Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Profesional Ticomán

Asignatura:
Materiales Compuestos

Profesor:
Alexander Morales Gómez

Integrantes:
Hernández Pablo María Cristina
Longino Aguilar Luis Daniel
Macías Rodríguez Carlos Eduardo
Ramírez Carbajal Jesús
Reyes Duque Mónica Xcanda

Equipo 5
Autoclave
Materiales Compuestos
 Índice
01 02 03
Introducción ¿Qué es un autoclave? Componentes

04 05 06
¿Qué es un ¿Qué es un ciclo de Proceso y diagrama de
preimpregnado? curado? proceso
07 08 09
Video Consideraciones Ventajas y desventajas

10 11
Aplicaciones Conclusiones
Introducción

01
El moldeado en autoclave es uno de los procesos
de manufactura para laminados de material
compuesto más sofisticados, y uno de los de
mayor interés en la industria aeroespacial.
 La palabra autoclave viene del latín

AUTO
Por si mismo
CLAVIS
Llave

Dispositivo de
autobloqueo
¿Qué es un
autoclave?

02
Un autoclave se define como un depósito
presurizado capaz de mantener un
determinado aire o gas a una temperatura y
presión constantes, el cual se utiliza para el
curado de piezas de material compuesto con
aplicaciones de alto rendimiento. Figura 2.1 autoclave situado en las instalaciones de Airbus
en Brighton (Reino Unido)
 Es el método más común utilizado para curar preimpregnados termoendurecibles.

Procesos
de curado

Mecánicos Químicos

Figura 2.2 Procesos mecánicos de un autoclave Figura 2.3 Procesos químicos de un autoclave
Las cualidades obtenidas en los laminados de material
compuesto manufacturados utilizando autoclave
muestran propiedades mecánicas superiores a las
obtenidas por otros métodos.

 Elementos de la aeronave como:

 Cubiertas
 Fuselaje
 Elementos estructurales

Figura 2.4 Autoclave para la

manufactura de alas para el 777X
Componentes

03
 El autoclave utilizada para la manufactura de laminados de material
compuesto está conformada por los siguientes componentes
principales:

Cámara Dispositivos de Sistema de presurización

presurizada calentamiento del gas

Sistema de aplicación Soporte de los

Sistema de control de los moldes
de vacío
parámetros de curado
 Cámara presurizada
Normalmente fabricada en acero al carbono, En su interior se encuentran las adecuaciones
sus paredes pueden llegar a tener hasta necesarias, tales como:
150mm de espesor.
• Soportes
• Ventiladores
• Tomas para las conexiones
• Bobinados de calefacción
• Instrumentos de control

Para cerrarlo se necesita de una gran puerta de

consta de tres anillos.

Figura 3.1 Autoclave industrial olymspan

 Dispositivo de calentamiento
El sistema mas utilizado es la combustión de gas
(más económico) que un sistema de
calentamiento eléctrico, hasta 540°C

Para autoclaves de menor tamaño se pueden usar

resistencias eléctricas y calentar los gases del
interior.

Para obtener una uniformidad en dicho flujo, se

instala un ventilador en uno de los extremos de la
cámara.
Figura 3.2 Resistencias y bobina solenoide para
autoclave
 Sistema de presurización
La presurización dentro del autoclave se logra
mediante la inyección de gas, estos pueden ser:

 AIRE
 NITROGENO
 DIÓXIDO DE CARBONO

En todos los casos, la presión al interior de las

autoclaves esta generalmente limitada a 1.2 MPa
para los modelos más grandes (5 metros de
diámetro por 15 de largo).
Figura 3.3 Inyección de gas al autoclave
 Sistema de aplicación de vacío
La aplicación de vacío es una parte fundamental del laminado en
material compuesto, mediante la bolsa de vacío se hace:

 Primera compactación del mismo

 Se eliminan los componentes volátiles de la
resina.

Figura 3.4 Bomba de vacío para autoclave

 Sistema de control de los parámetros
de curado
Con el fin de optimizar la reproductividad de los ciclos de curado,
éste está controlado por:

o Termopares
o Transductores
o sensores ultrasónicos

Cuyas señales quedan registradas para control de calidad.

Figura 3.5 Termopar de autoclave

 Soporte de los moldes
Estos bastidores, tienen en cuenta una serie de
factores:
 Distribución de los moldes en
horizontal y vertical.
 Previsión de posibles
reparaciones.
 Los bastidores deberán ser
fácilmente transportables al
interior del autoclave.
Figura 3.5 Bastidores de soporte de moldes para un autoclave
¿Qué es un
preimpregnado?

04
Tipos de prepreg
 Bandas unidireccionales
● Consiste en una serie de hebras de fibra colocadas paralelamente y compactadas, de
modo que se obtiene una banda de pequeño espesor y de distribución uniforme

Tabla 4.1 Tabla de tipos de hebras para bandas unidireccionales. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.). Materiales
compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
Proceso de fabricación

Figura 4.1 Proceso de manufactura de una banda unidireccional. Obtenida de: Miravete, A.
(s. f.). Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
 Los tejidos preimpregnados

 Son los preimpregnados más

utilizados, con un sistema de
fabricación más sencillo.
 Su alto precio de la materia
prima, eleva el precio final
del producto.
 Ofrece una mayor facilidad
de manejo a la hora de
laminar. Figura 4.2 Máquina de preimpregnar. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.).
Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte
Proceso de fabricación

Figura 4.3 Proceso de fabricación de un tejido preimpregnado. Obtenida de: Miravete, A. (s.
f.). Materiales compuestos. Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
El preimpregnado de hebras
El proceso de fabricación
representado en la figura siguiente, reúne las ventajas de bajo coste con las altas
prestaciones de un preimpregnado

Figura 4.4 Proceso de

manufactura de un
preimpregnado de hebras
Obtenida de: Miravete, A. (s. f.).
Materiales compuestos. Vol. 1
[Libro electrónico]. Reverte
 Resinas de preimpregnación
La resina destinada a preimpregnar
ha de tener una velocidad de reacción
baja a temperatura ambiente, pero
dicha reacción ha de ser rápida,
cuando se somete el laminado a la
temperatura de curado, evitando
excesivos periodos de tiempo de uso
del autoclave.

Tabla 4.2 Tabla de resinas epoxi mas utilizadas en la industria

aeronáutica. Obtenida de: Miravete, A. (s. f.). Materiales compuestos.
Vol. 1 [Libro electrónico]. Reverte.
¿Qué es un ciclo de
curado?

05
 Un ciclo de curado es aquel que ocurre dentro del autoclave
y que posibilita la polimerización de la resina.
 Consta de varios pasos: rampas de subida de temperatura,
periodos de espera a temperaturas determinadas y rampa de
bajada.

Figura 5.1 Ciclo de curado típico.

Obtenida de: Handbook:
Manufacturing Advanced
Composite Components for
Airframes
Proceso de un
autoclave

06
1. Preparación del Prepreg
2. Introducción del molde y conexión

 Es necesario garantizar la estanqueidad de

las bolsas de vacío.

 Se debe procurar que exista accesibilidad a

los diversos moldes en la cámara.

 Una vez que la estanquidad ha sido

comprobada se activa el sistema generador
de vacío.

Figura 6.2 Laminado compuesto después del proceso de curado en el

autoclave.
3. Inicio del ciclo de curado

 El calentamiento debe ser uniforme.

 Los periodos de espera permiten que la

resina fluya e impregne el laminado al
disminuir su viscosidad.

 Se eliminan los volátiles antes de alcanzar

la temperatura máxima.

 Se debe controlar la exotermia de la

reacción para evitar la detonación.

Figura 6.3 Gráfica del ciclo de curado

 La viscosidad de la resina puede ser
determinada mediante sensores que envían
pequeñas corrientes eléctricas a través del
laminado.

 El cambio en la viscosidad de la resina

modifica sus propiedades dieléctricas.

Figura 6.4 Gráfica del ciclo de curado

4. Alcance de la temperatura máxima
 Al alcanzar la temperatura máxima se presuriza la cámara a su
valor máximo y se prescinde de la presión de vacío.

 Ocurre entonces el curado total del laminado con una

aceleración considerable en la reacción.

Figura 6.5 Gráfica del ciclo de

curado
5. Rampa de bajada
 La temperatura es disminuida, se debe evitar el
choque térmico sin alargar la rampa
innecesariamente.

 Se reactiva el sistema generador de vacío.

 Una vez que la temperatura ha disminuido lo

suficiente la presión puede disminuirse
también.

Figura 6.6 Autoclave del fabricante ASC

6. Extracción de las piezas y desmolde

 La presión de vacío solo se puede retirar una

vez que la temperatura es menor a 66 grados
Celsius.

 Una vez que la temperatura ha disminuido lo

suficiente se puede continuar con el
enfriamiento a presión ambiente.

 Se puede abrir ligeramente la puerta del

autoclave para auxiliar con el enfriamiento.

Figura 6.7 Autoclave de fibra de carbono compuesto

industrial
Diagrama del proceso

INICIO Cerrado
Cerrado de de la
la puerta
puerta Se
Se alcanza
alcanza la
la Suspensión
Suspensión de
de la
la
INICIO ee inicio del proceso
inicio del proceso temperatura
temperatura aplicación de
aplicación de
de
de curado
curado máxima
máxima presión
presión de
de vacío
vacío

Preparación
Preparación del
del
prepreg
prepreg sobre el
sobre el
Sí
molde Continuación
Continuación del
del
molde
No curado
curado
¿Son
¿Son estancas
estancas Revisión
Revisión dede
las
las bolsas del
bolsas sellado
sellado en las
en

del
del las

vacío
Reactivación del
sistema de vacío
Sellado
Sellado de
de la
la bolsa
bolsa vacío?
vacío? bolsas
bolsas

Reactivación
Reducción
Reducción

de
de vacío
de vacío gradual
gradual de
de la
la

sistema
presión,
presión,
temperatura
temperatura
Introducción
Introducción del
del Prueba
Prueba de
de fugas
fugas
molde
molde al
al autoclave
autoclave
Apertura
Apertura de
de la
la
puerta
puerta de
de enfriado
enfriado
Conexión
Conexión dede
líneas
líneas de vació yy
de vació FIN
FIN Desmolde
Desmolde
sensores
sensores
Vídeo del proceso

07
Consideraciones

08
Preocupaciones comunes al desarrollar un proceso de autoclave:

Cumplir con la especificación

del ciclo de curado

Asegurar que la calidad de la

pieza sea aceptable

Cumplir con las tolerancias

geométrica
 Control del autoclave

Velocidad de
Generación de calor
reacción
Temperatura Temperatura
Autoclave resina
Grado de
curado
Viscosidad

Flujo de
Presión Presión resina
autoclave resina

Espesor del
Huecos laminado
 Consideraciones para diseño de un ciclo de
curado

 Diseño del autoclave

 Forma de la pieza
 Espesores de la pieza y molde
 Carga del autoclave
 Propiedades térmicas de la pieza y el molde
 Propiedades reactivas de la resina

Figura 8.1 Ciclo de curado de autoclave para un

preimpregnado AS4/3501-6.
 Material de utillaje

Figura 8.2 Útil de Invar 36 de la superficie del ala Figura 8.3 Útil de material compuesto con refuerzo de fibra
principal de carbono
Coeficiente de Expansión térmica

2
3
1. La pieza se ajusta a la geometría que tiene la 1
superficie de curado del molde

2. La pieza se empieza a comportar de acuerdo

con el coeficiente de expansión térmica del
material

3. El molde y la pieza se comportan de acuerdo

con sus CTE´s respectivos.
Deformaciones
Consecuencia de las diferencias
significativas de los valores del coeficiente
de expansión térmica del material y el útil de
curado.

Figura 8.3 Warpage o alabeo. Figura 8.4 Spring-In

 Correcta selección del
material del molde,
intentando que tenga
valores del CTE
similares al de la pieza a
fabricar.

Corrección geométrica
de los moldes.
Figura 8.3 Warpage o alabeo. Figura 8.3 Spring-In
Comportamiento térmico
 Distribución de flujo uniforme de calor
en la superficie de contacto del molde
con la pieza. (Difusividad)

 Consuma menos energía durante los

ciclos de autoclave. (Masa térmica)

Figura 8.5 Transferencia de calor durante el curado en

autoclave
 Moldes de Compuestos de Fibra de Carbono
 Materiales de utillaje usados (Tg, humedad):
Durabilidad
Moldes de material metálico

 Uso incorrecto (impactos, cortes, etc.),

 Uso inapropiado

Figura 8.6 Impacto de cortes sobre superficies de

Figura 8.7 Pérdida de estanqueidad debido a impactos en útil CFRP.
útiles metálicos

 Prácticas de Limpieza y de preparación de útiles

Ventajas y
desventajas

9
 Ventajas
 Se aplica en compuestos de polímeros
termoestables y termoplásticos.

 Mejor adhesión entre capas (presiones altas).

 Buen control tanto de la fibra como de la resina.

 Alto porcentaje de fibras en el material (pre-

impregnado).

 Se obtienen piezas con gran fuerza y rigidez

(mayor a otros métodos).

Figura 10.1 Autoclave azul para materiales compuestos

 El Grado de uniformidad es alto.

 Soporta una alta fracción de volumen de fibra en

el componente compuesto.

 Ausencia de contenido de vacíos en el

componente final.

 Se consigue una mejor unión interfacial con los

insertos y los núcleos.

Figura 10.2 Fibra de carbono

 La expulsión total de cualquier burbuja de aire
que pueda haber entre capas.

 Se utiliza para fabricar piezas de alta relación

resistencia-peso.

 La repetición del proceso para el mismo material

es igual y son mas fáciles los controles de calidad.

Figura 10.3 Bolsas para autoclave

 Desventajas
 Baja tasa de producción.

 Restricción del tamaño del componente compuesto, que

depende del tamaño de la máquina de autoclave.

 Implicación de mano de obra cualificada.

 Técnica costosa para procesar el compuesto (se limita a

piezas criticas)

Figura 10.4 Dinero

Aplicaciones

10
 El curado en autoclave puede utilizarse con fibras de
vidrio, carbono, aramidas y resinas epoxi, poliéster,
acetato de polivinilo, resinas fenólicas, poliéster
insaturado, resinas de poliuretano y resinas
termoplásticas.

 Estos materiales son utilizados para la creación de partes

estructurales de aviones y aeronaves, satélites y
lanzaderas en el campo aeroespacial, chasis y accesorios
en la industria automovilística, o el desarrollo de
componentes ligeros y ultraligeros en helicópteros y
drones no tripulados.
Figura 10.4 Lanzadera espacial LKS de Cheloméi
Empresas líderes como Airbus Defense & Space, Airbus
Helicopters, General Electric Aviation, Comac, y muchas
otros han confiado en los autoclaves para desarrollar algunos
de sus proyectos más importantes.

Figura 10.5 Avión COMAC C929

Fabricación y ensamblaje de los nuevos aviones
A350XWB, A320 NEO, A400 M, A380 de
Airbus, el modelo 929 de COMAC o secciones
del 737, 777 y 787 de Boeing entre muchos otros.
Así como el desarrollo de lanzaderas espaciales
para el Ariane 6 (proyecto de la Agencia Espacial
Europea).
Conclusiones

11
Este proceso es muy importante en el ámbito
aeronáutico ya que permite la elaboración de
componentes críticos y específicos los cuales
se aprovechan sus propiedades al máximo,
pero como todo tiene sus defectos y los mas
importantes son el costo elevado, la baja tasa
producción y las restricciones de tamaño.
A pesar de esto este método es muy
utilizado por todas las ventajas y
características que obtienen los
compuestos por lo que es un proceso
viable para el desarrollo de nuevos y
futuros proyectos.