CIENCIA DE LOS MATERIALES

• Aleaciones, diagrama hierro carbono.

• Defectos en procesos de solidificación.
ALEACIONES
Las aleaciones suelen considerarse por lo general como mezclas, dado que no se
producen reacciones químicas entre los elementos juntados, es decir, sus átomos
no se entrelazan ni cambia la constitución de sus moléculas.
Pero el material resultante siempre tendrá características metálicas: brillo, buena
conducción térmica y eléctrica, mayor o menor dureza, maleabilidad y
ductilidad.
TIPOS DE ALEACIONES
Las aleaciones se clasifican conformen a la cantidad de componentes
involucrados :
 Aleaciones binarias. Integran dos elementos (elemento base y elemento
aleante).
 Aleaciones ternarias. Integran tres elementos (elemento base y dos aleantes).
 Aleaciones cuaternarias. Integran cuatro elementos (elemento base y tres
aleantes).
 Aleaciones complejas. Integran cinco o más elementos (elemento base y
cuatro o más aleantes)
EJEMPLOS DE ALEACIONES

 Acero: es un material resistente pero maleable, resultante de la mezcla de

hierro y diversos elementos: carbono, principalmente, pero también silicio,
azufre y oxígeno.
 Latón: el latón se obtiene mediante la aleación de cobre y zinc. Es un metal
muy dúctil y maleable que brilla con facilidad al ser pulido.
 Bronce: buena maleabilidad y su económica obtención a partir de la aleación
de cobre y estaño.
 Hierro

1. El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza

terrestre.

2. Es un elemento químico, con símbolo Fe, número atómico 26.

 Acero

1. El acero es la combinación o aleación entre hierro y carbono.

2. Posee contenidos de carbono de hasta 2.11 %.

3. Son aleados con otros elementos para mejorar sus

propiedades mecánicas y poder ser utilizados en diferentes
aplicaciones ingenieriles.
 Diagrama hierro - carbono

1. El diagrama hierro carbono representa las transformaciones que sufre los

aceros.

2. Se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos

(temperaturas a las que se producen las transformaciones).
Fases y microconstituyentes estructurales del diagrama Fe-C

Austenita Ferrita Cementita Perlita

Solución sólida Solución sólida Es un compuesto Presenta estructura

de hierro gamma. de hierro alfa. intermetálico. laminar.

Constituyente Es más dura que Alta dureza y Elevada dureza y

blando. la austenita. fragilidad. resistencia
mecánica.
Construcción del diagrama de fases hierro carbono

Transformación peritéctica (1495 C) = L (0.53 %C) + s.s delta (0.09 %C)
== s.s gamma (0.17 %C)

Transformación eutéctica (1129 C) = L (4.3 %C) == s.s gamma (2.11 %C) +
Carburo de hierro

Transformación eutéctoide (723 C) = s.s gamma (0.8 %C) == s.s alfa
(0.0218 %C) + Carburo de hierro
Construcción del diagrama de fases hierro carbono
 DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE
ESTADOS DE LA MATERIA

Los materiales en estado sólido pueden estar formados por varias

fases. La combinación de estas fases define muchas de las
propiedades que tendrá el material. Por esta razón, se hace necesario
tener una herramienta teórica que permita describir las fases que
estarán presentes en el material. A esa herramienta teórica se la llama
Diagrama de fase.
DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE ESTADOS DE LA
MATERIA

Las fases sólidas en un material tienen las siguientes características:

 Los átomos que forman la fase tienen la misma estructura o arreglo atómico.
 La fase tiene la misma composición química en todo su volumen.
 Presenta las mismas propiedades físicas.
 Posee una interfase definida con su entorno.
DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE ESTADOS DE LA
MATERIA

Los materiales puros solamente poseen una

fase. Las aleaciones pueden poseer dos o más
fases presentes al mismo tiempo. Una aleación
se define como una solución en estado sólido.
Una solución no es más que la mezcla de dos o
más elementos químicos. Un diagrama de fases
es un mapa que describe las fases presentes en
un material en función de variables
termodinámicas.
DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE ESTADOS DE LA
MATERIA

Proporción de líquido y de sólido

La cantidad en que cada componente está
presente en la mezcla se cuantifica por
medio del porcentaje de peso, en un
diagrama de fase binario. Mezclando el
componente A con el componente B:
DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE ESTADOS DE LA
MATERIA

Proporción de líquido y de
sólido
Un diagrama de fase es un
gráfico en cuyo eje vertical
se mide la temperatura y en
el eje horizontal se mide el
porcentaje en peso de los
componentes que forman la
aleación.
Diagrama de fase de la
aleación Cobre-Níquel:
DIAGRAMA DE FASE O DIAGRAMA DE ESTADOS DE LA
MATERIA

El diagrama de fases permite obtener la siguiente información:

• Las fases presentes en la aleación en función de la temperatura y la
composición química, suponga que en una aleación cobre- níquel se
encuentra a una temperatura de 1300°C, esta formada por 20% Ni y
80% Cu. En el diagrama se traza una línea horizontal a 1300°C y luego
una línea vertical en 20% Ni. El punto donde se cruzan estas dos líneas
representa a la aleación. El nombre de la zona donde queda ubicado el
punto nos da el nombre de la fase o fases presentes.

Para este ejemplo, la aleación se encuentra en fase líquida.

DIAGRAMA DE
FASE
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

En el proceso de solidificación se producen una serie de defectos de tipo químico

denominados segregaciones. Consiste en una diferencia de composición química en
la aleación. Se presenta porque la difusión no es capaz de homogeneizar el sólido
formado.
La composición de la primera capa que se forma no es la misma que la de última
gota de líquido que solidifica, dando lugar a esta heterogeneidad de tipo químico.
Se distinguen dos tipos:
- Segregación dendrítica
- Segregación principal
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

La segregación dendrítica ocurre a nivel de grano y se pone de manifiesto a través

del microscopio mediante la visualización de las dendritas.

La segregación principal tiene lugar a nivel de lingote y es la diferencia de

composición química a nivel macroscópico.
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

Para eliminar la segregación es necesario dar un tratamiento al material

para favorecer la difusión y conseguir la homogeneización del mismo.
Las impurezas son sustancias extrañas que acompañan a los metales y
aleaciones en el proceso de solidificación. Las impurezas se pueden
clasificar en tres grupos: Metálicas, No metálicas o inclusiones y Gaseosas.
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

 Las inclusiones son impurezas de tipo no metálico que

no se disuelven en el metal base, quedando incluidas en
la masa metálica de la aleación. Son partículas extrañas
las cuales pueden provenir de los propios moldes, como:
trozos de ladrillo refractario del recubrimiento de los
hornos, o de los contenedores usados para mantener el
fundido. Estas suelen ser perjudiciales disminuyendo
generalmente las propiedades mecánicas.
 Son inclusiones típicas los óxidos y sulfuros en los aceros.
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

 Las impurezas metálicas son aquellas que se alean con los metales que
forman la aleación pasando a formar parte de la misma, y modificando por
tanto sus propiedades. Estas impurezas no tienen porque ser en principio
perjudiciales.
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

 Porosidad gaseosa Un metal en estado líquido puede contener cierta

cantidad de gas disuelto.
 Al solidificarse, parte del gas queda atrapado en el interior del metal y
forma burbujas. Éstas forman cavidades por donde el gas puede entrar o
salir del metal (porosidad gaseosa).
 Soluciones: - Mantener baja la temperatura del líquido - Añadir
materiales al líquido que formen compuestos sólidos con el gas -
Disminuir la presión externa (vacío) durante la solidificación para permitir
la evaporación del gas
DEFECTOS EN PROCESOS DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES

CONTRACCIÓN (DIFERENCIAS)
En la solidificación el material llega a contraerse hasta un 7% del volumen del líquido.
Si la contracción empieza en la superficie, se pueden formar cavidades en el interior
del sólido. Si sus superficies se contraen de distinta forma, se pueden formar
pequeños canales.
Solución: rellenar el sólido durante la solidificaciónCausas que dan origen a los
defectos puntuales.
Contracciones interdendríticas:
Se forman pequeños poros entre los brazos de las dendritas.
Característico en dendritas largas y con brazos grandes (el líquido no puede entrar en
los interespaciados)
Solución: ritmos de enfriamiento muy altos para disminuir el tamaño de las dendritas