UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE MINAS Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

ASIGNATURA: MÉTODOS NÚMERICOS

ALUMNOS:
• CASTRO ORÉ, Waldo Luver
• GARCÍA CANDIA, Yerson
• HUAMÁN SARAS, Romario.
• HUAPAYA CCAHUANA , Yuri.

INGENIERO: JOHNNY HENRRY CCATAMAYO BARRIO

 ÍNDICE
• CAPITULO I - GENERALIDADES
• 1.1. Introducción
• 1.2. Planteamiento del Problema
• 1.3. Objetivos
• CAPITULO II - DESCRIPCION DE LA PLANTA ACTUAL

CAPITULO III - OPTIMIZACION DE LAS OPERACIONES

 ANTECEDENTES.
• Paulo César Arias Vargas, (2014) "Optimización de la sección de chancado para incrementar la producción.
diaria a 700 toneladas de mineral triturado en la empresa ICM-PERÚ“

• Parí, 2017 “Optimización del proceso de flotación para la recuperación de un preconcentrado de oro en
minerales sulfurados de la minera Colibrí Sac. Caravelí-Arequipa”

• Artica Clemente, María Julia. “Optimización del proceso de flotación de la calcopirita en presencia de la
pirita en la pulpa en la concentradora Amistad Cia Minera Argentum”. Huancayo-Perú.2015.

• Jorge Andrés Castro Chamorro. “Optimización de proceso de flotación de concentrado de zinc en la

compañía minera “ Yauliyacu “ .S.A mediante diseños experimentales. LIMA- PERÚ. 2005.

• Mireya Mariela Mamani Añamuro. Optimización del circuito de flotación de la planta concentradora San
Genaro de la empresa minera Castrovirreyna. Arequipa – Perú 2017
 RESUMEN
• El presente trabajo tiene por objetivo general la optimización del proceso de
flotación para la cual se realizó una evaluación Metalúrgica de los parámetros que
intervienen en el proceso de flotación de minerales, para poder solucionar los
problemas de bajo contenido de Au en el concentrado y minimizar los contenidos
de Au que se van al relave.
• Con la optimización también se garantiza un control adecuado de las emisiones
liquidas y sólidas, para lo cual se contará con los mecanismos y reactivos
necesarios para evitar efectos nocivos en el medio ambiente.

fig.1
 CAPITULO I

• 1.1. INTRODUCCION
La minería en la actualidad es un mercado que genera muchas utilidades,
empresas dedicadas a este rubro invierten cuantiosas sumas de dinero para
realizar operaciones de concentración de la materia prima, es ahí donde
nosotros los profesionales dedicados a la minería ponemos el esfuerzo de
la mejora continua, desarrollando nuevas teorías, técnicas y métodos de
investigación, con una sola finalidad de obtener un proceso eficiente y
rentable.
La optimización es la planificación racional de las experiencias de manera
que se pueda obtener la máxima información con el mínimo posible de
pruebas mediante modelos estadísticos que reducen de forma eficaz los
costos de producción.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA

• Optimizar la recuperación de mineral a partir de un

concentrado que contiene una gran variedad
mineralógica en el proceso de flotación .
1.3. OBJETIVOS

• El presente trabajo tiene por objetivo la evaluación Metalúrgica de los

parámetros que intervienen en el proceso de flotación de minerales,
para poder solucionar los problemas de bajo contenido de Au en el
concentrado y minimizar los contenidos de Au que se van al relave.
• Para tal efecto recurrimos a la ayuda de los diseños experimentales
para evaluar y optimizar los parámetros que influyen en el proceso de
flotación, y es una forma eficaz y apreciable de reducir los costos de
investigación en la evaluación de parámetros del proceso.
 CAPITULO II
• CONTEXTO TEÓRICO
2.1. CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL
El circuito inicia con la descarga de mineral de los camiones mina (360 TC)
a los alimentadores de las chancadoras.
2.1.1. MOLIENDA
El circuito de molienda SAG está compuesto por 2 líneas de molienda SAG en paralelo, cada SAG de 40 x 22 pies y 24 MW de potencia instalada.
Cada molino SAG está provisto por un trommel de 4 m de largo y 5.7 m de diámetro, y una abertura de 57 x 19 mm, cuyo overflow o sobretamaño
alimenta a una zaranda vibratoria de doble parrilla de 12 x 24 pies.
2.1.2. CIRCUITO DE FLOTACIÓN

• La flotación es un proceso físico químico de separación de minerales,

un mineral finamente molido se mezcla con agua formándose una
pulpa, al que se le añade pequeñas cantidades de reactivos de
flotación. Cuando se insufla aire en esta pulpa, se forma una espuma
que en la superficie se adhieren los sulfuros, pero no la ganga. Esta
última va al fondo, y los sulfuros se flotan con la espuma.
• El método de concentración por flotación de espumas, es
indiscutiblemente, la técnica de separación de minerales con
contenidos metálicos de la ganga más importante y presenta una de
las aplicaciones más desafiantes de la química de superficies.
Figura 2.3
CIRCUITO DE FLOTACION
 CÁLCULO DEL WORK INDEX

El work índex (Índice de trabajo) es la mediad de energía usada en la reducción de partículas en el chancado.
 Para el cálculo del work índex se debe de analizar otros parámetros.

Cálculo de Tonelaje teórico y práctico

 CÁLCULO DEL WORK INDEX

Cálculo de Energía suministrada.

CÁLCULO DEL WORK INDEX
PROCESO DE MOLIENDA Y FLOTACIÓN.

Alimentación al circuito.
 Eficiencia de clasificación

Para esto, procedemos a graficar las Curvas GGS, con la ayuda

de los % Passing (Análisis Granulométrico)
Observaremos mediante una tabla el calculo de la eficiencia :

calculamos: gráficamente se vera de esta manera

  Grafico obtenemos:
Del
Ya = 38
Yf = 74
Yg = 25
 Con estos datos Calculamos la Eficiencia de Finos:

 Reemplazando datos obtenemos:

EF = 0.51665
 También Calculamos la Eficiencia de Grueso:

 Reemplazando datos obtenemos:

EG = 0.889
 Finalmente calculamos la eficiencia Total de Clasificación o Eficiencia de
Clasificación:
ET =EF*EG*100

 Reemplazando datos obtenemos:

ET = 45.92%
EVALUACIÓN DE FLOTACIÓN
 se trata:

 
Posteriormente, para cada hora, tendremos que el Consumo (g/TM) de reactivo, se dará de la
siguiente manera:

Para el Z-6 en el molino 6 * 6, realizando para el primer muestreo

 
 
Hacemos lo mismo con todos los muestreos

Para el Z-6 en el molino 5*6, realizando para el primer muestreo

Hacemos lo mismo con todos los muestreos

Para el Z-6 en las celdas, realizando para el primer muestreo

Finalmente obtenemos los datos mostrados en el cuadro
de arriba.
Así mismo, obtenemos el Consumo Total:

PROCESO DE REMOLIENDA Y AMALGAMACION DE

CONCENTRADOS

Esta etapa la realizamos con los siguientes equipos:

   Evaluación del circuito
Para esto haremos un ajuste de los datos conseguidos en análisis granulométrico

Por balance de Materia llegamos a que:

 
Donde FCC = Factor de Carga Circulante
Reemplazando datos para la m70 tendremos:

 
FCC= 0.25
  Ajuste de Datos mediante el método de Lagrange
Para esto, utilizaremos los datos del Análisis Granulométrico anterior, realizando
un balance, obtenemos:

F = C +T......(BALANCEDEPESO)..Y...T = F –C

Ff =Cc+Tt....(BALANCEMETALICO)

Ff = Cc+ (F -C)*t

Ff = Cc+ Ft –Ct

F( f -t) = C(c -t)

despejando:
 Calcularemos el mejor valor estimado de K:

K = 0.36

Calculamos el segundo factor que es h:

h=1+K2 +(1-K)2
Reemplazando datos, tenemos finalmente el valor deseado:

h = 1+(0,36)2 - (1+ 0,36)2

h = 1,54
 calculamos los factores f, c, t:

c =-λ*K

t =-λ*(1-K)

PROCESO DE CIANURACION Y PRECIPITACION

El proceso de precipitación con zinc es el más comúnmente usado para la

recuperación de oro y consiste en tres etapas:

 Clarificación de la solución
 Eliminación del oxígeno de la solución
 Adición de zinc y sales de plomo
Evaluación del Circuito de Cianuración
  OPTIMIZACIÓN DE LAS OPERACIONES
5.1.- INVERSIONES

Las inversiones se definen por todos los desembolsos que se realizan en bienes tangibles e intangibles, que
garantizan la puesta en marcha del proyecto.
Las inversiones se agrupan en:

Inversiones Fijas.
Inversiones Intangibles y
Capital de Trabajo. Trabajo.
5.2. EVALUACIÓN DE LA ZARANDA
Para el cálculo de la Capacidad teórica, emplearemos la
siguiente formula:

 Dónde:

SK Constante de Symons para abertura de ¾” (6 TM/pie2/Hr)

G Área de Tamizaje (30 pies2)

a Abertura de los orificios (¾ pulg)

 

Para el cálculo del rpm emplearemos la siguiente formula:

V=
 Dónde:

rpm del motor 1 745

D: Ø de la polea matriz (5,2 pulg.)

d: Ø de la polea dirigible (10,25 pulg.)

Resolviendo tenemos:

V=

V=
V=885.26
V885 RPM

 La eficiencia, la calcularemos empleando la fórmula de W.S. Tyler Co., que es la siguiente:

E
  Dónde:
(Los datos respectivos se tomaron del análisis granulométrico efectuado páginas atrás)
a= % de gruesos en la alimentación (39,92)

b= % de finos en la alimentación (60,08)

c= % de gruesos en el sobre tamaño del tamiz (66,61)

d= % de finos en el sobre tamaño del tamiz (33,39)

Resolviendo tenemos:
E
E
E
5.3. EVALUACIÓN DE LOS MOLINOS
• Primeramente, realizaremos el cálculo de la velocidad crítica de los molinos, empleando la siguiente formula:

Dónde:
VC = velocidad critica del molino

D = diámetro del molino en ft.

 Para el caso del molino 6’ * 6’, D = 6 pies

 Para el caso del molino 5’ * 6’, D = 5 pies

 Para el cálculo del tiempo de retención, emplearemos la siguiente formula:

 Dónde:
t = tiempo de retención

D = diámetro del molino en ft

L = longitud del molino en ft (6’)

VP = volumen aparente de la carga de bolas (0,38)

TM = tonelaje del mineral tratado, TM/Hr (8,97 TM/Hr)

 G = gravedad especifica del mineral (2,5)
= densidad de la pulpa en el molino

280 = densidad aparente de bolas, lb/pie3

490 = gravedad especifica de bolas, lb/pie 3

1.334 = factor de conversión

Calculando para el molino 6’ * 6’, tendremos D = 6’, G = 2,1 kg/l

 

 
Calculando para el molino 5’*6’, tendremos D = 5’, G = 1,798 g/l
 
5.4. EVALUACIÓN DEL CIRCUITO POR MULTIPLICADORES DE LAGRANGE

Trabajando con los datos de % Parcial, realizaremos el ajuste por el método de LaGrange y posterior cálculo de la Carga Circulante.
Para esto tenemos los datos recogidos de los análisis Granulométricos realizados en el circuito.
Tabla N° 5.1
ANALISIS GRANULOMETRICO CIRCUITO DE MOLIENDA

    Alimentación Arenas Rebose

Malla Abertura Hidrociclón (F) Del Hidrociclón(U) del Hidrociclón (O)
50 300 52.23 64.29 14.92
70 212 13.31 14.78 15.95
100 150 10.04 8.04 15.82
140 105 7.68 4.17 14.92
200 74 5.63 3.08 11.15
270 52 3.89 2.48 9.47
325 37 1.59 1.39 4.67
-325 37 5.63 1.79 13.10

Como podemos apreciar, no hay un dato que corresponde a una homogeneidad, para esto procederemos a hacer un ajuste de
datos.
  Calcularemos el mejor valor estimado de K:

calculamos el valor δ que es igual a:

δ=U-F+(K*(O-F))
Así reemplazando datos, obtenemos los siguientes resultados calculados para cada malla:

Malla Abertura δ
50 300 -0.36

70 212 1.76

100 150 -0.04

140 105 -0.81

200 74 -0.52

270 52 0.35

325 37 0.63
 Seguidamente calculamos el valor λ, de corrección para cada malla:

λ=δ2*(K2-(K+1))
Así reemplazando datos, obtenemos los siguientes resultados calculados para cada malla:
Malla Abertura Λ
50 300 -0.22
70 212 1.09
100 150 -0.02
140 105 -0.50
200 74 -0.32
270 52 0.21
325 37 0.39

Para tener los datos ya ajustados, empleamos las siguientes formulas:

F'=F-λ1
U'=U-(λ*(1-K))
O'=O-(λ*K)

Obteniendo los siguientes datos ajustados:

 Tabla N° 5.2.
DATOS AJUSTADOS
Alimentación Hidrociclón (F’) Arenas Del Hidrociclón(U’) Rebose
Malla Abertura del Hidrociclón (O’)
50 300 52.00 64.45 14.97
70 212 14.40 13.97 15.68
100 150 10.01 8.05 15.83
140 105 7.18 4.54 15.04
200 74 5.31 3.32 11.24
270 52 4.11 2.32 9.41
325 37 1.97 1.10 4.57

Procedemos a calcular los datos acumulados, para obtener la Carga Circulante:

Tabla N° 5.3.
DATOS ACUMULADOS
Datos Acumulados
Alimentación Arenas Rebose
Malla Abertura Del Hidrociclón(U’)
Hidrociclón (F’) del Hidrociclón (O’)
50 300 52.00 64.45 14.97
70 212 66.40 78.42 30.65
100 150 76.41 86.48 46.48
140 105 83.60 91.02 61.52
200 74 88.90 94.33 72.76
270 52 93.01 96.65 82.17
325 37 94.98 97.75 86.75
Por balance de materia, tenemos que carga Circulante será igual a:

CC=F-OU-F
Reemplazando datos, tenemos el ajuste de la Carga Circulante para cada malla:

Malla Abertura CC
50 300 2.97
70 212 2.97
100 150 2.97
140 105 2.97
200 74 2.97
270 52 2.97
325 37 2.97

5.4.1. INVERSIONES FIJAS

Las inversiones Fijas o tangibles, constituyen los Activos Fijos de la empresa o proyecto y corresponden a los bienes adquiridos con
la finalidad de destinarlos a su explotación,
sin que sea objeto de transacciones comerciales usuales en el curso de sus operaciones productivas.

Estas inversiones comprenden:

a) Infraestructura y edificaciones
b) Maquinarias y equipos
c) Imprevistos
a) Infraestructura Y Construcciones

En el Cuadro Nº 5.1, se muestra los costos de infraestructura y construcciones de la Planta Concentradora Century Mining.
Cuadro Nº 5.1.

DENOMINACIÓN US$

Campamentos 228.000

Muros, pisos, cimientos 22.900

Estructura del edificio 18.900

Instalaciones de máquinas y estructuras 475.600

TOTAL 745.000

b) Maquinarias y Equipos

En el Cuadro Nº 5.2, se muestra los costos de equipos y máquinas a utilizarse en la modificación y ampliación de la Planta
Concentradora
 Cuadro Nº 5.2.
DENOMINACIÓN CANTIDAD US $
Tolva de gruesos capac. 400 TM 1 15 970
Alimentador Apron Feeder 1 440
Faja transportadora 24” x 50’ 1 10 550
Caja de recepción 1.5 m3 1 900
Bomba de circulación (5’ x 4’) 2 18 700
1 168 370
Molino de bolas 8’ x 8’ Ciclón KREBS D15
1 8 770
Acondicionadores tanques 10’ x 10’
1 4 500
Tolva finos capacidad 400 TM5
1 18 300
Espesador 15’ x 10’
1 46 400

TOTAL 293 000

5.4.1.1. TOTAL INVERSIONES FIJAS
A continuación, mostramos en el siguiente cuadro el total de inversiones realizadas por la empresa.
Cuadro Nº 5.3.
MONTO US $
INVERSIONES
Infraestructura-obras de construcción 745 000
Equipo y maquinarias 293 000
Imprevistos 20 % de maquinaria y equipos 58 600
TOTAL 1 096 600
 5.4.2. CAPITAL DE TRABAJO
Según índices de Marshall & Swift se considera como capital de trabajo 10% de las inversiones fijas

Capital de Trabajo = 0.10 (1096 600) = 109 660

5.4.3. TOTAL DE INVERSIONES DEL PROYECTO

En el siguiente cuadro se muestra el total de inversiones realizadas en el proyecto de ampliación.
Cuadro Nº 5.4.3

RUBRO MONTO US $
Inversiones fijas 1096 600
Capital de Trabajo 109 660
TOTAL 1 206 260

5.4.4. COSTOS DE OPERACIÓN

Los costos de operación son aquellos gastos destinados exclusivamente a la obtención concentrado y luego el oro en barra.
Los costos de operación están registrados contablemente como costos directos y costos indirectos.
 5.4.5. COSTOS DIRECTOS
Lo constituye:
•Mano de Obra Directa
•Materiales Directos
•Materia Prima

A) MANO DE OBRA DIRECTA

En el Cuadro Nº 5.5, se muestra el costo de mano de obra directa que se invierte en operaciones de la planta
concentradora.

Cuadro Nº 5.5.

Denominación $/Mes Meses Cantidad US $

Jefes de guardia 1 500 14 5 105 000
Operadores 500 14 24 168 000
Ayudantes 300 14 10 42 000
TOTAL 39 315 000

B) MATERIALES DIRECTOS
En el siguiente cuadro se muestra el costo de materiales directos.
 Cuadro
Nº 5.6.
Denominación Kg/año US$/Kg. US$/Año
Aceite de pino 12 180 1.84 22 411
Xantato Isopropílico de K Z-6 15 120 1.24 18 749
Cal 72 000 0.03 2 160
Herramientas y barrenos 30 000
Cianuro de Na 106 352 1.55 164 846
Sulfato de Cu 19 003 0.64 12 162
Bolas 4” 197 646 0.65 128 470
Equipo de seguridad 15 000
Explosivos 25 000
Otros gastos 10 000
Aceite 10 gal 7 1 050
Grasa corriente 100 Kg. 1 152
TOTAL 430 000

C) MATERIA PRIMA

Se considera costos directos de extracción del mineral.

US$ 5.7/TM. El costo anual será US$ 1 231 200 (Cuadro Nº 5.7)
 Cuadro
Nº 5.7.
RUBRO MONTO
US$
a) Mano de Obra Directa 315 000
b) Materiales e insumos directos 430 000
c) Materia Prima 1 231 200
Total 1 976 200

5.4.6. COSTOS INDIRECTOS

Lo constituye la mano de obra indirecta, materiales indirectos, servicios y suministros y depreciación de inversión fija
tangible (obras civiles, maquinaria y equipos).

A) MANO DE OBRA INDIRECTA

En el Cuadro Nº 5.8 se muestra el costo de mano de obra indirecta.

Cuadro Nº 5.8.
Denominación Cantidad US$
Jefes de Planta 1 21 000
Mecánicos 4 28 000
Electricistas 8 56 000
Laboratoristas 3 21 000
Operarios de laboratorio 6 42 000
 CONCLUSIONES

1.- En Century Mining se dio mayor importancia a la mejora planteada y la maquinaria y equipo para la ampliación de la planta,
se seleccionó en base a su disponibilidad, calidad y costo.

2.- El precio del oro en el momento actual posibilita todavía, este tipo de optimización, ya que dejara un buen margen de
utilidades con un retorno rápido de la inversión.

3.- La actual planta concentradora, cuenta con infraestructura y recursos (maquinaria de chancado, molienda y flotación) que
será utilizada para las necesidades de la optimización.

4.- La rentabilidad será alta y el retorno de la inversión será en un tiempo mínimo, lo cual hace más atractivo la puesta en
marcha del proyecto de optimización de la planta.

5.- Con el mejoramiento de la planta actual se mantendrá recuperaciones por encima de valores del 93%.