Historia de la Industria Siderúrgica

Panorama Mundial

Prof.
Prof.Ruselkis
RuselkisFlores
Flores
Dpto. Ing. Metalúrgica
Dpto.
Sección Ing. Metalúrgica
Siderurgia y Fundición
Sección Siderurgia y Fundición
 Definiciones Básicas
 SIDERURGIA: rama de la metalurgia que estudia los diversos procesos de reducción del
mineral de hierro para la obtención de hierro primario y su posterior transformación en
acero.
acero
MINERAL DE HIERRO

Mineral de Hierro: agregado de elementos y compuestos que se encuentran en la corteza terrestre, a partir del cual puede extraerse
hierro de una manera económicamente rentable.

HIERRO PRIMARIO

Hierro Primario producto con alto contenido de hierro, el cual se obtiene gracias a la eliminación del oxígeno contenido en el
mineral. Puede presentarse en estado líquido (arrabio) o en estado sólido (HRD/HBC).

Arrabio: Es el producto que se obtiene mediante la
reducción de mineral de hierro, generalmente por la
vía del Alto Horno. Se utiliza como materia prima
para la elaboración de acero y fundición de hierro.
HRD/HBC: producto poroso obtenido de la reducción directa
de la pella que por su grado de metalización se emplea
directamente en los procesos de aceración, como sustituto
parcial o total de la chatarra (HRD). Al ser briqueteado en
caliente se denomina HBC.

ACERO

Acero: Aleación de hierro y carbono que contiene menos del 2 % de carbono, algunas veces con otros elementos como cromo,
vanadio, molibdeno, níquel, etc., en proporciones menores, para dar propiedades específicas.

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Siderurgia. Aspectos Históricos
Historia Temprana
 No se conservan piezas muy antiguas (corrosión del hierro) que sirvan para localizar a los primeros fundidores
que supieron explotar los primeros minerales ferrosos.
 Los minerales ferrosos son mucho mas abundantes en la Tierra que el hierro meteórico; sin embargo las
técnicas para aprovecharlos son mucho mas complicadas.
 Es probable que de manera accidental los antiguos descubrieran pequeños trozos de hierro en residuos de
fogatas donde se quemo leña en abundancia en contacto con rocas de alto contenido férrico. La acción del
monóxido de carbono producido durante la combustión de la leña pudo haber servido para retirar el oxígeno de
los óxidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertirían en piezas de hierro poroso, lo que
actualmente se conoce como hierro esponja.
 Cuando el hierro esponja se encuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, en los poros se acumula una
escoria líquida que los antiguos eliminaban martillando al hierro esponja en un yunque (forja). Como producto
se obtenía un hierro forjado bastante puro. Hasta aquí los antiguos tenían hierro, pero no acero!

Fe2O3
=
C (leña) + O2 (aire) = CO2 Fe
C (leña) +CO2 = CO

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Siderurgia. Aspectos Históricos
Historia Temprana
Evidentemente, si el hierro en los minerales está oxidado, debe eliminarse el oxígeno que contiene.
Y qué mejor AGENTE REDUCTOR que el monóxido de carbono (CO), debido a su estado
semioxidado para convertirse en dióxido de carbono (CO 2). Sin embargo, para los antiguos, que no
sabían de la existencia del oxígeno ni entendían el concepto de elementos o reacciones químicas, el
asunto resultaba mágico. Entre los antiguos, el hierro era considerado de origen celeste, sideral.

SIDERURGIA PROVIENE DE LOS TÉRMINOS

SIDERURGIA PROVIENE DE LOS TÉRMINOS
GRIEGOS SIDEROS: HIERRO Y ERGON: OBRA,
GRIEGOS SIDEROS: HIERRO Y ERGON: OBRA,
TRABAJO. ARTE DE TRABAJAR EL HIERRO Y EL
TRABAJO. ARTE DE TRABAJAR EL HIERRO Y EL
Algunos investigadores creenACERO
que el hierro sustituyó al bronce
ACERO
(aleación cobre+estaño) no debido a un avance en el proceso
tecnológico, sino porque por alguna razón el bronce escaseó.
De hecho, el cobre y el estaño son mucho menos abundantes
en la corteza terrestre que el hierro y el carbono. El proceso de
"aceración" del hierro surgió por la necesidad de contar con
un material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono
en el endurecimiento del acero se compara con el efecto del
estaño en el cobre en la figura 1.

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Siderurgia. Aspectos Históricos
Historia Temprana FOR JA
CATALANA:
Transición de
los hornos
primitivos al
alto horno.

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Siderurgia. Aspectos Históricos
Edad Media
 Mejoras en Hornos  Temp.  Fe fundido
 Fe + C sin aire  Fe-C (2.5-3%C)  T
fusión
  ingreso de aire Hornos más altos Alto
Horno (Alemania, Austria, Bélgica y Holanda)
 Evolución de A.H =  Altura, Carga de hierro
y carbón por el tope.
 Sustitución del carbón por Coque A.H más
altos.
  Temperatura  Fe líquido Moldes
Problema: Hierro fundido menos dúctil que
el hierro forjado, dificultad de formabilidad.
Solución: Fundir y remover C e impurezas
(Otro problema:  C  T fusiónFe
solidficado).
 Meta: Altos volúmenes de producción de acero
en vez de hierro. Implica bajar %C e
incrementar la temperatura. No fue posible Procesos Acero: Método Wootz y Proceso
sino a finales de 1800, principios 1900. Procesos (Espada
Awasekitar Acero: Método Wootz
Damasco): Erany procesos
Proceso
Awasekitar
Lentos, (Espada Damasco):
Laboriosos, con Bajo Eran procesos
volumen de
Lentos, Laboriosos,
producción y Alto costo.con Bajo volumen de
producción y Alto costo.

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 Siderurgia. Aspectos Históricos
Edad Industrial
 Desde 1500 – 1800, aumentó la producción de hierro con los A.H. Ideal para aplicaciones de manufactura.
Necesidad de carbón vegetaldestrucción de bosques, por lo tanto prevaleció la Forja Catalana.
 Revolución industrial del siglo XIX, mejoraron los métodos para reducir el carbono del arrabio, con mayor
rapidez y en mayor volumen. Sustitución del carbón vegetal por coque.
 Lo que entorpecía el avance de la tecnología en el acero era la oscuridad en la que se encontraba. En el siglo
XVIII se desconocía el motivo por el cual el hierro forjado, el acero y el arrabio eran distintos. No fue sino 1820
cuando Kersten planteó que era el contenido de carbono la razón de sus diferencias. El primer método para
determinar con precisión el contenido de carbono en el acero fue desarrollado en 1831 por Leibig.
 Inglaterra (1855): fabricación de acero por un sistema más práctico, más económico y de alta producción. Henry
Bessemer, logra por insuflación de aire frío a la masa de hierro en estado líquido, producir acero, el metal más
codiciado por sus múltiples usos. El Convertidor es el nombre que le dio a este invento, ya que el arrabio se
convertía en acero.
 1860: primera aplicación comercial en Estados Unidos del Convertidor Bessemer. Producción de 42 mil
toneladas en 1871, pasa a 10 millones en 1910.
 Convertidores de acero insuflados con aire (Hornos tipo Bessemer, Thomas y Siemens Martin) Horno L.D.
con inyección de oxígeno (1948 -Linz, Austria).
 1890: Operación del primer horno eléctrico: Heroult. Los hornos eléctricos fueron considerados como un
procedimiento caro y con perspectivas de desarrollo sólo para aceros especiales.

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 Siderurgia. Aspectos Históricos
Edad Moderna
 capacidad de generación eléctrica a nivel mundial  fenómeno de miniplantas o miniacerías que
operan con chatarra o hierro esponja con gran eficiencia.
 Willy Korf: visionario de la miniacería (1966 y 1970). Empieza a difundirse el concepto de hornos de
alta potencia, y ultra potencia dotados de transformadores de mayor tamaño; así como hornos con
corriente continua. Grandes avances en la calidad de electrodos y del material refractario para el horno
y la bóveda o tapa del horno.
 Idea: dividir el proceso de aceración en dos etapas, la fusión del metal (derretirlo) y el afino del acero
 “Horno de cuchara”, que utilizando un transformador de mucha menor potencia realiza esta
operación, denominada metalurgia secundaria.
 Quedan así establecidas las dos vías clásicas para producir acero:

1. CONVERTIDORES
(Partiendo de Arrabio producido en Altos Hornos)

2. HORNOS ELÉCTRICOS
(Partiendo de Pre-Reducidos obtenidos por Reducción Directa
o partiendo de Chatarra)

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Vías Clásicas para Fabricación de Aceros

Fabricación de Acero en Convertidores

Fabricación de Aceros en Hornos de Arco Eléctrico

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Vías Clásicas para Fabricación de Aceros

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