Instituto Politécnico Nacional

Centro de Estudios Tecnológicos 1 Ing. Walter Cross Buchanan

Tecnología de los materiales

Ing. Joel Montesinos Licona

Romero Juárez Jonathan Antuan NoL.22 3IV9

Diagrama hierro-carbono

04/octubre/2019

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 INDICE
Caratula…………………………………………………………………………………………………………………………….1
índice………………………………….…………………………………..……………………………………….……………….2
introducción……………………………………………………………..……………………………………………………...3
objetivos……………………………………………………………………………………………………………………….…..4
antecedentes históricos…………………………………………………………………………………………………....5

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 INTRODUCCIÓN
En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las transformaciones que sufren
los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento)
de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.Los materiales No Ferrosos son: aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros
elementos metálicos. Las aleaciones como el latón y el bronce, son una combinación de
algunos de estos metales y se les denomina aleaciones No ferrosas.
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (intervalo de
carbono de 0,08% – 1,76%), las aleaciones en cambio poseen una concentración de carbono
mayor a 1,76% lo que permite crear fundiciones que en oposición al acero son quebradizas
y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
Nota: Los porcentajes de carbono y los niveles de temperatura en un diagrama de equilibrio
Fe – C, varían según el tipo de autor ( ya sea Askeland, Smith, etc).
A lo largo de este blog se hablarán de porcentajes de carbono, niveles de temperatura con
algunos ejemplos y/o formas a utilizar esta valiosa herramienta (diagrama de equilibrio Fe
– C)

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 Objetivo
El diagrama de aleación hierro-carbono es un tipo de diagrama de equilibrio que nos
permite conocer el tipo de acero que se va a conseguir en función de la temperatura y la
concentración de carbono que tenga presente.
Antes de pasar a estudiar que es un diagrama de de equilibrio y el diagrama hierro-carbono
en particular, es imprescindible que tengas claros unos cuantos conceptos:

• Estado de agreación: Cada una de las tres formas en que se puede presentar la
materia. Los estados de agregación son tres: sólido, líquido y gaseoso.
• Fase: Cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades
físicas homogéneas que forman un sistema.
• Sistemas homogéneos: Sistemas formados por una única fase (monofásicos).
• Sistemas heterogéneos: Están formados por varias fases.
• Mezcla: Porción de materia formada por dos o más sustancias diferentes.
Puede parecer que fase y estado de agregación de la materia son sinónimos, sin embargo
no lo son. Por ejemplo, el grafito y el diamante son dos formas alotrópicas del carbono; son,
por lo tanto, fases distintas, sin embargo ambas pertenecen al mismo estado de agregación
(sólido).

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 Antecedentes Históricos
El estado actual del Llevará más de equilibro de las relaciones hierro-carbono fue
establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La
elaboración del diagrama fue empezada por D. Chernov, quien recibió en 1968 los puntos
críticos de la acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este diagrama. N.
Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom Hicieron una gran aportación al estudio
de este diagrama. los últimos datos de acerca del diagrama están expuestos en las obras
de I. Kornilov.

las aleaciones hierro carbono pertenecen al tipo de relaciones que forman una
composición química.
el carbono se puede encontrar en las relaciones hierro carbono,tanto en el estado ligado
(Fe3C),Como el estado libre (se ,es decir ;grafito) por eso, el diagrama comprende dos
sistemas:

Fe-Fe3C(Metal estable )este sistema está representado en el diagrama con líneas llenas
gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas o sea las relaciones como el carbono
ligado sin carbono libre (grafito)

FeC(Estable);en el diagrama se representa con líneas punteadas stc este sistema expone el
Esquema de formación de las estructuras en las fundiciones crisis y aqu trucadas como
donde el carbono se encuentra en total y parcialmente en estado libre (grafito)

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 Desarrollo del tema
Diagrama Hierro – Carbono (Fe-C)
Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer lugar,
conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra en la Figura
5.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-carbono y el
diagrama estable hierro-grafito. La cementita no es una fase estable, aunque dada la
lentitud de su transformación, el diagrama metaestable es el que tiene un mayor interés
práctico para el estudio de los aceros. El diagrama estable hierro-grafito solo tiene interés
en el estudio de las fundiciones al silicio.
En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas del hierro
sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:
Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å.
Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda, prácticamente no disuelve
en carbono.
Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de 723 ºC a 1492 ºC.
Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura hierro alfa.
Disuelve fácilmente en carbono (más deformable que la ferrita).
Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos dar
como valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de rotura de
900MPa a 1100 MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%. [14]
Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad
de carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de
1539 ºC se inicia la fusión del Hierro puro.
Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan aceros a las
aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%, mientras que las
fundiciones de hierro tienen contenidos en carbono superiores a 1,76% (hasta
aproximadamente 6,67%). Este diagrama muestra con claridad el comportamiento
fuertemente gammáge no del carbono: la adición de carbono al hierro γ aumenta el
dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la temperatura de
transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C para un contenido en
carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de la transformación
de la austenita en ferrita disminuye hasta 723°C para la aleación con 0.89% de carbono. El
diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos invariantes característicos:

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 • Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe γ (0.18% C)
• Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C (6.67%C)
• Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C (6.67%C)
Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono identifican
las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las temperaturas de
transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo así tres temperaturas de
especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 y A3 son las que respectivamente
representan el inicio y el final de la transformación de la austenita desde el dominio
donde están presentes las fases ferrita y cementita, mientras que se llama temperatura
Acm a aquella que separa el dominio de estabilidad de la austenita de la zona bifásica
austenita+cementita. Dado que estas transformaciones no ocurren exactamente a la
misma temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac para describir
la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento respectivamente. [14]

Diagrama Fe-C

El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado

(Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende
dos sistemas:

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 1. Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con líneas
llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con
el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
2. Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema
expone el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises y
atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre
(grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se
emplea el diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (Fe-
Fe3C y Fe-C).

El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

• En solución intersticial.
• Como carburo de hierro.
• Como carbono libre o grafito.

Fases Del Diagrama Hierro Carbono

Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 5.2. La
cantidad de carbono disuelto, varía de 0% a 1,76%, que es la máxima solubilidad de
carbono en esta fase a temperaturas de 1130 °C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

La austenita presenta las siguientes características:

• Baja temperatura de fusión.

• Buena tenacidad.
• Excelente soldabilidad.
• No es magnética.

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Fase Ferrítica
Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar
en la Figura 5.3, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura

ambiente.

Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a
1492ºC. Las características de la ferrita δ son:

• Muy blanda.
• Estructura cristalina BCC
• Es magnética.
• Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la fusión del Fe
puro.
La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el
cual existen.

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Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C)
Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita
α por debajo de 723°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La
cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio. Estrictamente
hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es, permanece como compuesto a
temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C, cambia
gradualmente o se transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que permanece
al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está
verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable. Sin
embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la cementita es
extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en
lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en la práctica, válido.

La cementita posee las siguientes propiedades:

• Alta dureza.
• Muy frágil.
• Alta resistencia al desgaste.
Fase Ledeburita
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra
en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al
25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición
alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a
partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y

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48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin
embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita por el
aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.
En la Figura siguiente se muestra la microestructura de la ledeburita la cual fue descrita
anteriormente.

Fase Perlita
Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un enfriamiento
muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da
este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve
al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en
condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran
número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita.
Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita
abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas,
no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.
Hay dos tipos de perlita:

• Perlita fina: dura y resistente.

• Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de
la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita

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Fase Grafito
Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 1,76% de carbono se tiende a formar
grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el
grafito aparece en forma de escamas y es una característica predominante de la
microestructura. En la Figura 5.7 se observa la forma típica del grafito, que muestra la
formación de este, con un aspecto de esferas.

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy
dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena
maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad
de amortiguación.
El grafito se puede clasificar en varios tipos:

• El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de

solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere

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 propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos
tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.
• El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que muestra una composición casi
eutéctica.
• El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
• Los grafitos tipo D y E: Se forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas
pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

Regla de la Palanca.
La regla de la palanca, es un método que permite conocer la composición química de las
fases y las cantidades relativas de cada una de ellas.Para determinar la composición
química de las fases primero se debe trazar una línea de enlace o isoterma, la cual es una
línea horizontal en una región de dos fases, esta línea une dos puntos de la línea de
liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta línea representan las composiciones
de las dos fases. A continuación prolongar los puntos hasta tocar la línea de composición
en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la aleación considerada a la
temperatura (T) contiene líquido de una composición química de % del elemento B y el
restante del elemento A. El punto Cl quiere decir que la aleación considerada contiene
sólido de una composición química de % del elemento B y el restante del elemento A.

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Se basó en la figura 5.8 para determinar las siguientes ecuaciones las cuales permitirán
encontrar las proporciones de cada una de las fases.

liquida ecuanvcio(1)

ecuacion regla de la palanca(2)

Aceros
El acero – el metal más utilizado en nuestro siglo y el que en mayor grado ha posibilitado
el desarrollo actual -, desde un punto de vista químico, es una aleación o mezcla de dos
elementos, hierro y carbono; con una composición de éste último en un intervalo de
0,008% – 1,76%. El hecho de que estos dos elementos abunden en la Naturaleza ha
posibilitado su fabricación en cantidades industriales.
Aunque el hierro es su componente predominante, el acero se distingue del hierro común
o fundición por su templabilidad, esto es, calentando un acero a cierta temperatura y
enfriado rápidamente, por ejemplo en agua, las características del metal cambian,
volviéndose en este caso más duro y frágil.
Acero Eutectoide
A continuación se explica con sumo detalle y resumen la composición, temperatura y/o
caracteristicas que componen el acero eutectoide.

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Acero Hipoeutectoide
Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de carbono
según el diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla
de ferrita más perlita.
Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar.
La imagen es una representación microestructural, esquematica y analitica del acero
hipoeutectoide.

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas (Elementos de

sujeción y transmisión de potencia) y tienen las siguientes características:

• Al carbono y también aleados.

• Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
• Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C.
Acero hipereutectoide

Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo

con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su
constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y
de difícil mecanización.
Si una muestra de acero al carbono simple con 1.2% C (acero hipereutectoide) es
calentada a casi 950°C y se mantiene así el suficiente tiempo, toda su estructura llegará a
estar formada esencialmente por austenita (punto a de la figura 5.11 a)). Después, si ese
acero se enfría muy lentamente hasta la temperatura b de la figura 5.11 a) , la cementita
proeutectoide empezará a nuclearse y crecerá principalmente en los límites del grano de
la austenita. Si se sigue enfriando lentamente hasta llegar al punto c de la figura 5.11 a) ,
el cual se encuentra apenas arriba de los 723°C, se producirá más cementita
proeutectoide lo que sucederá en las fronteras de grano de la austenita. Si las condiciones
próximas al equilibrio se mantienen mediante enfriamiento lento, el contenido general de
carbono de la austenita restante en la aleación cambiará de 1.2% a 0.89%.

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Si el enfriamiento lento continúa hasta 723°C o muy ligeramente por debajo de esa
temperatura, la austenita restante se transformará en perlita por la reacción eutectoide,
según se indica en el punto d de la figura 5.11 a) . La cementita formada por la reación
eutectoide se llama cementita eutectoide para distinguirla de la cementita proeutectoide
que se forma a temperaturas arriba de los 723°C. Asimismo, la ferrita formada por la
reacción eutectoide se denomina ferrita eutectoide . La figura 5.11 b) es una micrografía
óptica de la estructura de un acero hipereutectoide con 1.2% C que fue austenitizada y
enfriada lentamente hasta la temperatura ambiente.
Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:

• Generalmente aleados.
• Muy alta resistencia mecánica.
• Mayor módulo de Young, muy elásticos.
• Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.

Clasificación De Los Aceros

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada
tipo de material, una simbólica y otra numérica.

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La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o
tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará
resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación
según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden
clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al
grado de soldabilidad que presenten.
La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede
cambiar de un país a otro algunas de estas son:

• ANSI – (American National Standards Institute)

• ACI – (American National Standards Institute)
• AWS – (American Welding Society)
• ASME – (American Society of Mechanical Engineers)
• CENIM – (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)
La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del
hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para
realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos (Y Z XX).
También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de
manufactura.

• XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100
• Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación.
• Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación(Figura 5.12) y Puede tomar valores
de 1 a 8 para designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos según el
número que significa.
• Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);
• Y=2: aceros al Níquel;
• Y=3: aceros al Níquel-Cromo;
• Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
• Y=5: aceros al Cromo;

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 • Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
• Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se
fabrican habitualmente.
• Y=8: al Ni-Cr-Mo;

Aceros Al Carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres y horquillas.
Aceros Aleados
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:
1. Aceros Estructurales
Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de
carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como
manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fósforo, azufre, sílice y vanadio para
mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para la
construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de materiales
muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a la
tensión y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural
más usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente
livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios
altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en
los elementos estructurales.
Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta
alcanzar esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin
falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean
evidentes. Tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en

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 deformación (elástica e inelástica) y de unirse fácilmente con otros miembros (en
perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura).
La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de
inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión
(cargas pulsantes y alternativas).
2. Aceros para herramientas.
En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.
Son aquellos aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar
y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono
superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).
La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de
aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace
disminuir. En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere
más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía
durante la deformación.
Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de
herramientas resistentes al choque.
El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice
aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la
maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y
facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el
contenido de carbono y elementos de aleados.
Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:
• Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más
diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de
carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener
gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en
carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y
limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%.
• Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es conservar
su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo
(Temperatura = 600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas
composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr =
4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

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 • Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no
sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido
quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del
tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el
manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un
simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr =
12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
• Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación
de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy
forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los
aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas
fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66
Rockwell-C.

Fundiciones
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5% (Figura 5.15),
cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se
caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy
diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no
son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y
resistentes a la corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

• Son más fáciles de maquinar que los aceros.

• Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
• En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
• Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
• Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación pueden seguir el camino
Metaestable la fase rica en carbono del constituyente eutéctico en Cementita (Fe3),
mientras que cuando sigue el camino Estable el eutéctico es Austenita + Grafito. De este
modo se distinguen las fundiciones Blancas (Diagrama Metaestable), fundiciones Grises
(Diagrama Estable) y funiciones Atruchadas o Acoquilladas (Ambos diagramas,
formándose en el curso de su solidificación tanto Cementita como Grafito).se puede
clasificar como fundición gris y fundición blanca. Además de esta clasificación
fundamental existen otros factores importantes al momento de clasificar las fundiciones,
uno de ellos es la microestructura de la fase matriz, que puede ser ferrita, perlita, vainita,
martensita o austenita, y en relación con la fundiciones grises, se tiene en cuenta la forma

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del grafito, existiendo laminares, esferoidales y de grafito compacto, estas formas de
grafito.

Distintos tipos de grafito. a) Laminar, b) Copos, c) Esferoidal, d) Vermicular.

a continuación se esquematiza la obtención de las diferentes familias de fundiciones.

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Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como funciones eutécticas,
cuando el contenido en carbono es del 4.3% en peso, fundiciones Hipoeutécticas cuando
el contenido de carbono es menor y fundiciones Hipereutécticas cuando el contenido en
carbono es mayor. Según el diagrama de fases, las fundiciones funden a temperaturas
considerablemente más baja que la de los aceros.

Propiedades
Austenita: Es una solución sólida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede
contener desde 0 – 1.7% de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de composición
variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se
calienta a temperatura superior a las críticas. Aunque generalmente es un constituyente
inestable, se puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento
rápido de aceros de alto contenido en carbono de muy alta aleación.

Es poco magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. Tiene gran resistencia al desgaste, siendo
el constituyente más denso de los aceros. En los aceros austeniticos de alta aleación se
presenta formando cristales poliédricos parecidos a los de la ferrita, pero se diferencia de
estos por ser sus contornos más rectilíneos y ángulos vivos.
Ferrita: La ferrita es hierro alfa ósea hierro casi puro que puede contener en solución
pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras impurezas.
Es él más blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y maleable. Magnética
y de pequeñas fuerza coercitiva.

En los aceros pueden aparecer bajo fuerzas muy diversas:

1. Como elementos proeutectoide que acompaña a la perlita.
2. También aparece como elemento eutectoide de la perlita, formando laminas
paralelas, separadas por otras laminas de cementita.
3. En la estructura globular propia de los aceros al carbono de herramientas de 0.9 a
1.4% recocido a temperatura próxima de 701°.
4. Los aceros hipoeutectoides templados pueden estar mezclados con martensita o con
cualquier elemento de transición.
Cementita: Cementita o también llamada carburo de hierro CFe contiene el 6.67% de
carbono y el 93.33% de hierro es el constituyente más duro y frágil de los aceros al
carbono, su dureza es superior a los 68 Rockwell-c.
Por su gran dureza queda en relieve después del pulido pudiendo conocerse
perfectamente el contorno de los granos o de las láminas.
Es magnética a la temperatura ordinaria pero pierde esta propiedad a 218°.

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Después de examinar microscópicamente podemos deducir:

• Al formar parte de la perlita se llama cementita perlitica o eutectoide tomando forma

de láminas paralelas separadas.
• Como cementita globular se presenta en forma de pequeños glóbulos o granos
dispersos en una matriz de ferrita.

Cristaliza con estructura ortorrumbica con parámetros 4.5 x 6.7 Å. Es el constituyente

más duro y frágil de los aceros al carbono.

Perlita: Esta se clasifica en: perlita gruesa y perlita fina, las propiedades de estas son:

• En la perlita gruesa tiene una separación entre las láminas de unas 400 mm y una
dureza de 200 Brinell, que se obtiene por enfriamiento muy lento dentro del
horno. Para observar esta estructura es necesario utilizar unos 500 aumentos.
• En la perlita fina, se obtiene cuando se enfría dentro del horno bastante
rápidamente o cuando se deja enfriar el acero al aire, tiene 250 mm y 300 Brinell
de dureza.

Bainita: Se diferencian dos tipos de estructuras. La bainita superior de aspecto

arborescente, formada a 500°-550°, que difieren bastante de la bainita inferior, formada
a más baja temperatura 250°-400°, que tiene un aspecto acicular bastante parecido a la
martensita. La Bainita superior está formada por una matriz ferritica conteniendo
carburos. Las placas discontinuas de los carburos tienden a tener una orientación paralela
a la dirección de las agujas de la propia bainita.
La bainita inferior está constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos. Estas pequeñas placas son paralelas entre si y su dirección forma un
ángulo de 60° con el eje de las agujas de ferrita. Su morfología cambia progresivamente
con la temperatura de transformación en el sentido de que el tamaño de las partículas y
la acicularidad de la estructura aumentan al disminuir la temperatura.
Martensita: Es el constituyente típico de los aceros templados. Se admite que está
formado por una solución sólida sobre saturada de carbono o carbono de hierro en hierro
alfa, y que se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde altas temperaturas.
Sus propiedades químicas varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia
y fragilidad con el contenido en carbono, hasta un máximo de 0,09% aproximadamente.
Tiene una resistencia de 170 a 250 kg./mm, una dureza de 50 a 68 rockwell-c y un
alargamiento de 2.5 a 95%. Es magnética.
Su estructura varía de BCC a tetragonal de cuerpo centrado.
Cuando se forma ni si quiera los átomos de carbono se pueden difundir quedando
atrapados en los intersticios octaedrales y creando una ferrita supersaturada, con una

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estructura cristalina tetragonal de un cuerpo centrado, que es la martensita fresca o
blanca.
Cuando el temple se hace a la temperatura correcta, en general se obtienen estructuras
de martensita muy fina, de aspecto difuso, que suelen exigir 1000 o más aumento para su
visualización. A la retícula tetragonal obtenida en le temple se le llama martensita alfa.

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 biografías
http://blog.utp.edu.co/metalografia/5-diagrama-hierro-carbono/#parte6
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/diagrama-hierro---carbono
copias entregadas por el profesor montesinos

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