Está en la página 1de 17

2020

Aplicación de
herramientas de
calidad en la
empresa
de Tuberias Spools

TOSHIBA | [Dirección de la compañía]

11
INDICE
Resumen……………………………………………………………………………….2
Proceso de Producción………..…..……………………………………..…………….3
1. Planteamiento del caso…….……………………..………………………………….5
2. Herramientas a utilizar…….……………………..…………………..……………...6
3.Resultado del caso…..……………………………………………………………….7
3.1. Diagrama de Flujo ……………………………..……………………………..…..7
3.2. Diagrama de Pareto…………………………...……………………………….…..9
3.3. Herramienta AMFE………………………………………………………….......13
3.3.1. Realización de Tabla AMFE Inicial……………………………………….......13
3.3.1. Realización de Tabla AMFE Final………………………………………..........14
4. Conclusiones………………………………………………………..…………...….16
5. Referencias………………………………………………………………………….17

1
RESUMEN
La presente investigación se analizó y aplicó herramientas de productividad para
mejorar el proceso de fabricación de tuberías Spools de la empresa metalmecánica
ABC SAC. Dicha empresa es fabricante de estructuras metálicas para los diversos
rubros existentes como el Civil, Minero e Hidrocarburos, tiene un sistema productivo
que no permite el abastecimiento de los pedidos de sus clientes. Con tal razón el
objetivo principal de esta investigación es proponer un plan de mejora continua con
el fin de aumentar la capacidad en el proceso de fabricación de tuberías Spools, que
son tuberías de Fierro unidas mediante bridas u otros accesorios.

Para lograr el objetivo se optó por hacer un Plan de mejora, la cual se aplicó estudio
de tiempos para estandarizar los tiempos de las actividades en el proceso de
fabricación, diagrama de actividades, diagrama de Pareto.

Aplicando estos métodos y herramienta se logró reducir el tiempo del proceso de


fabricación de tuberías Spools y mejorar la distribución de materiales a líneas de
producción.

Se obtuvo como resultados el aumento de la capacidad consiguiendo aumentar 2 tubo


por línea al día. Siendo en total 8 tubos por días. Por ende, se logró cumplir con los
clientes para su satisfacción.

2
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TUBERIAS SPOOLS
El proceso de fabricación de tuberías spools está bajo la supervisión del
área de producción.
Su proceso de fabricación fue analizado través del diagrama de análisis de
proceso, lay-out, etc. para analizar sus tiempos, traslados y operación, con
el fin identificar los problemas que generan “cuello de botella” y sus
causas para brindarle mejoras que aumenten la productividad.
Acontinuación en el mapa de procesos se aprecia como está organizado
el proceso de producción de tuberías.

3
4
1.- PLANTEAMIENTO DEL CASO:

Con ayuda de los técnicos y de los registros de incidencias se identificó los principales
problemas que afectan a la capacidad efectiva de fabricación.

Listado de los problemas presentes en el proceso. (Ver tabla Nª01).

TablaNª01: Defectos en el Proceso

N° DE DEFECTO
DEFECTO
1 Traslado de accesorio
Demora entrega de
2 accesorio
3 Junta apuntalada
Demora en la selección de
4 accesorio
Distribución de planta
5 ineficiente
6 Abolladura en los tubos
7 Nivelación de los tubos
8 Desorden en accesorios
Pérdida de tiempo en
9 operaciones
Disponibilidad de la
10 biseladora
Mínimas inspecciones de
11 calidad

Fuente: Elaboración propia- empresa Metalmecánica ABC


SAC

5
2.-HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Para el presente trabajo se procedió a utilizar las siguientes herramientas de control de


calidad:

1. El diagrama de flujo del proceso, son la representación visual de los


pasos en un proceso. Son especialmente útiles en la industria de
producción.

2. Los cuadros de Pareto, son gráficos de barras sencillos que se utilizan


después de haber reunido los datos para calificar las causas de modo
que se pueda asignar un orden de prioridades. Su empleo da origen a
la regla 80-20, es decir, el 80% de los problemas surgen del 20% de
las causas.

3. La herramienta AMFE

6
3.-RESULTADOS:

Los resultados en base a las herramientas utilizadas fueron los siguientes

3.1 Diagrama de Flujo del Proceso

El diagrama de flujo de proceso nos muestra al diagrama de análisis de proceso (DAP) en


forma más detallada, con sus respectivas observaciones de cada actividad, si fuese el caso.
A continuación el flujo del proceso, mediante unión de línea de las operaciones.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Descripción Operación Inspección Demora Traslado Almacén

Selección de tubería
Traslado al área de
corte
Medir longitud de
corte
Corte de tubería
Traslado
máquina
biselado
Biselado de tubería
Traslado al área
spools
Armado de tubo
Selección de
accesorio
Apuntalado
de accesorio
Traslado al área de
soldadura
Determinar tipo de
soldadura
Realizar pase de
soldadura
Relleno de junta
Inspección de junta
Realizar pase
acabado
Traslado al área de
inspección
Prueba de calidad a
rayos x
Almacenamiento

Fuente: Elaboración propia-empresa Metalmecánica ABC SAC.

7
A continuación, se mostrará los resultados del análisis del estudio del tiempo, que
son: operación, traslado, almacenamiento e inspección, obteniendo el tiempo total
para fabricar una tubería Spools.

Resumen de los tiempos DAP

Descripción Cantidad Tiempo en minuto


Operación 11 62.14
Inspección 2 5.33
Traslado 5 7.00
Almacenamiento 1 1.35
Total 19 78.34
Fuente: elaboración propia- empresa Metalmecánica ABC SAC.

El tiempo de fabricación de una tubería spools es de 78.34 minutos para tuberías


de 4 pulgadas.

En el horario de trabajo es de 8 horas diarias, lo cual se producirá la siguiente


cantidad de tubería por línea.

8hr x60 min x 1tub = 6 tubos/jornada


Jornada 1hr 78.34min

La empresa cuenta con 4 líneas de trabajo lo cual en un día de trabajo fabricará 24


tuberías spools. Nuestro objetivo principal es aumentar la productividad, lo cual se
analizará los cuellos de botella en el proceso de fabricación de tuberías.

8
3.2 Diagrama de Pareto

Con la elaboración del diagrama de Pareto enumeraremos los defectos de mayor


a menor de acuerdo a sus frecuencias relativas (hoja de defectos) presentes en el
proceso. Además, se hallará las frecuencias absolutas para determinar el
porcentaje de 80% y 20%.

Frecuencia de los defectos

FRECU FRECU
N° DE DEFECTO % %
ENCIA ENCIA
DEFECTO
RELAT ABSOL
IVA UTA
1 Distribución de planta 27 21 27 21
ineficiente
2 Pérdida de tiempo en 23 18 50 40
operaciones
3 Mínimas inspecciones de 18 14 68 54
calidad
4 Demora en la selección de 18 14 86 68
accesorio
5 Demora en la entrega de 13 10 99 79
accesorios
6 Nivelación de tubos 8 6 10 85
7
7 Junta apuntalada 8 6 11 91
5
8 Abolladura en los tubos 6 5 12 96
1
9 Disponibilidad de 3 2 12 98
4
cortadora
10 Disponibilidad de 1 1 12 99
5
biseladora
11 Traslado de accesorio 1 1 12 10
6 0
TOTAL 126 10 10
0 0

9
Diagrama de Pareto
12
0
98 99 10
96 0
9
8 1
80 7 5
6 9
60 8
5
4
40 4
0
20 2
1

1 1
0 1
frecuencia Frecuencia
relativa absoluta

10
Una vez realizado el diagrama de Pareto, observaremos que el 80% de los defectos en el
proceso, son los siguientes:

Distribución de planta ineficiente

Pérdida de tiempo en operaciones

Demora en la entrega de accesorios

Demora en la selección de accesorio

Mínimas Inspecciones de calidad

Los siguientes defectos son los más comunes dentro del proceso, lo cual aplicaremos
mejoras con la finalidad de minimizar o erradicar dichos problemas, a su vez aumentar
la capacidad del proceso ya que ocupan el 80% de los defectos.

Además, la solución de los defectos encontrados deberá comprobar nuestras hipótesis planteadas.

Si se aplica un plan de mejora se logrará reducir los tiempos en el proceso de fabricación


de tuberías spools. (Ubicación de spools, demora en la selección de accesorios e
irregularidad en el corte y armado).

Si se aplica un plan de mejora se logrará mejorar capacidad de atención de


pedido. (Demora en la entrega de accesorios)

Si se aplica un plan de mejora continua se aumentará la capacidad de tuberías spools


aprobados (Demora en la inspección)

11
3.3.- AMFE:
3.3.1 Realización de la tabla AMFE Inicial
Las causas de mayor importancia son:

Inspección al final del proceso.


Tuberías de diferentes dimensiones
Tubería con deficiencia en biselado.
Tuberías de ineficiente armado.
Juntas soldadas ineficientes.

Para hallar las sub causas de los problemas de tuberías con diferentes
dimensiones, armado y diferentes soldaduras, se aplicó la técnica de
Análisis Modal de Fallas y Efecto (AMFE). (Ver tabla ).

Tabla : Tabla AMFE inicial

a
Ocurrenci
n
Detecció
d
Graveda

NPR final
Nombre Modo
Efecto Causa
del de
proceso fallo

inadecuada
Mal corte Distracción 7 3 4 84
Habilitad medición
o (Corte
y Desperdici
Biselado) Mal biselado o de Fallo 7 3 3 63
manual
material

Mala Reproceso Falta de


9 3 5 135
Lectura de de Spool Capacitacio
Armado planos n
Mala
Desperdici
selección Fallo 8 3 4 96
o de
de manual
material
accesorio

Desperdici
Soldadura Mal cordón Fallo 7 3 3 63
o de
manual
material
Fuente: Elaboración propia- empresa Metalmecánica
ABC SAC

13
3.3.2 REALIZACIÓN DE LA TABLA AMFE FINAL

Con el análisis de la tabla AMFE, nos brindó NRP>50, lo cual se decidio actuar
efectuando acciones preventivas.

Se brindo acciones recomendadas para disminuir los defecto en los procesos.


(Ver tabla Nº60 y Ver gráfico Nº19)

Tabla Nº60: Tabla AMFE final

a
Ocurrenci

n
Detecció
d
Graveda

final
NPR
Nombre Modo de Acciones Acción
Efecto Causa Responsab
del fallo recomendada tomada
le
proceso s
Capacitació
inadecuad Utilizacion Área de
Mal corte Distracción ny 3 2 2 12
Habilitad a de producción
rotación
o (Corte medición Plantillas
del
y personal
Biselado Utilizacion
) Desperdici de Área Capacitació
Mal Fallo 3 2 2 12
o de de n al
biselado manual Plantillas
material calida operario
Angulare
d
s

Utilizacion
Mala Reproces Falta de Área de Capacitació
de Plantillas 4 2 2 16
Lectura de o de Capacitacio Produccion n al
y
Armado planos Spool n operario
Capacitació
n
Mala
Desperdici Área Capacitació
selección Fallo Capacitación 4 2 2 16
o de de n al
de manual
material calida operario
accesorio d

Desperdici Área de Capacitació


Soldadur Mal cordón Fallo Capacitación 3 2 2 12
a o de producción n al
manual
material operario

Fuente: elaboración propia – empresa Metalmecánica


ABC SAC.

14
Gráfico Nº19: NPR final vs NPR inicial

Fuente: elaboración propia – empresa Metalmecánica


ABC SAC

15
4.-CONCLUSIONES

1. La aplicación de un plan de mejora continua, obtuvo mejora en el proceso


de fabricación, identificando las causas de los problemas presente en el
proceso para brindarle la solución más adecuada.

2. La aplicación de la distribución de planta se vio reflejado con un mayor


flujo en la línea productiva y se minimizo los traslados.

3. Se subdividió las inspecciones para hacer un proceso más fluido y mejor


controlado para subir el nivel de la calidad.

16
5.-REFERENCIAS:

17