PLAN DE CONTROL

El Plan de Control o también conocido en inglés como Control Plan es una

metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura
de productos de calidad de acuerdo con los requerimientos del cliente. Esta
metodología proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección
e implementación de métodos de control con valor agregado para el sistema
total.

Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la

variación del producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las
inspecciones de recibo, las áreas de material en proceso y material en salida.
Debe considerarse sin embargo que el Plan de Control no reemplaza la
información contenida en las instrucciones detalladas del operador. Vale la pena
mencionar el Plan de Control al igual que
el APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas las Core Tools del sector
automotriz y es un requisito de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Beneficios
▪ Reducción de la variación y los desperdicios
▪ Mejora de la calidad de los productos
▪ Identificación de las características del producto y proceso y los métodos de
control para las fuentes de variación (variables de entrada), que causan variación
en las características del producto (variables de salida)
▪ Contribuye a la satisfacción del cliente, al enfocarse a las características del
producto y del proceso que son importantes
▪ Asegura la comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control
Fundamentos del Plan de Control
El Manual del APQP en la sección 6 presenta un formato para ejemplificar, pero
las organizaciones pueden usar formatos alternos que contengan como mínimo la
misma información, se debe verificar adicionalmente los requerimientos
específicos del cliente, ver sección 6 de este manual.

Un Plan de Control puede aplicar a un grupo o familia de productos. Es un

documento vivo que debe ser actualizado cuando se mejoran los procesos y los
sistemas. En las etapas tempranas del ciclo de vida del producto, el propósito del
Plan de Control es documentar el plan inicial para el control del proceso.
En etapas subsecuentes es una guía para la manufactura para controlar el
proceso y asegurar la calidad del producto.
 El Plan de Control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario,
utilizando la información disponible, tal como:

• Diagrama de Flujo de Proceso

• AMEF de Diseño, AMEF de Proceso
• Características especiales
• Lecciones aprendidas de partes similares
• Conocimiento del proceso
• Revisiones de diseño
• Métodos de optimización (QFD, DOE…)

Un plan de control es un documento que describe las características críticas

para la calidad, las X o Y críticas, de la parte o proceso. A través de este sistema
de monitoreo y control, se cumplirán los requisitos del cliente y se reducirá la
variación del producto o proceso. Sin embargo, el plan de control no debe
reemplazar las instrucciones detalladas del operador en forma de instrucciones de
trabajo o procedimientos operativos estándar.
Cada parte o proceso debe tener un plan de control. Un grupo de partes comunes
que utilizan un proceso común puede estar cubierto por un único plan de control.

Para el sector automotriz, lSO / TS 16949: 2002 y APQP (2000) de planificación

avanzada de la calidad del producto.
Las tres fases del plan de control son:
• Prototipo
• Prelanzamiento
• Producción

Se utiliza un plan de control prototipo en las primeras etapas de desarrollo,

cuando la parte o proceso se está definiendo o configurando. Este plan de
control enumerará los controles para las medidas dimensionales necesarias, los
tipos de materiales y las pruebas de rendimiento requeridas. Se utiliza un plan de
control previo al lanzamiento después de que se completa la fase del prototipo y
antes de que se apruebe la producción completa.
Enumera los controles para las medidas dimensionales necesarias, los tipos de
materiales y las pruebas de rendimiento.
Este plan tendrá inspecciones más frecuentes, más puntos de control final y en
proceso, cierta recopilación y análisis de datos estadísticos y más auditorías. Esta
 etapa se suspenderá una vez que la parte o proceso previo al lanzamiento haya
sido validado y aprobado para la producción. Se utiliza un plan de control de
producción para la producción completa de una pieza. Contiene todos los
elementos de línea para una parte del plan de control completo o características
del producto, controles de proceso, pruebas, análisis del sistema de medición y
planes de reacción.

La fase de control es la C olvidada en DMAIC. La fase de control del proyecto

es necesaria para mantener las ganancias del proyecto. El plan de control
debe ser un documento vivo para que siga siendo un mecanismo efectivo para
monitorear y controlar el proceso. Se debe colocar a una persona responsable a
cargo del plan de control. Esto asegura un monitoreo y actualización exitosos.

Un cinturón negro puede o no ser una persona adecuada para el papel, ya que él /
ella puede ser reemplazado o transferido a una posición diferente. Una mejor
selección sería el propietario del proceso.

El propietario del proceso actual se puede incluir en el plan de control, pero en

realidad es un rol funcional que se debe transmitir al siguiente individuo en esa
misma posición organizacional. Si no se mantiene el plan de control, los beneficios
del proyecto podrían perderse lentamente. El cambio frecuente de propietarios de
procesos, combinado con un gran número de proyectos de procesos, puede
resultar fácilmente en planes de control descuidados o perdidos.

Algunas consideraciones en la fase de cierre del

proyecto incluyen:
▪ Identificar al propietario del proceso
▪ Involucrar al equipo en el plan de control
▪ Crear instrucciones y procedimientos de trabajo nuevos o actualizados
▪ Notificar y capacitar al personal afectado
▪ Asegúrese de que la capacitación del plan de control sea efectiva
▪ Coloque el plan de control en el documento del sistema de calidad adecuado
▪ Lograr un acuerdo entre los miembros del equipo y el propietario del proceso
 Varias entradas o fuentes contribuyen a
comprender, fabricar y controlar la pieza o el
proceso. Se incluyen muchos de los siguientes:

• Diagramas de flujo de proceso

• Sistema FMEA, DFMEA y PFMEA
• Análisis de causa y efecto
• Características especiales del cliente
• Información histórica
• Lecciones aprendidas
• Conocimiento del proceso del equipo
• Revisiones de diseño
• Despliegue de la función de calidad QFD
• Diseño de Experimentos
• Aplicaciones estadísticas
• Análisis de regresión

Los requisitos del cliente pueden dictar la forma exacta del plan de control. A
menudo, hay cierta flexibilidad en la construcción de los formularios.

Paso a paso en la elaboración de un Plan de

Control:
1. Proporcione un título para el Plan de Control
El Plan de Control a menudo se coloca en otro documento, como una instrucción
de operación o una base de datos Six Sigma. Si es necesario, indique si se trata
de un prototipo, prelanzamiento o plan de producción.
2. Número de control
Proporcione un número de referencia. Este número puede ser proporcionado por
el departamento responsable.
3. Miembros del equipo
Si hay un equipo multidisciplinario involucrado, proporcione los nombres de los
miembros.
4. Persona de contacto
Este podría ser el black belt a cargo del proyecto, sin embargo, el nombre y la
función del propietario del proceso son más importantes.
5. Página
Proporcione números de página si el plan de control excede una página. Los
planes de control pueden tener hasta 20 páginas.
6. Fecha original
Indique la fecha original de emisión del plan de control.
7. Fecha de revisión
Proporcione la última fecha de revisión del plan de control.
8. Parte / proceso
Enumere el número de pieza o el flujo del proceso que se traza.
9. Variable de entrada clave (X)
Tenga en cuenta la variable de entrada clave, cuando corresponda. En cualquier
línea de pedido, solo se completa la variable X o Y, no ambas. Esto es para indicar
claramente qué artículo está siendo monitoreado y controlado.
10. Variable clave de salida (Y)
Tenga en cuenta la variable de salida clave, cuando corresponda.
11. Nota característica especial
Indique si una característica especial debe ser monitoreada y controlada.

El Plan de Control es una de las herramientas más utilizadas en piso y es

una forma estructurada de seguir una secuencia lógica de inspecciones. Nos
exige a revisar todas las características del producto y del proceso, cantidad
de muestra y la frecuencia, quien es el responsable, y lo más importante que
registro se debe de llenar y su plan de reacción, nos ayuda a distinguir cuales son
las características “especiales”, las que afectan el ensamble, y las de apariencia
menor.

En SPC Consulting Group contamos con amplia experiencia en consultoría y

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