Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Profesional Ticomán
Asignatura:
Materiales Compuestos
Profesor:
Alexander Morales Gómez
Integrantes:
Hernández Pablo María Cristina
Longino Aguilar Luis Daniel
Macías Rodríguez Carlos Eduardo
Ramírez Carbajal Jesús
Reyes Duque Mónica Xcanda
Equipo 5
Autoclave
Materiales Compuestos
Índice
01 02 03
Introducción ¿Qué es un autoclave? Componentes
04 05 06
¿Qué es un ¿Qué es un ciclo de Proceso y diagrama de
preimpregnado? curado? proceso
07 08 09
Video Consideraciones Ventajas y desventajas
10 11
Aplicaciones Conclusiones
Introducción
01
El moldeado en autoclave es uno de los procesos
de manufactura para laminados de material
compuesto más sofisticados, y uno de los de
mayor interés en la industria aeroespacial.
La palabra autoclave viene del latín
AUTO
Por si mismo
CLAVIS
Llave
Dispositivo de
autobloqueo
¿Qué es un
autoclave?
02
Un autoclave se define como un depósito
presurizado capaz de mantener un
determinado aire o gas a una temperatura y
presión constantes, el cual se utiliza para el
curado de piezas de material compuesto con
aplicaciones de alto rendimiento. Figura 2.1 autoclave situado en las instalaciones de Airbus
en Brighton (Reino Unido)
Es el método más común utilizado para curar preimpregnados termoendurecibles.
Procesos
de curado
Mecánicos Químicos
Figura 2.2 Procesos mecánicos de un autoclave Figura 2.3 Procesos químicos de un autoclave
Las cualidades obtenidas en los laminados de material
compuesto manufacturados utilizando autoclave
muestran propiedades mecánicas superiores a las
obtenidas por otros métodos.
Elementos de la aeronave como:
Cubiertas
Fuselaje
Elementos estructurales
Figura 2.4 Autoclave para la
manufactura de alas para el 777X
Componentes
03
El autoclave utilizada para la manufactura de laminados de material
compuesto está conformada por los siguientes componentes
principales:
Cámara Dispositivos de Sistema de presurización
presurizada calentamiento del gas
Sistema de aplicación Soporte de los
Sistema de control de los moldes
de vacío
parámetros de curado
Cámara presurizada
Normalmente fabricada en acero al carbono, En su interior se encuentran las adecuaciones
sus paredes pueden llegar a tener hasta necesarias, tales como:
150mm de espesor.
• Soportes
• Ventiladores
• Tomas para las conexiones
• Bobinados de calefacción
• Instrumentos de control
Para cerrarlo se necesita de una gran puerta de
consta de tres anillos.
Figura 3.1 Autoclave industrial olymspan
Dispositivo de calentamiento
El sistema mas utilizado es la combustión de gas
(más económico) que un sistema de
calentamiento eléctrico, hasta 540°C
Para autoclaves de menor tamaño se pueden usar
resistencias eléctricas y calentar los gases del
interior.
Para obtener una uniformidad en dicho flujo, se
instala un ventilador en uno de los extremos de la
cámara.
Figura 3.2 Resistencias y bobina solenoide para
autoclave
Sistema de presurización
La presurización dentro del autoclave se logra
mediante la inyección de gas, estos pueden ser:
AIRE
NITROGENO
DIÓXIDO DE CARBONO
En todos los casos, la presión al interior de las
autoclaves esta generalmente limitada a 1.2 MPa
para los modelos más grandes (5 metros de
diámetro por 15 de largo).
Figura 3.3 Inyección de gas al autoclave
Sistema de aplicación de vacío
La aplicación de vacío es una parte fundamental del laminado en
material compuesto, mediante la bolsa de vacío se hace:
Primera compactación del mismo
Se eliminan los componentes volátiles de la
resina.
Figura 3.4 Bomba de vacío para autoclave
Sistema de control de los parámetros
de curado
Con el fin de optimizar la reproductividad de los ciclos de curado,
éste está controlado por:
o Termopares
o Transductores
o sensores ultrasónicos
Cuyas señales quedan registradas para control de calidad.
Figura 3.5 Termopar de autoclave
Soporte de los moldes
Estos bastidores, tienen en cuenta una serie de
factores:
Distribución de los moldes en
horizontal y vertical.
Previsión de posibles
reparaciones.
Los bastidores deberán ser
fácilmente transportables al
interior del autoclave.
Figura 3.5 Bastidores de soporte de moldes para un autoclave
¿Qué es un
preimpregnado?
04
Tipos de prepreg
Bandas unidireccionales
● Consiste en una serie de hebras de fibra colocadas paralelamente y compactadas, de
modo que se obtiene una banda de pequeño espesor y de distribución uniforme
Tabla 4.1 Tabla de tipos de hebras para bandas unidireccionales. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.). Materiales
compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
Proceso de fabricación
Figura 4.1 Proceso de manufactura de una banda unidireccional. Obtenida de: Miravete, A.
(s. f.). Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
Los tejidos preimpregnados
Son los preimpregnados más
utilizados, con un sistema de
fabricación más sencillo.
Su alto precio de la materia
prima, eleva el precio final
del producto.
Ofrece una mayor facilidad
de manejo a la hora de
laminar. Figura 4.2 Máquina de preimpregnar. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.).
Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte
Proceso de fabricación
Figura 4.3 Proceso de fabricación de un tejido preimpregnado. Obtenida de: Miravete, A. (s.
f.). Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
El preimpregnado de hebras
El proceso de fabricación
representado en la figura siguiente, reúne las ventajas de bajo coste con las altas
prestaciones de un preimpregnado
Figura 4.4 Proceso de
manufactura de un
preimpregnado de hebras
Obtenida de: Miravete, A. (s. f.).
Materiales compuestos. Vol. 1
[Libro electrónico]. Reverte
Resinas de preimpregnación
La resina destinada a preimpregnar
ha de tener una velocidad de reacción
baja a temperatura ambiente, pero
dicha reacción ha de ser rápida,
cuando se somete el laminado a la
temperatura de curado, evitando
excesivos periodos de tiempo de uso
del autoclave.
Tabla 4.2 Tabla de resinas epoxi mas utilizadas en la industria
aeronáutica. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.). Materiales compuestos.
Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
¿Qué es un ciclo de
curado?
05
Un ciclo de curado es aquel que ocurre dentro del autoclave
y que posibilita la polimerización de la resina.
Consta de varios pasos: rampas de subida de temperatura,
periodos de espera a temperaturas determinadas y rampa de
bajada.
Figura 5.1 Ciclo de curado típico.
Obtenida de: Handbook:
Manufacturing Advanced
Composite Components for
Airframes
Proceso de un
autoclave
06
1. Preparación del Prepreg
2. Introducción del molde y conexión
Es necesario garantizar la estanqueidad de
las bolsas de vacío.
Se debe procurar que exista accesibilidad a
los diversos moldes en la cámara.
Una vez que la estanquidad ha sido
comprobada se activa el sistema generador
de vacío.
Figura 6.2 Laminado compuesto después del proceso de curado en el
autoclave.
3. Inicio del ciclo de curado
El calentamiento debe ser uniforme.
Los periodos de espera permiten que la
resina fluya e impregne el laminado al
disminuir su viscosidad.
Se eliminan los volátiles antes de alcanzar
la temperatura máxima.
Se debe controlar la exotermia de la
reacción para evitar la detonación.
Figura 6.3 Gráfica del ciclo de curado
La viscosidad de la resina puede ser
determinada mediante sensores que envían
pequeñas corrientes eléctricas a través del
laminado.
El cambio en la viscosidad de la resina
modifica sus propiedades dieléctricas.
Figura 6.4 Gráfica del ciclo de curado
4. Alcance de la temperatura máxima
Al alcanzar la temperatura máxima se presuriza la cámara a su
valor máximo y se prescinde de la presión de vacío.
Ocurre entonces el curado total del laminado con una
aceleración considerable en la reacción.
Figura 6.5 Gráfica del ciclo de
curado
5. Rampa de bajada
La temperatura es disminuida, se debe evitar el
choque térmico sin alargar la rampa
innecesariamente.
Se reactiva el sistema generador de vacío.
Una vez que la temperatura ha disminuido lo
suficiente la presión puede disminuirse
también.
Figura 6.6 Autoclave del fabricante ASC
6. Extracción de las piezas y desmolde
La presión de vacío solo se puede retirar una
vez que la temperatura es menor a 66 grados
Celsius.
Una vez que la temperatura ha disminuido lo
suficiente se puede continuar con el
enfriamiento a presión ambiente.
Se puede abrir ligeramente la puerta del
autoclave para auxiliar con el enfriamiento.
Figura 6.7 Autoclave de fibra de carbono compuesto
industrial
Diagrama del proceso
INICIO Cerrado
Cerrado de de la
la puerta
puerta Se
Se alcanza
alcanza la
la Suspensión
Suspensión de
de la
la
INICIO ee inicio del proceso
inicio del proceso temperatura
temperatura aplicación de
aplicación de
de
de curado
curado máxima
máxima presión
presión de
de vacío
vacío
Preparación
Preparación del
del
prepreg
prepreg sobre el
sobre el
Sí
molde Continuación
Continuación del
del
molde
No curado
curado
¿Son
¿Son estancas
estancas Revisión
Revisión dede
las
las bolsas del
bolsas sellado
sellado en las
en
del
del las
vacío
Reactivación del
sistema de vacío
Sellado
Sellado de
de la
la bolsa
bolsa vacío?
vacío? bolsas
bolsas
Reactivación
Reducción
Reducción
de
de vacío
de vacío gradual
gradual de
de la
la
sistema
presión,
presión,
temperatura
temperatura
Introducción
Introducción del
del Prueba
Prueba de
de fugas
fugas
molde
molde al
al autoclave
autoclave
Apertura
Apertura de
de la
la
puerta
puerta de
de enfriado
enfriado
Conexión
Conexión dede
líneas
líneas de vació yy
de vació FIN
FIN Desmolde
Desmolde
sensores
sensores
Vídeo del proceso
07
Consideraciones
08
Preocupaciones comunes al desarrollar un proceso de autoclave:
Cumplir con la especificación
del ciclo de curado
Asegurar que la calidad de la
pieza sea aceptable
Cumplir con las tolerancias
geométrica
Control del autoclave
Velocidad de
Generación de calor
reacción
Temperatura Temperatura
Autoclave resina
Grado de
curado
Viscosidad
Flujo de
Presión Presión resina
autoclave resina
Espesor del
Huecos laminado
Consideraciones para diseño de un ciclo de
curado
Diseño del autoclave
Forma de la pieza
Espesores de la pieza y molde
Carga del autoclave
Propiedades térmicas de la pieza y el molde
Propiedades reactivas de la resina
Figura 8.1 Ciclo de curado de autoclave para un
preimpregnado AS4/3501-6.
Material de utillaje
Figura 8.2 Útil de Invar 36 de la superficie del ala Figura 8.3 Útil de material compuesto con refuerzo de fibra
principal de carbono
Coeficiente de Expansión térmica
2
3
1. La pieza se ajusta a la geometría que tiene la 1
superficie de curado del molde
2. La pieza se empieza a comportar de acuerdo
con el coeficiente de expansión térmica del
material
3. El molde y la pieza se comportan de acuerdo
con sus CTE´s respectivos.
Deformaciones
Consecuencia de las diferencias
significativas de los valores del coeficiente
de expansión térmica del material y el útil de
curado.
Figura 8.3 Warpage o alabeo. Figura 8.4 Spring-In
Correcta selección del
material del molde,
intentando que tenga
valores del CTE
similares al de la pieza a
fabricar.
Corrección geométrica
de los moldes.
Figura 8.3 Warpage o alabeo. Figura 8.3 Spring-In
Comportamiento térmico
Distribución de flujo uniforme de calor
en la superficie de contacto del molde
con la pieza. (Difusividad)
Consuma menos energía durante los
ciclos de autoclave. (Masa térmica)
Figura 8.5 Transferencia de calor durante el curado en
autoclave
Moldes de Compuestos de Fibra de Carbono
Materiales de utillaje usados (Tg, humedad):
Durabilidad
Moldes de material metálico
Uso incorrecto (impactos, cortes, etc.),
Uso inapropiado
Figura 8.6 Impacto de cortes sobre superficies de
Figura 8.7 Pérdida de estanqueidad debido a impactos en útil CFRP.
útiles metálicos
Prácticas de Limpieza y de preparación de útiles
Ventajas y
desventajas
9
Ventajas
Se aplica en compuestos de polímeros
termoestables y termoplásticos.
Mejor adhesión entre capas (presiones altas).
Buen control tanto de la fibra como de la resina.
Alto porcentaje de fibras en el material (pre-
impregnado).
Se obtienen piezas con gran fuerza y rigidez
(mayor a otros métodos).
Figura 10.1 Autoclave azul para materiales compuestos
El Grado de uniformidad es alto.
Soporta una alta fracción de volumen de fibra en
el componente compuesto.
Ausencia de contenido de vacíos en el
componente final.
Se consigue una mejor unión interfacial con los
insertos y los núcleos.
Figura 10.2 Fibra de carbono
La expulsión total de cualquier burbuja de aire
que pueda haber entre capas.
Se utiliza para fabricar piezas de alta relación
resistencia-peso.
La repetición del proceso para el mismo material
es igual y son mas fáciles los controles de calidad.
Figura 10.3 Bolsas para autoclave
Desventajas
Baja tasa de producción.
Restricción del tamaño del componente compuesto, que
depende del tamaño de la máquina de autoclave.
Implicación de mano de obra cualificada.
Técnica costosa para procesar el compuesto (se limita a
piezas criticas)
Figura 10.4 Dinero
Aplicaciones
10
El curado en autoclave puede utilizarse con fibras de
vidrio, carbono, aramidas y resinas epoxi, poliéster,
acetato de polivinilo, resinas fenólicas, poliéster
insaturado, resinas de poliuretano y resinas
termoplásticas.
Estos materiales son utilizados para la creación de partes
estructurales de aviones y aeronaves, satélites y
lanzaderas en el campo aeroespacial, chasis y accesorios
en la industria automovilística, o el desarrollo de
componentes ligeros y ultraligeros en helicópteros y
drones no tripulados.
Figura 10.4 Lanzadera espacial LKS de Cheloméi
Empresas líderes como Airbus Defense & Space, Airbus
Helicopters, General Electric Aviation, Comac, y muchas
otros han confiado en los autoclaves para desarrollar algunos
de sus proyectos más importantes.
Figura 10.5 Avión COMAC C929
Fabricación y ensamblaje de los nuevos aviones
A350XWB, A320 NEO, A400 M, A380 de
Airbus, el modelo 929 de COMAC o secciones
del 737, 777 y 787 de Boeing entre muchos otros.
Así como el desarrollo de lanzaderas espaciales
para el Ariane 6 (proyecto de la Agencia Espacial
Europea).
Conclusiones
11
Este proceso es muy importante en el ámbito
aeronáutico ya que permite la elaboración de
componentes críticos y específicos los cuales
se aprovechan sus propiedades al máximo,
pero como todo tiene sus defectos y los mas
importantes son el costo elevado, la baja tasa
producción y las restricciones de tamaño.
A pesar de esto este método es muy
utilizado por todas las ventajas y
características que obtienen los
compuestos por lo que es un proceso
viable para el desarrollo de nuevos y
futuros proyectos.
