos, incluso en proporciones mínimas, puede afectar a la tensión
superficial del penetrante
•El tiempo disponible para realizar la inspección
•La habilidad del operador, el método de observación y la visibilidad y contraste
de las indicaciones
•Condiciones de conservación y almacenamiento del penetrante: evaporación en
tanques, efecto de la luz ultravioleta, calor, agua y contaminación externa

Ejemplos de indicaciones
TEMA 3 I N SP ECCI ÓN P OR
- PENETRANTES
LÍ QU I DOS
"Método basado en la capilaridad de los fluidos que les permite introducirse en
cavidades tales como defectos o grietas."
1. Antecedentes Históricos
1
2. Características Generales
2
3.2. Descripción del Método 3
3
2. Ventajas de Inspección por Líquidos Penetrantes
4
3. Restricciones de Inspección por Líquidos Penetrantes
3.3. Sistemas comercializados
4
124. Sistemática del método de Inspección por Líquidos Penetrantes
3.4. Interpretación de las indicaciones
5 de líquidos penetrantes
14
3.5. Características de los líquidos penetrantes
15
3.6. Propiedades de los reveladores
17
3.7. Límites de la inspección por Líquidos Penetrantes
18
3.8. Algunos ejemplos de indicaciones en Inspección por Líquidos Penetrantes
19
Fundamentos de Ensayos No Destructivos Tema 3 - Inspección por Líquidos Penetrantes
1. Introducción.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes (del

inglés Liquid Penetrant Inspection, LPI), es un efectivo método,
a pesar de su sencillez, para la detección de grietas, defectos o
discontinuidades de áreas superficiales sobre casi todos los
materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) Figura 3.1. Fotografía de
como metales, cerámicos, vidrios, plásticos,…, característica que un taller ferroviario
lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación. Éste método tuvo su origen a
raíz de la observación en las herrerías de que el líquido utilizado para el enfriado de las
espadas, herraduras, armaduras,…, brotaba de las grietas y que, tras el enfriado de una
pieza de fundición, provocaba la aparición de óxido sobre ellas.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes se introdujo en la industria en

los años que precedieron a la Segunda Guerra Mundial; la causa principal fue la
necesidad de poder disponer de un control alternativo al de Partículas Magnéticas el cuál
requiere, para su aplicación, materiales con características ferromagnéticas,
especialmente en el campo aeronáutico.
Esta técnica, basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de una

manera rápida y fiable, discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, porosidad,
pliegues,…) sobre casi cualquier componente (ferroso y no ferroso) independientemente
de la geometría y del material de la pieza.
Una de las primeras aplicaciones de este método se realizó en fábricas de

cerámica vitrificada; ésta consistía en frotar con carbón la superficie ya terminada. La
pieza se limpiaba y el carbón residual era visible, con alto contraste en las grietas,
dejando al descubierto los defectos superficiales de la pieza.
En la década de los años treinta se extendió una práctica denominada de

«petróleo y cal» en los talleres ferroviarios de Harford (EE.UU.) que consistía en
mojar la superficie de la pieza que se deseaba inspeccionar con una mezcla de aceite
mineral y petróleo. Después de un cierto tiempo, necesario para dar lugar a la completa
impregnación de la pieza, ésta se secaba y se cubría su superficie con una lechada de cal
o con polvos de tiza. Este material absorbente consumía los restos de aceite que se
habían introducido en las grietas y, al cabo de poco tiempo, surgían unas manchas en la
lechada que reproducían la forma de los defectos superficiales del material.
En este método, piezas de máquinas o vagones, como ruedas o ejes, eran

sumergidas en grandes cubetas conteniendo una mezcla caliente de aceite (25%) con
queroseno (75%) durante algunas horas, luego de las cuales se les enjuagaba con
queroseno, quitándole el exceso con trapos y papeles. Tras la inmersión, la pieza era
limpiada cuidadosamente, y una vez seca le era aplicada una fina suspensión de tiza en
alcohol. Una vez evaporado el alcohol, la pieza era sometida a una fuerte vibración
(golpeándola), quedando únicamente tiza sobre las grietas de la pieza, donde aún
quedaba mezcla líquida. Este método se utilizó hasta 1940, cuando se empezó a aplicar
el de partículas magnéticas, más eficiente y fácil de usar, para este trabajo, con
materiales ferromagnéticos.
1

3.1.2. Características Generales.
Desde entonces han ido mejorándose los materiales empleados para realizar este
tipo de inspecciones, mediante la incorporación de productos con un elevado grado de
penetración y el uso de reveladores con alto poder de absorción. La mejora de pigmentos
para la coloración de los penetrantes y la aplicación de materiales fluorescentes
detectables con luz negra, han aportado al método mayor sensibilidad en la detección de
defectos más pequeños.
Figura 3.2. Fotografía de un examen empleando la Inspección por Líquidos Penetrantes.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes, englobado dentro de los

Ensayos No Destructivos, es una técnica que complementa a la de Inspección por
Partículas Magnéticas, dado que puede ser aplicada en cualquier superficie mientras que
este segundo procedimiento únicamente es aplicable para superficies ferromagnéticas.
Generalmente, es una técnica más sensible que la radiografía o los ultrasonidos

para la detección de pequeñas grietas o fracturas superficiales. Además, es considerado
el método más efectivo para la inspección de grandes superficies, dado que es rápido
(necesita poco tiempo para la realización del ensayo) y barato. Además, tiene un gran
poder de magnificación pues la amplificación de la indicación de un defecto es del orden
de 100 veces respecto a su tamaño real.

2. Descripción del método.
1. Principios Físicos.
La penetración por capilaridad es una propiedad que poseen algunos fluidos y

que modifica los efectos de algunos principios fundamentales de la Física, como pueden
ser la Ley de la Gravedad y los vasos comunicantes.
Ello se debe a la propiedad denominada tensión superficial, la cual origina una

cohesión entre las moléculas superficiales de los líquidos que hace como si éstos
estuviesen recubiertos con una ligera película de plástico, capaz de resistir una
determinada tensión.
La existencia de la tensión superficial se demuestra en la práctica, por la

formación de gotas de agua sobre una superficie lisa no absorbente. El agua que
compone la gota no se desparrama, sino que se contrae por efecto de la tensión
superficial que tiende a que la cantidad de agua contenida se concentre en un volumen de
superficie mínima como es una esfera. Este hecho es más claro en el caso del mercurio
que tiene una mayor tensión superficial y sus gotas forman bolitas casi perfectas, o en el
caso del alcohol, que con una tensión superficial inferior, forma gotas mucho más
aplanadas.
Material Tensión Superficial σ en din/cm

Mercurio 465
Agua 73
Aceite 32
Alcohol 22
Se dice, por tanto, que hay líquidos que «mojan» más que otros y esto tiene un
reflejo más acusado en el interior de tubos de muy pequeño diámetro interior llamados
capilares (como un pelo), en los cuales los líquidos cuyo ángulo de mojado θ es superior
a 90º ascenderán menos de lo que les corresponde y los que tiene un ángulo de mojado
menor de 90º ascenderán por encima de la superficie del líquido circundante.
Buena mojabilidad Mojabilidad pobre
Figura 3.3. Diferenciación entre ángulos inferiores a 90º y superiores a un ángulo recto.
En el método de Inspección por Líquidos Penetrantes únicamente pueden llevarse

a cabo con un líquido que sea capaz de «mojar» la superficie bajo inspección. En el
límite entre superficie a examinar y el líquido, donde las moléculas del líquido prefieren
aproximarse a las moléculas de la pared, viene mostrado en la siguiente figura; para este
caso, se consigue mojar la superficie. El efecto contrario ocurre cuando las moléculas del
líquido prefieren permanecer cerca de otras moléculas del líquido y, por ello, no se
mojan las paredes.
3

Si consideramos una gota

de líquido en equilibrio sobre una
 LA superficie plana, en el punto de
contacto de las tres fases (sólida,

líquida y gaseosa) existe un
 SA
equilibrio entre las fuerzas dado
 SL por la siguiente relación:
 SA   SL   LA
cos 
Donde:
SA  Tensión superficial del sólido en contacto con el aire.
SL  Tensión superficial de la interfase sólido – líquido.
LA  Tensión superficial de la interfase aire – líquido.
θ  Angulo de contacto.
La relación entre el ángulo de contacto con la superficie viene mostrado en la

figura 3.5. La penetración de un líquido hacia el interior de una grieta viene mostrado en
la siguiente figura. La capilaridad fuerza al líquido a introducirse en la cavidad de radio t
2. Ventajas de Inspección por Líquidos Penetrantes.
El método de Ensayo No Destructivo por Líquidos Penetrantes es extensamente

utilizado, quizás es más utilizado que cualquier otro método. Su extraordinaria
popularidad se fundamenta en las ventajas que aporta a los procesos de inspección,
centradas fundamentalmente en:
o Es relativamente fácil de realizar.

o Hay escasas limitaciones en cuanto a geometría o material de la pieza por su
posibilidad de aplicación a todos los materiales, con independencia de su
permeabilidad magnética.
o Sencillez y economía del equipo, el cual puede estar formado únicamente por
consumibles que se van a utilizar.
o La versatilidad para ser utilizado en cualquier lugar y posición implica una
enorme facilidad de integración en cualquier fase de la cadena de producción o,
incluso, en post-producción.
o La facilidad de interpretación de los defectos, por lo que no es preciso una
gran especialización del operario que realiza el ensayo aunque un alto grado de
experiencia es muy útil.
3. Restricciones de Inspección por Líquidos Penetrantes.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes es extensamente utilizado,

quizás es más utilizado que cualquier otro método. A pesar de ser uno de los métodos
más extendidos presenta una serie de inconvenientes que aporta a los procesos de
inspección que son los siguientes:
o Sólo es válido para defectos que afloran a la superficie. 4

o Al ser un método visual, depende fuertemente de la agudeza visual del

operario.
o Según el tipo de defecto, se deben respetar los tiempos de difusión de los
líquidos según el tipo y tamaño de grieta.
o Se deben respetar las condiciones de limpieza exigidas para los diferentes
líquidos y reveladores empleados.
o Es preciso una grabación permanente que pueda realizarse sobre los ensayos
realizados con penetrantes empleando para ello métodos fotográficos.
4. Sistemática del método de Inspección por Líquidos Penetrantes.
De acuerdo con la descripción referida, debe enumerarse la secuencia de

operaciones del método de detección de defectos por Líquidos Penetrantes, no sin antes
advertir que la variedad de situaciones en lo que se refiere al tipo de material a investigar
y a los productos y técnicas utilizados en el ensayo, no permiten definir un método
uniforme, por lo que en cada empresa, taller o tipo de trabajo, se estudiará previamente
las condiciones de ensayo más adecuados y, posteriormente, se reflejarán en un
procedimiento que habrá de respetarse rigurosamente por parte de los operadores,
anotando cualquier circunstancia que pueda suponer una mejora en el procedimiento.
Como antes indicamos, la técnica es sencilla, pero con el fin de obtener unos
resultados fiables, es preciso definir las condiciones operacionales que han de ser
cuidadosamente desarrolladas y los productos más adecuados para el proceso elegido. La
secuencia general de operaciones es la siguiente:
a) Preparación de la superficie.
b) Aplicación del líquido penetrante.
c) Filtración del líquido.
d) Eliminación del líquido sobrante.
e) Aplicación del revelador.
f) Inspección.
g) Limpieza de la superficie.
a) Preparación de la superficie: Limpieza de la zona o superficie a inspeccionar.
La preparación de la superficie del material a

inspeccionar debe estar orientada a evitar cualquier
obstáculo que pueda tapar o eliminar el acceso a las
discontinuidades del material. Por otro lado, la inspección
se realizará antes de someter a la pieza a procesos que
a)
enmascaren superficialmente los defectos internos.
Preparación de la superficie.
Dichos obstáculos pueden estar ocasionados por suciedad, escoria, pintura,

óxidos e incluso acumulación de material, virutas o rebabas procedentes de procesos de
conformado mecanizado o manual.
Se evitarán, por lo tanto, procesos de limpieza tales como el cepillado, lijado o

chorreo, que puedan aportar nuevas partículas que cieguen la entrada de las grietas o
poros, acudiendo a procesos de limpieza química, como puede ser el decapado con
desoxidantes ácidos o alcalinos, el lavado con soluciones detergentes o el desengrasado
con vapor o disolventes. 5

Los productos detergentes utilizados se elegirán teniendo en cuenta los posibles

ataques químicos que se le puedan ocasionar al material.
Conociendo el mecanismo mediante el cual el

líquido penetrante va a ser atraído por las cavidades del
material, se deduce que puede ser aplicado en cualquier
forma como, por ejemplo: ser rociado, por impregnación,
sumergiendo la pieza en él o por medio de un spray.
Dependerá, sobre todo, de la forma y tamaño de la

b) pieza y de la repetibilidad del ensayo, ya que si se trata de
Aplicación del líquido penetrante. inspecciones en serie de piezas de pequeño tamaño puede
ser utilizado el método de inmersión, introduciendo la
pieza en un recipiente con penetrante y extrayéndola después de unos segundos, con un
adecuado recudido de la misma. Veamos a continuación algunos ejemplos.
El método de inmersión para grandes series puede ser perfectamente

automatizado, mediante la instalación de una cadena transportadora que vaya pasando
por los sucesivos recipientes en donde se realizan la totalidad de operaciones de la
técnica.
Si por el contrario, se trata de aplicar el sistema a las soldaduras realizadas en un

taller de construcción de grandes estructuras, lo más conveniente será la utilización de
rociado mediante spray, que es la forma de presentación más habitual en el mercado.
Con piezas de tamaños intermedio se puede recurrir a la distribución mediante

brocha, con trapos o con cepillos adecuados, pero cuidando que dicho sistema no nos
lleve a un desperdicio excesivo del penetrante.
c) Filtración del líquido penetrante.
La perfecta impregnación del material y la

introducción del penetrante en todos sus posibles huecos
requieren un tiempo determinado que depende del tipo de
material, de la clase de penetrante y de la forma de las
cavidades esperadas. Es difícil establecer una norma fija,
c) pero puede adelantarse que el tiempo de espera será del
orden de 10 minutos y en todo caso viene señalado por los
Filtración del líquido penetrante. fabricantes.
El tiempo de penetración señalado en el procedimiento o en las instrucciones del

fabricante debe ser respetado rigurosamente, ya que si no es así, nos arriesgamos a que el
líquido no penetre lo suficiente en las grietas y se elimine en la fase posterior, mientras
que si nos excedemos en el tiempo de penetración el penetrante puede llegar a resecarse
en el interior de la grieta y no ser absorbido por el revelador.

La operación de lavado de la superficie a

inspeccionar con el fin de eliminar el penetrante
superficial, sin extraer el que se haya podido introducir en
las discontinuidades, ha de realizarse con el máximo
cuidado, ya que de ello dependerá, evidentemente, la
exactitud de las indicaciones.
Los penetrantes lavables con agua se eliminarán

con un rociado de este líquido lo más pulverizado que sea
d) posible, a la presión y a temperaturas normales de salida
por un grifo. El lavado será completo de toda la superficie
Eliminación del líquido penetrante. impregnada y no superará los tres minutos.
Salvo en el caso de que se vaya a utilizar un revelador en disolución acuosa, la

superficie lavada deberá dejarse bien seca, para lo que se emplearán trapos, papel
absorbente o un chorro de aire frío o templado, procurando que la operación no se
prolongue excesivamente, en especial en el caso de fluorescentes, a fin de que no se
reseque el penetrante en el fondo de las discontinuidades.
El lavado con agua es un método especialmente indicado para superficies
rugosas.
Supresión de penetrantes lavables con agua mediante un trapo.
En los penetrantes lavables con disolvente, se realizará primero una limpieza de

los mismos con trapos o papeles secos y al final de la operación se utilizan trapos
ligeramente impregnados de un disolvente determinado para cada tipo o marca de
penetrante. La aplicación directa del disolvente sobre la superficie o la utilización de
trapos muy empapados en el mismo, reduce mucho la sensibilidad del ensayo.
Éste es el método de eliminación del penetrante más rápido, eficaz y utilizado,

con la ventaja añadida de que, al no necesitar agua, no daña las piezas por oxidación y
elimina el tiempo de secado.
Los penetrantes lavables con emulsionantes no toleran ser lavados empleando

agua, por lo que se les añade en el lavado un agente que los emulsiona previamente. Para
ello, una vez terminado el tiempo de penetración, se aplica sobre el penetrante el
emulsionante, mediante pulverización o inmersión en un recipiente que lo contenga.

Es necesario esperar un cierto tiempo fijo de emulsionado que vendrá señalado

por el fabricante y expresado en el procedimiento, a fin de que se produzca la emulsión
completa del penetrante de la superficie pero no se emulsione el penetrante que se haya
podido introducir en los defectos del material.
Aplicación del agente emulsivo Difusión del agente emulsivo en el penetrante Lavado del penetrante
emulsionado Pasos a seguir para el desalojo de penetrantes lavables con emulsionantes.
Los penetrantes de este tipo dan una gran sensibilidad a la detección de pequeñas
discontinuidades y de escasa profundidad. Reducen el tiempo de penetración aunque
aumenten el de lavado a causa del tiempo empleado para la emulsión.
Los agentes emulsionantes están compuestos por elementos tenso-activos con

base en aceites o acuosa:
Lipofílicos – con base en aceites: Emulsionan en

el momento cuando se añada el agua de lavado,
operación que se desarrolla de forma similar a la
descrita para los penetrantes lavables con agua. Este
tipo de emulsionantes con base en aceite son muy
difíciles de eliminar.
Hidrofílicos – con base acuosa: Este tipo, sin

embargo, emulsiona directamente y éstos se
caracterizan mucho por su facilidad de operación y
por su precio tan económico.
Disolfílicos – con base en disolventes: Estos se aplican sin agua y pueden ser
eliminados con trapos o papel absorbente. Aunque eliminan el secado, son más caros
y pueden dar problemas de inhalación en lugares cerrados.
Previamente a la aplicación del revelador se

realizará una inspección visual de la superficie a
inspeccionar, al objeto de comprobar que ha sido
eliminado totalmente el exceso de penetrante. En caso de
que la limpieza no haya sido correcta podrán detectarse
d) manchas de penetrante en la superficie, que pueden estar
cubriendo indicaciones de discontinuidades y que harán
Aplicación del revelador. necesaria una limpieza más a fondo.

La fase de aplicación del revelador tiene por objeto absorber, desde la superficie,
el penetrante que ha quedado oculto en las discontinuidades del material, a fin de que su
traza, coloreada o fluorescente, nos sirva de indicación del defecto superficial existente.
De nuevo funciona en esta fase el fenómeno de capilaridad, ya que el revelador

es un compuesto químico inerte formado por partículas de polvo, las cuales tiene en su
interior una red de poros capilares que les permite absorber el líquido penetrante, con un
gran poder de atracción.
Al impregnar el penetrante la capa de revelador, completamente blanca, señala de

forma clara los puntos o zonas donde se encuentra el penetrante ocluido, quedando
dibujada en la superficie la reproducción de la discontinuidad. Para ello, la capa de
revelador debe ser lo suficientemente fina y uniforme, ya que si se producen zonas
vacías o con exceso, puede quedar afectada la apreciación de los defectos.
f) Inspección: Interpretación y evaluación de los resultados.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado se procederá a interpretar los

resultados y a evaluarlos con respecto a los criterios de aceptación o rechazo que el
procedimiento tenga establecido.
Hay que indicar que la correcta interpretación en toda inspección por líquidos
penetrantes está influida en gran medida por el cuidado con el cual se haya desarrollado
la secuencia de operaciones.
Durante la descripción del proceso ha quedado bien clara la complejidad de los

distintos productos y los fundamentos de actuación de unos sobre otros. De ello, puede
deducirse que:
 La falta de limpieza inicial de las superficies.

 Las manchas y contaminaciones de unos productos con otros
 Los falsos contactos con las manos, trapos u otros materiales
impregnados con alguno de ellos.
pueden contribuir a la anulación del ensayo o a distorsionar gravemente los

resultados del mismo.
Si el ensayo se ha realizado con cuidadoso esmero y se han seguido las

indicaciones del procedimiento aplicable, los resultados
serán fáciles de interpretar y quedarán claramente
diferenciadas las indicaciones debidas a defectos del
material y las que corresponden a otro tipo de indicaciones
consecuencia de la peculiar geometría o características de
construcción de las piezas.
Existen equipos automatizados para inspecciones en
serie, que separan de forma mecánica las piezas en las que
se pueden detectar restos de penetrante, lo cual facilita la
labor de interpretación, pero no elimina en absoluto la de
evaluación. Indicación fluorescente.

La evaluación del resultado del análisis consiste en comparar las indicaciones

obtenidas, con el criterio de aceptación o rechazo señalado en el procedimiento o la
norma que se haya decidido aplicar y puede ser realizado por el propio operador del
ensayo o por otra persona de mayor responsabilidad.
Al finalizar el ensayo, la pieza debe quedar en la

misma condición que antes de su comienzo, para lo cual
se llevará a cabo una limpieza final, con agua a presión o
disolvente, de acuerdo con el método desarrollado para la
inspección y los productos utilizados en las distintas
operaciones.
a)
Preparación de la superficie.
A continuación representaremos la secuencia del proceso de la Inspección

mediante Líquidos Penetrantes donde podemos observar las diferencias dependiendo del
tipo de líquido penetrante empleado y del tipo del revelador.
LÍQUIDO
Acción de penetrantes y reveladores.

SÓLIDO
(a)El líquido se filtra en las grietas por
efecto de capilaridad.
(b)El exceso de penetrante en la superficie

es eliminado empleando, por ejemplo, un trapo.
LÍQUIDO
(c) El revelador extrae el penetrante del

defecto. El revelador incluye habitualmente un SÓLIDO
colorante o un compuesto fluorescente.
REVELADOR
SÓLIDO
10

PREPARACIÓN DE LA
SUPERFÍCIE
APLICACIÓN DEL
LÍQUIDO PENETRANTE
FILTRACIÓN DEL
LÍQUIDO PENETRANTE
LAVABLE CON AGUA LAVABLE CON DISOLVENTE
LAVABLE CON EMULSIONANTE
APLICACIÓN APLICACIÓN
EMULSIONANTE
DISOLVENTE
LAVADO
CON AGUA
ELIMINACIÓN DEL LÍQU IDO SOBRANTE
SECADO DE LA APLICACIÓN DEL APLICACIÓN DEL

SUPERFÍCIE REVELADOR ACUOSO REVELADOR NO ACUOSO
APLICACIÓN DEL SECADO DE LA

REVELADOR SECO SUPERFÍCIE
APLICACIÓN DEL REVELADOR
INSPECCIÓN Y
EVALUACIÓN
LIMPIEZA DE LA
SUPERFÍCIE
11

3.3. Sistemas Comercializados: La Estación de Trabajo.
Un sistema típico de procesado para la Inspección por Líquidos Penetrantes viene

esquematizada en la siguiente figura donde podemos observar que el sistema consiste en
siete estaciones de trabajo. La unidad multiestación de procesado para la Inspección por
Líquidos Penetrantes consta de las siguientes estaciones:
Estación 1 – Tanque de penetrante, aplicaciones de teñir (tiempo de

deposición). Estación 2 – Bandejas de escurrido, elimina excesos de la solución
colorante.
Estación 3 – Tanque de agente emulsivo, aplicaciones de emulsionado.
Estación 4 – Zona de lavado, necesario para dejar penetrante sólo en las grietas.
Estación 5 – Zona de aplicación del revelador, aplicación del revelador.
Estación 6 – Zona de escurrido del revelador, Cumplido el tiempo, debe
lavarse. Estación 7 – Cabina de inspección, observando con Ultravioletas o
visualmente.
Los líquidos penetrantes se pueden aplicar tanto en instalaciones fijas dedicadas a

ello, como de forma autónoma, con aplicaciones a base de aerosoles y visualización in
situ con lámparas portátiles de luz negra (UV).
Las instalaciones fijas constan de tanques individuales para la aplicación de

líquidos por inmersión y para los lavados, y zonas de secado y observación de las piezas.
12

13

4. Interpretación de las indicaciones de líquidos penetrantes.
Defectos característicos.
La observación de las indicaciones procedentes de la inspección por líquidos

penetrantes es muy subjetiva, dependiendo del inspector que la realiza. Por la forma de
la mancha del penetrante sobre el revelador se puede tener una primera aproximación de
la índole del efecto, aunque conviene conocer el proceso de fabricación del elemento
investigado o su situación histórica, a fin de poder determinar con mayor conocimiento
de causa el carácter de la discontinuidad. Las indicaciones más usuales se pueden
agrupar en tres categorías:
 Líneas continuas. Las fracturas se observan habitualmente en forma de líneas

desiguales. Fallos de enfriado aparecen como líneas rectas y suaves. Las rebabas
se muestran como líneas suaves onduladas.
 Líneas discontinuas. Los defectos continuos pueden enmascararse parcialmente
por mecanizados, soldaduras o pulidos superficiales, resultando indicaciones en
forma de líneas discontinuas.
 Pequeños círculos redondos. Aparecen cuando hay zonas porosas, zonas de
desgasificación, microperforaciones,...
Indicaciones falsas.
Al final del ensayo pueden aparecer falsas indicaciones que pueden llegar a ser
confundidas con defectos reales. Esto puede ser debido, tal como se indicó
anteriormente, a una incorrecta ejecución de alguna o varias fases, a la utilización de
productos contaminados o a la geometría y construcción de la pieza.
En primer lugar, conviene realizar un estudio de la pieza o superficie a examinar,

ya que puede ocurrir que exista una junta en la zona a ensayar la cual, como es lógico, el
ensayo detectará como una grieta. En segundo lugar, se recalca la importancia de
inspeccionar las piezas una vez terminado el lavado, a fin de detectar restos visibles de
penetrante que habrá que eliminar en una segunda limpieza. Por último, cuando se
desconfía de la falsedad de alguna indicación, no debe dudarse en repetir el ensayo desde
el principio poniendo al máximo cuidado, ya que si la indicación vuelve a aparecer, con
toda seguridad nos encontramos ante un defecto real.
14

5. Características de los líquidos penetrantes.
Atendiendo a sus características visibles los penetrantes pueden ser:
 Coloreados.
 Fluorescentes.
 Coloreados-fluorescentes.
Los penetrantes coloreados son de color rojo intenso, de forma que ofrecen una
visibilidad acusada con una iluminación con luz natural o artificial de intensidad mínima
2.000 lux/m2.
Los penetrantes fluorescentes están compuestos por pigmentos que emiten

radiaciones del espectro visible, con tonalidad amarillo-verdosa, cuando son eliminados
por luz negra de 3.650 Å de longitud de onda, procedente de una lámpara dotada del
adecuado fin filtro.
Este tipo de penetrantes se utilizará cuando se prevea encontrar grietas muy finas
ya que no es adecuado para discontinuidades de poca profundidad. Al inconveniente de
tener que disponer de una cámara oscura y una lámpara de luz negra, lo que restringe la
utilización de los penetrantes fluorescentes al interior del taller, se oponen las ventajas de
su mayor sensibilidad para discontinuidades pequeñas y la mejor apreciación de sus
indicaciones. Debe evitarse su utilización en superficies anodinadas o cromadas, ya que
puede verse afectada su sensibilidad.
Es necesario cuidar el buen estado de funcionamiento de la fuente de luz negra ya

que pequeñas desviaciones del voltaje de alimentación, exceso de horas de
funcionamiento o acumulación de suciedad en el filtro o en el bulbo, pueden afectar a la
fiabilidad de la indicación de defectos.
La intensidad luminosa de la lámpara de luz negra debe tener un valor mínimo de

800 μW/cm2, medidos a 358 cm de distancia y la luz blanca residual de la cámara de
inspección no debe superar los 10 lux/m2.
Además de los penetrantes indicados, existen otros especiales como pueden ser
los llamados tixotrópicos, utilizables para superficies verticales o invertidas debido a su
elevada viscosidad, los penetrantes empleados para inspección de piezas a elevada
temperatura y aquellos que cuentan como disolvente con un producto inocuo que les
permita inspeccionar plásticos y cauchos sin que se produzca el ataque del material.
Liquido Densidad Tensión superficial Punto de destello Viscosidad dinámica
penetrante gr/cm3 J/m2 (10-3) ºC Pa· s (10-3)
Agua 1 7.28 … 1.002
Alcohol 0.789 23 14 1.20
C2H5OH
Queroseno 0.79 23 … 1.30
Glicol Etileno 1.115 47.7 110 19.9
SAE Nº 10 0.89 31 230 100
15

La capacidad para extenderse por una superficie de un líquido penetrante

incrementa junto con la tensión superficial mientras que la viscosidad afecta únicamente
al tiempo requerido por un líquido para penetrar en la superficie. El punto de destello es
de gran importancia para tomar unas consideraciones seguras.
La cantidad de tiempo necesaria para que el líquido penetre al entrar en contacto

con la superficie (tiempo de penetración) es importante, y toma unos valores que
generalmente oscilan entre 10 y 60 minutos. Estos tiempos han sido calculados con la
intención de asegurar la completa penetración de líquido en las grietas superficiales.
A continuación, enumeraremos una serie de características que presentan los

líquidos penetrantes empleados para este método:
 Capacidad para penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas.

 Baja volatilidad.
 Fácil eliminación de la superficie analizada.
 Fácil extracción de las discontinuidades.
 Buena reacción con el revelador.
 Presentar y conservar color, fluorescencia o ambas para aumentar el
contraste de los defectos frente al color de la pieza.
 No ser corrosivo ni reaccionar con el material a inspeccionar.
 Ser ignífugo.
 No ser tóxico.
 Ser económico.
Tipo de defecto Tiempo de

penetración (min.)
Fisuras de tratamiento térmico 2
Fisuras de amolado 10
Fisuras de fatiga 10
En plásticos 1-5
En cerámicos 1-5
En herramientas de corte 1-10
En forjados 20
En soldaduras 10-20
Solapado en frío de fundiciones en matriz 10-20
Porosidad en cerámicos 3-10
En fundiciones en matriz 3-10
En soldaduras 10-20
Solapados de forja 20
Costuras 10-20
Tabla 3. . Tiempo aproximado de penetración para penetrantes coloreados.
16

6. Propiedades de los reveladores.
El revelador es el agente que pone de manifiesto las zonas donde ha quedado

retenido el líquido. Suele ser un fino polvo que se extiende sobre la superficie analizada.
Sus funciones son las siguientes:
 Actuar como secante, al extraer el penetrante de la discontinuidad.

 Aumentar el contraste entre las indicaciones y la pieza.
 Acelerar la aparición de la indicación.
 Facilitar una base sobre la pieza en la que el penetrante puede expandirse,
haciendo más visible la indicación.
 Buen absorbente.
 Grano muy fino, para presentar una buena definición de las indicaciones.
 Fácil aplicabilidad.
 No contiene productos tóxicos o nocivos.
17

7. Límites de la inspección por Líquidos Penetrantes.
Las grietas más finas que se han podido detectar con este método de Ensayo No
Destructivo tienen unas dimensiones de 5 mm de ancho por 10 mm de profundidad. Para
conseguir este nivel de detección es necesario realizar varios ensayos. La sensibilidad
depende de una serie de factores, que pueden variar de un ensayo a otro:
 La imprimación del sólido por el líquido.

 La geometría de la grieta: anchura, profundidad, relación de aspecto, longitud y
forma general.
 La limpieza de la grieta y de la pieza completa, ausencia de contaminantes. La
superficial del penetrante.
 El tiempo disponible para realizar la inspección.
 La habilidad del operador, el método de observación y la visibilidad y contraste
de las indicaciones.
 Condiciones de conservación y almacenamiento del penetrante: evaporación en
tanques, efecto de la luz ultravioleta, calor, agua y contaminación externa.
18

3.8. Algunos ejemplos de indicaciones en Inspección por Líquidos Penetrantes.
19

3 0 I NGENIER ´ I A I N D U S T R I A L .
F U N D A M E N T O S D E E N S AY O S N O D E S T R U C T I V O S
CUESTIONES T E M A S 3 (LP), 4 ( P M ) y 5 (CI)
TEMA 3
1. ¿Cuales son las fases de la inspección de un END por l´ıquidos penetrantes?
2. Enumera las caracter´ısticas de los fluidos que se emplean como l´ıquidos penetrantes
3. ¿Cuáles son los antecedentes histo´ricos de la inspección por l´ıquidos penetrantes?
TEMA 4
4. Enumera las restricciones de un ensayo con part´ıculas magnéticas.
5. Al realizar una inspección por part´ıculas magnéticas, ¿qué indicaciones se verán ma´s n´ıtidas, las
superficiales o las subsuperficiales?. Razona brevemente la respuesta.
6. Enumera los factores de que depende la sensibilidad del método de ensayo por part´ıculas magnéti-
cas.
TEMA 5
1. ¿Cual es el fundamento del método de ensayos por corrientes inducidas? ¿Por qué este método no
se puede aplicar con piezas de aluminio?
1
1. ¿Cuáles son las fases de la inspección de un Ensayo No Destructivo por Líquidos Penetrantes?
De acuerdo con el enunciado, debe enumerarse la secuencia de operaciones del método de detección
de defectos por Líquidos Penetrantes, no sin antes advertir que la variedad de situaciones en lo que se refiere
al tipo de material a investigar y a los productos y técnicas utilizados en el ensayo, no permiten definir un
método uniforme, por lo que en cada empresa, taller o tipo de trabajo, se estudiará previamente las
condiciones de ensayo más adecuados y, posteriormente, se reflejarán en un procedimiento que habrá de
respetarse rigurosamente por parte de los operadores, anotando cualquier circunstancia que pueda suponer una
mejora en el procedimiento.
Como antes indicamos, la técnica es sencilla, pero con el fin de obtener unos resultados fiables, es
preciso definir las condiciones operacionales que han de ser cuidadosamente desarrolladas y los productos
más adecuados para el proceso elegido. La secuencia general de operaciones es la siguiente:
a) Preparación de la superficie.
c) Filtración del líquido.
f) Inspección.
g) Limpieza de la pieza.
a) Preparación de la superficie: Limpieza de la zona o superficie a inspeccionar.
La preparación de la superficie del material a inspeccionar debe

estar orientada a evitar cualquier obstáculo que pueda tapar o eliminar el
acceso a las discontinuidades del material. Por otro lado, la inspección se
realizará antes de someter a la pieza a procesos que enmascaren
superficialmente los defectos internos.
a) Dichos obstáculos pueden estar ocasionados por suciedad,

escoria, pintura, óxidos e incluso acumulación de material, virutas o
Preparación de la
superficie.
rebabas procedentes de procesos de conformado mecanizado o manual.
Se evitarán, por lo tanto, procesos de limpieza tales como el cepillado, lijado o chorreo, que puedan
aportar nuevas partículas que cieguen la entrada de las grietas o poros, acudiendo a procesos de limpieza
química, como puede ser el decapado con desoxidantes ácidos o alcalinos, el lavado con soluciones
detergentes o el desengrasado con vapor o disolventes.
Los productos detergentes utilizados se elegirán teniendo en cuenta los posibles ataques químicos
que se le puedan ocasionar al material.
Conociendo el mecanismo mediante el cual el líquido penetrante

va a ser atraído por las cavidades del material, se deduce que puede ser
aplicado en cualquier forma como, por ejemplo: ser rociado, por
impregnación, sumergiendo la pieza en él o por medio de un spray.
Dependerá, sobre todo, de la forma y tamaño de la pieza y de la

repetibilidad del ensayo, ya que si se trata de inspecciones en serie de
piezas de pequeño tamaño puede ser utilizado el método de inmersión,
b) introduciendo la pieza en un recipiente con penetrante y extrayéndola
después de unos segundos, con un adecuado recudido de la misma.
Aplicación del líquido Veamos a continuación algunos ejemplos.
penetrante.
El método de inmersión para grandes series puede ser perfectamente automatizado, mediante la
instalación de una cadena transportadora que vaya pasando por los sucesivos recipientes en donde se realizan
la totalidad de operaciones de la técnica.
Si por el contrario, se trata de aplicar el sistema a las soldaduras realizadas en un taller de

construcción de grandes estructuras, lo más conveniente será la utilización de rociado mediante spray, que es
la forma de presentación más habitual en el mercado.
Con piezas de tamaños intermedio se puede recurrir a la distribución mediante brocha, con trapos o
con cepillos adecuados, pero cuidando que dicho sistema no nos lleve a un desperdicio excesivo del
penetrante.
c) Filtración del líquido penetrante.
La perfecta impregnación del material y la introducción del

penetrante en todos sus posibles huecos requieren un tiempo determinado
que depende del tipo de material, de la clase de penetrante y de la forma
de las cavidades esperadas. Es difícil establecer una norma fija, pero
puede adelantarse que el tiempo de espera será del orden de 10 minutos y
en todo caso viene señalado por los fabricantes.
c) El tiempo de penetración señalado en el procedimiento o en las
instrucciones del fabricante debe ser respetado rigurosamente, ya que si
Filtración del líquido penetrante.
no es así, nos arriesgamos a que el líquido no penetre lo suficiente en las
grietas y se elimine en la fase posterior, mientras que si nos excedemos en el tiempo de penetración el
penetrante puede llegar a resecarse en el interior de la grieta y no ser absorbido por el revelador.
La operación de lavado de la superficie a inspeccionar con el fin

de eliminar el penetrante superficial, sin extraer el que se haya podido
introducir en las discontinuidades, ha de realizarse con el máximo
cuidado, ya que de ello dependerá, evidentemente, la exactitud de las
indicaciones.
Los penetrantes lavables con agua se eliminarán con un rociado

de este líquido lo más pulverizado que sea posible, a la presión y a
temperaturas normales de salida por un grifo. El lavado será completo de
toda la superficie impregnada y no superará los tres minutos.
Salvo en el caso de que se vaya a utilizar un revelador en

d) disolución acuosa, la superficie lavada deberá dejarse bien seca, para lo
que se emplearán trapos, papel absorbente o un chorro de aire frío o
Eliminación del líquido
penetrante. templado, procurando que la operación no se prolongue excesivamente,
en especial en el caso de fluorescentes, a fin de que no se reseque el
penetrante en el fondo de las discontinuidades.
El lavado con agua es un método especialmente indicado para superficies rugosas.
Supresión de penetrantes lavables con agua mediante un

trapo.
En los penetrantes lavables con disolvente, se realizará primero una limpieza de los mismos con
trapos o papeles secos y al final de la operación se utilizan trapos ligeramente impregnados de un disolvente
determinado para cada tipo o marca de penetrante. La aplicación directa del disolvente sobre la superficie o la
utilización de trapos muy empapados en el mismo, reduce mucho la sensibilidad del ensayo.
Éste es el método de eliminación del penetrante más rápido, eficaz y utilizado, con la ventaja añadida
de que, al no necesitar agua, no daña las piezas por oxidación y elimina el tiempo de secado.
Los penetrantes lavables con emulsionantes no toleran ser lavados empleando agua, por lo que se les
añade en el lavado un agente que los emulsiona previamente. Para ello, una vez terminado el tiempo de
penetración, se aplica sobre el penetrante el emulsionante, mediante pulverización o inmersión en un
recipiente que lo contenga.
Es necesario esperar un cierto tiempo fijo de emulsionado que vendrá señalado por el fabricante y
expresado en el procedimiento, a fin de que se produzca la emulsión completa del penetrante de la superficie
pero no se emulsione el penetrante que se haya podido introducir en los defectos del material.
Aplicación del agente emulsivo Difusión del agente emulsivo en el penetrante Lavado del penetrante
emulsionado Pasos a seguir para el desalojo de penetrantes lavables con emulsionantes.
Los penetrantes de este tipo dan una gran sensibilidad a la detección de pequeñas discontinuidades y
de escasa profundidad. Reducen el tiempo de penetración aunque aumenten el de lavado a causa del tiempo
empleado para la emulsión.
Los agentes emulsionantes están compuestos por elementos tenso-activos con base en aceites
o
acuosa:
Lipofílicos – con base en aceites: Emulsionan en el momento cuando se añada el agua de lavado,
operación que se desarrolla de forma similar a la descrita para los penetrantes lavables con agua. Este tipo
de emulsionantes con base en aceite son muy difíciles de eliminar.
Hidrofílicos – con base acuosa: Este tipo, sin embargo, emulsiona directamente y éstos se
caracterizan mucho por su facilidad de operación y por su precio tan económico.
Disolfílicos – con base en disolventes: Estos se aplican sin agua y pueden ser eliminados con trapos
o papel absorbente. Aunque eliminan el secado, son más caros y pueden dar problemas de inhalación en
lugares cerrados.
e)
Previamente a la aplicación del revelador se realizará una
inspección visual de la superficie a inspeccionar, al objeto de comprobar
que ha sido eliminado totalmente el exceso de penetrante. En caso de que
la limpieza no haya sido correcta podrán detectarse manchas de
penetrante en la superficie, que pueden estar cubriendo indicaciones de
discontinuidades y que harán necesaria una limpieza más a fondo.
La fase de aplicación del revelador tiene por objeto absorber,

d) desde la superficie, el penetrante que ha quedado oculto en las
discontinuidades del material, a fin de que su traza, coloreada o
Aplicación del revelador.
fluorescente, nos sirva de indicación del defecto superficial existente.
De nuevo funciona en esta fase el fenómeno de capilaridad, ya que el revelador es un compuesto

químico inerte formado por partículas de polvo, las cuales tiene en su interior una red de poros capilares que
les permite absorber el líquido penetrante, con un gran poder de atracción.
Al impregnar el penetrante la capa de revelador, completamente blanca, señala de forma clara los
puntos o zonas donde se encuentra el penetrante ocluido, quedando dibujada en la superficie la reproducción
de la discontinuidad. Para ello, la capa de revelador debe ser lo suficientemente fina y uniforme, ya que si se
producen zonas vacías o con exceso, puede quedar afectada la apreciación de los defectos.
f) Inspección: Interpretación y evaluación de los resultados.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado se procederá a interpretar los resultados y a evaluarlos
con respecto a los criterios de aceptación o rechazo que el procedimiento tenga establecido.
Hay que indicar que la correcta interpretación en toda inspección por líquidos penetrantes está
influida en gran medida por el cuidado con el cual se haya desarrollado la secuencia de operaciones.
Durante la descripción del proceso ha quedado bien clara la complejidad de los distintos productos y
los fundamentos de actuación de unos sobre otros. De ello, puede deducirse que:
 La falta de limpieza inicial de las superficies.
 Las manchas y contaminaciones de unos productos con otros.
 Los falsos contactos con las manos, trapos u otros materiales impregnados con alguno de
ellos.
pueden contribuir a la anulación del ensayo o a distorsionar gravemente los resultados del mismo.
Si el ensayo se ha realizado con cuidadoso esmero y se han seguido las indicaciones del
procedimiento aplicable, los resultados serán fáciles de interpretar y quedarán claramente diferenciadas las
indicaciones debidas a defectos del material y las que corresponden a otro tipo de indicaciones consecuencia
de la peculiar geometría o características de construcción de las piezas.
Existen equipos automatizados para inspecciones en serie, que separan de forma mecánica las piezas
en las que se pueden detectar restos de penetrante, lo cual facilita la labor de interpretación, pero no elimina en
absoluto la de evaluación.
La evaluación del resultado del análisis consiste en comparar las indicaciones obtenidas, con el
criterio de aceptación o rechazo señalado en el procedimiento o la norma que se haya decidido aplicar y puede
ser realizado por el propio operador del ensayo o por otra persona de mayor responsabilidad.
Al finalizar el ensayo, la pieza debe quedar en la misma

condición que antes de su comienzo, para lo cual se llevará a cabo una
limpieza final, con agua a presión o disolvente, de acuerdo con el método
desarrollado para la inspección y los productos utilizados en las distintas
operaciones.
a)
A continuación representaremos la secuencia del proceso de la
Preparación de la Inspección mediante Líquidos Penetrantes donde podemos observar las
superficie. diferencias dependiendo del tipo de líquido penetrante empleado y del
tipo del revelador.
2. Enumera las características de los fluidos que se emplean como líquidos penetrantes.
A continuación, enumeraremos una serie de características que presentan los líquidos penetrantes
empleados para este método:
 Capacidad para penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas.

 Baja volatilidad.
 Fácil extracción de las discontinuidades.
 Buena reacción con el revelador.
 Presentar y conservar color, fluorescencia o ambas para aumentar el contraste de los
defectos frente al color de la pieza.
 No ser corrosivo ni reaccionar con el material a inspeccionar.
 Ser ignífugo.
 No ser tóxico.
 Ser económico.
3. ¿Cuáles son los antecedentes históricos de la Inspección por Líquidos Penetrantes?
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes (del inglés Liquid Penetrant Inspection, LPI),
es un efectivo método, a pesar de su sencillez, para la detección de grietas, defectos o discontinuidades de
áreas superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como
metales, cerámicos, vidrios, plásticos,…, característica que lo hace utilizable en innumerables campos de
aplicación. Éste método tuvo su origen a raíz de la observación en las herrerías de que el líquido utilizado para
el enfriado de las espadas, herraduras, armaduras,…, manaba de las grietas y que, tras el enfriado de una
pieza de fundición, provocaba la aparición de óxido sobre ellas.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes se introdujo en la

industria en los años que precedieron a la Segunda Guerra Mundial; la causa
principal fue la necesidad de poder disponer de un control alternativo al de
Partículas Magnéticas el cuál requiere, para su aplicación, materiales con
características ferromagnéticas, especialmente en el campo aeronáutico.
Figura 3.1. Fotografía de Esta técnica, basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de
un taller ferroviario una manera rápida y fiable, discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras,
porosidad, pliegues,…) sobre casi cualquier componente (ferroso y no ferroso) independientemente de la
geometría y del material de la pieza.
Una de las primeras aplicaciones de este método se realizó en fábricas de cerámica vitrificada; ésta
consistía en frotar con carbón la superficie ya terminada. La pieza se limpiaba y el carbón residual era visible,
con alto contraste en las grietas, dejando al descubierto los defectos superficiales de la pieza.
En la década de los años treinta se extendió una práctica denominada de «petróleo y cal» en los
talleres ferroviarios de Harford (EE.UU.) y que consistía en mojar la superficie de la pieza que se deseaba
inspeccionar con una mezcla de aceite mineral y petróleo. Después de un cierto tiempo, necesario para dar
lugar a la completa impregnación de la pieza, ésta se secaba y se cubría su superficie con una lechada de cal o
con polvos de tiza. Este material absorbente consumía los restos de aceite que se habían introducido en las
grietas y, al cabo de poco tiempo, surgían unas manchas en la lechada que reproducían la forma de los
defectos superficiales del material.
En este método piezas de máquinas o vagones, como ruedas o ejes, eran sumergidas en grandes
cubetas conteniendo una mezcla caliente de aceite (25%) con queroseno (75%) durante algunas horas, luego
de las cuales se les enjuagaba con queroseno, quitándole el exceso con trapos y papeles. Tras la inmersión, la
pieza era limpiada cuidadosamente, y una vez seca le era aplicada una fina suspensión de tiza en alcohol. Una
vez evaporado el alcohol, la pieza era sometida a una fuerte vibración (golpeándola), quedando únicamente
tiza sobre las grietas de la pieza, donde aún quedaba mezcla líquida. Este método se utilizó hasta 1940,
cuando se empezó a aplicar el de partículas magnéticas, más eficiente y fácil de usar con materiales
ferromagnéticos.
TEMA 4
Partículas Magnéticas

Inspección por Partículas Magnéticas
Método para el análisis de grietas o discontinuidades, similar a

Líquidos Penetrantes aplicado específicamente a materiales
ferromagnéticos
En la segunda mitad del siglo XIX se tiene noticia del uso de brújulas
magnéticas para la detección de defectos e inhomogeneidades en
cañones y raíles de ferrocarril
La utilización de partículas magnéticas para la localización de
defectos en piezas metálicas fue iniciada por Hooke en 1917, al
descubrir que, cuando se mecanizaban piezas de acero fijadas por un
soporte magnético, las limaduras resultantes formaban patrones
específicos cuando se encontraban sobre un defecto superficial

El fundamento del método consiste en la observación de la fuga

de campo magnético que se produce cuando en una superficie
regular de una pieza compuesta por material ferromagnético,
aparece una grieta.
La detección de esta fuga se realiza por medio de la aplicación
sobre la superficie de un fino polvo compuesto por finas
partículas magnetizables, secas o en disolución líquida, al tiempo
que se aplica un campo magnético a la pieza

Fuga de campo magnético
Las líneas de fuerza de un campo magnético son líneas imaginarias

cuya dirección en un punto representa la dirección del campo
magnético en ese punto
En las figuras se representan las líneas de fuerza del campo magnético
de un imán simple y las correspondientes a la aparición de una
grieta en un imán o una barra magnetizada, lo que da lugar a la
aparición de un nuevo par de polos norte - sur

Si tenemos un material
ferromagnético al cual aplicamos
un campo magnético, la
aparición de una grieta superficial
provoca una fuga de las líneas
de campo hacia el exterior de la
superficie
Si esparcimos las partículas
ferromagnéticas sobre ella,
observaremos que estas se
acumulan sobre esa zona,
localizando la posición del
defecto

•1. Preparación de la superficie. Las superficie a analizar debe estar

limpia, libre de grasas y polvo para permitir el movimiento libre de las
partículas, de forma que se puedan concentrar en las zonas defectuosas.
En las configuraciones en las que la pieza se magnetiza con corriente
las zonas de contacto deben permitir una buena conductividad
eléctrica.
•2. Magnetización de la muestra. La inspección con partículas
magnéticas es más óptima cuando la dirección del campo magnético es
perpendicular a la dirección de la grieta.
Los sistemas de imantación más utilizados en END son dos, por imanes
o por corriente eléctrica

Imantación por imanes:
Cuando un material
ferromagnético se coloca entre
los polos de un imán, sea este
fijo o un electroimán, las
líneas de fuerza que cierran el
circuito por el aire pasarán
ahora a través de la pieza.
Cualquier discontinuidad en
la superficie de la muestra
distorsionará el campo y dará
una indicación

Imantación mediante corriente eléctrica. Es el método más utilizado
para la realización de ensayos no destructivos por partículas
magnéticas. Los procedimientos son dos:
 Paso de corriente a través de la pieza (imantación
circular)
 Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina por la
que circula corriente (imantación longitudinal)

Es importante mantener la dirección del campo magnético de forma
que mantenga un ángulo de al menos 45º respecto a los defectos que
debe detectar. Se pueden utilizar corrientes alternas o continuas,
aunque para la detección de defectos internos es imprescindible la
utilización de corrientes continuas. En cuanto al nivel de
magnetización requerido para un ensayo determinado, este debe
establecerse empíricamente en cada caso
•3. Aplicación de las partículas magnéticas. Las partículas magnéticas

pueden ser:
Secas, se aplican utilizando un aspersor, un soplador o un
spray. Son de dimensiones relativamente grandes, entre 100 y
1000 m, y su uso se limita a defectos relativamente
gruesos. Son capaces de detectar defectos internos. Su
mantenimiento es muy simple y son reutilizables.

En suspensión acuosa, con un inhibidor de oxidación, agente
antiespumoso y agentes dispersivos. Tamaño de partícula muy
pequeño, entre 1 y 80 m. Mantenimiento complejo. La
preparación del baño debe ser hecha con mucho cuidado, para
conseguir una disolución homogénea. Detecta defectos
superficiales de muy pequeño tamaño. Los resultados son muy
reproducibles y fiables
En suspensión en un destilado del petróleo de baja viscosidad.
Tienen las mismas propiedades que las de disolución acuosa, si
bien se debe tener cuidado con las características inflamables del
disolvente próximo a contactos eléctricos
 Recubiertas por un agente fluorescente o un colorante
Aplicadas con técnicas especiales como goma magnética,
pintura magnética o plástico magnético
La magnetización debe mantenerse durante la aplicación de las partículas,
a menos que el objeto tenga una alta retención magnética

•4. Iluminación de la superficie. Es necesario disponer de una buena
iluminación de la superficie a examinar. Se utilizan lámparas
flouorescentes o de incandescencia, y en el caso de partículas con
agente fluorescente se utiliza luz negra (UV) de una lámpara de
mercurio (=365 nm)
•5. Inspección superficial. La inspección depende de la buena vista,

agudeza visual y experiencia del inspector. Cuando la indicación es
confusa el inspector deberá repetir el proceso para comprobar la
repetibilidad de la indicación
 Los defectos superficiales resultan en indicaciones muy
definidas y estrechas con partículas apiladas en ellas. Cuanto
más profunda es la grieta mayor es el apiñamiento de
partículas
 Los defectos internos dan lugar a indicaciones anchas y
difusas, con partículas débilmente ligadas

Debido a la geometría, rugosidad, o magnetización remanente de las
muestras, se pueden producir indicaciones falsas o no relevantes.
Dichas indicaciones desaparecerán al repetir el ensayo.
•6. Desmagnetización de la muestra. Tras el ensayo es necesario

desmagnetizar la pieza. Esto se consigue invirtiendo y reduciendo
sucesivamente el campo magnético aplicado, desplazando el objeto de
la bobina magnética.

Limitaciones del método
Materiales que se pueden ensayar con partículas magnéticas. No

todos los materiales ferromagnéticos se pueden analizar con este
método de END. Un método simple para determinar la aplicabilidad o
no del ensayo es observar si un pequeño imán permanente es atraído
con fuerza hacia la superficie de la muestra.
Las proporciones del defecto deben ser al menos de 3:1 (largo 3 veces
el ancho)
La localización del defecto debe ser en la superficie o muy cerca de
ésta
La orientación del campo magnético debe ser entre 45º y 90º respecto
a la dirección longitudinal del defecto
La susceptibilidad magnética del defecto debe ser muy diferente de la
del material que compone la pieza
La temperatura a la que se realice el ensayo debe estar muy por debajo
de la temperatura de Curie, sobre la que el ferromagnetismo es nulo.
Para el caso del hierro la temperatura es 770ºC

Sensibilidad del método
Límite de tamaño para defectos visibles. La visibilidad de grietas por

el método de partículas magnéticas es muy difícil de analizar de forma
precisa, dado que depende de un gran número de factores
independientes:
• Geometría de la grieta: anchura, longitud, profundidad,

forma y perfil de los bordes, variación de las dimensiones con
la longitud y orientación respecto a la superficie
• Condición de la muestra: rugosidad superficial, cantidad de
grietas por superficie, presencia de grietas superficiales e
internas, y forma y tamaño de la muestra
• Campo magnético: debe ser aplicado de forma que sus líneas
de fuerza deben estar orientadas en la dirección más próxima a
la perpendicular a la dirección longitudinal a las grietas. La
magnitud del campo magnético aplicado es muy importante,
dependiendo de las propiedades magnéticas del material

• Elección de las partículas magnéticas: Deberán ser
seleccionadas en función del tipo de grieta buscada y en
función de la fase de producción en la que realiza el ensayo
• El observador / inspector: La detección de los defectos
dependerán directamente de la habilidad, experiencia y
agudeza del observador que analiza los resultados, variando
estos factores en el curso de una jornada de trabajo. Las
condiciones de iluminación deben ser adecuadas para ayudar al
observador.
La suma de todos estos factores dan lugar a una gran variación en la

sensibilidad práctica que tienen estos ensayos en la detección de
defectos. Para casos muy específicos se realizan estudios estadísticos
de la detectabilidad de grietas previamente localizadas por otros
procedimientos, antes de implantar el método de partículas magnéticas
en una línea de inspección.

Se han conseguido detectar grietas en ciertos aceros (carburizados) con
una anchura del orden de 1 m
Sin embargo para aceros de diferentes naturaleza (nitrificados) la grieta
mínima detectada tenía una anchura de 10 m, mientras que para una
longitud de la grieta de 1 cm la detectabilidad era de 5 m

Ejemplos de aplicaciones
17
Ensayos No Destructivos - Tema 4 -
Indicaciones de partículas magnéticas (vía húmeda):

Agrietamiento de la capa endurecida por temple
superficial de apoyo de cigüeñal
Ejemplos de aplicaciones
18
Indicaciones de partículas magnéticas (vía húmeda):

Grieta de fatiga en la superficie interior de un buje de
hélice tripala, iniciada en el borde de un taladro
TEMA 3
TEMA 4
cas.
TEMA 5
1
TEMA 5
CORRIENTES INDUCIDAS

Corrientes inducidas
Inspección por corrientes inducidas
Método basado en la inducción de campos magnéticos en

materiales conductores para su inspección superficial
Este método de ensayo no destructivo se basa en el siguiente efecto. Se

genera un campo magnético variable a partir de una corriente eléctrica
variable en una bobina. Un conductor próximo a esta se opondrá a las
variaciones de este campo magnético con la creación de una corriente
inducida localizada en un lazo cerrado en la superficie del conductor,
oponiendose a la variación de campo y creando una fuerza
contraelectromotriz (fce) en la bobina.
Cualquier grieta o defecto superficial modificará estas corrientes
inducidas, de forma que se altera la fce del conductor

Este método de END es posible por la disponibilidad de sistemas
electrónicos de alta sensibilidad que pueden detectar variaciones
muy pequeñas en los campos magnéticos involucrados en el proceso
Las corrientes inducidas se conocen también como corrientes de Eddy

(Eddy Current), o corrientes de Foucault

Ejemplos de campos magnéticos
Detección de defectos

El equipo de corrientes inducidas se compone de:

•Fuente de campo magnético variable, por ejemplo una bobina por la
que circula una corriente alterna con frecuencias entre 1 kHz y 10
MHz (se puede utilizar también una fuente pulsada)
•Sensor para detección de variaciones mínimas de campo magnético,
por ejemplo una bobina de inspección o un gaussímetro de efecto Hall
•Electrónica para interpretación de variaciones de campo magnético
Las corrientes inducidas fluyen paralelas al plano de las espiras de la

bobina
El detector notará cambios en la variación temporal del voltaje y la
corriente de la bobina de inspección
Se debe tener en cuenta unos ciertos parámetros que pueden causar
variaciones adicionales, como son la forma y la temperatura, de
forma que la inspección se debe realizar en condiciones muy
controladas
Profundidad de penetración de las corrientes inducidas
Las corrientes inducidas se propagan a lo largo de la superficie del

conductor y entran muy poco en la muestra (el decrecimiento es
exponencial)
Aplicaciones
•Ensayos de grietas y discontinuidades

•Medidas de conductividad eléctrica
•Determinación de espesores de recubrimientos
•Defectos superficiales (corrosión, daños térmicos, endurecimientos)

TEMA 5 - I N SP ECCI ÓN
P OR CORRIENTES
INDUCIDAS
"Método basado en la inducción de campos magnéticos

en materiales conductores para su inspección superficial."
1. Antecedentes Históricos
1
2. Inspección por Corrientes Inducidas
2
5.2. Descripción del Método 3
3
2. Sistema de Inspección
5
3. Profundidad de Penetración de las Corrientes Inducidas
6
5.3. Aplicaciones
4. Selección de las Frecuencias de Inspección 9
7
1.
5. Ensayos grietas y discontinuidades
Bobinas de inspección empleadas en el método de Corrientes inducidas
3
8
2. Medidas de grietas y discontinuidades
5
3. Determinación de espesores de recubrimientos
6
4. Defectos superficiales: corrosión, daños térmicos, endurecimientos,…
7
Fundamentos de Ensayos No Destructivos Tema 5 - Inspección por Corrientes Inducidas
1. Introducción.
1. Antecedentes Históricos.
Foucault fue uno de los primeros en demostrar la existencia de corrientes

inducidas, parásitas, en los núcleos de circuitos magnéticos (hoy llamadas Corrientes de
Foucault en su honor) pero, a pesar de ello, no fue el único científico que investigara
durante los siglos XIX y XX en esta rama de la física.
Los descubrimientos originales, observaciones y demás experiencias llevadas a

cabo a la largo de la historia sobre los fundamentos físicos de este método de inspección,
vienen detallados en la siguiente Tabla 5.1.
Científico Año Descripción del hallazgo

Hans Crhistian Øersted 1819 La variación de la corriente eléctrica afecta a un imán.
William Sturgeon 1823 Al arrollar una herradura con un cable provoca un electro-imán.
Gamby 1824 Oscilaciones de una barra magnética suspendida ante la presencia de un plato metálico.
Jean-Bernard Léon Foucault 1830 Demostración de la existencia de Corrientes Inducidas.
Michel Faraday 1832 Ley de la inducción electromagnética.
David Edgard Hughes 1879 Pulsos eléctricos aplicados desde un micrófono inducen Corrientes Eddy en metales.
F. Krantz 1920 Mediciones de espesores de una pared.
Carl Farrow 1925 Inspección por Corrientes Inducidas de tubos de acero a escala industrial.
Reutlingen Institute, Germany 1948 Desarrollo de instrumentos de Corrientes Inducidas.
H.G. Doll 1949 Aplicación de las Corrientes Inducidas en geología.
F. Föster 1954 Diagramas Planos de Impedancia usando un modelo de conductor basado en mercurio.
Tabla 5.1. Carrera histórica del método de Inspección por Corrientes Inducidas.
Jean-Bernard Léon Foucault (1819 – 1868), físico francés, nacido

en París, inventó el giroscopio, demostró la rotación de La Tierra,
mediante su famoso péndulo y midió la velocidad de la luz, mediante
espejos giratorios. En el campo de la electricidad, se dedicó al estudio del
electromagnetismo y descubrió las corrientes que hoy en día llevan su
nombre. Generalmente, es a Foucault a quien se le otorga la primera
Figura 5.1. demostración clara de las Corrientes de Eddy o Corrientes Inducidas.
J. B. Foucault
Para la determinación de la velocidad de la luz trabajó con el físico francés
Armand Fizeau e, individualmente, Foucault demostró que la velocidad de la luz en el
aire es mayor que en el agua. En 1851 hizo su famosa demostración de la rotación de La
Tierra, suspendiendo un gran péndulo desde la cúpula del Panteón de París,
demostrando, con el movimiento del péndulo, la rotación de La Tierra sobre su eje.
También fue el creador de un método para medir la curvatura de los espejos telescópicos.
David Edgard Hughes, considerado un pionero en la utilización

de Corrientes de Foucault para la inspección de metales, fue capaz de
distinguir diferentes metales y aleaciones entre sí, utilizando bobinas
diferenciales y un equipamiento extremadamente sencillo e ingenioso.
Carl Farrow desarrolló a escala industrial un método de examen para
tubos de grandes dimensiones y, más recientemente, han sido
introducidos, entre otras técnicas, los Diagramas Planos de Figura 5.2.
Impedancia (o Diagramas Föster) que son enormemente útiles en el D. E. Hughes
análisis de los efectos de las Corrientes de Foucault. 1

Hoy en día, las Corrientes de Eddy son conocidas como Corrientes de Foucault o
Corrientes Inducidas y sólo pueden existir en materiales conductores.
Este método de Ensayos No Destructivos es solamente viable gracias a la

disponibilidad, hoy en día, de sistemas electrónicos de alta sensibilidad que son capaces
de la detección de variaciones muy pequeñas en los campos magnéticos involucrados en
el proceso de inspección de un espécimen cualquiera.
5.1.2. Inspección por Corrientes Inducidas.
El método de Inspección por Corrientes Inducidas se puede especificar como un

“método basado en la inducción de campos magnéticos en materiales no conductores
para su inspección superficial”. Este método de Ensayos No Destructivos se basa en el
siguiente efecto:
Se genera un campo magnético variable a partir de una corriente eléctrica

alterna que fluye en una bobina. Un conductor próximo a ésta intentará oponerse a las
variaciones de este campo magnético con la creación de unas corrientes parásitas que
circularán sobre el material localizadas en una espira cerrada en la superficie del
conductor, oponiéndose a la variación de campo magnético y creando una fuerza
contraelectromotriz (f.c.e.m.) en la bobina; es decir, los electrones circularán en círculos
concéntricos en planos perpendiculares al flujo inductor y cuyo sentido de circulación es
tal, que el flujo producido por estas corrientes se opone al flujo inductor de la bobina.
La aparición o existencia en el material de cualquier grieta o defecto superficial

modificará estas corrientes inducidas, de forma que se alterará la f.c.e.m. del conductor.
Por ejemplo, si consideramos una bobina arrollada sobre un núcleo de hierro

macizo, al alimentar la bobina con corriente alterna se producirá un campo magnético de
inducción Bz = Bmcos(ωt) que atravesará toda la masa de hierro en el sentido del eje Z (el eje Z sale
hacia fuera del papel).
Puesto que el campo magnético B va oscilando con una frecuencia f, tenemos que
el vector B oscilará también, hacia dentro y hacia fuera del papel con idéntica frecuencia.
Por tanto, se creará un campo opuesto, debido a las corrientes parásitas, que tenderá a
contrarrestar el campo primario y con una frecuencia idéntica.
I I
 
V V
m cost   'm cost 

Figura 5.3. Las corrientes de Foucault tienden a crear un flujo ' que se oponga a .
2

2. Descripción del Método.
1. Principios Físicos.
Impedancia: Una circuito de Inspección por Corrientes Inducidas es equivalente

a un circuito con una fuente de tensión alterna V, una resistencia R y una inductancia L.
Corriente Continua Corriente Alterna
V  iR  LEY DE OHM V  iZ
En el caso de una corriente alterna i(t)

+ la intensidad viene definida de la siguiente
forma:
VR it   I0 sint 
+ − donde f es la frecuencia en Hertzios, ω

es la frecuencia angular en Radianes/seg de
V modo que ω = 2πf. Entonces,
− + dit
V t   RV t  L V t   V t   it
R  L dt
VL
i
V t   Ldt    it
di t
− R
El signo negativo hace referencia al
Figura 5.4. Circuito de corriente alterna con hecho de que la bobina se oponga al voltaje
Resistencia R y bobina L. aplicado.
El voltaje inducido viene determinado por:
dit
VL t  
L dt
dit  L d
VLt   I 0sint   L 0I t    XL 0I cost
dt  dt
L cos 
donde XL = ωL. Se puede observar que la corriente i(t) y el voltaje inducido VL(t) están
desfasados en todo momento 90º y, más concretamente, la tensión en la bobina está
adelantada respecto la intensidad.
Si despejamos la última expresión en la anterior tenemos que
V  X L I 0 cost   RI 0 sint   V t  I 0 Rsint  X L cost

I 0 V t  
Rsint   X cost
L 
 Impedancia Z
3

Si sabemos de la Ley de Ohm que i = V/Z, donde Z es la impedancia, entonces
Módulo  Z  R2  XL 2 ; Z  R2   2
Z  Rsint   X L cost  L2
 X L ;  arctan  L 
 Argumento    arctan  
it   I sint
 R  R 
0
I0
V t  I 0 Rsint  X L cost


I 0 R  L
2
2
V L t  I 0 X L cost

I0 X L
Figura 5.5. Relaciones de fase entre la tensión V, la intensidad i y la tensión en la bobina VL.
Inductancia mutua: Las Corrientes Eddy aparecen inducidas en un conductor

debido a la inductancia mutua por parte del circuito eléctrico. El circuito eléctrico
empleado para realizar la inspección puede venir representado por χ1 mientras que el objeto sometido
a ensayo se presenta como un segundo circuito equivalente χ2. Es esencial que aparezca una
inductancia mutua inducida para que exista una fuerza electromotriz en el circuito χ2.
Las variaciones que sufre la resistencia, ΔR, y en la propia inductancia, ΔL, del
circuito-test se pueden medir empleando para esta tarea el método del balanceo del
circuito puente. Usando la teoría de corrientes alternas, ΔR y ωΔL, son funciones tanto de
la inductancia
M 12mutua
2
R1 M1 como deM1la2 
resistencia
3
L1 del espécimen R1. 2Entonces, 1 M 22 1 M 1
44
R  ;L  ; R  L L;R  L  2 
1 R 1
R12  L1  R12  L1 
2 2
1 L1 4 L12
4

2. Sistema de Inspección.
Una inspección mediante Corrientes Inducidas consta de un equipo electrónico

que se compone de:
 Fuente de campo magnético variable, por ejemplo, una bobina por la

cual circula una corriente alterna con frecuencias englobadas desde la
más baja de 1 kHz hasta de 10 MHz (se puede utilizar también una
fuente pulsada).
 Sensor para detección de variaciones mínimas de campo magnético
(~0,01%), por ejemplo, una bobina de inspección o un gaussímetro de
efecto Hall.
 Circuito electrónico para interpretación de variaciones de campo
magnético.
Campo
magnético alterno
(a) y (b) Vista instantánea donde se puede observar
Corriente variable
como una corriente alterna circulando por la bobina de
Bobina
magnetizante inspección provoca un campo magnético sobre un espécimen,
Corrientes ya sea cilíndrico o plano.
Inducidas
Espécimen
Bobina de
inspección
(a)
Dirección de los
campos magnéticos
Campo magnético
alterno creado por un Defecto o
solenoide discontinuidad
Corrientes
inducidas
Corriente variable (c)
Espécimen
(c) El campo magnético procedente de la bobina de
inspección es opuesto al campo magnético inducido por las
(b) Corrientes de Foucault. Un defecto superficial modifica las
Corrientes Inducidas y también al campo magnético inducido.
Figura 5.7. Esquema de un ensayo por Inspección mediante Corrientes Inducidas.
Generalmente, se aplica una fuente de corriente variable para realizar una

inspección (aunque también se puede emplear una fuente de tensión variable). La fuente
de corriente alterna genera una excitación en la bobina de inspección que a su vez
provoca la aparición de líneas de campo magnético que son forzadas a penetrar en el
espécimen (la permeabilidad magnética de una muestra sometida a la Inspección por
Corrientes Inducidas siempre será mucho mayor que la del aire, por lo que el campo
magnético "preferirá" circular por el metal en lugar de por el aire) y crear así corrientes
inducidas por dicho campo. Las corrientes inducidas fluyen paralelas al plano de las
espiras de la bobina.
El detector notará cambios en la variación temporal del voltaje y la corriente de

la bobina de inspección. Se debe tener en cuenta unos ciertos parámetros que pueden
causar variaciones adicionales, como son la forma y la temperatura, de manera que la
inspección se debe realizar en condiciones estrictamente controladas.

Figura 5.3. Las bobinas de inspección toman una configuración diferente dependiendo de la forma del
espécimen. (a) Normalmente, si la superficie es plana se examina con una bobina plana de tipo ensaimada.
(b) Para especimenes cilíndricos se emplea una bobina arrollada al mismo. (c) El interior de un tubo puede
ser examinado desde el interior mediante una bobina arrollada a un carrete que se introduce en el
espécimen.
5.2.3. Profundidad de Penetración de las Corrientes Inducidas.
Las corrientes Eddy se propagan a

lo largo de la superficie del conductor y
entran muy poco en la muestra. El
decrecimiento de la intensidad de una
corriente con respecto a la profundidad
viene ilustrado en la siguiente figura,
donde podemos ver que el decrecimiento
es exponencial.
La profundidad de penetración
estándar, δ, es la profundidad a la cual la
corriente eléctrica ha menguado hasta el
valor inverso del número e. Este factor es Figura 5.3. Gráfica de la Profundidad de
el siguiente: penetración. El significado de la Profundidad
de Penetración Estándar δ de una corriente
inducida de frecuencia f viene mostrado en la
1 figura, donde δ corresponde a la profundidad
  100  36,8 %
e para la cual la densidad de corriente a
disminuido hasta un 37 %.
La variación del valor de la profundidad de penetración estándar δ es función de
la frecuencia, f en Hertzios, para una onda plana en una superficie plana viene dado por
la siguiente expresión:
1

 f 0 r 
donde σ es la conductividad medida en Siemens por metro, Ω-1/m, μ0 es la permeabilidad del

vacío y μr es la permeabilidad relativa. Para materiales no- ferromagnéticos la permeabilidad
relativa es la unidad.
6
Figura 5.4. Valores de la Profundidad de Penetración Estándar σ (medida en pulgadas) frente a la

frecuencia f (en Hertzios) para algunos conductores.
5.2.4. Selección de las Frecuencias de Inspección.
Antes ya se ha dicho que las corrientes empleadas en la Inspección por Corrientes

Inducidas están englobadas dentro del rango de frecuencias que van desde unos pocos
kHz hasta por encima de los 5MHz.
Para bajas frecuencias, la penetración δ es relativamente alta (puesto que son

inversamente proporcionales):
Si f   

1
 f0r 
Si f   
No obstante, esto conlleva un empobrecimiento de la sensibilidad para la

detección de discontinuidades. De forma análoga ocurre para el caso en el cual
utilizamos altas frecuencias. Si se emplean para el proceso de inspección muestras de
material ferromagnético donde δ es pequeño, el uso de bajas frecuencias es inevitable
para tener un valor de Profundidad de penetración Estándar suficiente.
Para la selección idónea de una frecuencia que necesita la inspección de un

determinado espécimen es necesario tener en cuenta las siguientes características:
 La conductividad eléctrica, σ.
 La permeabilidad magnética del material, μr.
 Las dimensiones del espécimen.
Para el ejemplo de un espécimen con forma cilíndrica de radio r, la frecuencia

que hemos de seleccionar depende de la frecuencia característica (también conocida
como frecuencia límite) que procede de considerar la fuerza de penetración del campo
magnético dentro del espécimen. Ello fue demostrado por Föster que dijo que,
1
  2 r 2   
0r 7

Una posible estimación que se puede emplear para el cálculo de la frecuencia

necesaria para el examen de una varilla fina puede obtenerse de considerar la estrechez
del espécimen, Δ, igual a la penetración δ. Entonces, la ecuación anterior se puede
escribir como:
1

   0r 
2
Profundidad de Penetración
Conductividad eléctrica a 25 ºC, Estándar δ×10-3 cm
Metal
σ×106 Ω-1/m
1 kHz 0,1 MHz 10 MHz
Cobre 58·106
208,3 20,8 2,1
Aluminio 35,4·106 266,7 26,7 2,7
Zirconio 2,5·106 1005,8 100,6 10,1
Titanio 1,8·106 1186,2 118,6 11,9
Acero inoxidable 1,4·106 1348,7 134,9 13,5
Grafito 0,1·106 5029,2 502,9 50.3
Tabla 5.2. Valores de profundidad de penetración para algunos conductores.
De aquí puede deducirse que aumentando la frecuencia, la profundidad de

penetración disminuye y podrían de esa manera ensayarse muestras delgadas, pero, para
que la sensibilidad del procedimiento a variaciones de conductividad sea alta, es
recomendable que la frecuencia de ensayo sea relativamente baja. Esta situación de
compromiso complica las mediciones de muestras que son delgadas en comparación con
la profundidad de penetración correspondiente a ese material.
5. Bobinas de inspección empleadas en el método de Corrientes inducidas.
Existen tres métodos industrializados de Inspección por Corrientes Inducidas que

se diferencian por el instrumento de generación de corriente eléctrica:
 Única bobina (o solenoide) formando una combinación de un

inductor-Receptor. La variación del valor de la impedancia se obtiene a
partir de la misma bobina usada para generar el campo magnético.
 Bobinas Inductoras-Receptora separadas. El campo magnético inducido

puede ser medido por una bobina distinta a la bobina de excitación. Una
de las ventajas de este método, es que se consigue disminuir el tamaño de
las bobinas de inspección.
 Efecto Hall. El dispositivo de Efecto Hall es usado para poder detectar el

campo magnético provocado por las corrientes inducidas. Este método es
conocido como el Método del flujo rezumante.

3. Aplicaciones.
Muchos de los instrumentos de Corrientes Inducidas son dedicados a una

aplicación en particular, como por ejemplo detección de grietas, inspección de tubos,
clasificación de metales o para la determinación del espesor de un recubrimiento o para
la medida de conductividad. Existen multitud de instrumentos donde las variaciones de
la amplitud y fase de la impedancia pueden tomarse como medida.
Generalmente, los materiales ferromagnéticos necesitan estar completamente

saturados y magnetizados, empleando para ello una bobina excitada en corriente
continua para evitar cualquier cambio en el estado de magnetización durante la
Inspección de Corrientes Inducidas. Posteriormente, es fundamental desmagnetizar el
espécimen.
1. Ensayos de grietas y discontinuidades.
Algunos de los pasos que debemos ejecutar para la detección de grietas son los
siguientes:
1. Es importante tener en consideración los conocimientos sobre dónde

pueden encontrarse las posibles grietas, el tipo de defectos que pueden
aparecer y la frecuencia con la que se distribuyen.
2. Elección de la frecuencia. Para defectos superficiales, la frecuencia

debería ser lo más alta posible, es decir, del orden de los MHz. Asimismo,
para defectos subsuperficiales debemos elegir frecuencias bajas, a pesar
que esto conlleve una disminución de la sensibilidad de la inspección.
Para el caso de materiales ferromagnéticos, generalmente se seleccionan
frecuencias bajas para así contrarrestar la alta permeabilidad
ferromagnética:
1 Si r   
  Si r  y f   
 f 0 r  Si r   
Si aumenta la permeabilidad relativa r entonces disminuye la profundidad

de penetración y para evitar esto, se disminuye la frecuencia.
3. Selección de la bobina. Las bobinas que podemos encontrar a la venta

pueden presentar diversas formas disponibles. En general, la bobina
debería elegirse en función de la geometría del espécimen a inspeccionar.
Además, una característica muy interesante que debe cumplir la bobina es
que su tamaño ha de ser tan pequeño como sea posible.
4. Durante el ensayo se coloca la bobina de inspección cerca del espécimen

y se anota el valor de la impedancia.

5. Puesto que la bobina de inspección la situamos en las cercanias de la

superficie del espécimen, se producirá un cambio localizado en la
impedancia cuando nos aproximemos con la bobina a un defecto o
discontinuidad.
6. Defectos a 1 cm de profundidad respecto a la superficie pueden ser

detectados dependiendo de la frecuencia del ensayo f, la conductividad del
espécimen σ y de la permeabilidad magnética r.
7.
8. Los instrumentos de ensayo requieren ser evaluados y calibrados

empleando para ello bloques patrón o especimenes estandarizados a los
cuales se les han mecanizado defectos conocidos.
2. Medidas de conductividad eléctrica.
3. Determinación de espesores de recubrimientos.
4. Defectos superficiales: corrosión, daños térmicos, endurecimientos,...
10

TEMA 3
TEMA 4
cas.
TEMA 5
1
1. ¿Cuál es el fundamento del método ensayos por Corrientes Inducidas? ¿Por qué éste método no se
puede aplicar con piezas de aluminio?
El método de Inspección por Corrientes Inducidas se puede especificar como un “método basado en
la inducción de campos magnéticos en materiales conductores para su inspección superficial”. Este método de
Ensayo No Destructivo se basa en el siguiente efecto:
Se genera un campo magnético variable a partir de una corriente eléctrica alterna que fluye en una
bobina. Un conductor próximo a ésta intentará oponerse a las variaciones de este campo magnético con la
creación de unas corrientes parásitas que circularán sobre el material localizadas en una espira cerrada en la
superficie del conductor, oponiéndose a la variación de campo y creando una fuerza contraelectromotriz
(f.c.e.m.) en la bobina; es decir, los electrones circularán en círculos concéntricos en planos perpendiculares al
flujo inductor y cuyo sentido de circulación es tal, que el flujo producido por estas corrientes se opone al flujo
inductor de la bobina.
Cualquier grieta o defecto superficial modificará estas corrientes inducidas, de forma que se alterará
la f.c.e.m. del conductor.
La variación del valor de la profundidad de penetración estándar δ es función de la frecuencia, f en

Hertzios, para una onda plana en una superficie plana viene dado por la siguiente expresión:
1

 f 0 r 
donde σ es la conductividad medida en Siemens por metro, Ω-1/m, μ0 es la permeabilidad del vacío y
μr es la permeabilidad relativa. Para materiales no-ferromagnéticos la permeabilidad relativa es la unidad.
Por tanto, las características que dependen del material son:
 La conductividad eléctrica, σ (cuanto más alta sea la conductividad, menor será δ).
 La permeabilidad magnética del material, μr (cuanto más alta sea la permeabilidad, menor será δ).
Por tanto, sabemos que los materiales que darán mejores resultados son los que sean peores
conductores y los paramagnéticos y diamagnéticos pues:
r  1  m es del orden de  10 .
5
 Diamagnéticos:
r  1  mes del orden de10 .
3
 Paramagnéticos:
 Ferromagnéticos: r  1  m
 1 .
Si consideramos una determinada frecuencia f,
podemos observar que el aluminio no nos aportará
buenos resultados para un ensayo mediante Corrientes
Inducidas. Tal y como podemos observar en la gráfica,
el aluminio se encuentra englobado en aquel grupo de
materiales con peores características para la Inspección
por Corrientes Inducidas puesto que presenta una alta
conductividad (lo que implica una baja Profundidad de
Penetración Estándar δ) a pesar de que sea un material
paramagnético. Por tanto, a pesar de se paramagnético,
como es buen conductor, no nos conviene como
espécimen al realizar una Inspección por Corrientes
Inducidas.
Profundidad de Penetración
Conductividad eléctrica a 25 ºC, Estándar δ×10-3 cm
Metal
σ×106 Ω-1/m
1 kHz 0,1 MHz 10 MHz
Cobre 58· 106 208,3 20,8 2,1
Aluminio 35,4·106 266,7 26,7 2,7
Zirconio 2,5· 106 1005,8 100,6 10,1
Titanio 1,8· 106 1186,2 118,6 11,9
Acero inoxidable 1,4· 106 1348,7 134,9 13,5
Grafito 0,1· 106 5029,2 502,9 50,3
Conductividades y Profundidades Penetrantes Estándar.
Elementos Susceptibilidad Elementos Susceptibilidad

Diamagnéticos magnética χ m × 10-6 Paramagnéticos magnética χ m × 10-6
Cadmio – 0,180 + 0,650
Cobre – 0,086 + 0,650
Plata – 0,200 + 0,650
Estaño – 0,250 + 0,650
Oro – 0,157 + 0,650
Susceptibilidades magnéticas de diversos materiales
TEMA 6
RADIOLOGÍA

Radiología
RADIOLOGÍA INDUSTRIAL
Radiología: Ciencia que se ocupa de las radiaciones con longitud de onda ()
menor que 10 nm (a partir del UV lejano)
•Rayos X
•Rayos 
Radiología •Rayos  (e-)
convencional •Rayos  (núcleos de He)
•Neutrones

Radiología
Fundamentos de la Radiografía: La técnica radiográfica consiste en la
obtención de la imagen de la sombra de un objeto utilizando radiación
penetrante tal como rayos X o rayos . La imagen se obtiene como una
proyección, sin información relativa a la profundidad del sólido.
La imagen así obtenida se denomina Radiografía
El contraste entre unas zonas y otras en una radiografía se debe a

la atenuación diferencial de la radiación al atravesar la muestra
u objeto.
•Variación de espesor
•Composición química
•Densidades no uniformes
Absorción diferencial: •Defectos / grietas
•Discontinuidades
•Procesos de difusión

Radiología
Para obtener una radiografía es necesario:
•Generador de Rayos X
•Proyección de los Rayos X de forma que resulte en una imagen
con buen contraste y definición
•Cuidar las condiciones de seguridad durante la exposición
Métodos de radiografía similares para Rayos X y Rayos 
Se discuten de forma conjunta.

RX y R radiaciones electromágnéticas de Energía y  comparables
La radiación para energía altas se emiten en ambos casos a partir de isótopos

radiactivos
Radiología
Historia de la Radiología
Rayos X: descubiertos por Röentgen (1895)

Radiactividad: Becquerel
Radiografías: Médicas, industriales

La radiografía no se desarrolló hasta el descubrimiento de las fuentes
emisoras de radiación y sus propiedades de transmisión en medios materiales.
Fuentes de radiación X iniciales eran muy rudimentarias y poco fiables hasta
la aparición del tubo Coolidge de cátodo caliente (1913). Siguen en uso.
•Aceleradores de Van der Graff
•Multiplicadores de tensión
Otras fuentes más modernas de Rayos X •Betatrones
•Aceleradores lineales
•Polonio
Fuentes de radiación isotópicas •Radio
•Radón

Radiología
Otras fuentes de radiación: con el desarrollo de la tecnología
nuclear se fabrican radionucleidos de forma fácil y barata
Desarrollo de la gammagrafía, sustituto complementario
de los Rayos X
Fuentes de neutrones: elevado poder de penetración
Definiciones:
•Radiología: la ciencia y aplicaciones de los rayos X, rayos , y otras
radiaciones penetrantes
•Inspección radiológica (o examen radiológico): El uso de los
rayos X o 
u otra radiación penetrante para detectar discontinuidades en los
materiales

Radiología
Técnicas relacionadas
•Tomografía: Consiste en hacer cortes 2D del objeto en diferentes zonas,
sintetizando a partir de ellos una imagen con información en 3D. Con esta
técnica se determinan la presencia y localización de un defecto.
•Radioscopia (radiología en tiempo real): Los fotones de radiación se
convierten en una imagen en un monitor en tiempo real.
•Xerografía: La imagen latente se captura con una placa de selenio cargada,
fijandose una fina capa de polvo en las zonas irradiadas. Con esta placa se
imprime sobre un papel plastificado. Se utiliza en hospitales debido al bajo
nivel de radiación preciso para conseguir la imagen, y como medio de
inspección de baja resolución.
•Radiometría: La imagen se detecta y almacena por medio de un detector de
radiación.
•Otras fuentes de radiación: n, e, p, e+

Radiología
En la técnica radiográfica están involucrados:
•La radiación
•La fuente
•Propiedades del material
•Registro gráfico
•Estudio de la imagen radiográfica
•Interpretación de resultados
•Seguridad radiológica
•Técnicas operatorias y aplicaciones

Radiología
La Radiación
Radiación X y  son ondas electromagnéticas
Caracterización de ondas e.m.:

•Velocidad de desplazamiento en el vacío:
c (3 * 108 m/s)
•Longitud de onda (): longitud de separación entre dos estados
sucesivos e iguales de la perturbación.
Unidades: nm (10-9 m), Å (10-10 m)
•Frecuencia (): nº de ondas por unidad de tiempo
Unidades: sg-1 (Hz)

•Relación entre  y :    c
•Energía de la radiación: E = h  = h c/ 
h: cte de Planck (6,6256  10-34)

•A mayor  ( o menor ), mayor es la energía de la radiación.
Radiología
1
Velocidad de propagación de la radiación e.m. en un medio: v =
 
 : permeabilidad
 : constante dieléctrica
En general v < c
Dado que  permanece constante, quien cambia es  (en general, en medios
lineales)
•Propagación en línea recta

•Refracción
•Reflexión
Propagación de ondas e.m.
•Polarización
en medios materiales
•Difracción
(Ej. la luz visible) •Interferencia

Radiología
Para rayos X y  las propiedades se concretan en:
•Se propagan en línea recta
•Los efectos de reflexión, refracción, difracción, polarización e interferencia
son irrelevantes, y solo se ponen de manifiesto con experimentos apropiados.
No existen dispositivos sencillos que puedan manejar (focalizar, expandir,
colimar) estas ondas
•Atraviesan cualquier material. La penetración depende de:
1. la energía de la radiación ()

2. el numero atómico de los elementos que componen el material
irradiado
•Ionizan los gases que atraviesan
•Dañan la materia viva
•Espectro dividido en bandas para rayos X y discontinuo para rayos 

Radiología
El espectro electromagnético

Radiología
Unidades de radiación
Roentgen (R): Unidad tradicional de emisión, dosis, cantidad o exposición a

radiación.
Se define en función de la ionización producida en el aire:
1 Roentgen (1 R) se define como la cantidad de radiación que es capaz de
producir iones cargados con una unidad electrostática de carga (1 uec) en 1 cm3
de aire seco a temperatura y presión estándar.
Esto equivale a 2.58*10-4 C/Kg. o a 83,3*10-4 J/Kg.
(C: culombios, J: Julios)
Esta unidad no es utilizable con radiación de alta energía (E>3Mev) dado que
tiene baja absorción por el aire
Esta unidad se utiliza con radiaciones ionizantes, rayos X y 
En tejido humano, 1 R corresponde a una absorción de 0,095 J/Kg.

Radiología
Rad: unidad tradicional de dosis absorbida. Equivale a 0,1 J/Kg.
Gray (Gy): unidad del S.I. para una dosis de radiación correspondiente a
una absorción de 1 J/Kg.
Rad y Gray se aplican a todas las radiaciones
Curio (Ci): actividad de un gramo de Radio. Las fuentes utilizadas en
radiografía oscilan entre 1 y 100 Ci.
REM (o Sievert): Roentgen Equivalent Man

Unidad que define el efecto de la radiación sobre el cuerpo humano
Se calcula como el cociente de la dosis por el factor de efecto
biológico de la radiación (ebr), que para el cuerpo humano es 1
Intensidad de Radiación (R/h) para rayos X y  con energías bajas

Radiología
Otras unidades utilizadas en radiología
Voltio: unidad de diferencia de potencial. Las características de

una fuente de rayos X se especifican en esta unidad haciendo
referencia a la diferencia de potencial del tubo emisor
eV: unidad de energía, la que adquiere un e- al ser sometido a una
diferencia de potencial de 1V. Es la unidad utilizado en procesos a
escala atómica.
Ej la energía de un e- en reposo según E=mc2 es de 512 keV
Se utiliza para caracterizar fuentes emisoras de rayos X,
cuando se especifica la energía de aceleración de los aceleradores

Radiología
Leyes geométricas de la radiografía
Derivadas de la propagación rectilínea de la radiación
•Ley de propagación
•Ley de ampliación
•Ley de la penumbra
•Ley de la atenuación por la distancia
•Ley de la incidencia

Radiología
Ley de propagación
Los rayos X o  se propagan en línea recta

Si tenemos una fuente f y un punto objeto a, su imagen sobre un plano
será a’, de forma que f, a y a’ están en línea recta
f a a’ a1 a2
De la misma forma, cualquier punto a1, a2, ... Que se encuentre en

la misma recta entre f y a´ tiene su imagen en a’

Radiología
Ley de ampliación
Las imágenes radiográficas son siempre de mayor tamaño que el

objeto
a
’
a
b
b’
objeto
imagen

Radiología
Ley de la penumbra
Hasta ahora hemos considerado fuentes de rayos X puntuales, pero en realidad las fuentes de
radiación que se conocen son extensas.
Podemos considerar cada punto de una fuente real como una fuente ideal, dando cada uno de
ellos una imagen diferente del objeto sobre el plano de proyección
La superposición de estas imágenes resulta en una imagen borrosa del objeto
La penumbra es función del tamaño de la fuente e inversamente proporcional a la distancia
fuente-imagen
La imagen de un objeto puntual a proyectada con una fuente extensa f (f1-f2) será
f1 a2
a
f
f2 a1
Todos los objetos equidistantes del plano de observación se proyectan con la misma penumbra.
Los objetos más alejados darán una imagen más borrosa o menos definida que los próximos

Radiología
Ley de la atenuación por la distancia
La fuente puntual emite radiación en todas direcciones. La radiación emitida

por unidad de tiempo que atraviesa una superficie situada a una distancia r de la
fuente se denomina irradiación I
Se define la dosis como el tiempo de permanencia en irradiación,  = I  t
I es inversamente proporcional a r2
Para mantener constante una dosis los tiempos de irradiación han de ser
proporcionales a r2
Ley de la incidencia
Si la radiación incide de forma oblicua sobre una superficie, la irradiación
equivalente es la que recibiría un plano con superficie S’ = S * cos 
 : ángulo de incidencia
S’  S

Radiología
La fuente de Rayos X
•Sistemas muy poco eficientes: conversión energética entre menos del 1% (rayos X
de baja energía) y el 25% (rayos X de alta energía)
•El resto de la energía se convierte en calor (es preciso refrigeración)
•Se busca el máximo de energía (para reducir al máximo los tiempos de
irradiación)
•El espectro de energías () emitidas es continuo, variandose la banda de emisión al
•cambiar el voltaje del tubo • tubo Coolidge de cátodo caliente
Los generadores de rayos X más comunes son :
•acelerador lineal
•Industriales 40-400 kV
Generadores de rayos X •Sistemas de alta resolución 30-150 kV
por categorías
•Sistemas de alta energía >400 kV

Radiología
Generación de Rayos X
Existen dos mecanismos de producción de rayos X
Emisión atómica: Se basa en la transición atómica de electrones al

cambiar de un orbital a otro de diferente energía. Cuando el e- ha sido
promocionado a un orbital superior y se desexcita, la transición tiene un
balance energético positivo, por lo que se emite energía. Cuando los
saltos se producen entre orbitales suficientemente separados se emiten
rayos X. Este mecanismo de generación de radiación no se utiliza
industrialmente debido a su bajo rendimiento
Aceleradores: Se basan en el efecto conocido como radiación de
frenado. Cuando a una partícula cargada desplazándose a alta velocidad
se la somete a una aceleración, ya sea positiva o negativa (frenado), se
produce una emisión de radiación cuya energía dependerá de dicha
aceleración. Si este frenado es suficientemente energético la emisión será
de rayos X.

Radiología
El espectro de emisión
Espectro de emisión de un tubo de rayos

X y efecto del filtrado de la radiación
Zona debida a
transiciones
electrónicas entre
niveles atómicos
(debido a la
promoción de e- fuera
del átomo o a orbitales
superiores)

Radiología
El tubo Coolidge
Rango de funcionamiento: 10 - 500 kV

Vacío en el tubo: 10-2 Pa
Mecanismo de trabajo: Se aplica un pequeño voltaje en los extremos de un
filamento, con una corriente de varios amperios. El filamento está a potencial
negativo respecto al ánodo y emite los e- necesarios para que se produzca
radiación de frenado a una velocidad apropiada para que la emisión producida
por esta esté en el rango de interés (rayos X).
Los e- son dirigidos por un sistema de enfoque hacia el blanco (ánodo),
conectado a potencial tierra. Los e- se frenan al hacer impacto contra éste,
produciéndose la emisión de radiación. El blanco está compuesto por un
material alto Z, elevado punto de fusión, utilizándose habitualmente
Wolframio, Tungsteno y Oro.

Radiología
Filamento
Bobina del filamento
Bobinado secundario
Anillos equipotenciales
Tanque de acero
Bobinado primario
Tubo de Rayos X
Bobina
magnética de enfoque
Cuello de plomo
Rayos X Rayos X
Ánodo de tungsteno u oro

Rayos X
Unidad comercial del tipo

Esquema de un generador resonante de 500 kV a 4 MV mostrado en el esquema

Radiología
Parámetros técnicos
•Tamaño del foco: oscila entre 0,4 y 45 mm

•Espectro de carga: Variación de la potencia aplicada en función de las
condiciones de trabajo máximas (tensión frente a intensidad de e-). Es un
indicador del rango de aplicabilidad del tubo, cuanta mayor sea el área
comprendida dentro del espectro mayor será este.
•Filtración inherente: es la absorción del espectro debida a los materiales
que ha de atravesar la radiación para salir del tubo. Habitualmente hay una
ventana de 1 ó 2 mm. de berilio. En tubos de vidrio la ventana de la
carcasa es de plástico o aluminio rodeada de una capa de aceite aislante.
(fig diap 23)
•Tasa de exposición a 1 m sobre el eje del haz (Kx): es la medida de la
intensidad de radiación que es capaz de producir un tubo en sus diferentes
condiciones de utilización. Varía para cada intensidad y tensión de
trabajo. Es indispensable para el cálculo de blindajes. Unidades: R/min

Radiología
•La fuente de alimentación: es doble, para el filamento y para generar la
tensión de trabajo entre el cátodo y el ánodo
•Refrigeración: para el ánodo (blanco) y el transformador. El refrigerante es
agua o aceite refrigerado por agua

Radiología
Espectro de carga
Área de
aplicabilidad
Espectro de carga de dos tubos de rayos X con distinto foco

Radiología
El acelerador lineal
•Con tubos Coolidge no se sobrepasan los 450 kV. (no hay transformadores
de tensiones más altas)
•En este sistema las cargas no son aceleradas a altas velocidades por un
potencial V. En este caso el transporte se realiza por trenes de ondas e.m. Un
e- no se puede acelerar hasta la velocidad de la luz c, pero si se pueden
agrupar trenes de ondas con velocidades de grupo del orden de las
microondas, que si pueden transportar e-. El frenado de la carga contra un
blanco, como en el caso del tubo Coolidge pero a una velocidad más alta,
genera la emisión de rayos X de alta energía
•La longitud de onda mínima min(Energía máxima) de emisión depende
inversamente del potencial de aceleración
•El espectro de emisión es continuo, y la longitud de emisión correspondiente
a la intensidad máxima (Imax)es aproximadamente 1,5 veces min
•El espectro de emisión se puede variar cambiando el potencial de
aceleración (se varía tanto min como Imax)

Radiología
•Hay proporcionalidad entre la Intensidad de radiación y la de corriente en
el ánodo
•Si hay algún filtro en la emisión, este afectará principalmente a las 
largas (tanto en la zona ‘blanca’ como en la característica) (fig diap 22)

Radiología
Fuente de
Radio frecuencia Colimador
electrones
Rayos X
Haz de Ventan Blanco

electrones a
Esquema de un acelerador lineal de 8 MeV
Unidad comercial de acelerador

lineal

Radiología
Generadores de rayos 
Los rayos gamma () se generan con fuentes nucleares

La emisión es discreta (no continua), provocada por transiciones electrónicas
desde los niveles más exteriores de los orbitales atómicos, en núcleos inestables
• Son portátiles (independientes de
No precisan de sistema eléctrico: fuente de alimentación)
•Rápidos de uso
•Menos costosos
•Resultan en peor calidad de imagen

•Las condiciones de operación son muy rígidas y estrictas
Inconvenientes: •La potencia de emisión de la fuente es incontrolable
•Riesgo de operación (radiación más dañina - más energética)

Radiología
Fuente comercial de rayos gamma de Selenio 75 encapsulada

Radiología
Requisitos de las fuentes de rayos 
•Isótopos con tiempo de vida media largo T1/2 (superior a 1 mes)

•Espectro de emisión amplio
•Alta intensidad de emisión (R/Ci)
•Bajo costo económico
•Factor de actividad actividad /masa alto (Ci/gr)

•Estabilidad física y química (seguridad en caso de accidente)
•Pequeño formato  menor penumbra geométrica

Radiología
Isótopos más comunes
60 Co, 137Cs, 192Ir, 170Tm (Tulio), 169Yb (Iterbio), 75Se

Una de las más utilizadas es el 192Ir
Características:
•Esquema de desintegración: Diap 36
•Espectro de emisión: Diap 35
•T1/2: 74 días
•Tasa de exposición K: 0.54 R/Ci*h a 1 m.
•Obtención: irradiación con 0n de 191Ir en Ir natural (38.5% de 191 Ir)
•Estabilidad: Metal estable
•Espesor de semirreducción: 17 mm FE, 2.6 mm Pb
•No útil en aleaciones ligeras
•Acero y similares 20-100 mm
•Rango de aplicabilidad:
•Metales y aleaciones pesadas (bronces) 15-80 mm
•Metales y aleaciones muy pesadas 5-40 mm

Radiología
Energías de emisión del 192Ir
Energías más
significativas

Radiología
Esquema de desintegración del 192Ir

Radiología
Absorción de la radiación
Imagen radiográfica: resultado de la sombra producida por un objeto al ser

atravesado por la radiación penetrante.
Características de absorción de los materiales  importantes para obtener una
radiografía con buen contraste
•Razones geométricas (I  1/r2 )

La radiación se atenúa debido a:
•Interacción con los materiales que atraviesa
•Propagación en vacío: solo hay atenuación por razones geométricas

•Propagación en un medio material: la radiación transfiere energía al medio la
intensidad disminuye

Radiología
Suponiendo una fuente situada a una distancia infinita y un tamaño de haz
estrecho (haz colimado de rayos X) , la atenuación por propagación es
despreciable. Solo tendremos atenuación por interacción con el medio de material
La interacción con el medio material se produce por dos mecanismos independientes:
•Absorción
•Dispersión
Una buena radiografía se consigue con un mínimo de dispersión

Radiología
Coeficiente de atenuación lineal  L
La absorción de un material se expresa en función del coeficiente de atenuación

lineal:
 , variación de la intensidad incidente por cada elemento lineal de espesor
L
del material atravesado por el haz de radiación:
-dI = I *  * dx
L
dx:intensidad
I: elementode
lineal de material
la radiación
-dI: variación (atenuación) de I
De esta ecuación diferencial obtenemos la ley de Lambert:

I0: intensidad inicial
I = I0 * e- * x
L
x: espesor del material
La determinación del coeficiente de atenuación se puede hacer mediante

la medida experimental con un material cuyo espesor x’ atenúe la señal a
la mitad de forma que
 = ln 2 / x’
L

Radiología
 depende de la energía ()
L
La ley de Lambert solo se aplica a haces de rayos X colimados, de pequeño

tamaño, Ventan
a Haz divergente de rayos X
Dispersión
Tubo de Rayos X
El objeto F absorbe radiación y la dispersa al mismo tiempo

El coeficiente de absorción lineal se descompone en una serie de términos:
 = Th + ph + j +  + 
L
Dispersión Thompson Fotodesintegración

(coherente)
Formación
Efecto Efecto de pares
fotoeléctrico Compton o tripletes

Radiología
•Th: Efecto Thompson o difusión coherente
consiste en la emisión de un fotón con la misma energía que el incidente. Para

que se produzca la  ha de ser del orden del tamaño del átomo (0,1 nm  10
KeV)
La contribución a la difusión total es muy pequeña, se puede ignorar
en radiografía.

Radiología
•Ph: Efecto Fotoeléctrico. Consiste en la ionización de un átomo por emisión
de un e-
Según la ecuación de Einstein:
h *  = 1/2 * m * v2 + 0
Energía de Energía requerida para extraer

Energía el e-
rayos cinética del e-
X
Este proceso es el dominante en radiografía para Energías hasta 0,5 MeV y

para átomos con alto número Z
Radiología
•j: Efecto Compton o difusión incoherente.
La radiación expulsa un e- del átomo junto con un fotón de energía menor

que el de incidencia ( mayor)

Radiología
•  Producción de pares
Para Energías mayores que 1,02 MeV (doble de la energía en reposo de un e-)
se crea un para electrón - positrón (e- - e+)
El positrón e+ tiene una vida media muy corta, se aniquila con la producción
de 2 fotones con energía de 0,5 MeV

Radiología
•  Fotodesintegración
Consiste en la absorción de la energía por el núcleo, que emite una partícula
cuando la energía del haz de rayos X le es transferida

Radiología
• La contribución relativa de estos factores a la atenuación másica del haz en
radiografía industrial depende de la energía de la radiación y de la
composición del material absorbente.
•Por debajo de 1,022 MeV  y  son practicamente nulas
•El efecto fotoeléctrico es predominante a bajas Energías y alto número Z
•El efecto Compton es importante para números Z bajos
Se define el coeficiente de absorción másico como:
m = / = s +  :
densidad
s: coeficiente de dispersión (Compton y Tho,pson)

 : Efecto fotoeléctrico y otros con conversión energética
Unidades de m : cm2/gr

Radiología
•Termino de dispersión: dominan con energías hasta 5 MeV y bajo Z
•Término de absorción: Energías bajas y alto Z
•En la mayoría de las aplicaciones los efectos dominantes son el fotoeléctrico y el
Compton
•Las fuentes utilizadas en radiografía tiene una gran divergencia. Los
componentes de la radiación dispersada se superponen con el haz incidente. Esto
es importante si el efecto Compton es el predominante. La radiación parásita ha
de ser evitada en estos casos.
•Los coeficientes de absorción másicos están tabulados según materiales y
energías, dado que la absorción depende de la longitud de onda
•En radiografía con fuentes de rayos X monocromáticas o de banda ancha se
deben de tener en cuenta las contribuciones debidas a los demás efectos
mencionados (Compton, fotoeléctrico, y de formación de pares)

Radiología
Coeficiente de absorción de una mezcla o un compuesto
Para un compuesto, aleación, mezcla o material amorfo, el coeficiente  global
se calcula a partir del valor de  de cada uno de los componentes, con su
propio peso en función de su proporción en el total
Filtración del espectro debida a la absorción

El espectro de rayos X emitido por el blanco se ve alterado por todos los
materiales que ha de atravesar la radiación antes de llegar al detector:
•Ventana del tubo
•Aire
•Pieza
•Carcasa de la película
•Pantallas
•Película o pantalla de proyección

Radiología
Detectores de rayos X
La radiación X y  se puede detectar con
•Película fotográfica
•Cámaras de ionización
•Contadores proporcionales, geiger y
centelleadores
•Detectores semiconductores
•Termoluminiscencia
•Calorimetría
El método más extendido para registrar la imagen del objeto a ensayar

iluminado con fuentes radiológicas es la película fotográfica

Radiología
El método fotográfico
•La radiación X afecta a la emulsión fotográfica con el mismo mecanismo

que la luz visible.
•La película está compuesta por una disolución de haluros de plata (BrAg
y IAg) en una matriz de gelatina transparente a la radiación. Los iones se
disocian en la disolución, permaneciendo como tales al secarse esta y dar
lugar a la película sólida.
•Típicamente, la película tiene un espesor entre 0,02 y 0,1 mm, pudiendo
ser una doble capa, sobre un soporte plástico de 0,2 mm de espesor.
•Al incidir la luz sobre la película, se produce una reacción química de
fotoreducción por la cual los iones plata de la emulsión pasan a plata
metálica.
Ag+ + e-  Ag (metálica)
•Posteriormente este efecto se amplifica con el procesado formándose
granos compuestos por grupos de átomos de plata metálica (ennegrecida).

Radiología
La formación de la imagen fotográfica
1.- Cristal de BrAg (grano) con una impureza

superficial.
2.- La exposición a la radiación libera e- de algunos
iones Br-. Estos e- son atraídos por la impureza,
creandose un área de carga negativa.
3.- Durante e inmediatamente después de la
exposición algunos iones Ag+ son atraídos hacia la
partícula sensible, formando átomos de plata
metálica (imagen latente).
4.- La red cristalina reajusta su equilibrio expulsando
átomos de Br en exceso hacia la gelatina circundante.
5 y 6.- En el proceso de revelado las moléculas del
revelador se reducen liberando electrones hacia la
imagen latente. Estos e- atraen nuevos iones Ag+ del
cristal que forman átomos de Ag metálica
(ennegrecida), liberándose el exceso de iones Br-.
Cuando el revelado finaliza todo el cristal es
convertido en Ag metálica, consiguiéndose una
amplificación de la imagen latente del orden de 109
veces.
Radiología
Procesado fotográfico

Radiología
Características de la película de rayos X
Densidad fotográfica, D (para una película expuesta y revelada). Es la relación entre

la intensidad de radiación que atraviesa la película y la intensidad incidente.
Se define como: D = - log10 IT/I0 , con IT = intensidad transmitida
I0 = intensidad incidente
D es adimensional.
D=1  Transmisión del 10%.
Exposición de la película. Es el producto de la intensidad de la radiación por el tiempo
de exposición
E=Ixt
Contraste Radiográfico entre dos áreas contiguas de densidades D1 y D2 es la
diferencia entre estas dos densidades.
Cs = D1 - D2 = log10 IT2/IT1

Radiología
Latitud de la película de rayos X. Es el rango de respuesta lineal a diferentes
exposiciones. Es el parámetro inverso al contraste de la película. Una película
con una latitud alta tiene un ancho rango de densidades.
Gradiente, Contraste o  de la película. Es la pendiente de la zona lineal de la
curva que relaciona la densidad de la película con el logaritmo de la exposición
(curva de Hurter - Driffield, o curva D-logE). Las exposiciones se deben hacer en
esta zona lineal, variando esta en función de la película utilizada.
Sensibilidad de la película. Es e punto de intersección entre la zona lineal de la
curva H-D y el eje de abscisas. Este valor solo sirve para comparar películas
con la misma .
Densidad base y niebla. La densidad base es aquella inherente a la película,
debido al proceso de fabricación. Es la densidad de la película no expuesta
y revelada. Este valor es constante en el tiempo. El valor típico es del orden
de
0.07. La niebla es la densidad con exposición cero que aparece en la película
con el envejecimiento de la misma, debido a la radiación cósmica y de otras
fuentes. Una película recién fabricada tiene una niebla de 0.05, resultando la
suma de ambas densidades Dbase+niebla = 0.12.
Un valor de 0.2 para Dbase+niebla se considera insatisfactorio.
Radiología
Curva característica H-D (Densidad - log Exposición)
56
Pendiente de
la zona

lineal, 
Rango útil de densidades
Radiología
Densidad
Latitud
Velocidad de la película
Log10 Exposición
El tamaño de grano de la emulsión afecta a la calidad de la imagen: cuanto
menor es el tamaño menor es la sensibilidad
•Grano fino + alto contraste  baja sensibilidad
•Alta sensibilidad + alto contraste  grano grueso
El proceso de revelado elegido para una determinada película afecta al

resultado tanto en sensibilidad como en contraste.
La mayor sensibilidad de la emulsión está en una energía de 45 KeV, que
corresponde con la Energía de interacción del foto e- en la red de AgBr

Radiología
El Procesado de Radiografías

Radiología
Pantallas intensificadoras (reforzadoras)
Se utilizan en radiografía con E > 100 KeV. Las pantallas emiten e- que
afectan a los granos de las emulsión. Utilizando pantallas de plomo, son
necesarios 88 KeV para arrancar e- K que interaccionan con la
emulsión.
•Cerca de la fuente y en contacto con la película
La pantalla se sitúa
•Detrás de la película (backscattering)
Espesor de la pantalla: entre 0,02 y 0,2 mm

Las pantallas de sales fluorescentes emiten fotones al incidir la radiación
sobre ellas. Están compuestas por una matriz base con partículas de material
fluorescente, sobre una base reflectante blanca. Se utilizan fundamentalmente
en medicina y radiología.
La distancia recorrida por la
La pantalla actúa también radiación difusa dentro de la
como filtro para la pantalla es mayor que la directa,
radiación difusa producida por lo que sufrirá mayor
en el sistema atenuación. La radiación difusa
es menos energética, por lo que
es más fácilmente absorbida

Radiología
Radiología
Radioscopía
Hoy en día, en aplicaciones que no requieren alta resolución, se está extendiendo
la utilización de radioscopios, que actúan como pantallas en tiempo real de
imágenes radiográficas
Electrones
Imagen de Conversor
Procesador Conversor Al
analógico
Rayos X digital de imagen analógico monitor
Pantalla Fotocátodo
Fluorescente
Habitualmente estos sistemas se utilizan conjuntamente con una pantalla reforzadora a la
entrada de la imagen
•La resolución de la imagen es peor que en radiografía. Límite de resolución: 2 lineas / mm.
(un orden de magnitud peor que la película)
•Permite realizar estudios radiológicos en tiempo real.
•La imagen presenta un contraste similar al conseguido en radiografía.

Radiología
Calidad de imagen Radiológica
Resolución lateral - bidimensional en el plano de la imagen

Definiciones:
Resolución longitudinal - perpendicular al plano de la imagen
Sensibilidad radiográfica: límite de detectabilidad de los detalles del objeto.

•Resolución lateral: depende de la nitidez de la imagen: Definición
•Resolución longitudinal: depende del diferencial local de densidades: Contraste
Borde de
densidad
Imagen
del
objeto

Radiología
Factores que influyen sobre la definición de la imagen radiográfica
Geométricos: Se derivan de las leyes de propagación de la radiación (Leyes

geométricas)
Fuente
•Tamaño y forma de la fuente o foco

•Distancia fuente-película
•Distancia objeto-película
•Movimiento o vibración del objeto
Objeto

Radiología
objeto
objeto
imagen
objeto
película
imagen
el
Distribución de
intensidad en
plano

Radiología
Propiedades del detector (Películas u hojas reforzadoras). Resolución
teórica: el tamaño de grano de la película.
•Grano y grosor de la emulsión

•Grosor de las hojas reforzadoras

Radiología
El procesado radiográfico. La emulsión fotográfica debe de estar
perfectamente seca antes de su observación. El procesado debe de realizarse
con productos nuevos y apropiados a la emulsión.
La radiación. Influye tanto la energía como el espectro.

•Las energías altas son más penetrantes que las bajas.
•Cuanto mayor sea la energía de la radiación mayor probabilidad hay de que se
generen e- por efecto Compton en la emulsión, afectando esta radiación a
granos de plata lejanos de los impresionados, produciéndose granulos de plata
de tamaño mayor.
•Se debe llegar a un compromiso entre la energía más baja con un tiempo
razonable de exposición
La técnica operatoria. La radiación difusa se controla mediante filtros y

máscaras.

Radiología
Tamaño límite de detección de defectos
Indefinición geométrica causada por el tamaño finito de la fuente
Limite de detección
La penumbra es menor para planos de objetos tridimensionales cercanos a

la película
Los planos del objeto más cercanos a la fuente tendrán
mayor magnificación pero sus bordes estarán más difusos
Las imágenes de dos objetos de tamaño l separados una cierta distancia d se
considerarán separadas si la intensidad cae un 25% entre las dos imágenes.
Esto se cumple cuando d = l/4 (límite de detección se 2 objetos de igual
tamaño)

Radiología
Radiografía de contacto
La penumbra depende del tamaño angular de la fuente
Objeto de profundidad 1 cm
Ej. Tamaño de la fuente: 3 mm  Penumbra: 0,03 mm
Distancia fuente-película: 1 m

Radiología
Tamaño de la fuente: Área geométrica emisora de radiación. De él
depende el tamaño efectivo del punto focal
Forma de la fuente: Geometría del área emisora. De ella depende la

diferente distribución de la penumbra en una imagen
Anodo
Electrones procedentes
del filamento
Anchura efectiva
del punto focal
F
Eje del haz de

Rayos X

Radiología
Distorsión de la imagen con un haz puntual:
objeto
Haz paralelo
Intensidad
transmitida
objeto
Fuente puntual
Intensidad
transmitida

Radiología
Evaluación de la calidad de imagen: Se realiza con indicadores de
calidad de imagen (IQI), o penetrámetros, piezas estandar dispuestas
al lado o sobre los objetos a radiografiar, para dar validez al test
Los penetrámetros suelen estar hechos con el mismo material que el de
la muestra a ensayar,
•en forma de escalera con pequeños taladros de diferentes profundidades
y diámetros, situándose al lado o sobre la zona de mayor espesor del
objeto
•hilos de diferentes diámetros, se sitúan sobre el objeto

Radiología
Contraste en una imagen radiográfica
Contraste de composición:En un material compuesto por diferentes
elementos químicos es posible elegir una longitud de onda ( energía) que
acentúe las diferencias de absorción de cada uno de ellos. Los coeficientes
de absorción másica de los materiales dependen de la longitud de onda
(dispersión).

Radiología
Contraste de inclusiones: Independiente del espesor de la matriz que
contiene la inclusión
Depende del espesor de la inclusión que es atravesada por la
radiación.
El haz debe estar orientado de forma que atraviese el mayor espesor de
inclusión, y con una energía que aumente el contraste de composición
entre la matriz y la inclusión
Para el caso de una burbuja de aire de espesor i en una matriz con m2,
el contraste resultará
Cs = 0.4343 *  * (1-2) * 1
(independiente del espesor de la matriz)
Si la inclusión es una burbuja de aire, 1=0 y
Cs = 0.4343 *  * 2 * 1

Radiología
Sensibilidad de espesor: Depende de la variación de intensidad
transmitida debida a un cambio de espesor del material. Es inversamente
proporcional a  y a 
Rayos X
I0
Z
I2 I1
D2 D1 Densidad de la
película

Radiología
Otros factores que afectan al contraste de la imagen:
•La película: el contraste de una película depende del grosor de la
emulsión y del tamaño de grano
•Las hojas reforzadoras: el contraste aumenta con Z y el grosor dela
pantalla (pero una pantalla muy gruesa disminuye la definición)
•El procesado:afecta negativamente al contraste si no se lleva a cabo en
condiciones óptimas:
•tiempo y temperatura de los procesos
•concentración del revelador
•antigüedad de los productos químicos utilizados

Radiología
Otras técnicas
Radiografía pulsada: Se utilizan pulsos de rayos X de menos de 100 ns.

Aplicaciones: balística, maquinaria en movimiento, proyectiles.
Radiografía de neutrones: Complementa a a la de Rayos X. Las
características de absorción de Rayos X y n0 son totalmente diferentes:
n0 mucho mayor contraste con componentes orgánicos (el H absorve e-).
Permite la diferenciación de elementos con igual Z.
Radiografía de protones: utilizada para pequeñas variaciones de densidad,
y medición de espesores con gran precisión
Análisis por activación: Reacciones nucleares inducidas por n0, rayos , p+
y deuterones provocan la emisión de rayos  características de un sólido.
Con estos análisis se puede deducir su composición (espectro de rayos ,
T1/2, tipo de radiación)
Aplicaciones: datación de monedas y pinturas antiguas, composición de la
Tierra a grandes profundidades, estudios forenses

Radiología
Autoradiografía de contacto: radiografía de un material radioactivo en
contacto con una emulsión. Aplicaciones: examen de especies biológicas
dopadas con isótopos
•Radiografía microscópica o
Sistemas ópticos de Rayos X: •microfocal
Topografía de Rayos X
•Difracción de Rayos X
Medidas de espesores: determinación de espesores en procesos industriales.

Aplicaciones: concentración de aditivos en mezclas de papel, espesores de
recubrimientos sobre sutratos, hasta una precisión de 10-6 cm (1 Å)
Tomografía: imagen de un corte laminar

Radiología
El examen de las radiografías
La observación se realiza mediante la inspección visual de la imagen
radiográfica.
Examen a trasluz contra un fondo luminoso uniforme.
Las densidades se aprecian como brillos y los contrastes como
diferencias de luminancias
•Nivel de luminancia
Condicionantes de la observación: •Tamaño del área a examinar
•Deslumbramiento

Radiología
3 0 INGENI ER ´ I A I N D U S T R I A L .
C U E S T I O N E S T E M A 6 - Radiolog´ıa
1. ¿Cuales son las propiedades de un so´lido que provocan la absorción diferencial de los Rayos X?
2. Explica brevemente el espectro de energ´ıa emitido por un tubo Coolidge y su relacioń con los
mecanismos de produccioń de rayos X.
3. Enumera los requisitos de una fuente de rayos γ.
4. Si vamos a hacer un ensayo de rayos X, ¿en que caso precisaremos utilizar radiacioń de ma´s alta
energ´ıa, si la pieza esta compuesta de un material con alto n0 Z y poco espesor o si tiene bajo n0 Z y
mucho espesor? Razona brevemente la respuesta.
5. Enumera las caracter´ısticas de la emulsioń fotogra´fica que se derivan de la curva D-Log E
6. ¿En qué se basan y para qué se emplean las pantallas intensificadoras de imagen?
7. Define el coeficiente de atenuacioń lineal radiolo´gico y enumera los diferentes términos en los que se
descompone.
8. ¿Por qué el efecto Compton de dispersión de rayos X afecta ma´s a los materiales ligeros que a los
que tienen alto nu´mero atómico?
9. Para realizar la deteccioń de defectos que afectan poco a la transmisión de los Rayos X, ¿qué pel´ıcu-
la radiogra´fica se debe utilizar: de bajo, medio o alto contraste?. Razona brevemente tu respuesta.
10. ¿Cuales son las propiedades genéricas de las radiaciones X y γ?
11. ¿Cómo afecta a la deteccioń de defectos la Ley de propagacioń de los Rayos X?
12. ¿En qué consiste y para qué se emplea la radiacioń de frenado?
13. Define el coeficiente de atenuacioń lineal radiolo´gico. ¿Cuales de los diferentes términos en los que
se descompone contribuyen uńicamente a la absorción de rayos X?.
14. ¿Como mejoran la calidad de imagen radiolo´gica las pantallas intensificadoras?
15. Dado que el Voltio es una unidad de potencial eléctrico, y no de energ´ıa radiante, ¿en base a que se
puede utilizar como unidad de energ´ıa en radiolog´ıa?
16. ¿Qué evalua el espectro de carga de una fuente de Rayos X?
17. ¿Qué información de una emulsioń radiolo´gica se deriva de la curva D-LogE?
18. Enumera las caracter´ısticas de una pel´ıcula fotogra´fica de Rayos X.
1
1. ¿Cuáles son las propiedades de un sólido que provocan la absorción diferencial de los rayos X?
La atenuación diferencial de la radiación al atravesar la muestra u objeto, causante del contraste

entre unas zonas y otras en una radiografía, viene determinada por unas determinadas propiedades que
puede presentar el sólido:
 Variación de espesor: Un aumento (o, por lo contrario, una disminución) en la dimensión

del espesor da lugar a que el material sea capaz de absorber una mayor cantidad de Rayos
X (o, por lo contrario, una menor cantidad de Rayos X).
 Composición química: De la teoría atómica sabemos que la cantidad de protones y de
electrones presentes en cada átomo coincide. Esta cantidad recibe el nombre de número
atómico, y se designa por la letra "Z". Un aumento del número atómico, es decir, Z ,
provoca un aumento de la absorción diferencial del sólido ya que la cantidad de protones
que conforman el átomo ha aumentado creando así un muro robusto donde tropezarán los
Rayos X quedando así absorbidos.
 Densidades no uniformes: Una variación entre densidades implicará igualmente una
variación con respecto a la absorción de los Rayos X puesto que a mayor densidad para un
mismo volumen, tenemos que la masa crece por lo que la absorción aumenta, es decir, a
mayor densidad más capacidad de retener Rayos X tiene el material.
 Defectos / grietas: Obviamente, una grieta o defecto carece de masa, existe un cambio de
medio y ello, necesariamente, implica una variación de la absorción.
 Discontinuidades: Obviamente, una grieta o defecto carece de masa, existe un cambio de
medio y ello, necesariamente, implica una variación de la absorción.
 Procesos de difusión:
2.Explica brevemente el espectro de energía emitido por un tubo tipo Coolidge y su relación con los
mecanismos de producción de Rayos X.
La producción de Rayos X mediante el tubo tipo Coolidge se basa en la transición atómica de

electrones al cambiar de un orbital a otro de diferente energía. Cuando el electron ha sido promocionado a
un orbital superior se desexcita, la transición tiene un balance energético positivo, por lo que se emite
energía. Cuando los saltos se producen entre orbitales suficientemente separados se emiten rayos X.
En el tubo de Rayos X se producen los electrones, se les acelera aplicándoles una diferencia de
potencial externa y se les frena contra un blanco de Wolframio, todo ello en el vacío más alto posible.
Debido a que los choques son continuos, las variaciones de energía son continuas por lo que las longitudes
de onda también los son y, por lo tanto, es por ello por lo que la curva es continua.
3. Enumera los requisitos de una fuente de Rayos .
 Isótopos con tiempo de vida media largo T1/2 (superior a 1 mes).

 Espectro de emisión amplio.
 Alta intensidad de emisión (R/Ci).
 Bajo costo económico.
 Factor de actividad actividad/masa alto (Ci/gr).
 Estabilidad física y química (seguridad en caso de accidente).
 Pequeño formato  menor penumbra geométrica.
4.Si vamos a hacer un ensayo con Rayos X, ¿en qué caso precisaremos utilizar radiación de más alta
energía, si la pieza está compuesta con un material de alto número atómico Z y poco espesor o si tiene
bajo número atómico Z y mucho espesor? Razona tu respuesta.
5. Enumera las características de la emulsión fotográfica que se derivan de la curva D – log E.
6. ¿En qué se basan y para qué se usan las pantallas intensificadoras de imagen?
Enumera las caracter sticas de la emulsi_on fotogr_a_ca que se derivan de la curva
D-Log E
FUNDAMENTOS
DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
Fundamentos de ensayos no 1
destructivos. Tema 1-
Fundamentos generales
Temario
• Tema 1: Fundamentos generales de los Ensayos No Destructivos

• Tema 2: Ultrasonidos
• Tema 3: Partículas magnéticas
• Tema 4: Radiología
• Tema 5: Líquidos penetrantes
• Tema 6: Corrientes inducidas
Tema 1
Fundamentos generales de los

ensayos no destructivos
Definición de END
Uso de técnicas no invasivas empleadas

con objeto de determinar la integridad
de un material, componente o
estructura, manteniendo éste su
funcionalidad.
Tipos de ensayo
•Funcionales
Tipos de ensayos •Destructivos

•No destructivos
Ensayos Funcionales Ensayos Destructivos

• Repetición indefinida de • Requiere la destrucción o
las condiciones el deterioro de la
operativas muestra
• Operación con requisitos • Empleados en control de
superiores a los de calidad estadístico
servicio
• Fallo catastrófico para
estudio de efectos
Ensayos no destructivos (END)
• La muestra no sufre deterioro
• Se estudian las propiedades significativas tecnológicamente
•Densidad
•Conductividad Térmica
• Técnicas y Fundamentos de END •Absorbancia Electromagnética
•Índice de Refracción
•Estructura cristalina
•Inspección del 100% de la producción
•Nivel de CALIDAD uniforme
• Características •Asegura calidad funcional de sistemas y elementos
•Prevención de accidentes laborales
•Directos - Disminución de
costes de producción, aumento de
la producción
•Beneficios económicos
•Indirectos - Ayuda a mejora de
Diseño y control de Procesos
•Ondas Electromagnéticas
•Ondas elásticas o acústicas
•Emisión de partículas subatómicas
•Otros: Capilaridad, absorción, estanqueidad
Historia de los END
Primer END registrado: comprobación de Arquímedes sobre la

composición de la corona del rey de Siracusa
Los fundamentos de los END eran todos conocidos en el

siglo XIX:
•Corrientes eléctricas: Faraday (1831)
•Magnetismo: Faraday (1839)
•Electromagnetismo: Maxwell (1864)
•Corrientes inducidas: Hughes (1879)
•Rayos X: Röntgen (1895)
•Radiactividad: Becquerel (1896)
•Gran demanda
Etapa cualitativa: SGM  1970
•Métodos empíricos
Contexto histórico:
•No existen normativas
•Electrónica en sus inicios
•No existe la informática
•Detección de discontinuidades
•Técnicas no automáticas
•Diseños basados en ‘Vida Segura’
Etapa cuantitativa: 1970  actualidad

•Crisis energética de los 70
Cambios debidos a:
•Diseños basados en ‘Análisis de tolerancia al daño’
•Conocer el estado individual de cada pieza

Solución:
•Evaluación del efecto de una grieta
Visón general de los ensayos
no destructivos (END)
Inspección visual
Técnica más común y
sencilla de realizar
Robot que permite la

observación en lugares
peligrosos o de difícil
acceso, conductos de
aire, reactores, tuberías…
• Un líquido con alta capacidad de mojado es
aplicado a la superficie de la pieza, permitiendo
que éste se introduzca en los posible defectos
• El exceso de líquido es eliminado de la
superficie de la pieza.
• Se aplica un desarrollador.
 Inspección visual
Partículas magnéticas
• Magnetización de la pieza
• Aplicación de pequeñas partículas de hierro recubiertas de colorante.
Partículas magnéticas (cont)
Radiografía
La radiación utilizada en radiografía es de
mayor energía que la del espectro visible.
Se obtiene mediante generadores de Rayos-
X o mediante fuentes radioactivas.
Electrons
+ -
Generador de
Radiografía (cont)
La pieza a estudiar es colocada entre

la fuente de radiación y la película.
Película
= más expuesto
= menos expuesto
Ultrasonidos. Técnica pulso-eco
Una onda sonora de alta frecuencia es introducida en la pieza, rebotando en

los cambios de superficie y en los defectos.
Zona
muerta
C
a
r
a
p defecto
o
0 2 4 s6 8 10 pieza
t
Pantalla e
osciloscopio r
i
o Fundamentos de ensayos no 18
r destructivos. Tema 1-
Eco del
defecto
Ultrasonidos (cont)
Imágenes con alta resolución se pueden obtener
utilizando un ordenador
Imagen en escala de grises

obtenida a partir del sonido
reflejado de la superficie de una
19
Fundamentos de ensayosmnooneda
Ultrasonidos (cont)
Imagen en escala de grises

de la cara posterior de
una moneda.
Corrientes inducidas (C. Eddy)
Campo
Bobina Magnético de
la bobina
Campo magnético
de la corr. Indu.
Corrientes
inducidas
Material
conductor
Corrientes inducidas (cont)
Las corrientes inducidas están especialmente recomendadas para la detección
de fisuras superficiales, así como para la determinación de conductividades y
medida de espesores de recubrimientos superficiales.
Aplicación de END en la industria
• Inspección de materia prima
• Inspección del procesado secundario
• Inspección de daño en servicio.
Inspección de materia prima
• Forjado
• Moldeado
• Extrusión
• etc.
Inspección del procesado secundario
• Mecanizado
• Soldado
• Lijado
• Tratamiento térmico
• Tratamiento electrolítico
• etc.
Inspección del daño en servicio
• Rotura
• Corrosión
• Erosión
• Daños por calor
• etc.
Primeros clientes de END: aquellos sectores donde la calidad prima
sobre los costes:
•Industria aeronáutica y aeroespacial
•Plantas de energía nuclear
•Industria química
•Automóvil: revisión de soldaduras y

piezas con geometría irregular
Hoy en día se introduce
en otros sectores: •Productos laminados
•Cordones de soldadura y depósitos
Centrales nucleares
Periódicamente las centrales

nucleares son paradas para ser
inspeccionadas.
Inspección mediante corrientes

inducidas de los tubos de
refrigeración en busca de una posible
corrosión.
Inspección de tanques de almacenamiento
Equipo de ultrasonido
robotizado en busca de
variación del espesor de las
paredes del tanque debido a
corrosión
Cámara con brazo

articulado en busca de
posibles daños en
tanque subterraneo
Inspección de aviones
Los END son utilizados de forma
intensiva durante la construcción de
los aviones, así como durante la
vida de éstos, buscando posibles
grietas y daños por corrosión
Motores de aviones
Después de un periodo de servicio, los
motores son completamente
desmontados, revisados y
reemsamblados
Inspección mediante líquidos

penetrantes fluorescentes
Accidente aéreo
El 19-07-1989 en Sioux
(Iowa), se produjo una
accidente debido a un
defecto no detectado en
un disco del motor
Tanques a presión
La peligrosidad de los tanques a
presión hace necesaria la
inspección periódica
inspección mediante radiografía
y ultrasonido
Inspección de conductos
Inspecciones periódicas
de oleoductos y
gaseoductos con objeto
de evitar posibles fugas.
Equipo para
inspección visual
Radiografía de las uniones soldadas
Sábana santa
Fotografía UV, visual e IR (imágenes)

Sábana santa
Microscopía visual y electrónica
Analizada por: Radiografía
Gammagrafía
Espectroscopía de fluorescencia de
Rayos X
Inspección mediante END
•Elección del método y la técnica apropiadas

•Obtención de los resultados de medida
Etapas
•Evaluación de los resultados
•Aplicación de los Criterios de aceptación o rechazo
Elección del método y la técnica apropiada
Características de las muestras Limitaciones de los métodos

•Naturaleza del material •Interpretación
•Estado estructural •Geometría
•Tamaño •Naturaleza del material
•Forma •Campo de observación
•H •Velocidad de aplicación
•Conocimiento previo et
•Características a •Sensibilidad
er
determinar
og
•Dimensión a medir
en
ei
da
de
s Aumento de sensibilidad  aumento de costes
Obtención de resultados de medida
Los métodos de END obtienen características del material por

procedimientos indirectos, a partir de otra propiedad de la muestra.
•Técnica radiográfica. Por medio de la imagen resultante de la

iluminación del objeto con una fuente de radiación se obtiene
la indicación de una hetereogeneidad.
•Con la utilización de ultrasonidos la indicación directa se recibe
en una pantalla de rayos catódicos.
•Métodos Visuales: por percepción visual (aumentada
en función del método empleado) se obtiene la indicación
del defecto.
Evaluación de resultados
Correlación de resultados obtenidos y las propiedades de la heterogeneidad

Es necesario realizar END precisos antes de automatizar un proceso industrial
de producción con END
La responsabilidad de la evaluación corresponde al experto de END
Criterios de aceptación o rechazo
El siguiente paso es decidir si la heterogeneidad detectada en la pieza o el

conjunto afecta seriamente o no a su utilización.
Diseñadores
Responsable de ensayos o pruebas
Responsabilidad de:
Expertos en fiabilidad
Expertos en ciencia de materiales
que determinan el nivel de calidad
Balance económico
-[disminución costes producción (1)] + [costes END (2) ]
•Ahorro de fabricación con materias primas defectuosas

(1):
•Aumento de la producción
•Mano de obra
(2):
•Materiales gastos generales (agua,electricidad, instalaciones,
amortización de equipos,...)
•Cantidad de piezas
(2) : Depende de: •Automatización
•Sensibilidad y tolerancia
•% Defectos
•Cualificación del personal
3º Ingeniería Industrial
Fundamentos de ensayos no destructivos
Cuestiones Tema 1
1. ¿En qué condiciones es rentable industrialmente la implantación de END en

un proceso de producción?
2. Explica brevemente cómo los END pueden contribuir al aumento de la
producción.
3. A la hora de realizar una inspección mediante END de una tubería, ¿dónde
deberíamos esperar que se produzca la corrosión?
4. ¿Por qué los procesos de corrosión están favorecidos por la presencia de
iones cloruro?
5. ¿En qué consiste la corrosión intergranular?
6. Cuando se ponen en contacto dos metales de diferente potencial
electroquímico, se produce corrosión galvánica, oxidándose el metal de
menor potencial electroquímico, ¿en el caso de tener un único metal se puede
producir corrosión?. Razona tu respuesta.
7. ¿En qué consiste la corrosión por picadura?
Tema 1 (cont).
Fundamentos de corrosión
1
INTRODUCCIÓN
1.1 Materiales y ambiente
Aire y medios gaseosos
Temperatura
Humedad
Radiación
PO2
MaMteartiear
Cond.
lailComp. Superficiales
aleación
Suelo Microestructura Amb. acuoso
Tensión
Temperatura Temperatura
Acidez pH
[O2]
PO2
[Cl-] [Cl-]
Bac Con
teri duct
a ivid
ad 2
1.2 Definición de corrosión
Reacción química o electroquímica de un metal o aleación con su

medio circundante con el consiguiente deterioro de sus propiedades.
La corrosión devuelve el metal a su estado oxidado o combinado en
compuestos químicos identicos o similares a los minerales de los
cuales fue extraído.
 corrosión : Me  Men+ + ne-

 Oxidación : 2Fe + 3O2  Fe2O3
 Corrosión a alta temperatura : Fe + CO2(gas) FeO + CO
 Herrumbre : 2Fe + 2H2O + O2  2Fe(OH)2 
2Fe(OH)2 + H2O + O2  2Fe(OH)3
3
Coste de la corrosión
4
Coste de la corrosión en USA
5
1.3 Coste de la corrosión
• Costes directos: Aproximadamente entre el 3-5

% del PIB de un país. En el año 2002 los costes
por corrosión en USA se evaluaron en 276 mil
millones de dólares, 3.1 % de su PIB. Cerca
del 20-25 % de estos gastos podrían evitarse si
se aplicara correctamente la tecnología ya
existente.
• Costes indirectos:
• Parada de plantas.
• Pérdidas de producción.
• Pérdidas de eficiencia.
• Contaminación.
• Sobredimensionado.
6
1.4 Naturaleza electroquímica de la corrosión
Consideremos qué ocurre cuando Zn es colocado en disolución de HCl

diluido:
Zn + 2HCl  ZnCl2 + H2 : el Cl- no está implicado en la reacción.

Zn + 2H+  Zn2+ + H2 (1)
La reacción (1) puede ser divida en dos semireacciones :
Zn  Zn2+ + 2e- .............reacción de oxidacióno anódica : (2)

2H+ + 2e-  H2 ...............reacción de reduccióno catódica : (3)
Una célula electroquímica está compuesta de :
 Electrodo : interfase entre un metal y la disolución a través de la cual se

produce la transferencia de carga en una reacción electroquímica.
- Ánodo : electrodo en el cual una reacción de oxidación ocurre.
- Cátodo : electro enel cual una reacción de reducción ocurre.
 Electrolito : conductor iónico.
7
Célula electroquímica
8
Durante la corrosión la velocidad de oxidación es igual a la velocidad de
reducción.
 Reacciones anódicas en corrosión :
• Corrosion de metales: M  M+n + ne-
• Oxidación de ión ferroso : Fe2+  Fe3+ + e-
• Oxidación del agua : 2H2O  O2+ 4H+ + 4e-
 Reacciones catódicas en corrosión :
• Reducción del protón dis. ácidas. : 2H+ + 2e  H2
• Reducción del oxígeno en dis. ácidas : O2 + 4H+ + 4e  2H2O
• Reducción del oxígeno en disoluciones neutras o básicas :
O2+ 2H2O + 4e  4OH-
• reducción de un ión metalico : M3+ + e  M2+ •
depositado de metales : M+ + e  M
Durante la corrosión más de una reacción de oxidación y reducción
pueden producirse, la reducción de protones y de oxígeno.
Un incremento en la velocidad total de reducción provoca un aumento
en la velocidad de corrosión. Por lo tanto, es posible reducir la
corrosión disminuyendo la velocidad de cualquiera de las dos
reacciones.
• Eliminando oxidantes.
•Recubriendo la superficie del metal con pinturas o películas no
conductoras.
• Adicionando inhibidores de corrosión.
• Aportando electrones al metal activo.
9
Proceso de corrosión y protección catódica
10
Protección catódica en la práctica
11
Formas de corrosión
• Microestructura • Tiempo
• Ambiente
• Tensión
12
• Geometría
Ejemplos de corrosión
Corr. por picadura Corr. galvánica
Corr. intergranular
13
Tabla periódica: electronegatividad
14
Tendencias en la tabla periódica
15
16
Modelos de doble capa eléctrica
Modelo de Helmholtz Modelo de Gouy-Chapman
+ - + - + - +
+ - + - -
+ - + -
- +
+ - + -
M + - + - S
M + - S
M M
S S
x
Modelo de Stern
Scattered ions
+ -
+ - - -
+ - - - -
-
+ - -
M + - - S
M 'Stuck' ions
17
S
x
Electrodo de referencia estandar
Imposibilidad de medir
experimentalmente el Electrodo estandar de
potencial de un electrodo hidrógeno (ESH)
aislado
Por convenio al electrodo

ESH se le asigna un
potencial de referencia
Eo(H/H2) = 0 V
S.H.E : H+ ( aH+ = 1 )
H2 ( f = 1 atm )
electrodo: Pt
18
Medida de potenciales estándar
19
Potenciales estandar
20
Potenciales estandar (cont.)
21
TENDENCIA A LA CORROSIÓN
A P y T constantes, el sentido de cambio espontáneo de una reacción es
aquel que produce una disminución de G (energía libre)
Proceso espontáneo: ∆G < 0
∆G = Σ G (prod) – Σ G (reac)
Equilibrio: ∆G = 0
RT
nF LnK
Σ G (prod) = Σ G (reac)
∆Go = -RT Ln K
∆Go = -nFEo
-RT Ln K = -nFEo RT
E o  nF LnK
22
TENDENCIA A LA CORROSIÓN (cont.)
aOx + ne- bRed
K  Red
0.0591 Re d  b
bOx a

n = número de
E 
o
log
Ox
moles de

a
electrones n


Si no estamos en condiciones de equilibrio, ∆G ≠ 0, por tanto, la energía libre toma la forma :
∆G = ∆Go + RTLnQ -nFE = -nFEo + RTLnQ
Prod coef
RT
E  E  nF LnQ
o
Red  b
Q 
React coef
Ec. de Nernst 23
Ox a
Ejemplo aplicación Ec. Nernst (1)
Célula construida a 25 ºC, donde una de las semicélulas está constituída por el
par Cl2/Cl-, con una presión parcial PCl2= 0.100 atm y [Cl-] = 0.100 M. La otra
semicélula está constituida por el par MnO44-/Mn2+, donde las concentraciones
son [MnO4-] = 0.100 M, [Mn2+]= 0.100 M y [H+] = 0.100 M.
24
Los dos electrodos de una célula de aireación diferencial son:
reacción anódica : Fe  Fe2+ + 2e- Eo = -0.440 V

reacción catódica : O2 + 2H2O + 4e-  4OH- Eo= 0.401 V
Si la célula está constituida por un depósito en el cual la presión parcial de oxígeno en el

interior es PO2 = 0.001 y en el exterior PO2 = 1. Calcula quién será el cátodo, la parte
externa o la interna, obteniendo la diferencia de potencial existente entre ambos, si
consideramos que la concentración de OH- es igual en el interior y en el exterior aunque
desconocida. Determina el potencial de la célula, sabiendo que, [Fe2+]= 0.1, [OH-]=10-7,
PO2 = 0.2
Tema 2. Ultrasonidos
Tema2. Ultrasonido 1
•Introducción
•Ondas sonoras en medios materiales
 Reflexión y refracción
 Atenuación
 Acoplantes
•Emisores y receptores
de ondas sonoras
•Sistemas Pulso-Eco
•Calibración de
equipos
•Sensibilidad de Ultrasonido
Tema2. 2
detección
•Aplicaciones
Introducción. Ultrasonidos
Ensayo no destructivo basado en la transmisión de las ondas
acústicas de alta frecuencia en los materiales
Ultrasonidos: ondas acústicas con frecuencias

superiores a las audibles
Las ondas sonoras se propagan en medios materiales por las vibraciones

de los átomos y moléculas presentes, viajando con una velocidad que
depende de las propiedades mecánicas del medio
Ejemplos históricos de utilización de ondas sonoras como
sistema de detección y control de calidad
•resonancia de las tazas de porcelana

•copas de cristal
•ruedas de trenes
•Propagación de ondas sonoras en el medio líquido: el
hidrófono de Leonardo da Vinci (1490) para detectar
barcos a largas distancias (no es direccional)
•Utilizan ondas sonoras con frecuencias sobre el rango
audible, por encima de los 20 kHz.
•En general se utilizan frecuencias comprendidas entre 1 y 25
MHz.
•Dichas ondas se propagan por los medios materiales a estudiar,
dentro de los cuales sufren fenómenos de refracción, reflexión
y atenuación
Direccionalidad de las ondas sonoras
Se utilizan fuentes de sonido con haces estrechos que exploran el sólido,

a modo de un escáner
Para ello se utilizan ondas de sonido con pequeñas longitudes de onda
(frecuencias altas), con un diámetro de oscilador mucho mayor que
la longitud de onda del sonido
Dirección de la onda de sonido radiada por un oscilador
Ultrasonidos en END
•Utilizan ondas sonoras con frecuencias sobre el rango

audible, por encima de los 20 kHz.
•En general se utilizan frecuencias comprendidas entre 1 y 25
MHz.
•Dichas ondas se propagan por los medios materiales a estudiar,
dentro de los cuales sufren fenómenos de refracción, reflexión
y atenuación
Aplicaciones de los US
•Medida de espesores: control de corrosión en paredes de
tuberías y contenedores sujetos a procesos químicos con
cambios de espesor en sus paredes
•Determinación de propiedades físicas y estructurales de los

materiales. Utilizados para determinar diferentes tratamientos
térmicos, granularidad, módulos de elasticidad (Young)
•Detección de heterogeneidades: poros, grietas, fracturas,
defectos en soldaduras Tema2. Ultrasonido 8
Detección de heterogeneidades
Sucesivos rebotes de la onda sonora

en un material sin defectos
Ecos adicionales muestran

Tema2. Ultrasonido
presencia
la de defectos 9
Defecto de soldadura
Ventajas de los US
Alto poder de penetración. Aporta información de todo el

volumen de la muestra
Puede examinar piezas de acero de hasta 500
mm
Ejes de hasta 6 metros de longitud
Alta sensibilidad. Posibilidad de detección de defectos de muy
pequeño tamaño. (Dependiendo de la calidad del material:
buena detección en material de grano fino con buen acabado
superficial, mala en material en estado bruto de moldeo)
Determinación precisa de la posición, tamaño, orientación,

forma y naturaleza de los defectos
Ventajas de los US (cont)
Es suficiente el acceso por una única superficie de la muestra

Nivel de llenado de vasijas cerradas o la determinación de
espesores de tubos o paredes de tanques
Resultado en tiempo real. Es posible la automatización de la

exploración y la evaluación automática
Documentación y almacenamiento de datos del ensayo con fácil

procesado digital
•Equipos portátiles
•No hay riesgos para el operador
•Versatilidad en los equipos de medida
Propagación de ondas sonoras. Ondas
longitudinales
Ondas sonoras: se propagan en los medios
materiales bajo la forma de presiones locales, o
presiones sonoras P, sobre el valor de la presión
atmosférica.
El exceso de presión provoca un
desplazamiento de las partículas que componen
el medio con una velocidad Q. Las partículas
pueden ser átomos, moléculas, o agrupaciones
de átomos o moléculas. Las ondas sonoras no se
propagan en el vacío.
ONDAS LONGITUDINALES,
la
perturbación tiene la misma
dirección que el desplazamiento
de la onda
Onda transversal
Onda transversal, caracterizada

porque la perturbación que causa la
onda es perpendicular a la
dirección de propagación ésta.
Este tipo de ondas sólo se puede

dar en medios sólidos.
La forma del pulso no cambia a

medida que se desplaza a lo
largo de la cuerda
Impedancia Acústica
Se define la Impedancia Acústica Z de un medio material como el

cociente entre el exceso de presión y la velocidad de
desplazamiento que provoca en las partículas del medio
P
Q Z
Z: Impedancia específica de un medio, caracteriza el

de las ondas sonoras en él.
comportamiento
Se puede demostrar que Z  ρV , donde  es la
densidad del medio y V la velocidad de propagación de la onda
Unidades: Rayl = kg m-2 s-1
Función de onda
( y,0)  f
( x)
( y, t)  f ( x  Onda que se desplaza a la derecha
vt)
( y, t)  f ( x  Onda que se desplaza a la izquierda
vt)
Propagación de ondas sonoras
Ondas longitudinales cíclicas en

medios gaseosos y medios
sólidos
Ondas sinusoidales
λ, Longitud de
onda
T, Periodo
x
y( x)  A Sin [2 ]
2
y( x, t)  A Sin[  ( x 
vt)]
 Velocidad de la
vT onda
x t
y( x, t)  A Sin[2 (  T )]
2 Número de onda
k 
2 Frecuencia
 T
angular
y( x, t)  ASin[kx 
t)]
Expresión general onda sinusoidal

 2 
v T  T k Velocidad de la
2 onda
y( x, t)  ASin[kx  t  Constante de
)] fase
Tipos de ondas (Modos de vibración)
•Ondas longitudinales
Más utilizadas en END Ondas transversales
•Ondas transversales
•Ondas superficiales
•Ondas de chapa (laminares)
Love
Lamb
•
S
t
o
n
e
l
y Ondas longitudinales
•
S
e
z
a
w
a
Ondas longitudinales (de dilatación, de compresión, de presión)
Vibración de las partículas: Paralela a la dirección de propagación
Medios materiales: sólidos, líquidos, gases
Velocidad de propagación:
Ondas planas: objetos con tamaño <  VL  E


Ondas bloque: objetos con tamaño >>  VBL E 1- 

ρ(1
  ) 1-2 

E: módulo de Young ρ: 
densidad
: relación de Poisson
Comentarios: Muy extendidas en END. VBL ~ 1.3 VL
Ondas transversales (cortantes, de distorsión, shear)
Vibración de las partículas: perpendicular a la dirección de propagación
Medios materiales: sólidos (no se propagan en gases o líquidos, no hay

resistencia a desplazamientos transversales, no hay ligaduras con una
posición cero de equilibrio)
Velocidad de propagación: VT  G
ρ
G: Módulo cortante (shear)
Comentarios: VT ~ 0.5 VL
Ondas superficiales (de Rayleigh)
Vibración de las partículas: órbitas elípticas, modos simétricos
Medios materiales: Cualquier superficie.

Eje mayor: perpendicular a la superficie.
Eje menor: paralelo a la dirección de
propagación
Comentarios:similares a las olas del mar

Detección de defectos. Impedancia acústica
Zona
muerta
C
a
r
a
p defecto
o
0 2 4 s6 8 10 pieza
t
Pantalla e
osciloscopio r
i
o Tema2. Ultrasonido 25
r
Eco del
defecto
Detección de defectos
Transmisión y Reflexión de ondas sonoras
Se detectan bordes de discontinuidades internas en el material debido a que

las ondas ultrasónicas sufren un cambio en su propagación.
Este efecto constituye el fundamento de la detección de
inhomogeneidades por ultrasonidos
Ese cambio es producido por reflexiones parciales de la onda acústica.
Parte de la onda es transmitida, y parte reflejada, conservándose la energía
total de la onda incidente
La frontera (borde de la discontinuidad, cambio de medio,...) ha de ser

de mayor tamaño que la longitud de onda de ultrasonido que
estemos empleando
Incidencia normal
Onda reflejada. La fracción de energía de la onda reflejada en un
cambio entre 2 medios de impedancia Z1 y Z2 se calcula como
2
⎛
⎜ Z 2  Z ⎞⎟
RE  ⎜ 1 ⎟
⎜Z 2 Z 1
⎝ ⎠
⎟

proporción de la onda transmitida vendrá dada por la expresión
4Z 1Z 2
T E  1  RE 
Z 1  Z
2
2
Incidencia oblicua
Esquema simplificado
Técnica Pulso-Eco
Display mostrando
la onda reflejada en
la cara posterior
de una pieza
Display mostrando un
pico correspondiente
a la presencia de un
defecto.
La técnica pulso-eco
permite el acceso a la
pieza por un solo lado
Técnica de transmisión
Display mostrando la
cantidad de energía
transmitidad a través
del material
Display mostrando la
cantidad de energía
perdida al atrevesar
una discontinuidad.
Técnica de transmisión
• Dos transductores localizados en 1
lados opuestos de la pieza a 1
examinar. Un transductor T R
actúa de emisor y el otro de

receptor.
• La presencia de una T R
discontinuidad en el camino del

sonido provocará una pérdida 2
parcial o total de la onda sonora

transmitida.
• No proporciona información de la 1
posición del defecto 1
• Se usan ondas sonoras 2

continuas.
• Se utiliza en discontinuidades de 0 2 4 6 8 10
bajo poder de reflexión.
Transmisión y reflexión de grietas en materiales
Transmisión y reflexión de una grieta en aluminio y acero

con relleno de aire y agua, respectivamente
Proporción de energía ultrasónica transmitida entre 2 medios con
diferente impedancia
Ley de Snell
Relaciona las direcciones de la onda sonoras incidente y de

la transmitido:
sen 1 V1

sen 2 V 2
1: ángulo de incidencia

2 : ángulo transmitido
V1, V2, velocidad de propagación en cada uno de los
medios
Conversión de tipo de ondas en fronteras entre dos medios
En general, cuando una onda longitudinal alcanza una frontera entre

dos medios de diferente impedancia Z, se refleja una onda
longitudinal, y se transmite parte de la onda incidente, según la ley
de Snell.
Pero parte de la onda longitudinal transfiere energía a una onda
transversal que se refleja hacia el medio 1 y se transmite en el 2
Las ondas transversales verifican también la ley de Snell, con las
velocidades de propagación de ondas transversales para cada uno de
medios:
los
sen α1 VL1

sen β2 VT 2
VT: Velocidad de
ondas transversales
sen β1 VT 1

sen β2 VT 2
Dado que VL > VT , los ángulos de refracción y reflexión de las ondas

transversales será menor que los correspondientes a las
longitudinales
En medios líquidos o gases las ondas transversales no se propagan,
por lo que solo tenemos ondas longitudinales
Ángulo Crítico
En cuerpos sólidos, donde se propagan tanto las ondas transversales

como las longitudinales, podemos eliminar la onda longitudinal si
se refracta con un ángulo 90º
Es decir:
sen α1c VL1
 sen α1c 
sen 90 VL2
De donde se deduce que si el ángulo de incidencia es igual o mayor
al arcsen del cociente de las velocidades dela onda en los 2 medios,
la onda longitudinal se extingue:
Primer ángulo crítico
VL1
α1c  a rc Siempre que VL1 <VL2
sen VL2
Segundo ángulo crítico
De la misma forma podemos llegar al ángulo crítico correspondiente

a la onda transversal
VL1
α1c2  asen VT2
Onda transversal pura: ángulo de incidencia entre el 1er y el 2º ángulo

crítico
Onda superficial (de Rayleigh): ángulo de incidencia 2º ángulo crítico
La variación con la frecuencia de las velocidades L y T de propagación

de ondas sonoras en un medio es muy pequeña en el rango utilizado
en END, por lo que los ángulos críticos permanecen constantes
Tabla de valores de ángulos críticos
Cuña de plexiglás Ensayo de inmersión

Metal 1er crítico 2º ángulo crítico 1er ángulo crítico 2º ángulo crítico
ángulo
Acero 27 56 15 27
Acero inox 302 28 59 15 29
Aluminio 2117-T4 25 59 14 29
Berilio 12 18 7 10
Titanio 26 59 14 29
Atenuación de ondas
Se produce atenuación de las ondas sonoras por:
•Ensanchamiento del haz

•Dispersión en el material
•Reflexión por cambio de medio
•Atenuación por fricción de la vibración de
las partículas del medio
Expresión de la atenuación (amplitud e intensidad)
A x   A0 e   ', : coeficientes de
atenuación de amplitud e
'x intensidad

I x   I 0 e 
Ix = Ax
=2’ 2
x
Mecanismos de atenuación
El coeficiente de atenuación se descompone en dos términos
: Atenuación por absorción, debida a fricción entre las

 =  + S partículas del material
S: Atenuación debida a dispersión de las ondas sonoras
Mecanismos de absorción en sólidos: dependen de la frecuencia  de la
onda. La energía sonora se convierte en calor. Despreciable en frecuencias
entre 1 y 10 MHz (END)
Mecanismos de dispersión en sólidos: dependen del
tamaño medio de las partículas (grano) que lo componen, D, y de
inhomogeneidades en el material:
•fases diferentes
•inclusiones
•segregaciones
•microcavidades
La dispersión en función del tamaño de grano
•Si  >> D, S es proporcional a D34

•Si   D, S es proporcional a D 2
•Si   D, S es proporcional a 1/D
Anisotropía. En determinados materiales con estructuras ordenadas la

atenuación depende de la dirección de incidencia de la onda. En este
caso hay que tener en cuenta la orientación del emisor y el receptor de
ultrasonidos a la hora de realizar un ensayo
Unidades de atenuación: Decibelio y Neper
Decibelio µdB   20 log 10 Ax   10 log 10 Ix

x A0 x
I0
1 Ax 1 Ix
Neper µNP  log e  log e
x A0 2x I 0
Conversión de unidades µdB  8.686µNP
•Las atenuaciones expresadas en Np o dB son lineales con la distancia, y
por consiguiente aditivas
•Las ondas longitudinales y transversales tienen diferentes
características de atenuación
•La atenuación depende fuertemente de la frecuencia de la onda
Acoplantes
Cuando un palpador se coloca junto a una pieza para realizar un

ensayo no destructivo, es preciso garantizar un buen contacto sonoro
entre ambos. Para ello se utiliza un líquido acoplante, cuya misión es
aumentar la transmisión sonora entre el palpador y la pieza e impedir
que entre ambas haya una película de aire.
El aire tiene una impedancia sonora mucho menor que cualquier
líquido o sólido. Líquidos y sólidos tienen impedancias del mismo
orden
Ejemplo:
Acoplante aire - Coeficiente de reflexión aire -acero  100%
Acoplante agua - Coeficiente de reflexión agua -acero  88%
La presencia de agua permitirá que un 12% de la energía sonora entre
en la muestra
Los acoplantes deben
•Empapar completamente y por igual ambas superficies
•Eliminar todo el aire
•Rellenar todas las irregularidades de ambas superficies para
obtener una superficie suave
•Permitir el movimiento libre del palpador sobre la pieza
•Ser fácil de aplicar, eliminar e inofensivo para las superficies
•La lámina de acoplante debe ser muy delgada, para no alterar
la dirección de las ondas sonoras
En casos excepcionales se utilizan acoplantes especiales

•Superficies verticales o muy rugosas: grasas o aceites pesados
•Si no se pueden utilizar líquidos: materiales gomosos
Optimización del acoplante
La energía transmitida entre oscilador y la pieza se puede aumentar si se

elige una lámina con impedancia acústica igual a la media geométrica
de los medios involucrados (palpador y pieza) y con espesor igual a
⎡ 2n  1⎤ n: entero
⎢ 4 ⎥
⎣
: longitud de onda
⎦
Lista de acoplantes e impedancias
Acoplantes Impedancias acústicas
Agua 1.5
Aceite y grasa denso, gel de petróleo(sup verticales) 3
Aire 0.00033
Acero 44.7
Interacción entre ondas
Cada uno de los puntos del emisor emite una onda

que interactúa con el resto de ondas emitidas
Campo lejano y campo cercano
La intensidad de la onda sonora emitida por un oscilador no

es uniforme, si no que varía con la distancia, debido a efectos
de difracción del oscilador, que tiene dimensiones finitas
La geometría de un haz de ultrasonidos tiene una forma similar a la
que emite una linterna
Campo cercano o de Fresnel
A distancias cortas del emisor existen importantes oscilaciones en
intensidad. Se le denomina zona de Fresnel o de campo cercano.
La longitud del campo cercano N se calcula como:
∆2 ∆2 ν
N 
4λ 4V
El campo cercano es menor cuanto mayor es 
Campo lejano o de Fraunhofer

El haz tiene una intensidad mucho más uniforme a distancias largas,
campo lejano o de Fraunhofer, en el que la onda se comporta como si
fuera emitida por el centro geométrico del oscilador
La expresión de la anchura angular de la onda viene dado por
1.22λ
senα 
∆
Valores típicos de frecuencias, longitudes de onda, anchura angular,
diámetro de oscilador distancias de campo cercano para muestras de acero
Diámetros de oscilador, 
Frecuencia Longitud de 0.95 cm 1.27 cm 1.9 cm 2.54 cm
, MHz onda , cm  N, cm  N, cm  N, cm  N, cm
1 0.581 48º10´ 0.15 34º 0.27 21º52´ 0.61 16º10´ 1.1

2.25 0.259 19º23´ 0.34 14º25´ 0.61 9º25´ 1.37 7º33´ 2.45
5 0.116 8º34´ 0.77 6º25´ 1.4 4º16´ 3.06 3º10´ 5.5
10 0.058 4º16´ 1.53 3º11´ 2.73 2º8´ 6.13 1º36´ 10.95
Osciladores ultrasónicos
Las ondas de ultrasonidos se generan por medio de osciladores en los

que un pulso eléctrico rápido y repentino (tiempo de ataque < 10ns),
es convertido en una vibración mecánica de alta frecuencia en el
sólido
Fundamentos físicos de la emisión de ondas ultrasónicas

Efecto piezoeléctrico y ferroeléctrico: Cristales con estructuras
asimétricas sujetos a presión, desplazan cargas eléctricas en caras
opuestas del cristal, mientras cambian sus dimensiones. El efecto
inverso ocurre al aplicar un potencial eléctrico, lo que provoca un
cambio en las dimensiones del cristal. Es el método más utilizado en
END
Materiales: Cristales piezoeléctricos simples, Cerámicas
ferroeléctricas policristalinas, plásticos ferroeléctricos, resinas
PZT, Titanato Zirconato de
Plomo Cuarz
o
Efecto de magnetoestrición: El material ferromagnético cambia sus
dimensiones bajo al acción de un campo magnético.
Materiales: Ferromagnéticos, Ni y sus aleaciones
La magnetoestricción se suele utilizar para el ensayo de ultrasonidos
en hormigones, las frecuencias oscilan entre 25 y 100 KHz
Acústica electromagnética: Corrientes inducidas con radiofrecuencias
en un conductor eléctrico en un campo magnético provocan una
vibración superficial
Materiales: conductores eléctricos
Generación láser: calentamiento localizado por pulsos láser provocan

expansiones y contracciones muy rápidas del material
Material: todos los sólidos y líquidos
Osciladores ultrasónicos en END
•Material piezoeléctrico: Cristal de cuarzo 

•Cerámica ferroeléctrica policristalina, PZT5
Se caracterizan por la deformación ’ producida al aplicársele en

campo eléctrico F, e inversamente, por el campo F generado al
aplicar una tensión mecánica ’
En ambos casos la relación entre perturbación mecánica y eléctrica
es lineal:
,  constantes
 ’ =  F relacionadas por la ley de Hooke:
piezoeléctricas,
 F =  ’
1
Módulo de Young E  αβ
Características de los osciladores
Buen transmisor:  alta

Incompatible según la ley de Hooke
Buen receptor:  alta
Material Tipo   Z
mV-1 x 10-12 mV-1Pa-1 x 10-3 106 kg/m2 s
Cuarzo  Cristal piezoeléctrico 2.3 58 15.2

simple
Titanato Zirconato Cerámica policristalina 374 15 28-30

de Plomo PZT5 ferroeléctrica
Sulfato de litio Cristal piezoeléctrico 16 175 11.2

simple
Amortiguación del cristal
Es la respuesta de resonancia del cristal al aplicarle una corriente

eléctrica
Parámetro importante en un sistema emisor-receptor: la recepción no
se activa hasta que el pulso no ha salido completamente del cristal
Zona muerta: distancia correspondiente al tiempo durante la cual no se
activa la recepción de ondas, y en la cual el equipo no será capaz de
detectar discontinuidades
Ver figura de la
diapositiva 55
El pulso de ultrasonidos tiene una duración de 1 s. Debido a la gran
amplitud del eco procedente de la frontera palpador-pieza, que implica
gran anchura temporal en el detector, los ecos de discontinuidades
recibidos en tiempos incluidos dentro de ese eco se confunden con él.
Este efecto se puede minimizar, siempre que sea posible, con las
siguientes técnicas: uso de pulsos más cortos, cubetas de inmersión,
sistemas retardados, utilización de sistemas duales palpador-receptor
Un oscilador consta de un elemento activo (PZT, PMN,...), superficie
de adaptación (protectora del elemento activo), platina trasera de alta
densidad (absorbente de ondas sonoras ) y conexiones eléctricas
Palpador
recto
Palpador
ángular
Tipos palpadores
Palpador recto
Palpador
ángular
Sistemas de ensayo pulso - eco
Los procedimientos de ensayo se clasifican en:
•A-scan: detección unidimensional a partir de ecos
ultrasónicos
.
Sistema de ensayo pulso-eco
•B-scan: consiste en una serie de A-scan paralelos, y conduce a una
detección bidimensional
Sistema B - Scan
Sistema automático para la inspección de uniones adhesivas
Sistemas de ensayo pulso-eco
•C-scan: consiste en una serie de A-scan paralelos en los que se restringe el tiempo
de detección. Esto equivale a un B-scan en una cierta profundidad de la muestra.
Barriendo los tiempos de detección se consigue una vista tridimensional
Calibración de equipos
Para relacionar la señal del osciloscopio con la detección de
reflectores o inhomogeneidades en una pieza es precisa la utilización
de un objeto de referencia, denominados bloques o patrones de
calibración
Hay diferentes patrones, según sea el tipo de medida a realizar, pero los
más usuales son los siguientes:
•Patrón IIW-A2 (International Institute of Welding). Es el de uso más
extendido.Proporciona calibraciones de distancia, sensibilidad,
resolución, localización de punto emisor y receptor, y ángulo de
propagación del sonido en incidencia angular
•Patrón angular. Proporciona calibraciones de distancia para
palpadores angulares, localización de punto emisor y receptor, y
ángulo de propagación del sonido en incidencia angular
•Patrón de calibración de espesores, para ondas longitudinales en
incidencia normal. Consiste en una escalera calibrada con
diferentes espesores.
Calibración del equipo de
ultrasonidos
SITESCAN 120
Calibración del equipo de
ultrasonidos
Calibrado del palpador normal
e = V *(Tt-
Tp) 25
=V*(Tt-Tp)
100 = V*(Tt-
Tp)
Calibrado del palpador angular
e = V *(Tt-
Tp) 25
=V*(Tt-Tp)
100 = V*(Tt-
Tp)
Calibrado palpador angular. Punto
de salida
Cálculo de distancia con palpador
angular
D
X
d H
X = D – d *senθ
H = d*cosθ
Resolución
Es la posibilidad del sistema de separar diferentes señales procedentes

de defectos separados por una cierta distancia. Se puede determinar
con la utilización de bloques de calibración
Tamaño de defecto
No hay una relación simple entre el tamaño de un reflector y la señal

que recibe el detector. La amplitud de la señal depende la
microestructura del metal, su tamaño de grano, la distancia y
orientación del reflector, y la diferencia de impedancia. Se suelen
fabricar patrones específicos para una determinada muestra, con
taladros de diferentes diámetros y profundidades del mismo material
que la pieza a ensayar
Aplicaciones
Inspección en metales Inspección en no metales

•Uniones soldadas, soldaduras de aluminio •Materiales cerámicos
•Piezas de fundición •Rocas
•Hilos, placas delgadas •Cementos
•Tubos y barras •Materiales compuestos
•Piezas mecanizadas •Grafitos y carbones
•Uniones soldadas o pegadas
•Madera, piel
•Ribetes y agujeros
•Materiales viscoelásticos, plásticos, goma
•Cañerías y cilindros
•Calderas •Fibras delgadas
•Ferrocarriles •Sólidos piezoeléctricos
•Centrales nucleares •Abrasivos, adhesivos
•Crecimiento de grietas •Sólidos anisótropos
•Tensiones, corrosión •Superficies, fronteras, sólidos laminados,
•Soldadura de punto recubrimientos, plateados, películas delgadas
•Extrusión
•Porosidad
•Microestructura
•Transformación de fase
•Estructuras de nido de abeja
Cuestiones Tema 2. Ultrasonidos.
1. Define el primer ángulo crítico. ¿ Qué condición se debe de cumplir para que
dicho ángulo exista?.
2. ¿Es imprescindible la utilización de un medio acoplante para realizar un ensayo
de ultrasonidos? Razona tu respuesta.
3. ¿Qué efecto sobre un ensayo sobre ultrasonidos tiene el realizar la detección
dentro del campo cercano del detector?.
4. ¿Por qué un mismo material no puede ser simultáneamente un buen emisor y un
buen detector de ultrasonidos?.
5. Cuando se prepara un ensayo de ultrasonidos, ¿cómo se evalúa la máxima
resolución y el tamaño mínimo de defecto detectable?.
6. Define la impedancia acústica Z.
7. ¿En qué consiste el efecto piezoeléctrico y qué utilidad tiene en los ensayos con
ultrasonidos?.
8. Enumera dos propiedades de las ondas de ultrasonidos con propagación
transversal.
9. Enumera las ventajas de la inspección por ultrasonidos.
10. ¿Es siempre imprescindible calibrar el equipo de ultrasonidos antes de realizar
un ensayo?. Razona tu respuesta.
11. ¿Qué utilidad tiene en el método de ensayos por ultrasonidos la existencia del
primer y segundo ángulo crítico?.
12. En la inspección por ultrasonidos, ¿en qué se basa la detección de defectos
internos en una pieza?.
13. ¿Qué resultado obtendremos si realizamos un ensayo no destructivo mediante
ultrasonidos utilizando un palpador angular cuyo ángulo de incidencia sobre la
pieza a ensayar sea menor que el primer ángulo crítico?.
14. En ultrasonidos, si consideramos dos grietas de distinto tamaño situadas a la
misma distancia de la cara de incidencia de la ondas, ¿por qué es más débil el
eco correspondiente a la grieta de menor tamaño?.
15. En un patrón de calibración para palpadores angulares de ultrasonido, el primer
ecos se detecta a 25 mm y el segundo a 100 mm, pero, dado que las ondas de
ultrasonido siguen reflejándose internamente, ¿a qué distancia se detectarán los
ecos cuarto y quinto?.
16. Cuando se realiza un ensayo por ultrasonidos, ¿para qué se emplea y cómo se
determina el punto de salida del haz de un palpador angular?.
17. En la técnica de ultrasonidos la presencia de líquido dentro de la grieta a detectar
facilita o dificulta su detección. Razona tu respuesta.
18. A la hora de realizar la detección de un defecto de pequeñas dimensiones
mediante la técnica de ultrasonidos, ¿se utilizará palpadores de menor o mayor
frecuencia?.¿la estructura cristalina de la pieza afectará sobre la frecuencia del
palpador elegido?. Razona tu respuesta.
19. Mecanismos de atenuación. ¿cúal es de mayor importancia en ultrasonidos?.
Tema 3. Radiología
1
RADIOLOGÍA INDUSTRIAL
Radiología: Ciencia que se ocupa de las radiaciones con longitud de onda

() menor que 10 nm (a partir del UV lejano)
•Rayos X
•Rayos 
Radiología
•Rayos  (e-)
convencional
•Rayos  (núcleos de He)
•Neutrones
2
Fundamentos de la Radiografía: La técnica radiográfica consiste en la
obtención de la imagen de la sombra de un objeto utilizando radiación
penetrante tal como rayos X o rayos . La imagen se obtiene como una
proyección, sin información relativa a la profundidad del sólido.
La imagen así obtenida se denomina Radiografía
El contraste entre unas zonas y otras en una radiografía se debe a

la atenuación diferencial de la radiación al atravesar la muestra
u objeto.
•Variación de espesor
•Composición química
•Densidades no uniformes
Absorción diferencial:
•Defectos / grietas
•Discontinuidades
•Procesos de difusión
3
Principios generales de
radiografía
La pieza a estudiar es colocada entre
la fuente de radiación y la película,
atenuando la radiación en función del
espesor, densidad, etc.
.
La oscuridad de la
película varía según la
cantidad de radiación
Película que atraviesa la pieza
= menos expuesta
= más expuesta
4
Vista frontal de la película
Principios generales de
radiografía
• La energía de la radiación afecta a su capacidad de
penetración. A mayor energía mayor capacidad de
penetración, de tal manera que puede alcanzar mayores
espesores y materiales más densos.
• La energía de la radiación y el tiempo de exposición deben
de ser controlados cuidadósamente con objeto de
obtener imágenes adecuadas.
Área de pared fina
Radiación de baja energía Radiación de alta energía

5
Orientación del defecto
Ángulo
La radiografía 2 óptimo
tiene limitaciones 1
de sensibilidad a
la hora de detectar
un defecto
Los rayos X “ven” un defecto como una variación de espesor,

a mayor variación de espesor mayor facilidad para detectar el
defecto.
Cuando el camino de los rayos X no son paralelos al defecto, la
variación de espesor efectivo es menor y el defecto puede que no s6ea
detectado.
Orientación del defecto
Dado que el ángulo entre el haz de radiación y un
defecto lineal es crítico, a la hora de realizar la
radiografía es importante conocer de antemano la
orientación del posible defecto.
0o 10o 20o
7
Para obtener una radiografía es necesario:
•Generador de Rayos X
•Proyección de los Rayos X de forma que resulte en una
imagen con buen contraste y definición
•Cuidar las condiciones de seguridad durante la exposición
Métodos de radiografía similares para Rayos X y Rayos 
Se discuten de forma conjunta.

RX y R radiaciones electromágnéticas de Energía y 
comparables
La radiación para energía altas se emiten a partir de isótopos radiactivos

8
9
Historia de la Radiología
Rayos X: descubiertos por Röentgen (1895)

Radiactividad: Becquerel
Radiografías: Médicas, industriales

La radiografía no se desarrolló hasta el descubrimiento de las fuentes
emisoras de radiación y sus propiedades de transmisión en medios
materiales.
Fuentes de radiación X iniciales eran muy rudimentarias y poco fiables
hasta la aparición del tubo Coolidge de cátodo caliente (1913). Siguen en
uso.
Otras fuentes más modernas de Rayos X •Betatrones
•Aceleradores de Van der Graff
•Aceleradores lineales
•Multiplicadores de tensión
•Polonio
Fuentes de radiación isotópicas •Radio
•Radón
10
Otras fuentes de radiación: con el desarrollo de la tecnología
nuclear se fabrican radionucleidos de forma fácil y barata
Desarrollo de la gammagrafía, sustituto complementario
de los Rayos X
Fuentes de neutrones: elevado poder de penetración
Definiciones:
•Radiología: la ciencia y aplicaciones de los rayos X, rayos , y otras
radiaciones penetrantes
•Inspección radiológica (o examen radiológico): El uso de los
rayos X o 
u otra radiación penetrante para detectar discontinuidades en los
materiales
11
En la técnica radiográfica están involucrados:
•La radiación
•La fuente
•Propiedades del material
•Registro gráfico
•Estudio de la imagen radiográfica
•Interpretación de resultados
•Seguridad radiológica
•Técnicas operatorias y aplicaciones
12
La Radiación
Radiación X y  son ondas electromagnéticas
Caracterización de ondas e.m.:

•Velocidad de desplazamiento en el vacío: c (3 * 108 m/s)
•Longitud de onda (): longitud de separación entre dos estados
sucesivos e iguales de la perturbación.
Unidades: nm (10-9 m), Å (10-10 m)
•Frecuencia (): nº de ondas por unidad de tiempo
Unidades: sg-1 (Hz)
•Relación entre  y :    c
•Energía de la radiación: E = h  = h c/ 
h: cte de Planck (6,6256  10-34)
•A mayor  ( o menor ), mayor es la energía de la radiación.
13
1
Velocidad de propagación de la radiación e.m. en un medio: v =

 : permeabilidad
 : constante dieléctrica
En general v < c
Dado que  permanece constante, quien cambia es  (en general, en medios
lineales)
•Propagación en línea recta

•Refracción
Propagación de ondas e.m. •Reflexión
en medios materiales •Polarización
•Difracción
(Ej. la luz visible)
•Interferencia
14
Para rayos X y  las propiedades se concretan en:
•Se propagan en línea recta
•Los efectos de reflexión, refracción, difracción, polarización e interferencia
son irrelevantes, y solo se ponen de manifiesto con experimentos
apropiados. No existen dispositivos sencillos que puedan manejar (focalizar,
expandir, colimar) estas ondas
•Atraviesan cualquier material. La penetración depende de:
1. la energía de la radiación ()
2. el número atómico de los elementos que componen el material
irradiado
•Ionizan los gases que atraviesan
•Dañan la materia viva
•Espectro dividido en bandas para rayos X y discontinuo para rayos 
15
Leyes geométricas de la radiografía
Derivadas de la propagación rectilínea de la radiación
•Ley de propagación
•Ley de ampliación
•Ley de la penumbra
•Ley de la atenuación por la distancia
•Ley de la incidencia
16
Ley de propagación
Los rayos X o  se propagan en línea recta

Si tenemos una fuente f y un punto objeto a, su imagen sobre un
plano será a’, de forma que f, a y a’ están en línea recta
f a a’ a1 a2
De la misma forma, cualquier punto a1, a2, ... Que se encuentre en

la misma recta entre f y a´ tiene su imagen en a’
17
Ley de ampliación
Las imágenes radiográficas son siempre de mayor tamaño que

el objeto
a
’
a
b
b’
objeto
imagen
18
Ley de la penumbra
Hasta ahora hemos considerado fuentes de rayos X puntuales, pero en realidad las fuentes de
radiación que se conocen son extensas.
Podemos considerar cada punto de una fuente real como una fuente ideal, dando cada uno de
ellos una imagen diferente del objeto sobre el plano de proyección
La superposición de estas imágenes resulta en una imagen borrosa del objeto
La penumbra es función del tamaño de la fuente e inversamente proporcional a la distancia
fuente-imagen
La imagen de un objeto puntual a proyectada con una fuente extensa f (f 1-f2) será
f1 a2
a
f
f2 a1
Todos los objetos equidistantes del plano de observación se proyectan con la misma penumbra.
Los objetos más alejados darán una imagen más borrosa o menos definida que los próximos
19
Ley de la atenuación por la distancia
La fuente puntual emite radiación en todas direcciones. La radiación emitida

por unidad de tiempo que atraviesa una superficie situada a una distancia r de
la fuente se denomina irradiación I
Se define la dosis como el tiempo de permanencia en irradiación,  = I 
t I es inversamente proporcional a r2
Para mantener constante una dosis los tiempos de irradiación han de ser
proporcionales a r2
Ley de la incidencia
Si la radiación incide de forma oblicua sobre una superficie, la
irradiación equivalente es la que recibiría un plano con superficie S’ = S
* cos 
 : ángulo de incidencia
S’  S
20
La fuente de Rayos X
•Sistemas muy poco eficientes: conversión energética entre menos del 1% (rayos
X de baja energía) y el 25% (rayos X de alta energía)
•El resto de la energía se convierte en calor (es preciso refrigeración)
•Se busca el máximo de energía (para reducir al máximo los tiempos de
irradiación)
•El espectro de energías () emitidas es continuo, variándose la banda de emisión al
cambiar el voltaje del tubo • tubo Coolidge de cátodo caliente
•Los generadores de rayos X más comunes son :
•acelerador lineal
•Industriales 40-400 kV
Generadores de rayos X •Sistemas de alta resolución 30-150 kV
por categorías
•Sistemas de alta energía >400 kV
21
Generación de Rayos X
Existen dos mecanismos de producción de rayos X
Emisión atómica: Se basa en la transición atómica de electrones al

cambiar de un orbital a otro de diferente energía. Cuando el e - ha sido
promocionado a un orbital superior y se desexcita, la transición tiene un
balance energético positivo, por lo que se emite energía. Cuando los
saltos se producen entre orbitales suficientemente separados se emiten
rayos X. Este mecanismo de generación de radiación no se utiliza
industrialmente debido a su bajo rendimiento
Aceleradores: Se basan en el efecto conocido como radiación de
frenado. Cuando a una partícula cargada desplazándose a alta velocidad
se la somete a una aceleración, ya sea positiva o negativa (frenado), se
produce una emisión de radiación cuya energía dependerá de dicha
aceleración. Si este frenado es suficientemente energético la emisión
será de rayos X.
22
El espectro de emisión
Espectro de emisión de un tubo de

rayos X y efecto del filtrado de la
radiación
Zona debida a
transiciones
electrónicas entre
niveles atómicos
(debido a la
promoción de e- fuera
del átomo o a orbitales
superiores)
23
El tubo Coolidge
Rango de funcionamiento: 10 - 500 kV

Vacío en el tubo: 10-2 Pa
Mecanismo de trabajo: Se aplica un pequeño voltaje en los extremos de un
filamento, con una corriente de varios amperios. El filamento está a potencial
negativo respecto al ánodo y emite los e- necesarios para que se produzca
radiación de frenado a una velocidad apropiada para que la emisión producida
por esta esté en el rango de interés (rayos X).
Los e- son dirigidos por un sistema de enfoque hacia el blanco (ánodo),
conectado a potencial tierra. Los e- se frenan al hacer impacto contra éste,
produciéndose la emisión de radiación. El blanco está compuesto por un
material alto Z, elevado punto de fusión, utilizándose habitualmente
Wolframio, Tungsteno y Oro.
24
Equipo portátil de Rayos-X
25
Parámetros técnicos
•Tamaño del foco: oscila entre 0,4 y 45 mm

•Espectro de carga: Variación de la potencia aplicada en función de las
condiciones de trabajo máximas (tensión frente a intensidad de e-). Es un
indicador del rango de aplicabilidad del tubo, cuanta mayor sea el área
comprendida dentro del espectro mayor será este.
•Filtración inherente: es la absorción del espectro debida a los materiales
que ha de atravesar la radiación para salir del tubo. Habitualmente hay
una ventana de 1 ó 2 mm. de berilio. En tubos de vidrio la ventana de la
carcasa es de plástico o aluminio rodeada de una capa de aceite aislante.
(fig diap 23)
•Tasa de exposición a 1 m sobre el eje del haz (Kx): es la medida de la
intensidad de radiación que es capaz de producir un tubo en sus diferentes
condiciones de utilización. Varía para cada intensidad y tensión de trabajo.
Es indispensable para el cálculo de blindajes. Unidades: R/min
26
Espectro de carga
Área de
aplicabilidad
Espectro de carga de dos tubos de rayos X con distinto foco
27
El acelerador lineal
•Con tubos Coolidge no se sobrepasan los 450 kV. (no hay transformadores
de tensiones más altas)
•En este sistema las cargas no son aceleradas a altas velocidades por un
potencial V. En este caso el transporte se realiza por trenes de ondas e.m. Un
e- no se puede acelerar hasta la velocidad de la luz c, pero si se pueden
agrupar trenes de ondas con velocidades de grupo del orden de las
microondas, que si pueden transportar e-. El frenado de la carga contra un
blanco, como en el caso del tubo Coolidge pero a una velocidad más alta,
genera la emisión de rayos X de alta energía
28
Generadores de rayos 
Los rayos gamma () se generan con fuentes nucleares
La emisión es discreta (no continua), provocada por transiciones electrónicas
desde los niveles más exteriores de los orbitales atómicos, en núcleos
inestables
•Son portátiles (independientes de
No precisan de sistema eléctrico: fuente de alimentación)
•Rápidos de uso
•Menos costosos
•Resultan en peor calidad de imagen

•Las condiciones de operación son muy rígidas y estrictas
Inconvenientes:
•La potencia de emisión de la fuente es incontrolable
•Riesgo de operación (radiación más dañina - más energética)
29
Equipos Rayos gamma
30
Equipos Rayos gamma
31
Esquema de desintegración del 192Ir
32
Energías de emisión del 192Ir
Energías más
significativas
33
Coeficiente de atenuación lineal  L
La absorción de un material se expresa en función del coeficiente de atenuación lineal:

 , variación de la intensidad incidente por cada elemento lineal de espesor
L
del material atravesado por el haz de radiación:

dx: elemento lineal de material
-dI = I *  * dx
L I: intensidad de la radiación
-dI: variación (atenuación) de I
De esta ecuación diferencial obtenemos la ley de

Lambert:
I0: intensidad inicial
I = I0 * e- * x
L
x: espesor del material
La determinación del coeficiente de atenuación se puede hacer mediante

la medida experimental con un material cuyo espesor x’ atenúe la señal a
la mitad de forma que
 = ln 2 / x’
L
34
 depende de la energía ()
L
La ley de Lambert solo se aplica a haces de rayos X colimados, de

pequeño
tamaño, Ventana
Haz divergente de rayos X
Dispersión
Tubo de Rayos X
El objeto F absorbe radiación y la dispersa al mismo tiempo
El coeficiente de absorción lineal se descompone en una serie de términos:

 = Th + ph + j +  + 
L
Dispersión Thompson Fotodesintegración

(coherente)
Formación
Efecto Efecto de pares
fotoeléctrico Compton o tripletes
35
•Th: Efecto Thompson o difusión coherente
Consiste en la emisión de un fotón con la misma energía que el incidente. Para

que se produzca la  ha de ser del orden del tamaño del átomo (0,1 nm  10
KeV)
La contribución a la difusión total es muy pequeña, se puede ignorar
en radiografía.
36
•Ph: Efecto Fotoeléctrico. Consiste en la ionización de un átomo por emisión
de un e-
Según la ecuación de Einstein:
h *  = 1/2 * m * v2 + 0
Energía de Energía requerida para

Energía extraer el e-
rayos cinética del e -
X
Este proceso es el dominante en radiografía para Energías hasta 0,5 MeV y

para átomos con alto número Z
37
•j: Efecto Compton o difusión incoherente.
La radiación expulsa un e- del átomo junto con un fotón de energía menor

que el de incidencia ( mayor)
38
•  Producción de pares
Para Energías mayores que 1,02 MeV (doble de la energía en reposo de un e-)
se crea un par electrón - positrón (e- - e+)
El positrón e+ tiene una vida media muy corta, se aniquila con la producción
de 2 fotones con energía de 0,5 MeV
39
•  Fotodesintegración
Consiste en la absorción de la energía por el núcleo, que emite una partícula
cuando la energía del haz de rayos X le es transferida
40
•La contribución relativa de estos factores a la atenuación másica del haz en
radiografía industrial depende de la energía de la radiación y de la
composición del material absorbente.
•Por debajo de 1,022 MeV  y  son practicamente nulas
•El efecto fotoeléctrico es predominante a bajas Energías y alto número Z
•El efecto Compton es importante para números Z bajos
Se define el coeficiente de absorción másico como:
m = / = s +  :
densidad
s: coeficiente de dispersión (Compton y Thompson)

 : Efecto fotoeléctrico y otros con conversión energética
Unidades de m : cm2/gr
41
•Termino de dispersión: dominan con energías hasta 5 MeV y bajo Z
•Término de absorción: Energías bajas y alto Z
•En la mayoría de las aplicaciones los efectos dominantes son el fotoeléctrico y el
Compton
•Las fuentes utilizadas en radiografía tiene una gran divergencia. Los
componentes de la radiación dispersada se superponen con el haz incidente. Esto
es importante si el efecto Compton es el predominante. La radiación parásita ha
de ser evitada en estos casos.
•Los coeficientes de absorción másicos están tabulados según materiales y
energías, dado que la absorción depende de la longitud de onda
42
Filtración del espectro debida a la
absorción
El espectro de rayos X emitido por el blanco se ve alterado por todos

los materiales que ha de atravesar la radiación antes de llegar al
detector:
•Ventana del tubo
•Aire
•Pieza
•Carcasa de la película
•Pantallas
•Película o pantalla de proyección
43
Detectores de rayos X
La radiación X y  se puede detectar con
•Película fotográfica
•Cámaras de ionización
•Contadores proporcionales, geiger y
centelleadores
•Detectores semiconductores
•Termoluminiscencia
•Calorimetría
El método más extendido para registrar la imagen del objeto a

ensayar iluminado con fuentes radiológicas es la película fotográfica
44
El método fotográfico
•La radiación X afecta a la emulsión fotográfica con el mismo

mecanismo que la luz visible.
•La película está compuesta por una disolución de haluros de plata (BrAg
y IAg) en una matriz de gelatina transparente a la radiación. Los iones se
disocian en la disolución, permaneciendo como tales al secarse ésta y
dar lugar a la película sólida.
•Típicamente, la película tiene un espesor entre 0,02 y 0,1 mm,
pudiendo ser una doble capa, sobre un soporte plástico de 0,2 mm de
espesor.
•Al incidir la luz sobre la película, se produce una reacción química
de fotoreducción por la cual los iones plata de la emulsión pasan a
plata metálica.
Ag+ + e-  Ag (metálica)
•Posteriormente este efecto se amplifica con el procesado formándose

granos compuestos por grupos de átomos de plata metálica
(ennegrecida). 45
Película radiográfica
Matriz de gelatina
transparente en la cual se
encuentran disueltos los
haluros de plata (Bromuro de
plata)
46
La formación de la imagen fotográfica
1.- Cristal de BrAg (grano) con una impureza

superficial.
2.- La exposición a la radiación libera e- de algunos
iones Br-. Estos e- son atraídos por la impureza,
creándose un área de carga negativa.
3.- Durante e inmediatamente después de la
exposición algunos iones Ag+ son atraídos hacia la
partícula sensible, formando átomos de plata
metálica (imagen latente).
4.- La red cristalina reajusta su equilibrio expulsando
átomos de Br en exceso hacia la gelatina circundante.
5 y 6.- En el proceso de revelado las moléculas del
revelador se oxidan liberando electrones hacia la
imagen latente. Estos e- atraen nuevos iones Ag+ del
cristal que forman átomos de Ag metálica
(ennegrecida), liberándose el exceso de iones Br-.
Cuando el revelado finaliza todo el cristal es
convertido en Ag metálica, consiguiéndose una
amplificación de la imagen latente del orden de 10 9
veces.
47
Procesado fotográfico
48
El Procesado de Radiografías
49
Revelado de la película
50
Características de la película de rayos X
Densidad fotográfica, D (para una película expuesta y revelada). Es la relación entre la

intensidad de radiación que atraviesa la película y la intensidad incidente.
Se define como: D = - log10 IT/I0 , con IT = intensidad transmitida
I0 = intensidad incidente
D es adimensional.
Exposición de la película. Es el producto de la intensidad de la radiación por el
tiempo de exposición
E=Ixt
Contraste Radiográfico entre dos áreas contiguas de densidades D1 y D2 es la
diferencia entre estas dos densidades.
Cs = D1 - D2 = log10 IT2/IT1
51
Latitud de la película de rayos X. Es el rango de respuesta lineal a diferentes
exposiciones. Es el parámetro inverso al contraste de la película. Una película
con una latitud alta tiene un ancho rango de densidades.
Gradiente, Contraste o  de la película. Es la pendiente de la zona lineal de la
curva que relaciona la densidad de la película con el logaritmo de la exposición
(curva de Hurter - Driffield, o curva D-logE). Las exposiciones se deben hacer en
esta zona lineal, variando esta en función de la película utilizada.
Sensibilidad de la película. Es el punto de intersección entre la zona lineal de la
curva H-D y el eje de abscisas. Este valor solo sirve para comparar películas
con la misma .
Densidad base y niebla. La densidad base es aquella inherente a la película,
debido al proceso de fabricación. Es la densidad de la película no expuesta
y revelada. Este valor es constante en el tiempo. El valor típico es del orden
de
0.07. La niebla es la densidad con exposición cero que aparece en la película
con el envejecimiento de la misma, debido a la radiación cósmica y de otras
fuentes. Una película recién fabricada tiene una niebla de 0.05, resultando la
suma de ambas densidades Dbase+niebla = 0.12.
Un valor de 0.2 para Dbase+niebla se considera insatisfactorio.
52
53
Curva característica H-D (Densidad - log Exposición)
Pendiente de
la zona
lineal, 
Rango útil de densidades
Densidad
Latitud
Velocidad de la película
Log10 Exposición
El tamaño de grano de la emulsión afecta a la calidad de la imagen:
cuanto menor es el tamaño menor es la sensibilidad
•Grano fino + alto contraste  baja sensibilidad
•Alta sensibilidad + alto contraste  grano grueso
El proceso de revelado elegido para una determinada película afecta
al resultado tanto en sensibilidad como en contraste.
La mayor sensibilidad de la emulsión está en una energía de 45 KeV, que
corresponde con la Energía de interacción del foto e- en la red de AgBr
54
Pantallas intensificadoras (reforzadoras)
Se utilizan en radiografía con E > 100 KeV. Las pantallas emiten e- que
afectan a los granos de las emulsión. Utilizando pantallas de plomo, son
necesarios 88 KeV para arrancar e- K que interaccionan con la
emulsión.
•Cerca de la fuente y en contacto con la
La pantalla se sitúa
película
•Detrás de la película (backscattering)
Espesor de la pantalla: entre 0,02 y 0,2 mm
Las pantallas de sales fluorescentes emiten fotones al incidir la radiación
sobre ellas. Están compuestas por una matriz base con partículas de material
fluorescente, sobre una base reflectante blanca. Se utilizan
en medicina y radiología.
fundamentalmente
La distancia recorrida por la
La pantalla actúa también radiación difusa dentro de la
como filtro para la pantalla es mayor que la directa,
radiación difusa producida por lo que sufrirá mayor
en el sistema atenuación. La radiación difusa
es menos energética, por lo que
es más fácilmente absorbida
55
Debido a que la película fotográfica no le puede dar
la luz, ésta es colocada entre dos carcasas de
plástico
Habitualmente la película fotográfica es colocada entre

dos láminas de plomo con objeto de intensificar el
efecto de la radiación
56
57
Evaluación de la calidad de imagen: Se realiza con indicadores de
calidad de imagen (IQI), o penetrámetros, piezas estandar dispuestas
al lado o sobre los objetos a radiografiar, para dar validez al test
Los penetrámetros suelen estar hechos con el mismo material que el
de la muestra a ensayar,
•Placas metálicas con pequeños taladros de diferentes
diámetros, situándose al lado o sobre la zona de mayor espesor
del objeto
•Hilos de diferentes diámetros, se sitúan sobre el objeto
58
Calidad de imagen
La calidad de imagen
obtenida es
determinada mediante
el agujero o
diámetro de hilo que se
reproduce en la
imagen
59
Calidad de imagen
60
Calidad de imagen
61
Radiografía Digital
• Una de las formas más novedosa de la imagen
radiográfica es la Radiografía Digital.
• No se requiere película, ya que en la radiografía
digital las imágenes son registradas usando
pantallas especiales fluorescentes o paneles
planos conteniendo sensores microeletrónicos.
• No son necesarias habitaciones oscuras para
procesar las películas, además, las
imágenes registradas pueden ser tratadas
digitalmente para aumentar el detalle.
• Las imágenes son fácilmente almacenadas
cuando están en formato digital.
62
Radiografía Digital
Dentro de la radiografía digital están
incluidas:
Radiografía computerizada
(CR).
Radiografía en tiempo real
(RTR).
Radiografía de imagen directa
(DR).
Tomografía. 63
Radiografía Computerizada
(cont.)
La radiografía computerizada (CR) es un proceso que emplea
una placa fluorescente para obtener la imagen digital
64
(cont.)
Los Rayos-X que atraviesan la pieza a ensayar
estimula al material fluorescente de la placa. El
material fluorescente estimulado permanece en
estado excitado.
Estructura de la placa de fósforo
Rayos-X
Capa protectora
Capa fluorescente
Granos Substrato
fluorescentes
65
(cont.)
Después de la exposición, la
imagen de la placa es leída y
borrada electrónicamente
mediante un sistema de escáner 66
especial
(cont.)
C uando un láser escanea la imagen de la placa, el
material fluorescente estimulado por los Rayos-
X, emite luz, la cual es convertida a valores
digitales.
Escáner óptico
Fotomultiplicador
Haz láser
A/D
A/D
Conversor
Conversor
Placa
110010010010110
110010010010110
Motor
(cont.)
La imagen digital es mandada a un computador
que mediante un software especializado permite
su tratamiento.
68
Radiografía en Tiempo Real
• La radiografía en tiempo real (RTR), es un término usado
para describir una forma de radiografía que permite
obtener imágenes electrónicas con visualización en tiempo
real.
• Debido a que la adquisición de la imagen es casi
instantánea, ésta puede ser vista cuando la pieza se
mueve y rota.
• La manipulación de la pieza puede ser ventajoso por
varias razones.
– Es posible visualizar la pieza entera con una exposición.
– Es posible ver la estructura interna de la pieza desde diferentes
perspectiva, lo cual puede proporcionar datos adicionales para el
análisis.
– El tiempo inspección se puede reducir.
69
• El equipamento necesario para una RTR es:
– Tubo de Rayos-X
– Intensificador de imagen u otro detector en tiempo real
– Cámara
– Computador
– Monitor
– Posicionador de muestras
70
El intensificador de imagen es
un dispositivo que convierte la
radiación que pasa a través de
la pieza en luz.
Utiliza materiales que emiten
fluorescencia cuando la radiación
los estimula.
A mayor radiación, mayor cantidad
de luz emitida
La imagen es muy débil en la
pantalla de entrada, de tal forma que
esta imagen es intensificada en una
pantalla interior de menor tamaño 71
• Una cámara muy sensible a variaciones de intensidad de luz es
colocada cerca de la pantalla intensificadora.
• Un monitor es conectado a la cámara con objeto de obtener una
imagen visible.
• Si se dispone de posicionador de muestras, se puede rotar la pieza
obteniendo amplia información de la estructura interna de la pieza.
72
Radiografía Directa (DR)
La radiografía directa (DR), es una forma
de radiografía digital que usa un panel
plano como detector, el cual convierte la
radiación que pasa a través de la pieza en
cargas eléctricas.
El panel contiene microcondensadores,

que forman una imagen de cargas
eléctricas de la pieza.
La carga de cada condensador es

convertida en un pixel, a partir de los
cuales se obtiene la imagen digital.
73
Ventajas de la Radiografía
• La técnica no está limitada por el tipo de material.
• Se pueden inspeccionar componentes
ensamblados.
• Mínima preparación de la superficie.
• Sensible a cambios de espesor, corrosión,
huecos, fracturas y cambios de densidad del
material.
• Detecta tanto defectos superficiales como
subsuperficiales.
• Proporciona un registro permanente de la
74
inspección.
Desventajas de la Radiografía
• Grandes precauciones son necesarias al
emplear radiación de alta intensidad.
• Muchas horas de entrenamiento del
técnico.
• Se requiere acceso a ambos lados de la
muestra.
• La orientación del equipo y el defecto son
críticos.
• La determinación de la profundidad del
defecto es imposible sin exposición en 75
diversos ángulos.
Cuestiones Tema 3. Radiología.
1. ¿Cuáles son las propiedades de un sólido que provocan la absorción diferencial

de los Rayos X?.
2. Explica brevemente el espectro de energía emitido por un tubo Coolidge y su
relación con los mecanismos de producción de rayos X.
3. Si vamos a hacer un ensayo de rayos X, ¿en qué caso precisaremos utilizar
radiación de más alta energía, si la pieza está compuesta de un material con alto
nº Z y poco espesor o si tiene bajo nº Z y mucho espesor?. Razona brevemente la
respuesta.
4. Enumera las características de la emulsión fotográfica que se derivan de la curva
D-log E.
5. ¿En qué se basan y para qué se emplean las pantallas intensificadoras de
imagen?.
6. Define el coeficiente de atenuación lineal radiológico, y enumera los diferentes
términos en los que se descompone.
7. ¿Por qué el efecto Compton de dispersión de rayos X afecta más a los materiales
ligeros que a los que tienen alto número atómico?.
8. Para realizar la detección de defectos que afectan poco a la transmisión de los
Rayos X, ¿qué película radiográfica se debe utilizar: de bajo, medio o alto
contraste?. Razona brevemente tu respuesta.
9. ¿Cómo afecta a la detección de defectos la Ley de propagación de los rayos
X?.
10. ¿En qué consiste y para qué se emplea la radiación de frenado?.
11. ¿Cómo mejoran la calidad de imagen radiológica las pantallas
intensificadoras?.
12. ¿Qué evalúa el espectro de carga de una fuente de Rayos X?
13. ¿Qué papel juega el reductor (Hidroquinona…) en el revelado de la emulsión
radiográfica?.
14. ¿Para qué se utiliza el acelerador en el revelado de una emulsión radiográfica?.
Pon un ejemplo.
15. ¿Para qué se utiliza el retardador en el revelado de una emulsión radiográfica?
16. ¿Cómo se fija una película radiográfica?.
Tema 4
1
Inspección por Partículas Magnéticas
Método para el análisis de grietas o discontinuidades, similar a

Líquidos Penetrantes aplicado específicamente a materiales
ferromagnéticos
En la segunda mitad del siglo XIX se tiene noticia del uso de brújulas
magnéticas para la detección de defectos e inhomogeneidades en
cañones y raíles de ferrocarril
La utilización de partículas magnéticas para la localización de
defectos en piezas metálicas fue iniciada por Hooke en 1917, al
descubrir que, cuando se mecanizaban piezas de acero fijadas por un
soporte magnético, las limaduras resultantes formaban patrones
específicos cuando se encontraban sobre un defecto superficial
2
El fundamento del método consiste en la observación de la fuga

de campo magnético que se produce cuando en una superficie
regular de una pieza compuesta por material ferromagnético,
aparece una grieta.
La detección de esta fuga se realiza por medio de la aplicación
sobre la superficie de un fino polvo compuesto por finas
partículas magnetizables, secas o en disolución líquida, al tiempo
que se aplica un campo magnético a la pieza
3
Introducción al Magnetismo
El magnetismo es la capacidad de la Las líneas de campo Magnético:

materia de atraer a otra materia. Los • Forman curvas completas.
objetos que poseen la propiedad del • No se cruzan.
magnetismo, se dice qu son • Siguen el camino de menor
magnéticos o magnetizables, en los resistencia.
cuales las líneas magnéticas se pueden • Todas tienen la misma
encontrar alrededor de los objetos. Un fuerza.
polo magnético es un punto donde las • Dependiendo de la dirección
líneas de campo magnético salen o los polos se atraen o se repelen.
entran.
Líneas de campo magnético Polos opuestos Polos repeliéndose

4
alrededor de una barra magnética atrayéndose
Materiales Ferromagnéticos
• Un material es considerado como ferromagnético cuando
puede ser magnetizado. Materiales con alto contenido de
hierro, niquel o cobalto son generalmente ferromagnéticos.
• Los materiales ferromagnéticos están constituidos por
muchas regiones donde los campos magnéticos de los
átomos están alineados. Estas regiones son denominadas
dominios magnéticos.
• En un material desmagnetizado los dominios magnéticos
están orientados al azar, pero pueden ser alineados usando
corriente eléctrica o un campo magnético externo.
S N
Desmagnetizado Magnetizado
5
Fuga de campo magnético
Las líneas de fuerza de un campo magnético son líneas imaginarias
cuya dirección en un punto representa la dirección del campo
magnético en ese punto
En las figuras se representan las líneas de fuerza del campo
magnético de un imán simple y las correspondientes a la aparición
de una grieta en un imán o una barra magnetizada, lo que da lugar
a la aparición de un nuevo par de polos norte - sur
6
Si tenemos un material
ferromagnético al cual aplicamos
un campo magnético, la
aparición de una grieta superficial
provoca una fuga de las líneas
de campo hacia el exterior de la
superficie
Si esparcimos las partículas
ferromagnéticas sobre ella,
observaremos que estas se
acumulan sobre esa zona,
localizando la posición del
defecto
7
1. Preparación de la superficie.
2. Desmagnetización.
3. Magnetización de la muestra.
4. Aplicación de partículas magnéticas.
5. Iluminación de la supeficie.
6. Inspección superficial.
7. Desmagnetización.
8
1. Preparación de la superficie
Las superficie a analizar debe estar limpia, libre de grasas y
polvo para permitir el movimiento libre de las partículas, de
forma que se puedan concentrar en las zonas defectuosas. En
las configuraciones en las que la pieza se magnetiza con
corriente las zonas de contacto deben permitir una buena
conductividad eléctrica.
9
2. Desmagnetización de la muestra
Si la pieza inicialmente está magnetizada, antes del

ensayo es necesario desmagnetizar la pieza. Ésto se
consigue invirtiendo y reduciendo sucesivamente el
campo magnético aplicado, desplazando el objeto de
la bobina magnética.
10
3. Magnetización de la muestra
Los sistemas de imantación más utilizados en END son
dos, por imanes o por corriente eléctrica:
•Usando imanes permanentes o electroimanes que
contactan con la pieza.
•Haciendo circular corriente eléctrica a través de la pieza.
•Haciendo circular corriente eléctrica a través de una
bobina o de un conductor que atraviese la pieza.
11
Dirección del campo magnético
Dos tipos generales de campo magnético (longitudinal y
circular) se pueden generar dentro de la pieza. El tipo de
campo magnético generado en la pieza dependerá del
método de magnetización aplicado.
•Un campo magnético

longitudinal tiene las líneas de
fuerza paralelas al eje de la pieza.
•Un campo magnético circular
tiene las líneas de fuerza
dispuestas circunferencialmente
alrededor del perímetro de la 12
pieza.
Importancia de la dirección del
campo
Es importante ser capaces de magnetizar la pieza en
dos direcciones, ya que la mejor detección se Flux Leakage
produce cuando las líneas de campo están dispuesta

en ángulo recto respecto a la dimensión más larga del
defecto.
Esta orientación provoca la mayor alteración del
campo magnético y, por tanto, el mayor campo de
fuga en la superficie de la pieza. Una orientación de No Flux Leakage
45 a 90 grados entre el campo magnético y el
defecto es necesaria para una correcta detección.
La presencia de defectos
en diferentes direcciones
obliga a realizar
magnetizaciones en
direcciones 13
perpendiculares.
Cuestión
? Una vez visto los criterios de visibilidad, ¿qué

orientación tendrán los defectos visibles para las
siguientes disposiciones del campo magnético?
14
Obtención de un campo
magnético
longitudinal na bobina
empleando u
Coil on Wet Horizontal Inspection Unit

Un campo magnético
longitudinal se genera
colocando la pieza en el
interior de una bobina.
Ésto produce líneas de
campo paralelas al eje de
la pieza. 15
Portable Coil
longitudinal usando el yugo
electromagnético
Imanes permanentes o
yugos electromagnéticos
son utilizados
frecuentemente para
producir campo
magnético longitudinal.
Las líneas de fuerza salen
de un polo y van al otro,
colocando estos polos de
tal forma que todos los
defectos puedan ser
detectados.
16
Campo Magnético Circular
Magnetic Field
Electric
Current
Los campos magnéticos
circulares se obtienen al
hacer circular corriente a
través de la pieza. También se
pueden obtener si a través
de la pieza se coloca un
conductor por el cual circula
corriente eléctrica.
17
4. Aplicación de las partículas
magnéticas
Las partículas magnéticas pueden ser:
•Secas, se aplican utilizando un aspersor, un soplador o un

spray. Son de dimensiones relativamente grandes, entre 100 y
1000 µm, y su uso se limita a defectos relativamente gruesos.
Son capaces de detectar defectos internos. Su mantenimiento es
muy simple y son reutilizables.
•En suspensión acuosa, con un inhibidor de oxidación, agente

antiespumoso y agentes dispersivos. Tamaño de partícula
muy pequeño, entre 1 y 80 µm. Mantenimiento complejo. La
preparación del baño debe ser hecha con mucho cuidado, para
conseguir una disolución homogénea. Detecta defectos
superficiales de muy pequeño tamaño. Los resultados son
muy reproducibles y fiables
18
4. Aplicación de las partículas
magnéticas
•En suspensión en un destilado del petróleo de baja
viscosidad. Tienen las mismas propiedades que las de
disolución acuosa, si bien se debe tener cuidado con las
características inflamables del disolvente próximo a contactos
eléctricos.
• Recubiertas por un agente fluorescente o un colorante
•Aplicadas con técnicas especiales como goma

magnética, pintura magnética o plástico magnético
La magnetización debe mantenerse durante la aplicación de
las partículas, a menos que el objeto tenga una alta
retención magnética 19
Partículas Magnéticas Secas
Existen partículas magnéticas secas con una
gran variedad de colores, lo cual permite un gran
contraste con la pieza.
20
húmedas
Las partículas magnéticas húmedas
se dividen en aquellas que se
observan bajo luz blanca normal o
las fluorescentes, que para
visualizarlas hace falta luz
ultravioleta (luz negra)
21
5. Iluminación de la superficie.
Es necesario disponer de una buena
iluminación de la superficie a examinar. Se
utilizan lámparas fluorescentes o de
incandescencia, y en el caso de partículas con
agente fluorescente se utiliza luz negra (UV) de
una lámpara de mercurio (l=365 nm)
22
6. Inspección superficial
 La inspección depende de la buena vista, agudeza visual y
experiencia del inspector. Cuando la indicación es confusa el
inspector deberá repetir el proceso para comprobar la repetibilidad
de la indicación.
 Los defectos superficiales resultan en indicaciones muy
definidas y estrechas con partículas apiladas en ellas. Cuanto
más profunda es la grieta mayor es el apiñamiento de partículas.
 Los defectos internos dan lugar a indicaciones anchas y
difusas, con partículas débilmente ligadas.
 Debido a la geometría, rugosidad, o magnetización remanente
de las muestras, se pueden producir indicaciones falsas o no
relevantes. Dichas indicaciones desaparecerán al repetir el ensayo.
23
7. Desmagnetización de la muestra
Tras el ensayo es necesario desmagnetizar
la pieza. Esto se consigue invirtiendo y
reduciendo sucesivamente el campo
magnético aplicado, desplazando el objeto
de la bobina magnética.
24
Limitaciones del método
Materiales que se pueden ensayar con partículas magnéticas. No

todos los materiales ferromagnéticos se pueden analizar con este
método de END. Un método simple para determinar la aplicabilidad
o no del ensayo es observar si un pequeño imán permanente es
atraído con fuerza hacia la superficie de la muestra.
Las proporciones del defecto deben ser al menos de 3:1 (largo 3 veces
el ancho)
La localización del defecto debe ser en la superficie o muy cerca
de ésta
La orientación del campo magnético debe ser entre 45º y 90º
respecto a la dirección longitudinal del defecto
La susceptibilidad magnética del defecto debe ser muy diferente de la
del material que compone la pieza
La temperatura a la que se realice el ensayo debe estar muy por
debajo de la temperatura de Curie, sobre la que el ferromagnetismo es
nulo.
Para el caso del hierro la temperatura es 770ºC
25
Límite de tamaño para defectos visibles. La visibilidad de grietas por
el método de partículas magnéticas es muy difícil de analizar de forma
precisa, dado que depende de un gran número de factores
independientes:
• Geometría de la grieta: anchura, longitud, profundidad,

forma y perfil de los bordes, variación de las dimensiones
con la longitud y orientación respecto a la superficie
•Condición de la muestra: rugosidad superficial, cantidad de
grietas por superficie, presencia de grietas superficiales e
internas, y forma y tamaño de la muestra
•Campo magnético: debe ser aplicado de forma que sus líneas
de fuerza deben estar orientadas en la dirección más próxima
a la perpendicular a la dirección longitudinal a las grietas. La
magnitud del campo magnético aplicado es muy importante,
dependiendo de las propiedades magnéticas del material
26
• Elección de las partículas magnéticas: Deberán ser

seleccionadas en función del tipo de grieta buscada y en
función de la fase de producción en la que realiza el ensayo
•El observador / inspector: La detección de los defectos
dependerán directamente de la habilidad, experiencia y
agudeza del observador que analiza los resultados, variando
estos factores en el curso de una jornada de trabajo. Las
condiciones de iluminación deben ser adecuadas para ayudar al
observador.
La suma de todos estos factores dan lugar a una gran variación en la

sensibilidad práctica que tienen estos ensayos en la detección de
defectos. Para casos muy específicos se realizan estudios estadísticos
de la detectabilidad de grietas previamente localizadas por otros
procedimientos, antes de implantar el método de partículas
magnéticas en una línea de inspección.
27
Se han conseguido detectar grietas en ciertos aceros (carburizados)

con una anchura del orden de 1 m
Sin embargo para aceros de diferentes naturaleza (nitrificados) la
grieta mínima detectada tenía una anchura de 10 m, mientras que
para una longitud de la grieta de 1 cm la detectabilidad era de 5 m
28
29
30
31
TEMA 5
LÍQUIDOS PENETRANTES
1
Inspección por líquidos penetrantes
Método simple pero efectivo para el examen de grietas, defectos

o discontinuidades de áreas superficiales
Tuvo su origen con la observación en las herrerías de que el líquido

utilizado para el enfriado rezumaba de las grietas. Tras el enfriado
de una pieza de fundición, provocaba la aparición de óxido sobre
ellas
Una de las primeras aplicaciones de este método se realizó en fábricas

de cerámica vitrificada, frotando con carbón la superficie ya
terminada. La pieza se limpiaba y el carbón remanente era visible, con
alto contraste, en las grietas
2
En la segunda mitad del XIX se utilizaba habitualmente en talleres del
ferrocarril un sistema con líquidos penetrantes, consistente en el
examen de partes de hierro y acero con un método denominado ‘aceite
y blanqueo’
En este método piezas de máquinas o vagones, como ruedas o ejes,
eran sumergidas en grandes cubetas conteniendo una mezcla de aceite
con queroseno. Tras la inmersión, la pieza era limpiada
cuidadosamente, y una vez seca le era aplicada una fina suspensión de
tiza en alcohol. Una vez evaporado el alcohol, la pieza era sometida a
una fuerte vibración (golpeándola), quedando únicamente tiza sobre las
grietas de la pieza, donde aún quedaba mezcla líquida. Este método se
utilizó hasta 1940, cuando se empezó a aplicar el de partículas
magnéticas, más eficiente y fácil de usar con materiales
ferromagnéticos
A partir de 1940 se comenzaron a utilizar sistemas de inspección por

líquidos penetrantes del tipo de los utilizados hoy en día y que
describiremos a continuación
3
El método de ensayo no destructivo por líquidos penetrantes es el más

utilizado de todos.
Su principales ventajas sobre los demás son:
•Fácil de realizar
•Hay pocas limitaciones en cuanto a geometría o material de
la pieza
•Bajo coste
•Equipo sencillo
•Facilidad de integración en cualquier estado de la cadena
de producción o en post-producción
•No es preciso una gran especialización del operario que
realiza el ensayo
4
Las restricciones del método son:
•Sólo válido para defectos que afloran a la superficie, con

superficie relativamente lisa y no porosa.
•Al ser un método visual depende fuertemente de la
agudeza visual del operario
•Según el tipo de defecto se deben respetar los tiempos de
difusión de los líquidos según el tipo y tamaño de grieta
•Se deben respetar las condiciones de limpieza exigidas para los
diferentes líquidos y reveladores empleados
5
•Preparación de la superficie. Limpieza de aceites, agua, que pueden evitar que

el líquido penetre en las grietas. La inspección se realizará antes de someter a la
pieza a procesos que enmascaren superficialmente los defectos internos
•Aplicación del liquido penetrante, por aerosol o inmersión en tanque
•Filtración del líquido. El tiempo necesario para la filtración depende del tipo y
tamaño de defecto y estará basado en la experiencia del operador
•Eliminación del líquido sobrante. Es la fase más delicada, dado que no se debe
arrastrar líquido de las grietas pequeñas superficiales que pueda haber en la
muestra
•Aplicación del revelador. Se realiza por espolvoreado, inmersión o aerosol. Se
debe respetar el tiempo de revelado para que el revelador haga rezumar la mayor
cantidad de líquido penetrante de las grietas
•Inspección. En buenas condiciones de iluminación para detectar cualquier
•Limpieza de la superficie
6
• Preparación de la superficie. Limpieza de aceites, agua,
que pueden evitar que el líquido penetre en las grietas.
La inspección se realizará antes de someter a la pieza a
procesos que enmascaren superficialmente los
defectos internos
7
• Aplicación del líquido penetrante, por
aerosol o inmersión en tanque.
8
• Filtración del líquido. El tiempo necesario para la
filtración, depende del tipo y tamaño de defecto
y estará basado en la experiencia del operador
9
• Eliminación del líquido sobrante. Es la fase más
delicada, dado que no se debe arrastrar líquido
de las grietas pequeñas superficiales que
pueda haber en la muestra
10
• Aplicación del revelador. Se realiza por
espolvoreado, inmersión o aerosol. Se debe
respetar el tiempo de revelado para que el
revelador haga rezumar la mayor cantidad de
líquido penetrante de al s
grietas
Espolvoread 11
o
Aplicación del revelador
Revelador húmedo (suspendido en

agua o soluble en agua).
El revelador húmedo es aplicado por
inmersión o pulverizado, una vez que
se ha eliminado el LP sobrante.
La pieza se seca con una corriente
de aire caliente.
12
• Inspección. En buenas condiciones de
iluminación para detectar cualquier
13
Limpieza de la
superficie
14
15
Acción de penetrantes y reveladores
a.El líquido se filtra en las grietas por

capilaridad
b. El líquido sobrante es eliminado
c.El revelador extrae el penetrante del

defecto. El revelador incluye habitualmente
un colorante o un compuesto fluorescente.
16
La estación de trabajo
Los líquidos penetrantes se

pueden aplicar tanto en
instalaciones fijas dedicadas a
ello, como de forma autónoma,
con aplicaciones a base de
aerosoles y visualización in situ
con lámparas portátiles de luz
negra(UV)
Las instalaciones fijas constan de
tanques individuales para la
aplicación de líquidos por
inmersión y para los lavados, y
zonas de secado y observación
de las piezas
17
La inspección con ensayos no destructivos mediante líquidos
penetrantes es una técnica que complementa la inspección por
partículas magnéticas, dado que puede ser aplicada en cualquier
superficie
Es una técnica más sensible que la radiografía y los ultrasonidos para
la detección de pequeñas grietas o fracturas superficiales
Es el método más efectivo para la inspección de grandes superficies,
dado que es rápido y barato
La amplificación de la indicación de un defecto es del orden de

100 veces respecto a su tamaño real
18
Características de los líquidos penetrantes
•Capacidad para penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas

•Baja volatilidad
•Fácil eliminación de la superficie analizada
•Fácil extracción de las discontinuidades
•Buena reacción con el revelador
•Presentar y conservar color, fluorescencia o ambas para aumentar el
contraste de los defectos frente al color de la pieza
•No ser corrosivo ni reaccionar con el material a inspeccionar
•Ser ignífugo
•No ser tóxico
•Ser económico
19
Propiedades de los reveladores
El revelador es el agente que pone de manifiesto las zonas donde

ha quedado retenido el líquido. Suele ser un fino polvo que se
extiende sobre la superficie analizada. Sus funciones son las
siguientes
•Actuar como secante, al extraer el penetrante de la

discontinuidad
•Aumentar el contraste entre las indicaciones y la pieza
•Acelerar la aparición de la indicación
•Facilitar una base sobre la pieza en la que el penetrante puede
expandirse, haciendo más visible la indicación

•Buen absorbente
•Grano muy fino, para presentar una buena definición de las
indicaciones
•Fácil aplicabilidad
•Fácil eliminación de la superficie analizada 20
•No contiene productos tóxicos o nocivos
Elección de los Materiales
L. Penetrante Tipo
I
Fluorescente II
Visible
Metodo
A. Lavable con
agua
B.Post-emulsionable - Lipofílico
C Eliminable con Disolvente
Revelador D Post-emulsionable -
Hidrofílico
Forma
Polvo seco
Húmedo, Soluble en agua 21
Húmedo, Suspendido en agua
Húmedo, No-acuoso
Visible vs Fluorescentes
La inspección puede realizarse
usando LP visible (colorate rojo) o
LP fluorescente.
LP visibles, se utilizan con luz

blanca, mientras que LP
fluorescente se utiliza con luz
ultravioleta.
LP fluorescentes son más

sensibles que los visibles, ya que
el ojo es más sensible a los
indicaciones brillantes. 22
Visible rojo – Fluorescente Verde
• LP visible es rojo ya que produce un
mayor nivel de contraste con el fondo de
la pieza a ensayar.
• LP fluorescente es verde ya que el ojo es
más sensible al color verde, debido al
número y disposición de los conos
receptores del color en los ojos.
23
Métodos de Eliminar el LP
Los líquidos penetrantes son clasificados por el
método de eliminar el exceso de líquido
penetrante.
Eliminables con disolventes. El LP es eliminado con un

paño humedecido con disolventes, el cual suele venir en formato
aerosol.
Soluble en agua.
Post-emulsionable. El LP es eliminado usando agua, después
de que el LP sea tratado con una disolución emulsionante. La cuál
debe reaccionar con el LP de la superficie, pero no con el LP del
defecto.
24
Niveles de sensibilidad
• Los líquidos penetrantes son formulados para producir
un rango de niveles de sensibilidad. A mayor nivel de
sensibilidad, menor tamaño tiene el defecto que el
líquido penetrante es capaz de detectar.
• Nivel 4. Ultra alta sensibilidad.
• Nivel 3. Alta sensibilidad.
• Nivel 2. Sensibilidad Media.
• Nivel 1. Baja sensibilidad.
Conforme se incrementa el nivel de sensibilidad, se
aumenta el número de indicaciones no relevantes.
Por lo tanto, es necesario seleccionar el líquido
penetrante según el tamaño del defecto de interés.
25
Límites de la inspección por Líquidos Penetrantes
Las grietas más finas que se han podido detectar con este método de
ensayo no destructivo tienen unas dimensiones de 5 m de ancho
por 10 m de profundidad. Para conseguir este nivel de detección es
necesario realizar varios ensayos.
La sensibilidad depende de una serie de factores, que pueden variar
de un ensayo a otro:
•La imprimación del sólido por el líquido
•La geometría de la grieta: anchura, profundidad, relación de aspecto, longitud y
forma general
•La limpieza de la grieta y de la pieza completa, ausencia de contaminantes. La
superficial del penetrante
•El tiempo disponible para realizar la inspección
•La habilidad del operador, el método de observación y la visibilidad y contraste
de las indicaciones
•Condiciones de conservación y almacenamiento del penetrante: evaporación en
tanques, efecto de la luz ultravioleta, calor, agua y contaminación externa
26
Ejemplos de
indicaciones
27
28
TEMA 6
CORRIENTES
INDUCIDAS
Inspección por corrientes inducidas
Método basado en la inducción de campos magnéticos en

materiales conductores para su inspección superficial
Este método de ensayo no destructivo se basa en el siguiente efecto. Se

genera un campo magnético variable a partir de una corriente
eléctrica variable en una bobina. Un conductor próximo a esta se
opondrá a las variaciones de este campo magnético con la creación de
una corriente inducida localizada en un lazo cerrado en la superficie
del conductor, oponiendose a la variación de campo y creando una
fuerza contraelectromotriz (fce) en la bobina.
Cualquier grieta o defecto superficial modificará estas
corrientes inducidas, de forma que se altera la fce del conductor
Este método de END es posible por la disponibilidad de sistemas
electrónicos de alta sensibilidad que pueden detectar variaciones muy
pequeñas en los campos magnéticos involucrados en el proceso
Las corrientes inducidas se conocen también como corrientes de

Eddy (Eddy Current), o corrientes de Foucault
Campo
Bobina Magnético de
la bobina
Campo magnético
de la corr. Indu.
Corrientes
inducidas
Material
conductor
El equipo de corrientes inducidas se compone de:

•Fuente de campo magnético variable, por ejemplo una bobina por la
que circula una corriente alterna con frecuencias entre 1 kHz y 10
MHz (se puede utilizar también una fuente pulsada)
•Sensor para detección de variaciones mínimas de campo magnético,
por ejemplo una bobina de inspección o un gaussímetro de efecto
Hall
•Electrónica para interpretación de variaciones de campo magnético
Las corrientes inducidas fluyen paralelas al plano de las espiras de la

bobina
El detector notará cambios en la variación temporal del voltaje y la
corriente de la bobina de inspección
Se debe tener en cuenta unos ciertos parámetros que pueden
causar variaciones adicionales, como son la forma y la
temperatura, de forma que la inspección se debe realizar en
condiciones muy controladas
Profundidad de penetración de las corrientes inducidas
Las corrientes inducidas se propagan a lo largo de la superficie del

conductor y entran muy poco en la muestra (el decrecimiento es
exponencial)
Aplicaciones
•Ensayos de grietas y discontinuidades

•Medidas de conductividad eléctrica
•Determinación de espesores de recubrimientos
•Defectos superficiales (corrosión, daños térmicos, endurecimientos)
Cuestiones Tema 4 (PM) 5 (LP) 6 (CI).
TEMA 4
1. Enumera las restricciones de un ensayo con partículas

magnéticas.
2. Al realizar una inspección por partículas magnéticas, ¿qué indicaciones se verán
más nítidas, las superficiales o las sub-superficiales?. Razona brevemente la
respuesta.
3. Enumera los factores de que depende la sensibilidad del método de ensayo por
partículas magnéticas.
TEMA 5
1. ¿Cuáles son las fases de la inspección de un END por líquidos penetrantes?

2. Enumera las características de los fluidos que se emplean como líquidos
penetrantes?
3. ¿Cuáles son los antecedentes históricos de la inspección por líquidos
penetrantes?
TEMA 6
1. ¿Cuál es el fundamento del método de ensayos por corrientes

inducidas?
FUNDAMENTOS DE ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
PRÁCTICA 1 – INSPECCIÓN POR

ULTRASONIDOS
Los estudiantes de Ingeniería Superior Industrial que han realizado las

prácticas participando como GRUPO 9 son:
Vicente Manuel Girona Hernández:

Correo electrónico vicente.girona@alu.umh.es
DNI
gironai@hotmail.com
Pedro Manuel Gálvez Morgado: 74006358–V
Correo electrónico pedro.galvez@alu.umh.es
DNI
bedero69@hotmail.com
Jaime Martínez Verdú: 48460184–N
Correo electrónico jaime.martinez@alu.umh.es
DNI
balzasbravas@hotmail.com
44755306–C
Teléfono de contacto: 96 560 32 48
OBJETIVOS:
Con la realización de esta práctica se pretende preparar al alumno para el uso de

instrumentos relacionados con la Inspección por Ultrasonidos tales como el equipo
portátil con osciloscopio, los palpadores y también los patrones. Además, se pretende
mostrar al alumno las ventajas e inconvenientes de este método de examen de forma
práctica pues a lo largo de ésta nos encontraremos con diversas dificultades.
Los modelos del instrumental para ensayos ultrasónicos están constantemente

cambiando debido al progreso técnico; sus principios básicos tienen, sin embargo, una
vigencia inalterable. Estos conocimientos deberían ser
familiares al alumno, para que le permitan la
selección del método óptimo para resolver un
determinado problema de ensayo, que se le presente
en el mundo laboral, entre las distintas posibilidades.
Durante la práctica se ejercitará la calibración

del aparato empleando para ello el palpador recto y
también el angular tomando como referencia los
patrones. De este modo, se pretende describir los tipos de palpadores usados
comúnmente tanto como la arquitectura de los instrumentos y los accesorios más
simples.
Posteriormente, el alumno deberá intentar proceder al dimensionado de una

pieza-espécimen y a la obtención de la posición y tamaño de una pequeña ranura y unos
agujeros dispuestos en ciertas zonas de la pieza-espécimen.
MATERIAL:
Para la realización de la práctica se han necesitado los siguientes instrumentos y

material:
 Aparato de ultrasonidos portátil.

 Palpador angular de 45º.
 Palpador recto.
 Patrón IIW-A2.
 Patrón angular.
 Regla.
 Acoplante.
 Pieza-espécimen a analizar.
Práctica 1 – Inspección por Ultrasonidos Fundamentos de Ensayos No Destructivos
1. Fundamentos teóricos.
Las ondas sonoras viajan a través de un medio material gracias a las vibraciones
presente en los átomos y moléculas, propagándose con una velocidad cuyo valor
depende del las propiedades mecánicas del medio.
En control por ultrasonidos se emplean haces de ondas acústicas de alta

frecuencia que se propagan a través del material y se reflejan, difractan y atenúan,
haciendo posible la detección de heterogeneidades, la medida de espesores o la
determinación de ciertas propiedades tecnológicas.
Es muy conocido que el estado de perfección de un sólido puede ser predicho a

través de, por ejemplo:
 La resonancia provocada en tazas de porcelana.
 La resonancia provocada en copas de cristal.
 La resonancia producida por el golpeo a las ruedas de tren.
En este tipo de ensayos, se utilizan ondas sonoras donde la resonancia se

encuentra dentro del rango audible, y esto nos puede dar una buena idea del estado del
espécimen a observar. En los líquidos, el sonido puede recorrer enormes distancias;
Leonardo Da Vinci describió en 1490 un sencillo hidrófono (colocado en lo alto de un
tubo largo colocado en el mar) donde, por medio de el oído, se conseguía oír barcos
localizados a grandes distancias; de hecho, hoy en día podemos emitir una serie de
pulsos sónicos emitidos cerca de Perth, Australia, y pueden ser detectados en Bermuda,
Jamaica.
Además, la técnica de Leonardo

Da Vinci no indica la dirección de las
ondas sonoras y, al mismo tiempo, las
direcciones de las ondas no son
fácilmente obtenibles mediante métodos
simples. Por ello son necesarias técnicas
mucho más precisas para poder localizar
los focos emisores de las ondas sonoras; y
esto requiere la utilización de fuentes de
sonido con haces estrechos que exploran
el sólido a modo de sónar. Para ello, se
emplean ondas de sonido con pequeñas
longitudes de onda (o sea, frecuencias
altas), con un diámetro de oscilador Figura 1. Dirección de la onda sonora radiada por un oscilador.
mucho mayor que la longitud de onda
sonora.
1
Vicente Girona, Pedro Gálvez y Jaime Martínez Grupo 9
1.2. Fundamentos de la técnica de Ultrasonidos.
Este método se trata de un Ensayo No Destructivo, basado en la transmisión de

ondas acústicas en los materiales, utilizado en la práctica para la detección de defectos
internos y también para poder dimensionar una determinada muestra. Se basa
principalmente en el cambio de impedancias acústicas entre los distintos medios por los
que se propaga la onda.
Un problema fundamental en esta técnica es el hecho de que el aire tiene una

impedancia sonora muy baja, por lo que la onda no es capaz de transmitirse desde el aire
hacia el material debido a la diferencia tan grande entre impedancias. Es por esto por lo
que se necesita un material acoplante entre el palpador y el material a estudiar.
Figura 2. Gráfico que expresa la relación IR / IT // Z1 / Z2.
CASO 1: Z1 >> Z2.

desde un medio con muy alta impedancia acústica hacia un medio en el que la
impedancia es mucho menor. En tal caso, como pasamos de un medio donde las
moléculas están fuertemente ligadas a un medio en el cual no están muy ligadas, toda la
onda se reflejará ya que cuando la vibración llegue al límite, la molécula final no podrá
excitar a la otra molécula pues no estarán lo suficientemente ligadas y necesitaría más
energía de la que posee para poder excitarla. Por lo tanto, la onda volverá de donde
procedía.
2
 2Z 
 Z 2 Z 1 2  1 
Z Medio 1 Medio 2
 Z 2RE 
Z1lim lim    lim  12 1
Z1  Z 2 Z  Z Z 1 Z 2 Z 1 

 2 1 
 Z 1 

presión se consiguen grandes desplazamientos de
las partículas). Cuando la vibración se traslade
hasta el límite la última molécula del medio 1
intentará excitar a la primera molécula pero, al Figura 3. Esquema del movimiento de las
estar las moléculas del medio poco ligadas, le moléculas de dos sólidos con diferentes Z
será imposible transmitir la onda provocando que por los cuales se propaga una onda.
esta sea completamente reflejada.
2
CASO 2: Z2 ≈ Z1.

desde un medio con una impedancia acústica hacia un medio en el que la impedancia es
del mismo orden o muy cercana a ella. En tal caso, como pasamos de un medio a otro
donde las moléculas están ligadas de forma similar, toda la onda se transmitirá pues
cuando la vibración
puesto que estarán lo llegue al límite,
igualemnte la molécula final podrá excitar a la otra molécula
ligadas. Medio 1 Medio 2
2
 2Z 
 Z 2 Z 1 2  1 
lim R E lim  Z
Z1  Z 2   lim  12 0
Z1  Z 2 Z  Z Z 1 Z 2 Z 1 
 2 1 
 Z 1 

presión se consiguen grandes desplazamientos de Figura 4. Esquema del movimiento de las
moléculas de dos sólidos con semejante Z
las partículas). Cuando la vibración se traslade
por los cuales se propaga una onda.
hasta el límite la última molécula del medio 1
intentará excitar a la primera molécula y, para este caso, si lo conseguirá pues las
impedancias son parecidas.
El acoplante debe empapar completamente, y por igual, ambas superficies, para

que no se quede aire entre el palpador y el material a estudiar; si el material es rugoso se
tendría que rellenar todas las irregularidades para conseguir una superficie suave y
uniforme. Debe ser inofensivo para el material, para evitar deterioros en la pieza, de fácil
limpieza y aplicación para facilitar el trabajo. Tampoco se debe poner una capa muy
gruesa de acoplante para no alterar la dirección de las ondas. Algunos acoplantes
utilizados son:
ACOPLANTES IMPEDANCIAS ACÚSTICAS ESPECÍFICAS (106 RAYL)
Glicerina 2.4
Aceite y grasa denso, gel de petróleo 3
Tabla 1. Valores de impedancias para distintas sustancias.
Los palpadores u osciladores ultrasónicos generan ondas de ultrasonidos en los

que un pulso eléctrico rápido y repentino es convertido en una vibración mecánica de
alta frecuencia. Existen distintos efectos por los cuales se produce la emisión de ondas
ultrasónicas: Generación láser, acústica electromagnética, efecto de magnetostricción o
el efecto piezoeléctrico y ferroeléctrico siendo este último el más utilizado en Ensayos
No Destructivos y, en nuestro caso, el efecto físico que se utiliza es también este último.
Se basa en un cristal que presenta la propiedad de generar corrientes eléctricas al ser
sometido a variaciones de presión y que recíprocamente, al ser colocada en un circuito
eléctrico oscilante vibra mecánicamente con la corriente.
Alguno de los materiales utilizados son cristales piezoeléctricos simples como el

cuarzo α y cerámicas ferroeléctricas como el Titanato Zirconato de Plomo (PZT5).
3
Los palpadores aportan indicaciones donde se expresa siempre la mitad de la

distancia recorrida por la onda pues lo hacen así no para dar la distancia real que recorre
la onda sino para dar la distancia entre palpador e indicación. Si devolvieran la distancia
recorrida por la onda devolverían el doble de la distancia real, ya que la onda recorre el
camino de ida y de vuelta, y al estudiar una pieza sólo interesa el camino de ida. Existen
distintos tipos de osciladores: recto y angular.
El recto, cuyo esquema se muestra a continuación, se caracteriza principalmente

porque el haz de ultrasónicos incide en la muestra perpendicularmente a la superficie de
contacto y se suele utilizar para dimensionar piezas.
Figura 5. Fotografía del palpador de incidencia normal empleado en prácticas.
El angular, es utilizado para la detección y posterior dimensionado de defectos

en el interior de los materiales a se diferencia con respecto al anterior en que el ángulo de
incidencia es oblicuo.
Figura 6. Fotografía del palpador de incidencia normal empleado en prácticas.
Existen distintos tipos de Ensayos No Destructivos con Ultrasonidos, el utilizado

en nuestro caso fue el sistema de ensayo pulso-eco. Obteníamos una detección
unidimensional a partir de ecos ultrasónicos.
Para poder obtener un resultado acorde a la realidad, que el defecto se encuentre

a la distancia que marca el eco, se debe calibrar el equipo de ultrasonidos acorde a las
necesidades de la inspección que vayamos a ejercer. Entre otras cosas, dependerá del
material de la pieza y del tipo de palpador. Esta calibración se lleva a cabo mediante
patrones existentes, que se utilizaran acorde con el tipo de medida que vallamos a
realizar.
4
Los patrones utilizados en esta práctica fueron:
El patrón IIW-A2, que fue

utilizado en esta práctica tanto para
calibrar el palpador recto como
para obtener el punto de salida del
palpador angular, es el más
utilizado y tiene otros usos además
de los ya mencionados como:
adquisición de sensibilidad,
resolución y cálculo del ángulo de
propagación en incidencia angular. Figura 7. Patrón IIW – A2 UNE 7414
El patrón angular que fue utilizado en esta práctica para calibrar el palpador
angular.
Alguna de sus aplicaciones principales son la

detección de poros, grietas, fracturas, defectos en soldaduras
o medida de espesores para tener un control de
corrosión en tuberías y contenedores o depósitos de
productos químicos además de para obtener determinadas
propiedades físicas y estructurales de algunos materiales. Figura 8. Patrón DIN 54122
5
2. Características del ensayo.
1. Descripción del equipo.
a) Osciloscopio.
A continuación se explica el funcionamiento del osciloscopio usado en la

práctica. Sólo se describen los botones usados para elaborar la práctica, al igual que en
los menús sólo se describen las funciones usadas.
Encendido/ Menú Submenú Botones de selección Botones de selección
Apagado del submenú del menú
Pantalla de Flechas de
visualización aumento/disminución
Figura 9. Esquema de un Aparato osciloscopio indicadas las diversas partes.
Apagado/Encendido:
Este botón se usa para encender y apagar el osciloscopio usado en la

práctica. Si se da el caso de que el osciloscopio presenta un comportamiento
inadecuado, lo mejor es resetear el osciloscopio apagándolo y encendiéndolo.
Menú:
En este menú se usaron únicamente 2 funciones, el comando “CAL” y el de

“GATE1”. La primera función “CAL” se selecciona cuando se quiere variar las
propiedades que se encuentran en el submenú. La segunda función “GATE1” se
selecciona cuando se desea modificar las propiedades de la puerta, ya sea su ganancia, su
longitud o su altura.
6
Botones de selección de menú:
Con estos dos botones se puede desplazar la selección en el menú. Como se

aprecia en la imagen, uno se emplea para moverse hacia la izquierda y el otro para la
derecha.
Submenú:
El submenú mostrado en la pantalla del osciloscopio

depende de la función del menú que esté seleccionada. Sólo
están descritos los submenús correspondientes a las dos funciones del menú
superior utilizadas para elaborar la práctica:
Este primer submenú Este segundo submenú

pertenece a la función “CAL” corresponde a la
del menú superior. En el se función “GATE1” del menú
muestran las propiedades de En él se muestran las
superior.
medida, como pueden ser: propiedades de la puerta,
“ZERO”, que corresponde al como pueden ser: “STATE”,
origen desde donde se calcula ; “START”, ; “WIDTH”, ;
la longitud de la pieza; “LEVEL”, ; “GAIN”.
“VEL”, que corresponde a la
velocidad de propagación de
la onda que es enviada por el
piezoeléctrico; “RANGE”;
“DELAY”, y “GAIN”, que
corresponde a la ganancia que
captura el osciloscopio de las
ondas recibidas.
Botones de selección de Submenú:
Estos botones son exactamente iguales y no se diferencia con dibujos, pero cada
uno de ellos está situado al lado de cada una de las propiedades del submenú, y a esta
propiedad es a la que seleccionan al pulsarlos.
Pantalla de visualización:
En esta zona del osciloscopio es donde se dibuja el gráfico de las ondas recibidas
por el piezoeléctrico. En la parte inferior se muestra la fecha y la hora y justo encima se
muestran dos variables: D y H. D corresponde a la distancia recorrida desde que se emite
la onda hasta la recepción de dicha onda; esta distancia dependerá del pico escogido para
medirla. H hace referencia a un porcentaje que indica con que claridad se recibe el pico
en el que nos encontremos, cuanto mayor sea mejor puesto que mayor definición de
medida tendrá.
Flechas de aumento/disminución:
Estas flechas se usan para aumentar las variables del submenú.

7
b) Palpadores.
En el ensayo de materiales es aconsejable seleccionar palpadores de manera que

los defectos a detectar, coincidan – a ser posible – con la posición del comienzo del
campo lejano, por lo que dichos quedarán "iluminados" por un haz ultrasónico sin
irregularidades y en la zona de máxima presión acústica. Además, una vez detectado el
defecto, conviene desplazar el palpador hasta obtener la máxima altura de la indicación
del eco, con lo que se habrá logrado que el defecto quede interceptado por el propio eje
del haz, que es la zona de menor distorsión de impulsos. Trabajaremos con dos de los
tres tipos más importantes de palpadores:
 Palpadores de incidencia normal.

 Palpadores angulares.
 Palpador bicristal, uno emisor y otro receptor.
i. Palpador de incidencia normal.
La mayor parte de ellos constan de osciladores que emiten ondas longitudinales.

Un palpador de incidencia normal consta de una montura metálica, el amortiguador, el
elemento activo, los electrodos, la conexión y el hilo conductor.
Conector
Conexiones
Funda externa
eléctricas
Amortiguador
Funda interna
Superficie de Elemento activo

adaptación
Electrodos
Figura 10. Esquema de un palpador de incidencia normal.
El amortiguador sirve para soportar mecánicamente el cristal, reducir su tiempo

de oscilación y absorber las ondas de interferencia (suele ser resina sintética).
El elemento activo, está situado como el dieléctrico de un condensador cuyas

placas son los electrodos. Estos se forman mediante una suspensión de plata a 500º
extendida sobre las caras del cristal y a las cuales van soldadas las conexiones.
A veces, los palpadores llevan una suela protectora de plástico endurecido con
polvos de carborundum para evitar el desgaste. En caso de no llevarla, se suprime la capa
de plata de la superficie inferior y actúa como electrodo el propio material a investigar.
A fin de incrementar la sensibilidad para grandes distancias, se emplean

palpadores de diámetro máximo y frecuencia elevada, compatible con la atenuación del
material, aunque con menor poder de resolución.
8
ii. Palpador angular.
Consisten en un oscilador de ondas longitudinales montado mediante una fina

capa de adhesivo sobre una de las caras de un prisma de plástico. Este prisma tiene un
ángulo de incidencia comprendido entre 27,6º y 57,8º para muestras de acero, con el fin
de que, de los dos tipos de ondas transmitidos, queden anuladas las longitudes, pudiendo
trabajar solamente con ondas transversales.
Prisma de
plástico, plexiglás
Amortiguador Forro
Elemento
activo
Punto de referencia
Figura 11. Esquema de un palpador angular.
El amortiguador, colocado en un lateral con la superficie de separación estriada

para aumentar el efecto, absorberá las ondas reflejadas.
En este tipo de palpadores es preciso tener bien determinado el punto de salida

del haz y el ángulo real de refracción. Dichos valores vienen marcados sobre el propio
palpador, pero es necesario contrastarlos para evitar los desajustes producidos por su
desgaste.
iii. Palpador bicristal tipo Emisor-Receptor.
Con objeto de explorar la zona muerta causada por el campo próximo del
palpador, que oscila entre 4 y 5 mm para palpadores sin suela sobre acero, se utilizan
palpadores con dos cristales aislados eléctrica y acústicamente, uno emisor y otro
receptor, montados con una cierta inclinación convergente sobre una columna de plástico
que concentra el haz ultrasónico.
Figura 12. Esquema de un palpador tipo Emisor-Receptor.
Con ello se consigue la máxima sensibilidad en las proximidades de la superficie

del material a ensayar, pudiendo medir espesores y detectar defectos a partir de
distancias equivalentes a la longitud de onda.
9
iv. Otros tipos de palpadores.
Además de los descritos, se utilizan también palpadores para elevadas

temperaturas, de inmersión, por ondas de superficie, montajes de varios palpadores para
superficies cóncavas o convexas y palpadores angulares de incidencia variable para la
generación de ondas Lamb.
v. Elección del palpador.
Para la detección de defectos de formas y posición variada, conviene un palpador

de baja frecuencia, los cuales poseen una elevada apertura angular. Proporcionan baja
sensibilidad, por lo que sólo localizarán defectos de gran amplitud. Si elegimos un haz
ultrasónico estrecho y alta intensidad para localizar defectos pequeños, podemos pasar
alguno inadvertido.
Para materiales de grano grueso, conviene utilizar frecuencias muy bajas, del
rden de 0,2 a 2 MHz. Por lo contrario, para materiales de grano fino, la frecuencia
aconsejada es de 2 a 5 MHz. Si se trata de un acero, las longitudes de onda serán de 1 a 3
mm por lo que se podrán localizar discontinuidades de 0,5 mm que ya se pueden
considerar defectos. Para materiales extremadamente fino, en donde se quieran localizar
defectos extremadamente pequeños, se utilziarán frecuencias entre 5 y 10 MHz.
Si los defectos se esperan a corta distancia, se utilizan palpadores de corto campo

cercano que, dentro de la misma frecuencia, serán los de menor diámetro.
Si deseamos mucho poder resolutivo y sensibilidad, se utilizarán palpadores de

mucha frecuencia, pero también tiene importancia el tipo de cristal, siendo conveniente
el titanato de bario que tiene bastante sensibilidad y buen poder resolutivo.
c) Acoplante.
Con objeto de eliminar la delgada lámina de aire

entre el palpador y el material a ensayar, la cual presenta
una elevadísima impedancia acústica que haría
imposible la transmisión del haz ultrasónico, es
necesario el uso de líquidos acoplantes.
El mercurio y sus amalgamas son los mejores

medios de transmisión acústica para su aplicación en
muestras metálicas, pero su elevado precio, su toxicidad
y lo engorroso de su aplicación les hacen raramente Figura 13. Acoplante SONAGEL
utilizables.
La glicerina es acústicamente muy buen conductor, pero presenta el

inconveniente de que no "moja" bien la superficie de los materiales. Pese a ello, se
aplica con mucha frecuencia, especialmente en el caso de superficies de acabado fino.
Los acoplantes más corrientemente empleados son las grasas y los aceites
minerales de diversos grados de viscosidad. Cuanta mayor sea la rugosidad superficial,
mayor debe ser la viscosidad del aceite.
10
El agua y las preparaciones acuosas como puede ser el engrudo, son muy buenos
acoplantes, pero pueden oxidar la superficie de la pieza.
Para ensayos en caliente se pueden emplear aceites de elevado punto de

ebullición, superior a los 300º o silicona, a pesar de su elevado precio.
En los ensayos por inmersión, el medio de acoplamiento es el propio líquido que

rodea la muestra. Con frecuencia, en vez de agua se utiliza queroseno, con objeto de
evitar la oxidación del material que se examina.
11
3. Calibraciones del equipo.
1. Necesidad de calibración.
La buena práctica señala que no se debe nunca comenzar a trabajar con un

equipo de ultrasonidos sin haber ajustado previamente el conjunto aparato-palpador.
Durante el transcurso del ensayo deberá volver a ajustarse el conjunto cada vez
que se produzca una variación fundamental en el trabajo, como puede ser el cambio del
palpador o la cantidad del material a ensayar. En cualquier caso, se toma como práctica
adecuada ajustar el conjunto cada dos horas en ausencia de modificaciones
fundamentales en el trabajo.
La calibración y ajustes del equipo se ve facilitada por bloques patrón

normalizados, pero no resulta obligatorio su uso y cada operador puede contar con
patrones preparados por él mismo, de dimensiones perfectamente conocidas y que se
adapten a las características del trabajo que va a desarrollarse.
Los patrones deben estar fabricados de un material similar al que vaya a ser
objeto del ensayo y los reflectores de prueba, naturales o artificiales, serán de la misma
naturaleza que los que se espere encontrar. El aparato, palpador, cable y acoplante
utilizados en los ensayos de calibración serán exactamente los que vayan a utilizarse para
los ensayos de trabajo.
2. Bloques patrón.
Existen bloques patrón normalizados que pueden resultar útiles para cada
calibración d los equipos, los cuales incorporan formas y dimensiones que les hacen
apropiados para ello. De los más conocidos, que son los tres siguientes, nosotros
emplearemos en la práctica los dos últimos:
Figura 15. Bloque patrón INTA.
12
Figura 16. Bloque patrón UNE-7414 con espesor de 25 mm.
Figura 17. Bloque patrón DIN-54122 con espesor de 12.5 mm.
3.3. Calibración de la base de tiempos.
La escala de base de tiempos, que cuenta con 50 divisiones, es muy fácil de

calibrar se dispone de un patrón con dimensiones conocidas. Para ello habrá que escoger
un rango de medidas que sea algo mayor del doble del espesor de la pieza que se
pretende investigar, con objeto de que aparezcan dos ecos de fondo.
Utilizando un patrón de caras paralelas a 25 mm, tal como el espesor de la pieza

UNE 7414, se pueden hacer aparecer cuatro ecos de fondo, con lo que la escala estará
graduada a 100 mm y cada una de sus divisiones significará 2 mm.
Esta misma pieza patrón tiene una altura de 100 mm y una longitud hasta la
muesca de 200 mm, lo que nos permitirá calibraciones de escala de mayor rango.
Para la calibración de la base de tiempos iremos tomando medidas de dos

dimensiones del patrón alternando entre la calibración de la velocidad y la distancia
hasta que se obtenga la dimensión solicitada sin ningún tipo de variación en su valor.
13
Figura 18. Calibración de la base de tiempos para el palpador de incidencia normal.
Para la calibración de la escala con palpadores angulares puede utilizarse como

fondo de parte de la curva de la pieza patrón, o los dos arcos de la pieza DIN 54122 que
tiene el mismo centro.
Figura 19. Calibración de la base de tiempos para el palpador angular.
3.4. Determinación del punto de salida del eje con el haz y del ángulo real.
Los desgastes producidos en el prisma de plástico de los palpadores angulares

pueden hacer necesario que se determinen nuevamente el punto de salida del haz y su
ángulo.
Colocando el palpador en el centro del cuadrante de la pieza UNE 7414 y

mirando hacia dicho arco, se mueve ligeramente sobre su posición hasta obtener el eco
máximo correspondiente a un haz radial con respecto al cuadrante. La muesca que señala
el centro del arco de la pieza patrón señalará el punto exacto de la salida del haz que se
puede marcar en el palpador.
Por otro lado, si giramos el palpador 180º hacia el agujero relleno de metacrilato
que hay en el otro extremo de la pieza, y vamos moviéndolo, cuando se consiga el eco
máximo será señal de que estamos apuntando hacia el centro del agujero circular. El
punto de la escala donde coincida la marca de salida del haz determinada con
anterioridad, nos señalará el ángulo real en la escala de grados que va grabado en el
borde de la pieza patrón.
14
15
4. Resultados.
4.1. Realización de la calibración.
o Calibración del palpador de incidencia normal.
Lo primero a realizar en la práctica es el calibrado del palpador utilizando el

patrón IIW-A2, para ello se procede de la siguiente manera:
Se sabe que el patrón UNE 7414 tiene unas medidas de 25 mm de grosor y 100
mm de ancho; conociendo estas medidas se dispone a realizar el calibrado.
Buscamos la puerta (que es la barra horizontal que aparece en la pantalla de

visualización) en el osciloscopio, que se utiliza para poder situar los picos detectados, ya
que cuando uno de los picos corta a la puerta el osciloscopio coge las medidas y las sitúa
en su casilla correspondiente del submenú situado a la derecha del monitor; mientras la
puerta no toque ningún pico no habrá datos. La puerta estará en buena posición cuando
se encuentre al 60 % aproximadamente. Si la puerta está situada muy arriba habrá que
aumentar la ganancia hasta que el pico toque a la puerta; por el contrario si la puerta
corta demasiado al pico detectado, tendremos que bajarle la ganancia, hasta que sólo le
toque un poco y la variable H sea lo más alta posible; si no se hiciera quedaría mucho
ruido y perturbaciones y no se cogerían bien las medidas, ya que irían oscilando.
A continuación hablaremos
de que nos quedamos con el
segundo pico, ya que el primer pico
corresponde al cambio de
impedancias que hay entre el
material del palpador y el material
de la pieza. Este primer pico no nos
vale porque no tiene medidas de la
pieza, sino que lo que mide es la
distancia del campo cercano; suele
CARA (A) CARA (B)
esta muy a la izquierda en la zona
de gráfico del osciloscopio, y se
diferencia bien de los demás, ya
que tiene bastante ruido.
En primer lugar situamos el palpador en la cara (A) para medir el grosor de la

pieza (el palpador se coloca de forma perpendicular a la cara que queremos medir). Una
vez encontrada la puerta, se coloca a la altura del segundo pico que se detecte en el
osciloscopio y variamos la opción de “zero” hasta que la variable “D” sea 25 mm, que
es la medida real del grosor.
A continuación, colocamos el palpador en la cara (B) para medir la anchura. Una

vez tengamos la puerta cortando el segundo pico variamos, en este caso, la variable
“vel” hasta que la variable “D” sea 100 mm, que es l medida real de la anchura del
patrón.
16
Luego se vuelve a poner el palpador en la cara (A) igual que lo descrito

anteriormente y se vuelve a variar la variable “zero” hasta que la variable “D” vuelva a
estar en 25 mm, seguidamente volvemos a colocar el palpador en la cara (B) y variando
de nuevo la variable “vel” ponemos la variable “D” a 100 mm. Y siguiendo estos pasos
sucesivamente se calibrará el osciloscopio.
Estará calibrado cuando variemos el palpador de una cara a la otra y no sea

necesario modificar ninguna variable para que aparezca en la “D” la medida real. Es
decir, si acabamos de poner la “D” (variando la variable “zero”) a 25 mm y cambiamos
el palpador a la cara (B) y sin tocar nada en la variable “D” pone 100 mm, eso
significará que está calibrado.
Después de esto, nuestro palpador y el osciloscopio estarán calibrados para

realizar medidas de otras piezas. Hay que tener en cuenta que si la pieza a estudiar es de
distinto material al del palpador, las medidas no saldrán exactas y variarán y si el
material es muy distinto, las medidas tomadas no serán validas. También puede ser que
la pieza a estudiar tenga deformaciones o rugosidades que afectan también a la medida
tomada y puede que no se cojan bien las medidas.
o Calibración del palpador de incidencia oblicua.
En primer lugar tenemos que calibrar el punto de salida o emisión del palpador
angular; para ello utilizamos el patrón IIW-A2 (usado también para el calibrado del
palpador recto). Este patrón tiene en uno de sus laterales (concretamente en la cara (A)
dicha en el calibrado del palpador recto) una escala de ángulos.
El palpador angular en la cara perpendicular a la escala y lo más cerca a esta

escala (en la cara (B) del patrón). Cuando el segundo pico sea lo más alto posible, se
observará donde la marca de 45º (se coge la marca de 45º porque el palpador es de 45º; si
fuera de otro ángulo se cogería la marca correspondiente a dicho ángulo) corte al
palpador y ahí estará el punto de emisión del palpador angular. Se coge la medida
cuando el segundo pico sea el más alto debido a que el patrón IIW-A2 tiene una zona
circular donde hay un cambio de impedancia q es lo que detecta dicho pico; y lo de que
se coja cuando dicho pico sea máximo es debido a que en ese momento la onda enviada
por el piezo-eléctrico pasa justo por el diámetro de dicha zona circular, y en este
momento la onda se devuelve perpendicular hacia el palpador y desde el punto más
cercano.
Zona reglada del patrón zona circular

La línea roja corresponde a la onda que incide cuando el segundo pico es máximo.
17
Teniendo el punto de emisión encontrado, procedemos al calibrado del

osciloscopio con el palpador angular, para ello utilizamos el patrón angular. Se coloca el
punto de emisión (anteriormente calculado) en el centro de la zona reglada del patrón
angular. Se coloca en ese punto porque desde ahí se envía la onda perpendicular a ambos
arcos del patrón, y así las ondas se devolverán por el mismo camino que se envían. Si no
se pusiera el punto de emisión en el centro de la zona reglada, la onda se desviaría y no
volvería directamente hacia el palpador y no se podrían realizar el calibrado, ni las
medidas de la pieza a estudiar.
Centro de la zona reglada
PATRÓN ANGULAR
Flechas amarilla: corresponde a la
distancia de 50 mm del patrón y es
perpendicular al arco; esta onda no genera
datos.
Flechas rojas: corresponde a la distancia
de 25 mm del patrón y es perpendicular al
arco; esta onda si genera datos.
Antes de realizar el calibrado se ha de saber que el palpador tiene dos zonas:
Una zona es el piezo-eléctrico que es de donde se envían

las ondas y donde se generan los datos que van al osciloscopio para
realizar el grafico y las posteriores medidas.; y la otra es material
absorbente que no genera ningún dato si le llega alguna onda.
Parte absorbente
piezo-eléctrico
Por esto, al calibrar el osciloscopio tendremos que tener en cuenta que sólo
veremos picos correspondientes a cuando la onda regresa al palpador a través de las
flechas rojas que son las que inciden directamente con el piezo-eléctrico. Mientras que
cuando vuelve por las flechas amarillas la parte que pasa al palpador se perderá y será
absorbida por el material absorbente. Con todo esto se tiene que la primera vez que la
onda genera datos (segundo pico que aparezca en el osciloscopio) será cuando haya
recorrido la flecha roja de ida y vuelta, con lo que tendremos una distancia de 50mm, 25
mm que tiene el patrón multiplicado por 2 porque la onda va y vuelve. Pero teniendo en
cuenta que el palpador devuelve la mitad de la distancia recorrida (para evitar
confusiones y facilitar la medida) por la onda obtendremos al final una distancia de 25
mm. El siguiente pico que aparecerá en el osciloscopio será cuando la onda vuelva a
incidir directamente con el piezo-eléctrico, que será después de que la onda recorra el
camino de las flechas amarillas de ida y vuelta y además el camino de las flechas rojas
de ida y vuelta, ya que al volver por la amarilla no genera información. La onda recorre
los 50 mm de longitud de la flecha amarilla, más otros 50 mm de vuelta, más 25 mm del
camino por la flecha roja, más otros 25 mm del camino de vuelta por la flecha roja; por
lo que el total es de 150 mm. Teniendo en cuenta lo comentado anteriormente de que el
osciloscopio devuelve la mitad de la longitud recorrida para facilitar los cálculos
tenemos que la distancia del siguiente pico será de 75 mm con respecto al anterior pico.
18
Sumando ambas distancias obtenemos que este tercer pico (segundo pico útil)
estará a 25 mm + 75 mm = 100 mm. Los siguientes picos se calcularían del mismo modo
que estos, pero si nos fijamos en que la onda siempre hará el mismo recorrido, podremos
observar que entre pico y pico habrá siempre 75 mm. Con esto concluimos con la
siguiente tabla de ejemplo para el patrón angular:
PICOS DISTANCIA
No cuenta por ser cambio de
Primero impedancia entre palpador y
pieza a estudiar
Segundo 25 mm
Tercero 25+75=100 mm
Cuarto 25+75+75=175 mm
Quinto 25+75+75+75=250 mm
…..... ……..
Teniendo en cuenta todo lo comentado anteriormente procedemos al calibrado

del osciloscopio con palpador angular. Primero situaremos el palpador con su punto de
emisión en el centro de la zona reglada del patrón. Después cogeremos el segundo pico
(primer pico útil) y haremos que corte con la puerta y variando la variable “zero”
haremos que la “D” llege a valer los 25 mm que realmente mide.
Una vez hecho esto procedemos al siguiente pico; movemos la puerta hasta que
ahora se corte con el tercer pico (segundo pico útil) y variando la variable “vel” haremos
que la “D” llegue a valer los 100 mm que realmente mide. Seguidamente volveremos al
segundo pico con la puerta y variando de nuevo la variable “zero” haremos que la “D”
vuelva a valer los 25 mm reales, ya que al variar anteriormente la velocidad esta
distancia habrá cambiado.
El osciloscopio con palpador angular estará calibrado en el momento en que

variemos la puerta de un pico a otro (del segundo al tercero ó viceversa) y no varíen las
variables de distancias respectivas. Es decir, cuando estemos en el segundo pico y el
valor de “D” sea de 25 mm y acto seguido pasemos al tercer pico y sin variar nada el
valor de “D” sea de 100 mm.
Después de esto, nuestro palpador angular y el osciloscopio estarán calibrados

para realizar medidas de defectos de otras piezas y poderlos dimensionar. Hay que tener
en cuenta que si la pieza a estudiar es de distinto material al del palpador, las medidas no
saldrán exactas y variarán y si el material es muy distinto, las medidas tomadas no serán
validas. También puede ser q la pieza a estudiar tenga deformaciones o rugosidades que
afectan también a la medida tomada y puede que no se cojan bien las medidas.
Este palpador angular es usado sobre todo para dimensionar los defectos de
piezas, y poderlos tener localizados para su futuro estudio y comprobar si afecta al
funcionamiento de la pieza o no.
19
4.2. Obtención de medidas.
o Dimensionado.
Después de haber realizado el calibrado del osciloscopio con palpador recto

utilizando el patrón IIW-A2, se puede realizar el estudio de cualquier pieza del mismo
material que el patrón. Si fuera distinto el material de la pieza al del patrón las medidas
no serían correctas, ya que cada material tiene distintas propiedades y distintas
velocidades de propagación de ondas.
Las medidas de los dibujos son las medidas reales de la pieza y las medidas obtenidas
en el estudio de la pieza fueron:
Grosor  25 mm
Anchura  119,5 mm
Largo  239,5 mm
Para realizar estas medidas, se pone el palpador recto (con su respectiva cantidad de
acoplante) perpendicular a la dimensión que se quiera obtener. Por ejemplo, para el
grosor, se colocaría en la parte superior, en la cara donde está la grieta (pero no encima
de la grieta). Desde esa posición se emite la onda y la medida se toma en el primer pico
del osciloscopio. La variable “D” del osciloscopio nos muestra la medida.
o Localización de discontinuidades.
20
Para dimensionar una grieta o cualquier defecto con el palpador angular, hay que
calcular la distancia del defecto hasta los bordes de la pieza a estudiar. Para ello hay que
usar la ecuación:
Distancia distancia distancia

hasta = total - de
el borde la
proyección
donde:
La distancia hasta el borde es la distancia buscada, es decir la distancia desde el
defecto hasta el borde de la pieza estudiada.
La distancia total es la distancia desde el punto de emisión del palpador hasta el
borde de la pieza.
La distancia de la proyección es la longitud de la proyección de la distancia desde
el punto de emisión hasta el defecto. Esta distancia es la que se saca con el osciloscopio,
y se coge la proyección porque el palpador coje la medida en diagonal.
Palpador
Defecto
La flecha verde del dibujo corresponde a la distancia que mide el osciloscopio. Y la
línea roja corresponde a la proyección de dicha medida. La línea azul corresponde a la
distancia total y la línea naranja corresponde a la distancia buscada.
Con la siguiente ecuación se saca la longitud de la proyección:

2
sen(45º)=
2
Proyeccion en eje X = D· sen(45º)
D = distancia del punto de emisión del

palpador hasta el defecto.
Para hacer las medidas en la pieza, simplemente pusimos el palpador, con su

respectivo acoplante, perpendicula al defecto y lo desplazamos hasta que el primer pico
fuera lo máyor posible; entonces es cuando se cojen las medidas.
En la práctica tomamos las medidas de una grieta y de dos agujeros, uno de ellos
pasante y el otro no. Los resultados con los datos obtenidos y los reales de dichas
medidas son los siguientes:
MEDIDAS DE LA GRIETA:
21
Las medidas del dibujos son las reales, sus

unidades son los milímetros. El grosor de la
grieta no lo medimos meidante ultrasonidos, ya
que la onda en cuanto hay aire vuelve y no sigue
detectando. Por eso no hay ningun pico que nos
de la medida del grosor del defecto. Las medidas
obtenidas con el osciloscopio compradas con las
reales fueron:
REALES OBTENIDAS
30 a*
50 50,5
38,6 39
Grieta Agujeros
a*  Obtención de las medidas. Todas se obtuvieron de la misma forma, por lo que con
una explicación bastaría. Primero se mide desde el punto de emisión del palpadro
angular de 45º hasta el defecto, dicha medida fue 37. Segundo paso es sacar la
proyección de dicha medida:
2
37·sen(45) 37·  27,75mm =proyección
2
Medimos con una regla la distancia desde palpador angular hasta el final de la pieza y
le sumamos la distancia desde el punto de emisión del palpador hasta el final del
palpador; que en este caso es de 8 mm. En total la distanqueda: 49+8=57 mm. y esta
medida corresponde a la distancia total, a la cual hay que restarle la proyección.
Distancia distancia distancia
hasta = total - de la ; Dist. borde =57-27,75=29,25
el borde proyección
Luego la distancia buscada es 29,25 mm.
MEDIDAS DEL AGUJERO PASANTE:

Al igual que en el anterior las medidas
del dibujo son las reales y sus unidades
son los milímetros. Consideramos el
agujero como puntual para realizar las
medidas. Y los resultados obtenidos
comparados con los reales fueron :
REALES OBTENIDAS
65 64,5
30 29,5
MEDIDAS DEL AGUJERO CON
22
PROFUNDIDAD:
Al igula que en los anteriores, las

medidas de los dibujos son las reales
ysus unidades son los milímetros. En
este caso también consideramos el
agujero como un punto sin grosor. Y
las medidas obtenidas comparadas con
las reales son las siguientes:
REALES OBTENIDAS
29,5 28,8
11,5 11
21,7 22
23
FUNDAMENTOS DE ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
PRÁCTICA 2 – INSPECCIÓN POR

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Los estudiantes de Ingeniería Superior Industrial que han realizado las

prácticas participando como GRUPO 9 son:
Vicente Manuel Girona Hernández:

Correo electrónico vicente.girona@alu.umh.es
DNI
gironai@hotmail.com
Pedro Manuel Gálvez Morgado: 74006358–V
Correo electrónico pedro.galvez@alu.umh.es
DNI
bedero69@hotmail.com
Jaime Martínez Verdú: 48460184–N
Correo electrónico jaime.martinez@alu.umh.es
DNI
balzasbravas@hotmail.com
44755306–C
Teléfono de contacto: 96 560 32 48
OBJETIVOS:
Al igual que en la práctica anterior, con ésta se pretende iniciar al alumno en otra
técnica de Ensayo No Destructivo que, en este caso, va a ser la de Inspección por
Partículas Magnéticas. Se intenta mostrar al alumno de forma práctica el procedimiento
a seguir para una inspección empleando este método.
A lo largo de la práctica iremos conociendo cada uno de los instrumentos

empleados para la detección de fisuras o defectos pues, durante la realización de la
misma, utilizaremos desde un trapo para efectuar la limpieza de la pieza antes de
empezar la magnetización hasta
un yugo electromagnético dispuesto
para generar el campo magnético que
nos proporcionará la detección de los
defectos.
Además de conocer los diversos

instrumentos empleados en este
método y los pasos a seguir para su
realización, aprenderemos también a
inspeccionar las indicaciones y también
a determinar distancias máximas de
detección..
Posteriormente, el alumno deberá intentar proceder a analizar las perforaciones

que, empelando el método de Inspección por Partículas Magnéticas, somos capaces de
detectar, es decir, finalmente seremos capaces de determinar la sensibilidad y resolución
del método.
MATERIAL:
Para la realización de la práctica se han necesitado los siguientes instrumentos y

material:
 Yugo electromagnético.
 Lámpara de luz ultravioleta.
 Aerosoles de partículas magnéticas.
 Trapo.
 Calibre.
 Pieza-espécimen a analizar.
Práctica 2 – Inspección por Partículas Magnéticas Fundamentos de Ensayos No Destructivos
1. Fundamentos teóricos.
1.1. Antecedentes históricos.
El nombre de magnetismo proviene del hallazgo de trozos de mineral de hierro,

magnetita, cerca de la antigua ciudad de Magnesia. Estos imanes naturales tienen la
propiedad de atraer al hierro no imantado, y de imantarle a su vez, siendo el efecto más
pronunciado en ciertas regiones del imán llamadas polos.
El descubrimiento de la constante orientación geográfica de barritas de hierro

imantadas (descubierto por los chinos en los primeros siglos de nuestra era) y su
aplicación a la navegación a finales de la Edad Media, fue la única aplicación científica
destacable del magnetismo, si tenemos en cuenta que los efectos curativos del
magnetismo animal, preconizados por Mesmer, fueron declarados inoperantes por los
médicos austriacos en 1778.
Hasta 1819 no se pudo demostrar la relación entre los

fenómenos eléctricos y magnéticos, cuando el físico danés
Øersted observó que una aguja magnética se desviaba al
encontrarse en la proximidad de un hilo conductor por el que
pasaba una corriente eléctrica.
La posibilidad de que las propiedades magnéticas de la

FIGURA 1. materia fuesen consecuencia de minúsculas corrientes atómicas
HANS CHRISTIAN
ØERSTED
fue sugerida por Ampère en 1820. Hoy en día, se supone que la
rotación de los electrones de algunos átomos (movimiento de
rotación o spin) engendra una corriente que da lugar a un campo magnético atómico, el
cual produce una serie de masas magnéticas desordenadas, cada una de las cuales está
compuesta por dos polos opuestos.
1.2. Fundamentos de la técnica de partículas magnéticas.
Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes

cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán con sus polos
situados, antagónicamente en los puntos de contacto de los polos del imán original. Sus
partículas se orientan y se crean en su interior unas líneas de fuerza que van desde un
polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte que se denomina línea
neutra.
Las líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme, si el material es

homogéneo. Podemos imaginarnos la corriente de un río que fluye según líneas paralelas
si el cauce es homogéneo. Cuando existe alguna alteración en el interior del material, las
líneas de fuerza desbordan por los lados al igual que las aguas cuando se encuentran con
un obstáculo en el cauce.
Puede observarse en la figura 1 la similitud de las situaciones entre el flujo de la

corriente de un río y el de las líneas de fuerza de una pieza magnetizada. Al encontrarse
el flujo magnético con el obstáculo de una grieta en el material, las líneas desbordan por
el exterior del material creando un campo magnético por el exterior del mismo, llamado
campo de fugas.
1
Desbordamiento
Desbordamiento
Corriente de un río ante un obstáculo
Campo de fugas
Flujo magnético ante una grieta de material
FIGURA 2. COMPARACIÓN DE FLUJOS DE UNA CORRIENTE DE AGUA Y UN CAMPO

MAGNÉTICO ANTE UN OBSTÁCULO.
Por tanto, el hecho de que podamos detectar grietas, empleando este método de
ensayo mediante partículas magnéticas, radica en lo siguiente:
Si aplicamos un campo magnético al espécimen donde los polos Norte y Sur del
equipo correspondan a dos extremos de la muestra, obtenemos la creación de un flujo o
campo magnético (en realidad, no importa hablar de campo o flujo magnético pues son
proporcionales  = B·S). Este campo circulará a lo largo de la pieza de modo que se
crearán líneas cerradas de campo magnético tal y como se muestra en la figura 3. Estas
líneas permanecerán uniformes siempre y cuando se mantenga la permeabilidad del
medio implicando, por tanto, la aparición de campos de fugas al surgir un defecto tal y
como muestra la figura 4.
FIGURA 3. FUNDAMENTOS DE LA DETECCIÓN DE DEFECTOS.
Al producirse este desbordamiento del flujo magnético, en dicho defecto se

conformará un imán capaz de atraer las partículas ferromagnéticas de su alrededor. Estos
minúsculos imanes formarán una serie de estructuras a lo largo de cada defecto
provocando la agrupación de partículas magnéticas y, por ello, dando lugar a líneas
oscuras donde exista una oquedad.
2
3. Posibilidad de la detección de defectos.
Cualquier porción de material ferromagnético que se encontrase en la superficie

del material se vería atraída por dicho campo puntual y, si en concreto se tratase de
partículas de hierro, éstas se agruparían en la zona agrietada, hasta que el flujo de líneas
quedase saturado.
El material aportado por las partículas sustituirá al que falta por efecto de la
grieta, pero como las partículas tienen menos densidad que el material compacto, se
necesitará algo más de volumen para saturar el flujo y las partículas, aún en el caso de
que se introduzcan en la pieza, sobresaldrán por
encima de su superficie, formando una señal visible que
servirá para detectar el defecto, por muy pequeño que éste
sea.
La técnica de detección de defectos por medio de

partículas magnéticas consiste, por lo tanto, en someter la
pieza que se va a inspeccionar a una magnetización
adecuada y espolvorear sobre la misma finas partículas de
material ferromagnético. Éstas se dispondrán sobre aquellas
zonas donde exista una variación de material capaz de
producir una alteración del flujo magnético uniforme,
reproduciendo sobre la superficie de la pieza imantada, de
forma magnificada, figura 4, el trazado de las posibles
alteraciones del material.
FIGURA 4. DETECCIÓN
DE DEFECTOS.
4. Tipos de defectos
detectables.
La alteración del flujo magnético puede ser debida a una grieta superficial del
material, pero también puede alterar dicho flujo fallos internos del material producidos
por poros o rechupes e inclusiones de materias que tengan menor permeabilidad
magnética que el material inspeccionado.
La experiencia demuestra que, con el método de las partículas magnéticas, las

grietas superficiales se determinan de forma nítida, mientras que los defectos internos
como porosidad, inclusiones, segregaciones o rechupes internos se detectan de forma
menos concreta y dejan de dar indicaciones fiables cuando se encuentran a una distancia
de la superficie superior a 6 mm.
Para la interpretación fiable de resultados debe tenerse en cuenta la geometría de

la pieza inspeccionada, ya que pueden ser detectadas acumulaciones de partículas
magnéticas a causa de variaciones bruscas de la geometría de las piezas o
sobresaturación de flujo magnético en algunos puntos de las mismas.
Debemos tener en cuenta la condición de la muestra: rugosidad superficial,

cantidad de grietas por superficie, presencia de grietas superficiales e internas, y forma y
tamaño de la muestra.
3
El campo magnético debe ser aplicado de

forma que sus líneas de fuerza se orienten en la
dirección más próxima a la perpendicular a la
dirección longitudinal a las grietas. La magnitud del
campo magnético aplicado es muy importante,
dependiendo de las propiedades magnéticas del
material
Con respecto a la elección de las partículas

magnéticas sabemos que deberán ser seleccionadas en
función del tipo de grieta buscada y en función de la
fase de producción en la que realiza el ensayo. La
detección de los defectos dependerá directamente de
la habilidad, experiencia y agudeza del observador
que analiza los resultados, variando estos factores en
el curso de una jornada de trabajo. Las condiciones de
iluminación deben ser adecuadas para ayudar al
observador.
FIGURA 5. EL DEFECTO DEBE

SER PERPENDCIULAR AL CAMPO.
4
2. Características del ensayo.
1. Descripción del equipo.
a) Yugo electromagnético.
Existen diversos tipos de equipos utilizados en la detección de defectos por la

técnica de partículas magnéticas. En primer lugar, los equipos pueden clasificarse en
fijos, móviles y portátiles estando los primeros preparados para inspecciones en taller
efectuadas sobre un determinado tipo de piezas fabricadas o reparadas, mientras que los
equipos móviles y portátiles se adaptan a piezas inspeccionadas de diversa forma y
tamaño, ya que el ensayo no se realiza abarcando la pieza, sino aplicando el elemento
magnetizante a zonas o puntos singulares en donde se sospecha que pueda existir un
fallo. Nos limitaremos a dar una descripción del equipo portátil empleado en la práctica.
La reducción del tamaño del equipo, con su correspondiente pérdida de potencia,

nos lleva a equipos portátiles de ensayo, para inspección de defectos en diversos puntos
de trabajo y utilizables, incluso, sobre equipos o estructuras fijas.
Se trata de equipos ligeros de transformación o rectificación de corriente con

cables de 6 a 8 metros, lo que les da una elevada disponibilidad en su campo de
actuación. Pueden trabajar con corriente alterna o semi-rectificada en intensidades de
hasta 1.500 Amperios. Los equipos portátiles se presentan en dos modalidades
fundamentales:
o Electroimán de tipo yugo.

o Electrodos de contacto.
Yugo electromagnético
Los equipos de electroimán de

Campo tipo yugo, empleados en la práctica,
magnético
están formados por un electroimán
articulado cuya parte central es una
bobina alimentada por corriente alterna
para detección de defectos en piezas de
Soldadura espesor máximo de 0,6 mm y por
Pieza Discontinuidades
corriente rectificada para otros
espesores.
FIGURA 6. ELECTROIMÁN DE YUGO
El núcleo del electroimán está formado por un conjunto de chapas magnéticas de

muy alta permeabilidad y reducida retentividad y, al ser articulado, sus brazos pueden
abarcar hasta 450 mm. La potencia del electroimán debe ser suficiente para levantar una
chapa magnética de 4,5 Kg, utilizando corriente alterna y de 18 Kg, empleando corriente
rectificada.
Aplicando los polos del electroimán a los extremos de la zona que se pretende
investigar y espolvoreando las partículas magnéticas entre ambos polos, se puede
determinar la posibilidad de un fallo del material con una orientación perpendicular a la
línea que va de polo a polo, ya que lo que se crea es un campo longitudinal cuyos
extremos son los puntos de contacto de las patas del yugo con el material a investigar.
5
b) Lámpara de luz ultravioleta.
En la segunda parte de la práctica, la visualización

de las discontinuidades debe realizarse bajo una iluminación
de luz UV debido a que los productos fluorescentes de los
líquidos penetrantes se visualizan con la máxima eficacia
cuando son irradiados con una longitud de onda de 365 nm.
Las fuentes de este tipo de luz que se pueden

adquirir comercialmente son variadas. Se pueden encontrar
en forma de lámpara de de vapor de mercurio, lámparas
incandescentes o tubos entre las más comunes.
El equipo de emisión de luz negra, comúnmente

FIGURA 7. LÁMPARA llamada de luz de Wood, está constituido fundamentalmente
CAPAZ DE EMITIR de una lámpara a vapor de mercurio con un filtro de vidrio
RADIACIÓN FOCALIZADA al plomo. Este tiene la función de dejar pasar sólo la
radiación luminosa de una longitud de onda comprendida entre 320 a 400 nm. Esta
radiación es la que mejor activa el fenómeno de fluorescencia de los productos utilizados
en el control.
Estas lámparas no solo emiten radiación correspondiente al UV sino también luz

visible. Para eliminarla luz visible y obtener longitudes de ondas alrededor de 365 nm
(donde la fluorescencia de los productos es máxima) se utilizan filtros. Estos eliminan
longitudes de onda menores a 320 nm que resultan peligrosas para el operador, y las
superiores a 400nm que no son eficaces para activar la fluorescencia y mejorar la
visibilidad.
La lámpara posee dos electrodos principales E1 y E2 dentro de una ampolla de cuarzo (Q)
con mercurio. El arranque se realiza mediante un electrodo auxiliar (Ea) colocado a una pequeña
distancia de uno de los electrodos (E1). Se produce un arco inicial cuya corriente se limita con la
resistencia de arranque (R) provocándose de este modo la ionización necesaria para
permitir que se establezca el arco entre los dos electrodos principales.
La ampolla de cuarzo, que permite el paso del espectro completo, se encuentra

dentro de un bulbo de vidrio que, según el diseño de la lámpara puede actuar como
reflector y focalizador. A la salida esta el filtro de vidrio.
El encendido y estabilización de la radiación requiere por lo menos 5 minutos.

Los adelantos tecnológicos tienden a que se produzcan lámparas con menores
recalentamientos (sistemas de ventilación incorporados), que no las afecten los campos
magnéticos, etc.).
Otra característica de la lámpara es que pueden emitir radiación focalizada (spot

lamp) o una radiación difusa (flood lamp). La primera generalmente se utiliza en
ensayos de campo puesto que se necesita asegurarse una intensidad luminosa adecuada
sobre la pieza. La segunda se emplea comúnmente en cuartos de inspección donde
resulta más útil una iluminación más difusa.
6
c) Aerosoles de partículas magnéticas.
Son limaduras u óxidos de hierro, de tamaño comprendido entre 0,1 y 0,4 mm,
cuyos colores más usuales son el negro, rojo y verde, que son los que ayudan a mejorar
el contraste y se elige en función del estado superficial de la pieza a inspeccionar,
acudiéndose a veces al artificio de pintar la pieza a inspeccionar, acudiéndose a veces al
artificio de pintar la pieza con laca blanca y utilizar partículas negras para resaltar el
contraste.
También se utilizan partículas fluorescentes, las cuales, utilizando la vía húmeda

suelen proporcionar una posibilidad de localización de hasta 100 veces más que las
visibles. Para estas partículas se utilizan las lámparas de luz negra indicadas antes, que
hace más visibles las indicaciones a partir de 5 minutos después de haber sido
encendida.
2. Pasos a seguir durante la práctica: Fases de inspección.
Para la realización de la práctica tendremos que realizar las siguientes

operaciones un total de seis veces, las primeras tres veces las realizaremos empleando
como partículas magnéticas en forma de una suspensión en un destilado de petróleo y las
restantes, empleando partículas magnéticas recubiertas por un agente fluorescente. Los
pasos a seguir son:
1. Preparación de la superficie. La superficie a analizar debe estar limpia para

cada una de las seis inspecciones, libre de grasas y polvo para permitir el
movimiento libre de las partículas, de forma que se puedan concentrar en las
zonas defectuosas. Para ello emplearemos el producto aportado en prácticas cuya
especificación es: CLEANER/REMOVER S – 400, SONASOL.
2. Magnetización de la muestra. La inspección con partículas magnéticas es más

óptima cuando la dirección del campo magnético es perpendicular a la dirección
de la grieta.
FIGURA 8. ESQUEMA DE LOS FUNDAMENTOS DE LA DETECCIÓN DE DEFECTOS.
Para la realización de la práctica emplearemos el proceso de Imantación

por imanes: Cuando un material ferromagnético se coloca entre los polos de un
imán, sea este fijo o un electroimán, las líneas de fuerza que cierran el circuito
por el aire pasarán ahora a través de la pieza. Cualquier discontinuidad en la
superficie de la muestra distorsionará el campo y dará una indicación.
7
3. Aplicación de las partículas magnéticas. Las partículas magnéticas que

emplearemos en el ensayo de prácticas son:
 En suspensión en un destilado del petróleo de baja

viscosidad. Tienen las mismas propiedades que las
de disolución acuosa, si bien se debe tener cuidado
con las características inflamables del disolvente
próximo a contactos eléctricos. BLACK
MAGNETIC INSPECTION INK B – 100,
SONASOL.
FIGURA 9. PARTÍCULAS Recubiertas por un agente fluorescente o un

MAGNETIZANTES colorante. UV-GREEN MAGNETIC INSPECTION
INK U – 300, SONASOL.
4. Iluminación de la superficie. Es necesario disponer de una buena iluminación

(para las tres primeras inspecciones) de la superficie a examinar. Se utilizan
lámparas fluorescentes o de incandescencia, y en el caso de partículas con agente
fluorescente se utiliza luz negra (UV) de una lámpara de mercurio (λ = 365 nm),
que emplearemos para los ensayos restantes.
5. Inspección superficial. La inspección depende de la buena vista, agudeza visual

y experiencia del inspector. Cuando la indicación es confusa, el inspector deberá
repetir el proceso para comprobar la repetibilidad de la indicación
 Los defectos superficiales resultan en indicaciones muy definidas y

estrechas con partículas apiladas en ellas. Cuanto más profunda es la grieta
mayor es el apiñamiento de partículas.
 Los defectos internos dan lugar a indicaciones anchas y difusas, con

partículas débilmente ligadas. Estos serán los que estudiemos en la práctica.
6. Desmagnetización de la muestra. Tras el ensayo es

necesario desmagnetizar la pieza. Esto se consigue
invirtiendo y reduciendo sucesivamente el campo
magnético aplicado, desplazando el objeto de la bobina. El
magnetismo residual o remanente que permanece en la
pieza, una vez ha sido sometida a un proceso de
magnetización, puede resultar perjudicial, en algunos casos,
por las siguientes razones:
 Daño en partes móviles por atracción de virutas

metálicas.
 Dificultades para realizar la limpieza del material
por atracción de partículas magnéticas.
 Incompatibilidad del magnetismo de la pieza con su
utilización posterior.
 Posibilidad de daños por atracción de virutas durante
el mecanizado.
 Desviación magnética del arco en piezas sometidas a
procesos de soldeo. 8
3. Interpretación y evaluación.
La interpretación consiste en señalar las indicaciones observadas y determinar si

son debidas a discontinuidades superficiales o internas del material, separándolas de
otras irrelevantes o cuya causa no se encuentre en un defecto material.
La evaluación tiene por objeto valorar las indicaciones interpretadas como

defectos, determinando si son aceptables o no, de acuerdo a los criterios de aceptación y
rechazo, generalmente establecidos en la documentación aplicable e incluidos en el
procedimiento y que, a ser posible, estarán contenidos en alguna norma.
La interpretación se llevará a cabo durante la magnetización, tanto si se utiliza la

vía seca como la húmeda. El área a inspeccionar estará iluminada con un mínimo de
3.800 lux mientras que la interpretación de partículas fluorescentes se efectuará con una
lámpara de luz negra de una intensidad de 800 W/cm2, medidos sobre el círculo
imaginario de 75 mm de diámetro, situado a 38 cm de distancia frontal del filtro.
Los defectos superficiales o muy próximos a la superficie (aquellos que

analizaremos en esta práctica) presentan un magnetograma en forma de pequeñas
cordilleras de contornos bien definidos. Son los más peligrosos, ya que por ellos se está
iniciando la rotura de la pieza. En los defectos de mayor profundidad, la cordillera pierde
altura y los bordes se van difuminando.
Cuando realicemos una prueba hemos de colocar el yugo electromagnético de

forma perpendicular al defecto que deseemos inspeccionar. Es decir, si el deseo es
perpendicular a la barra, colocaremos el yugo de modo que el flujo magnético circula
paralelo al espécimen y viceversa.
4. El espécimen.
En las figuras podemos observar la forma y geometría del espécimen de modo

que los defectos están dispuestos transversalmente y longitudinalmente a la barra:
9
3. Resultados.
3.1. Evaluación de los resultados.
o Ensayos con partículas magnéticas en suspensión en un destilado del petróleo de

baja viscosidad: BLACK MAGNETIC INSPECTION INK B – 100, SONASOL.
Se consigue vislumbrar que ambos taladros forman un triángulo. Por tanto,

podemos decir que creando un campo magnético de forma perpendicular al defecto,
colocando los brazos del yugo tal y como se muestra en la figura, podemos detectar tales
defectos puesto que se encuentran a una distancia de la superficie de 1 mm.
Se puede observar que se detectaban todos los taladros puesto que el taladro más
alejado de la superficie estaba a una distancia de 2.5 mm y la distancia de detección
fiable máxima por Inspección mediante Partículas Magnéticas es de 6 mm.
En este caso tenemos que únicamente

se pueden observar las tres primeras
indicaciones puesto que a partir de la tercera
indicación, los taladros se aproximan a los 5
o 6 mm de profundidad donde desaparecen
las indicaciones. En concreto, la última
indicación, corresponde al taladro que se
encuentra a aproximadamente 4.5 mm de la
superficie.
10
o Ensayos con partículas magnéticas recubiertas por un agente fluorescente o un

colorante. UV-GREEN MAGNETIC INSPECTION INK U – 300, SONASOL.
Empleando este tipo de método se obtiene unos resultados mejores, no porque se

obtengan indicaciones que con el anterior método no se obtuvieran, sino porque con la
luz ultravioleta nos cuesta menos observar la indicación. A continuación, mostramos los
resultados:
11
2. Conclusión.
Los materiales no ferromagnéticos no pueden ser inspeccionados por este

método. Tales materiales incluyen aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, plomo
titanio y aleaciones de aceros inoxidables austeníticos. Además de los métodos
convencionales utilizados en la Inspección por Partículas Magnéticas, hay otros (no
convencionales) que emplean partículas magnetizables sobre la pieza magnetizada. Tres
de estos métodos son: inspección con goma magnética, impresión magnética y pintado
magnético.
Podemos pensar que las principales aplicaciones industriales de Partículas

Magnéticas son la inspección final, inspección de recepción, inspección de procesados y
control de calidad, mantenimiento e inspecciones de reparación en la industria del
transporte, mantenimiento de planta y máquinas e inspección de grandes componentes.
Aún cuando la inspección con Partículas Magnéticas sea aplicada para detectar
discontinuidades e imperfecciones en piezas y materiales tan pronto como sea posible en
la secuencia de operación, la inspección final es necesaria para asegurar que no se han
producido durante el proceso discontinuidades o imperfecciones
También se indican en muchos casos discontinuidades que no son abiertas a la

superficie, aunque se debe reconocer algunas limitaciones y comprensión del problema.
Si una discontinuidad es delgada, marcada y cercana a la superficie, tal como una larga
inclusión no metálica, se puede producir una indicación clara. Si la discontinuidad está
ubicada más profundamente la indicación aparecerá cada vez más difusa hasta no llegar
a detectarse.
En general, la mayor sensibilidad es para discontinuidades superficiales y

disminuye rápidamente con el incremento de la profundidad de las discontinuidades
(sub-superficiales) por debajo de la superficie. Hay pocas o ninguna limitación en el
tamaño o forma de las piezas a ser inspeccionadas. Normalmente, no es necesario una
complicada limpieza inicial ya que las fisuras rellenas de materiales extraños pueden ser
detectadas.
Hay ciertas limitaciones que el operador debe considerar, por ejemplo el espesor
de capas de pintura u otros recubrimientos no magnéticos como plateados que pueden
afectar adversamente a la inspección. Otras limitaciones son:
 El método sólo puede ser usado sobre materiales ferromagnéticos.

 Los mejores resultados se obtienen cuando el campo intercepta
perpendicularmente al plano principal de la discontinuidad, por lo que
muchas veces hay que magnetizar secuencialmente en diferentes
direcciones.
 Es necesaria la desmagnetización de la pieza después del ensayo.
 Algunas veces se requiere una limpieza final para eliminar las partículas.
 Para piezas grandes se necesita una excesiva intensidad de corriente.
 Se debe tener cuidado de no producir recalentamiento o quemados
localizados en los puntos de contactos sobre pieza terminadas.
 Aunque las indicaciones de partículas son vistas fácilmente, el operador
debe tener conocimiento y experiencia para poder juzgar su significado.
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Apuntes Cuestiones de Ensayos No Destructivos

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