PROPIEDADES

MECANICAS

ENSAYOS
NORMAS ASTM
 ENSAYO DE COMPRESION

 QUE ES?
 Un ensayo de compresión consiste en aplicar una
carga axial de compresión gradualmente creciente a
una probeta de tamaño estándar hasta que ocurra la
fractura.
 Durante este ensayo se toma nota de la carga y el
acortamiento de la probeta, o si es posible, la misma
máquina proporcionará los datos tabulados.
ENSAYO DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
ENSAYO DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
PREPARACION ENSAYO DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
 Para la mayoría de ensayos de compresión se
usara la norma  ASTM E9 (o variada ASTM
E9-89a)
 Describe las pruebas de compresión de metales
como el acero o las aleaciones metálicas.
 Este método de prueba determina propiedades
mecánicas importantes tales como el límite
plástico, el límite elástico, el módulo de
Young, la curva esfuerzo-deformación y
la resistencia a la compresión.
 PROBETAS DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
 En los ensayos de
compresión, la forma de
la probeta tiene gran
influencia, por lo que
todos ellos son de
dimensiones
normalizadas.
PROBETAS DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
 PROBETAS DE COMPRESION
(NORMA ASTM)
En los ensayos de compresión se deben tener ciertas precauciones con las dimensiones de la probeta, que se
normalizan para evitar la aparición de pandeo.
A partir de los diagramas obtenidos del ensayo de compresión, se pueden realizar las determinaciones de:
 Tensión al límite de proporcionalidad.
 Tensión al límite de aplastamiento.
 Tensión máxima o resistencia estática a la compresión.
 Acortamiento porcentual.
 Ensanchamiento porcentual.
MAQUINARIA PARA ENSAYO DE COMPRESION
(NORMA ASTM)

 Para realizar esta prueba es

necesaria una máquina de
prueba universal
electromecánica o
hidráulica equipada con las
platinas de compresión
apropiadas, un deflectómetro
y un software capaz
de controlar la velocidad de
deformación.
 CURVA CARACTERISTICA DE ENSAYO DE
COMPRESION
(NORMA ASTM)
 Punto A: Parten los esfuerzos que sufre la
probeta.
 Punto B: Límite de elasticidad ,también
llamado esfuerzo elastico o esfuerzo de
cedencia.
 Punto C: esfuerzo de fluencia o límite de
fluencia, este es el punto en donde empieza la
deformación plástica del material.
 Punto R: también el esfuerzo último a
compresión o límite de resistencia, es el
máximo esfuerzo de compresión que
soportara la probeta.
 Punto F: donde el material sufrirá la ruptura
definitiva.
 IMPACTO
 Es una medida de la tenacidad del material, es decir la capacidad del material de
absorber una determinada energía antes de fracturarse o romperse
 El objetivo principal de la prueba de impacto es observar el comportamiento de un
material al ser impactado por un objeto en un punto específico.
 La tenacidad se infiere a partir del área bajo la curva. Un material con mayor resistencia
al impacto presentará una área mayor bajo la curva.  
 Generalmente se determina en forma práctica por dos métodos distintos la resistencia al impacto:
IZOD y Charpy.
 En ambos casos, el objetivo del ensayo es medir el grado de resistencia de una probeta al golpe de
un péndulo cargado con un determinado peso. El resultado se expresa en término de la energía
cinética consumida por el péndulo para quebrar la muestra. 
 La diferencia entre IZOD y Charpy consiste en la ubicación de la muestra en el aparato. Mientras
que para IZOD la probeta se ubica perpendicularmente y el péndulo golpea en un extremo, en
Charpy la probeta se ubica horizontalmente y el péndulo golpea en la parte central de la misma.
 ENSAYO DE IMPACTO DE CHARPY
Normas: ASTM E23, ASTM A370,  ISO 148
 Un ensayo de impacto es un ensayo
dinámico en el cual una probeta se
rompe mediante un único golpe.
 Dicha probeta es maquinada, pulida
superficialmente y usualmente se ranura
en el punto donde debe efectuarse.
 Al medir la energía durante el impacto,
se tiene el valor de la resistencia del
choque, como uma medida de um
material definida como la capacidade de
absorción de energía em la zona plástica
antes de aparecer la fractura
 En la figura la magnitud de trabajo de
deformación y fractura se determina por
la diferencia de energía ´potencial del
péndulo.
 La energía absorbida en el impacto por la
probeta usualmente se calcula como la
diferencia de las alturas, inicial y final del
péndulo, esto supone, obviamente despreciar
algunas perdidas por rozamiento.
 Para el calculo de la energía de impacto se usa:
  TERMOFLUENCIA
 Es la deformación de tipo plástico que puede sufrir un material cuando se somete
a una temperatura elevada, y durante largos períodos, aun cuando la tensión o
esfuerzo aplicado sea menor que su coeficiente de resistencia a la fluencia.

FACTORES QUE AFECTAN A LA FLUENCIA

 Temperatura de fusión.
 Modulo de elasticidad.
 Tamaño del grano.
Cuanto mayor sean estos factores, mayor resistencia a la fluencia tendrá un
material.
 En los metales y aleaciones dúctiles sometidos a termofluencia, la fractura se acompaña de
deformaciones de cuello, nucleación y coalescencia de huecos o por deslizamiento en limites de
grano
 ENSAYO DE TERMOFLUENCIA
NORMA: ASTM E-139
 Consiste en someter una probeta a una carga
constante, ya sea de tracción o de compresión,
dentro de un horno a una temperatura, T.
 Se mide la deformación unitaria en función del
tiempo y se grafica la curva de termofluencia.
 Parámetros: A) velocidad de fluencia transitoria.
B) el tiempo de ruptura T
 El tiempo necesario para que
se presente la falla es el
tiempo de ruptura, este
tiempo se reduce a mayor
esfuerzo o a mayor
temperatura
 ENSAYO DE FATIGA
NORMA ASTM E468
Datos constantes de la temperatura, tipo de
carga, fuerzas, flexión, torsión y pruebas de
fatiga de materiales metálicos a prueba en el
aire a temperatura ambiente.
Se debe considerar las propiedades estáticas
,tomar en cuenta el efecto de la velocidad,
frecuencia, esfuerzo medio y esfuerzo amplitud,
una vez determinados estos valores se procederá
hacer la curva S-N
 MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA / PARA AUTOMÓVIL /
SERVOHIDRÁULICA

Es principalmente utilizada para ensayar la resistencia

dinámica de barras estabilizadoras en los
automóviles.

• Cimiento de sujeción como base de hierro

• Generador de presión como cadena
• 2 cilindros de ensayo hidráulicos con
transmisor de posición
• 2 articulaciones ajustables.
• Conexión de aceite con la ayuda de un bloque
distribuidor
• Unidad de control con software.
MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA / VERTICAL/DINAMICA

Están diseñadas para ensayos de fatiga de

bajo y alto ciclo, resistencia a la fractura,
propagación de grietas, etc. 

En el campo automotriz podemos realizar el

ensayo en los amortiguadores del automóvil.

• Diseño de soporte con dos barras guía.

• Potentes unidades hidráulicas modulares
con bajos niveles de ruido.
• Tasa de recolección de datos de hasta
10kHz 
Ensayo de dureza
Definición de dureza
la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por
rayado o penetración.
se puede definir también a la dureza de un
material como aquella propiedad de la capa
superficial del material de poder resistir toda
deformación elástica, plástica o destrucción
debido a la acción de esfuerzos de contacto
locales originados por otro cuerpo (llamado
indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre
deformaciones residuales durante el contacto.
Historia
El concepto de Dureza Mineralógica fue
establecida por primera vez por el geólogo
alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la
suya la primera de las escalas de dureza que
se crearon.
Dureza de Brinell
consiste
  en presionar la superficie del material
a ensayar con una bolilla de acero muy duro o
carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico
correspondiente a la porción de la esfera que
penetra.

La profundidad h del casquete impreso se mide

directamente en la maquina, mientras la carga
se mantiene aplicada de modo de asegurar un
buen contacto entre la bolilla y el material.
Dureza de Brinell
La norma ASTM E 10-78 define la dureza
Brinell como un método de ensayo por
indentación.
Algunos durómetros modernos están dotados
de sistemas electrónicos encargados de
producir la identación y determinar el valor
de dureza automáticamente. Estos sistemas
proveen el valor de dureza en forma directa,
sin necesidad de realizar mediciones ni
utilizar tablas.
 Dureza Brinell
 Pasos para determinar la dureza:
• Determinar el tamaño de la bola indentadora en función del
espesor de la probeta.
• Determinar el valor de la carga.

• Determinar el tiempo durante el cual se aplicara la carga en el

ensayo.
 Dureza Rockwell

Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se

determina en función del grado de penetración de la
pieza a ensayar a causa de la acción del penetrador
bajo una carga estática dada. Difiere del ensayo
Brinell en que las cargas son menores y los
penetradores más pequeños por lo que la impronta
será menor y menos profunda. Además el ensayo
Rockwell no requiere la utilización de formula alguna
para la determinación de la dureza. Esta se obtiene
directamente del dial indicador de la máquina ya que
la misma está dada por el incremento de profundidad
de penetración debido a la acción del penetrador, el
cual puede ser una bolilla de acero o un cono de
diamante.
 Ensayos de microdureza
En este tipo de ensayos la penetración es del orden algunos micrones, por lo que
pueden ensayarse chapas y láminas extremadamente delgadas, o superficies tratadas
en las que el espesor del tratamiento es muy delgado como es el caso de las
superficies carburadas o nitruradas, así como también los recubrimientos por
electrodeposición
Microdureza Vickers
  emplea el penetrador piramidal Vickers de
Se
de la figura y la dureza se determina con la
ecuación solo que en este caso la constante
se toma con mayor exactitud
Microdureza Knoop
En
  la microdureza Knoop se utiliza un penetrador
de diamante. La dureza se determina mediante el
cociente de la carga aplicada y el área de la
impronta proyectada sobre la superficie que se
ensayada y en la que no debe tenerse en cuenta
la recuperación elástica del material.
Sin embargo, la medición de la superficie
requiere que se retire el penetrador y por lo
tanto el material produce la recuperación
elástica y la consecuente deformación de la
impronta.