MORTEROS Y HORMIGONES

OBRA GRUESA
En una obra cómo edificios, debe tenerse en cuenta la importancia de la
obra gruesa dentro del proyecto global. A continuación se muestra un
aproximado en % de lo que representa la Obra Gruesa del Total de un
Edificio:

Obra Gruesa (excavación,

fundaciones, estructura) 35%

Instalaciones (eléctricas,
sanitarias, calefacción,
aire acondicionado, etc. 25%

Terminaciones 40%

En este capitulo hablaremos de Morteros y Hormigones

Mortero

Material plástico obtenidas con un Conglomerante, arena y agua,

apropiado para cerrar las juntas, de asiento y verticales, y también las que
quedan entre piedras desiguales o irregulares, y conseguir
mediante un proceso del fraguado un cuerpo resistente a la compresión.
Alisar las superficies de paredes, y para proteger fachadas

Tipos de Mortero según el Conglomerante

Los Morteros se denominan según el Conglomerante
que lo compone:
•Mortero de Yeso
•Mortero de Cal
•Mortero de Cal Grasa
•Mortero Graso
•Mortero de Cemento
•Mortero Magro o Pobre
•Mortero Bastardo o Mixto
 Tipos de Mortero según el Conglomerante

Mortero de
Mortero de Yeso Mortero de Cal
Cemento
• Elaborado a base • El Mortero de Cal • es una mezcla de
de Yeso, Arena y está compuesto Cemento, Arena y
Agua por Cal Agua.
• menos resistente (Hidráulica o • Posee gran
que otros morteros Aérea), Arena y resistencia y
pero endurece Agua asimismo rapidez
rápidamente • gran plasticidad, en secarse y
• no se utiliza para fácil de aplicar, endurecerse
levantar tabiques flexible y untuoso • es escasamente
de división interior; • menor resistencia flexible, y puede
se emplea con e agrietarse con
mayor frecuencia impermeabilidad facilidad.
para fijar que el Mortero de
elementos de Cemento.
obra.
 Mortero Mixto Mortero de Barro

• compuesto por • Tierra apisonada (taipa)

Cemento, Cal y Arena o adobe (adobe) con
• Si en la masa se pone fines estructurales
más Cemento que Cal • Mezclado con material
será más resistente de aislamiento de la luz
• si la cantidad de Cal es para mejorar la calidad
mayor será más flexible. de aislamiento.
• Como mortero o
pintura para una gran
variedad decorativa de
acabado.
• Revoque de interiors
para regular la
humedad
 Tipos de Mortero según su Función

Mortero Aislante m. Mortero al que se le agregan aditivos en la mezcla para

mejorar las características térmicas del mismo. El uso de este tipo de mortero
mejora el aislamiento térmico porque el calor busca, para transmitir, el material
que ofrece menor resistencia térmica.
Mortero para Asentado de Ladrillos
Se usa para pegar los ladrillos y levantar los muros. La mezcla se hace con arena
gruesa. Existen dos tipos de mortero, según las proporciones de sus componentes.
La proporción recomendada para una casa de dos pisos es la “P2”, es decir, un volumen
de cemento por 4 ó 5 volúmenes de arena gruesa. Esta proporción se logra usando una
bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena gruesa y la cantidad de agua necesaria
para lograr una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.
Mortero para los Revoques
Se usa para revocar los muros y los cielos rasos. La mezcla se hace con arena fi na,
la proporción recomendada es de un volumen de cemento por 5 volúmenes de arena
fi na. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena
fi na y la cantidad de agua necesaria para lograr una mezcla pastosa que permita un
buen trabajo.
HORMIGONES

Definición.

El hormigón es un material pétreo, artificial, obtenido de la mezcla, en

proporciones determinadas, de cemento, áridos y agua.
El cemento y el agua forman una pasta que rodea a los áridos, constituyendo
un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas sustancias,
llamadas aditivos que mejoran o modifican algunas propiedades del
concreto.
Los áridos son materiales pétreos compuestos de partículas duras, de forma y
tamaño estable.
Habitualmente se dividen en dos fracciones: grava y arena.
Los áridos, el cemento y el agua se mezclan juntos para constituir una masa
plástica y trabajable, que permite ser moldeada en la forma que se desee.
HORMIGONES

Las estructuras de hormigón armado tienen ciertas características, derivadas

de los procedimientos usados en su construcción, que las distingue de las
estructuras con otros materiales.
El hormigón se fabrica en estado plástico, lo que obliga a utilizar moldes que lo
sostengan mientras adquiere resistencia suficiente para que la estructura sea
autosoportante.

Esta característica impone ciertas restricciones, pero al mismo tiempo aporta

algunas ventajas. Una de éstas es su “moldeabilidad”, propiedad que brinda
al proyectista gran libertad en la elección de las formas.

El hormigón simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión pero es débil en

tensión, lo que limita su aplicabilidad como material estructural. Para resistir
tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente en forma de barras,
colocado en las zonas donde se prevé que se desarrollaran tensiones bajo las
acciones de servicio. El acero restringe el desarrollo de las grietas originadas
por la poca resistencia a la tensión del hormigón.
HORMIGONES

El uso del refuerzo no esta limitado a la finalidad anterior. También se emplea

en zonas de compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado,
para reducir las deformaciones debidas a cargas de larga duración y para
proporcionar confinamiento lateral al concreto, lo que indirectamente
aumenta su resistencia a la compresión.

La combinación de hormigón simple (HoSo) con refuerzo de acero constituye

lo que se conoce como hormigón armado (HoAo).
HORMIGONES

Se fabrica una gran variedad de hormigones, los que se pueden clasificar

atendiendo a diversas consideraciones. Usualmente los hormigones se clasifican
según su resistencia a la compresión.

Grado del Hormigón Resistencia MPa Resistencia Kg/cm2

H5 5 50
H10 10 100
H15 15 150
H21 21 210
H25 25 250
H30 30 300
H35 35 350
H40 40 400
Materiales que componen el Hormigón

CEMENTO.
Se debe poner especial atención a su almacenamiento y para aislarlo de la
humedad del piso y paredes hacerlo sobre plaquetas o tarimas de madera y
evitar todo contacto con ella.
Vida útil del cemento:
En aire seco, de cuatro a seis meses.
En humedad ambiental regular o normal, de dos a cuatro meses.
En mucha humedad ambiental, máximo un mes.
En contacto directo con la humedad se pierde o endurece en pocas horas.
ARENA
La arena debe ser de grano grueso y limpia. No se deben usar arenas finas.
GRAVA
Se denominan según su tamaño máximo: grava de 1-1/2 de 1”, de 3/4, de 1/2,
de 3/8’. Deben ser bien gradadas, limpias, exentas de materia orgánica,
materiales blandos, maderas, pedazos de ladrillo, etc.
AGUA
El agua debe ser limpia y tan óptima que se pueda beber En el agua de la
mezcla no se debe lavar nada.
HORMIGONES

La dosificación de un hormigón tiene por objeto determinar las proporciones

(cantidad, ya sea en peso o en volumen) en que hay que mezclar los distintos
componentes del mismo, para obtener mezclas y hormigones que reúnan las
características y necesidades exigidas en un proyecto. Entre estas podemos
nombrar:

- Resultados económicos, no sólo respecto al costo inicial, sino durante la vida

útil, hasta su servicio final.

- Trabajabilidad adecuada, para poder dar lugar a un vaciado satisfactorio en

las condiciones de trabajo (con una relación agua/cemento (A/C)).

- Resistencia suficiente, para soportar las cargas de diseño.

- Durabilidad, para permitir un servicio satisfactorio en las condiciones

esperadas de exposición durante su vida útil.
HORMIGONES

Tipos de Dosificación.

En general, las dosificaciones se basan en los tres tipos siguientes:

- Dosificación del hormigón según mezcla de sus componentes en volumen, y

en función de la riqueza de cemento que se necesite por m3.

- Dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad

fijada de cemento por m3.

- Dosificación en razón a las resistencias requeridas del hormigón a los 7, 14 ó

28 días (edad del hormigón).
HORMIGONES

Dosificación de un hormigón en volumen.

Este tipo de dosificación es el más antiguo, fácil y cómodo, a todos los efectos,
en aquellas pequeñas obras donde la precariedad de medios precise su
realización manual y a pie de obra.

Dosificación basados en el contenido de cemento.

Dosificación de un hormigón por el método de Fuller. La dosificación por el
sistema Fuller está indicada para piezas no muy armadas, áridos redondeados,
con un tamaño máximo de 70 mm y una riqueza mínima de cemento de 300
kg/m3.
HORMIGONES

Dosificación basados en el contenido de cemento.

Dosificación de un hormigón por la fórmula de Bolomey. Dosificar por Bolomey

constituye un perfeccionamiento de la ley de Fuller ya que, aunque los datos
para operar sean los mismos, se trata de obtener un hormigón económico en
cemento en base a sus resistencias, consistencia de la masa y forma de los
áridos (redondeados o de machaqueo). El método está indicado para
hormigones en masa, grandes macizos, presas, etc., debiéndose tantear con
mucho cuidado la curva granulométrica y los porcentajes de finos, pues aquí
interviene, también, el cemento utilizado.
HORMIGONES

Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión

Método A.C.I. para hormigón convencional, es un método en el que se parte

de la resistencia que debe tener el hormigón, siendo adecuado para
cualquier tipo de obra realizada con este material.

Método según De la Peña. Este método de dosificación por resistencias se

aplica en hormigones estructurales de edificios, pavimentos, canales,
depósitos de agua, puentes, etc., partiendo de un contenido de 300 kg/m3 de
cemento y cuando las condiciones de ejecución puedan estimarse como
buenas.
HORMIGONES

Dosificación en planta (peso).

Existe la posibilidad de comprar el hormigón premezlado y transportarlo a la

obra en camiones mixer. En estos casos la fabricación del hormigón se realiza
en una planta especialmente diseñada y las dosificaciones, a diferencia de
cuando se fabrica hormigón en obra, es en peso.

La dosificación en peso es mucho más precisa que en volumen, además estas

plantas cuentan con máquinas inscriptoras que registran con exactitud el peso
del cemento, de los áridos y su grado de humedad. Estos hechos permiten
optimizar el uso especialmente del cemento y obtener un hormigón confiable
de acuerdo a lo solicitado por la empresa constructora.
 HORMIGONES – Ejemplo dosificación por volumen
Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los
materiales, se debe colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es
decir, se dosifica por volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren una
merma se recurre al uso de unos coeficientes de aporte, que es un valor propio
de cada material, y se usa para establecer con cierta exactitud la cantidad
de materiales necesarios para a comprar para un determinado volumen de
mezcla a fabricar.
Material Coeficiente de aporte
Agua 1.00
Cemento Gris 0.47
Cal 0.54
Arena Gruesa Seca 0.67
Arena Gruesa Humedad 0.63
Grava 0.51
Cemento Bco. 0.37
Arena fina seca 0.54
Arena media húmeda 0.60
 HORMIGONES – Ejemplo dosificación por volumen
Ejemplo:
Calcular un hormigón estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1
balde de cemento, mas 3 de arena, más 3 de piedra partida.
El volumen aparente de esta mezcla será 1+3+3=7 y siempre se estima un 9%
de agua, es decir, para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el volumen
aparente de esta mezcla será: 7+0.63=7.63 unidades (baldes, canastos, m3,
etc)
Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los
coeficiente de aportes antes indicado y afectarlo a cada material
interviniente, en este caso es:
Cemento 1 x 0.47=0.47
Arena 3 x 0.63=1.89
Piedra 3 x 0.51=1.53
El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que dá:
4.52 unidades.
 HORMIGONES – Ejemplo dosificación por volumen

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá: 310
Kg. es decir unas 6 bolsas por m3.
3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena
Y para los 3m3 de piedra partida es también 3/4.42= 0.67 m3.
Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormigón 1:3:3 se deben mezclar:
309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.
 HORMIGONES – Ejemplo dosificación por volumen

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá: 310
Kg. es decir unas 6 bolsas por m3.
3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena
Y para los 3m3 de piedra partida es también 3/4.42= 0.67 m3.
Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormigón 1:3:3 se deben mezclar:
309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.
 HORMIGONES – Producción

“PRODUCIR UN BUEN CONCRETO NO ES SOLO DOSIFICAR, MEZCLAR,

TRANSPORTAR, VACIAR; ES TAMBIÉN PROTEGER Y CURAR. SU ELABORACIÓN
TERMINA CON UN CURADO CORRECTO”.

MEZCLADO
No se debe mezclar a mano. Mientras una mezcladora da 30 vueltas por
minuto, a mano solo se dan 2 ó 3 vueltas al material y ello se traduce en
menores resistencias por el cemento que no logra pulverizarse y mezclarse bien
con el agua, produciendo además mezclas heterogéneas y desiguales.

La medida óptima para elaborar concretos es por el peso de los materiales,

pero cuidadosamente medidos por volumen se logran resultados equivalentes.
Debe hacerse preferiblemente con cajones o baldes enrasados.
La mezcladora no debe llenarse a paladas, pues no todas las palas y paladas
son iguales.
 HORMIGONES – Producción

Para comodidad los recipientes o cajones, pueden ser de 35 centímetros de

ancho y 35 centímetros de largo y altura libre. La primera medida se usa en el
cemento. Vaciando y nivelando el cemento tenemos su altura dentro del
cajón y esta corresponde a la unidad en el diseño de la mezcla de concreto.
Si la mezcla que se va a usar es 1 - 2 - 3, ello quiere decir: una parte de
cemento, dos partes de arena y tres de grava. La altura del cemento (sin
asentar) marca 34.5 centímetros; para la arena, que es el doble, se debe usar
dos cajones iguales al del cemento y para la grava, que es tres veces mas en
volumen, se deben usar tres cajones iguales a la del cemento.

Para preparar adecuadamente un concreto en obra es necesario medir

siempre la cantidad de los materiales. Ello produce una mezcla trabajable y un
concreto resistente y de buena calidad.
HORMIGONES – Producción

El mejor orden para colocar los materiales en la mezcladora es el siguiente:

1. El agua
Como la cantidad exacta de agua depende de la humedad de los
agregados, se recomienda inicialmente no echar toda el agua y comprobar
el asentamiento (slump) para determinar el agua faltante. Así queda
determinada la cantidad para las siguientes. El exceso de agua es perjudicial
por reducir la resistencia del concreto.

2. La grava

3. La arena

4. El cemento. A partir de este momento debe mezclarse más o menos un

minuto.

5. El resto del agua. Definida la cantidad de agua necesaria se puede agregar

toda desde el principio.
HORMIGONES – Producción

COLOCACIÓN
Debe evitarse la segregación al vaciar un concreto desde mucha altura. Los
encofrados deben estar limpias y, si son de madera, estar saturadas de agua o
pintadas con aceite quemado para que no absorban el agua del concreto.

En zapatas, vigas de cimentación, pavimentos y andenes, se debe tener

cuidado de no contaminar el concreto fresco con la tierra del fondo o de los
lados de la breche. También es importante saturar de agua el suelo que hace
las veces de formalota. En columnas y muros, antes de empezar a fundir, se
debe verter un poco de mortero preparado 1 a 2 (una parte de comento por
dos partes de arena) de tal manera que baje adhiriéndose al hierro y a la
formalota, cuando esto no se hace, de los primeros baldados de concreto se
queda el mortero enredado en el camino y llega al fondo sólo la piedra. Es la
razón por la cual algunas columnas presentan hormigueros en la base: no bajo
el mortero.

Los encofrados deben quedar bien ajustadas en sus componentes para que el
mortero o la pasta no se escurre a través de las hendijas.
HORMIGONES – Producción

CURADO
Esta etapa es tan importante como cualquiera de las anteriores. La reacción
química que se produce dentro del concreto en los días siguientes a su
colocación es parte determinante de su calidad.

El cemento no reacciona al principio completamente con el agua sino que lo

hace lentamente, proceso que puede durar años. Sin embargo, aunque no es
necesario curar el concreto durante años, es fundamental hacerlo por lo
menos en los primeros siete días, que es cuando adquiere la mayores parte de
su resistencia.

Debemos distinguir entre la protección temprana del concreto y el curado. La

protección inicial del concreto se logra manteniendo con agua la superficie
hasta que se endurezca para evitar fisuras por evaporación rápida del agua
del interior o retracción.

Curado es el suministro de agua superficial o protección para que el agua libre

dentro del concreto no se evapore y reaccione con el cemento para alcanzar
una mayor resistencia