PROCESO DE APROBACION DE

PARTES PARA PRODUCCION

REQUERIMIENTOS PARA UN PROCESO DE PPAP:

2.1 Corrida de producción significativa.

2.2 Requerimientos para PPAPs:
• Registros de diseño.
• Documentos de cambios de ingenieria autorizados.
• Aprobación por ingenieria del cliente.
• Diagramas de flujo del proceso.
• Plan de control.
• Estudios de analisis de sistemas de medición.
• Resultados dimensionales.
• Registros de resultados de pruebas de materiales /
desempeños.
• Estudios de procesos iniciales .
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 2.1 CORRIDA DE PRODUCCION SIGNIFICATIVA

Segun la AIAG debe realizarse en el numero de piezas que se obtengan de 1 a 8 horas de producción.

Para que sea efectiva debe cumplir con lo siguiente:

• El diseño debe ser entragdo en la fecha pactada con el cliente, no esta permitido aplazar las fechas.
• El producto debe ser elaborado por el mismo personal que estara bajo su produccion final.
• Los materiales involucrados en la fabricacion de las partes debes ser los mismos de la produccion
final, no se pueden usar muestras.
• No se pueden usar herramientas prototipos, todas las herramientas deberas ser utilizadas desde su
inicio hasta el final
• Se debe cumplir con los metodos y exigencies del cliente.
• Para validar todos los procesos se emplearan metodos de medicion
• Finalmente, la corrida de validacion debe realizarse
en el ambiente final de la produccion.

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 2.2 REQUERIMIENTOS PARA PPAPs

• Registro de diseño

Se debe contar con el registro de diseño de todas las piezas o partes, incluye tambien el diseño
de los componentes internos o detalle del producto.

• Documentos de cambios autorizados de ingenieria y aprobacion del cliente

Se deben tener todos los documentos de autorizacion de cambios de ingenieria cuando aun no
esten contemplados en el registro del diseño y que ocasionen alguna modificacion en el
producto, incluye materiales, tamaño, numero de piezas, etc.

La aprobacion del cliente debe de estar evidenciada junto al registro del diseño.
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• Diagramas del flujo del proceso

Se debe incluir una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en
el proceso de fabricacion, incluyendo los componentes entrantes.

• Plan de control

Una copia del plan de control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El plan de
control sigue los pasos PFMEA, y proporciona mas detalles sobre como los “problemas
potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las
inspecciones de productos terminados.

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 • Estudios de analisis de sistemas de medición

Contiene el estudio r&r de las caracteristicas criticas, y una confirmación de que los
indicadores utilizados para medir estas caracteristicas son calibrados

• Resultados dimensionales

Una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la caracteristica de
producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta
dimension esta “bien” o “mal”.
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 • Registros de resultados de pruebas de materiales / desempeños.

Un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen por lo general se encuentra en la
forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando
se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud/fallo. Si hay una
especificación de ingenieria, por lo general se observa en la impresión.

• Estudios de procesos iniciales.

Esta sección muestra todos los graficos estadisticos de control de procesos que afectan a las
caracteristicas mas importantes del producto. El propósito es determiner si el proceso de
producción es acceptable para producer producto que cumpla los requerimientos del cliente.
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