INGENIERIA DE

MÉTODOS

PROPUESTA DE MEJORA
Identificamos como causa raíz la baja productividad
por problemas en el proceso, los cuales se dan por:

• Falta de estandarización de procesos.

• Desconocimiento del proceso a detalle
• Mala distribución del área de trabajo.
• Estado de las maquinarias.
• Mano de obra, factores personales.
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MÉTODOS
• Para identificar la causa raíz evaluamos el proceso a través del
Diagrama Causa - Efecto (ISHIKAWA), por el método de las 6M
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MÉTODOS
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE
 

OPERACIÓN
• Se realizó la estandarización de los procesos, optimizando
los puntos de operación para que dicho proceso se realice
presentando aspectos de seguridad del personal, proceso y
equipos, de igual manera se implementó un área de
medición y verificación con una distribución que minimiza los
tiempos entre operaciones y supervisa la calidad del
proceso
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO(DAP)
Diagrama No. Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Mejora del proceso
ACTIVIDAD
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA INGENIERIA DE
MÉTODOS
Operación 6 7
Proceso analizado: Fabricación de cajas Transporte 5 8
eléctricas Demora 0 0
Metodo: Inspección 2 3
Actual Propuesto Almacenamiento 1 2
Localización: Planta de producción Distancia (m) 35,62 22,50
Tiempo (hr/hombre) 30,99 20,20
Operario: Costo
Total
Símbolo
Observaciones
Descripción Cantidad Distancia Tiempo
Almacen de Planchas .
Traslado de Planchas hacia el Stand 1 2,5 0,2 Retiro de materia prima (planchas)
Traslado al areá de medición 1 3 0,25 Planchas de 2400mm x 1200mm
Medición de corte según plano 1 3
Traslado al area de corte 1 3 0,25
Corte de planchas 1 1,5
Traslado al área de medición 4 2,5 0,2
Verificación y trazado de pliegues 4 3,2
Traslado al areá de doblado 4 2,5 0,2
Doblado 4 1,4
Traslado al área de acabado. 4 2 0,18
Despunte y pulido. 4 3,5
Traslado al área de pintado 4 3,5 0,3
Pintado 4 3,2
Pintado y verificar 4 1,5 Segunda capa
Traslado al almacen de productos terminados 4 3,5 0,32
Almacenar 4 1 Almacen de productos terminados

TOTAL 49 22,5 20,2 7 8 3 - 2

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MÉTODOS
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MÉTODOS
CRONOMETRAJE
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TIEMPO ESTANDAR
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MÉTODOS
PRODUCTIVIDAD
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DISPOSICIÓN DE PLANTA - METODO GUERCHET

Para la instalación de los equipos y máquinas para la fabricación de

cajas eléctricas se requiere un área aproximada de 153 m2,
consideramos como coeficiente de evolución K=2 por ser considerado
para una industria mecánica ya que tiene un rango de 2-3.
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MÉTODOS
CONCLUSIONES

• Se identifico que el proceso de fabricación de cajas eléctricas no

cuenta con un proceso establecido o estandarizado, por lo que se
ocupa demasiado terreno y tiempo para realizar el proceso completo.
• Con la propuesta de mejora a partir de una mejora en la distribución
de planta e implementando un proceso estandarizado o protocolo
para la fabricación del mencionado producto se evidencia una mejora
en la productividad.