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Contenido
PROCESO DE LAMINACIÓN ...................................................... Error! Bookmark not defined.
1.- HISTORIA:........................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.- GENERALIDADES: ............................................................. Error! Bookmark not defined.
3.- INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS MATEMÁTICO: ............... Error! Bookmark not defined.
3.1.- Análisis teórico de la carga: ......................................... Error! Bookmark not defined.
3.2.- Calculo experimental de la carga: ................................ Error! Bookmark not defined.
3.3.- Método de Ekelund:...................................................... Error! Bookmark not defined.
4.- DEFECTOS EN HOJAS Y LAMINAS DE METAL: ............. Error! Bookmark not defined.
5.- TIPOS DE LAMINACIÓN: ................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.- Laminación en frío: ....................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2.- Laminación en caliente: ................................................ Error! Bookmark not defined.
5.3.- Efectos del Laminado en frío y caliente: ...................... Error! Bookmark not defined.
5.4.- Productos:..................................................................... Error! Bookmark not defined.
6.- CÁLCULO DE LA CARGA DE LOS CILINDROS: .............. Error! Bookmark not defined.
6.1.- Por la Deformación homogénea:.................................. Error! Bookmark not defined.
6.2.- Por el Cálculo del Trabajo: ........................................... Error! Bookmark not defined.
6.3.- Análisis del laminado Plano: ........................................ Error! Bookmark not defined.
6.4.- Fuerza requerida para mantener la Separación de los rodillos: .Error! Bookmark not
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7.- PRACTICA DE LAMINADO Y EQUIPO DE LAMINACION: ..............Error! Bookmark not
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7.1.- Cajas de laminación: .................................................... Error! Bookmark not defined.
7.2.- Cojinetes y ampuesas: ................................................. Error! Bookmark not defined.
7.3.- Estructura Principal: ..................................................... Error! Bookmark not defined.
8.- TRENES DE LAMINACION: ............................................... Error! Bookmark not defined.
8.1.- Según su número y disposición: .................................. Error! Bookmark not defined.
8.2.- Según Productos Inicial y Final: ................................... Error! Bookmark not defined.
9-.PROCESO DE LAMINADO.................................................. Error! Bookmark not defined.
9.1 Definición : ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
9.2 Campos de aplicación: ................................................... Error! Bookmark not defined.
9.3Clasificación de los procesos de laminado: .................... Error! Bookmark not defined.
10-.ANEXO ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
11-.BIBLIOGRAFIA Y LINKOGRAFIA ................................................................................... 68
PROCESOS DE MANUFACTURA II 1
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PROCESO DE LAMINACIÓN
1.- HISTORIA:
Desde la antigüedad existía la idea de laminar los metales haciéndolos pasar entre dos
cilindros, girando cada uno de ellos en sentido contrario. Se conserva un croquis de
Leonardo da Vinci, de hacia 1497, que representa una máquina de este tipo accionada
manualmente. Hacia 1553, el francés Braliers utilizaba laminadores de cilindros para
materiales dúctiles. Poco después, para sustituir el estirado o laminado manual, accionadas
por energía hidráulica se pusieron en funcionamiento en las ferrerías, las máquinas de
laminar llamadas "fanderías".
El laminado del oro y la plata por medios manuales data del siglo XIV. Alrededor del año
1700, el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania, Bélgica, Francia, Inglaterra y
Suecia. Estos molinos se usaron para hacer lámina a partir de barras de hierro. Antes de
esta época, los únicos molinos laminadores que existían en las acerías eran molinos
ranuradores, pares de rodillos opuestos con collares (discos cortantes) que cortaban el
hierro y el acero en tiras angostas para hacer clavos y productos similares. Los molinos
ranuradores no estaban diseñados para reducir el espesor del metal. La práctica moderna
del laminado data del año 1783, cuando se expidió en Inglaterra una patente para un
proceso que producía barras de hierro usando rodillos acanalados.
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Los antecedentes más antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las
primeras hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a
diferencia de las producidas anteriormente por forja.
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2.- GENERALIDADES:
En su forma más elemental, un laminador está constituído por dos o más cilindros que giran
en sentidos contrarios entre si. La distancia entre superficies cilíndricas enfrentadas es
siempre menor que el espesor inicial del material, por lo que éste, al pasar entre los dos
cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de sección.
Dichos cilindros producen la deformación plastica del material por medio de esfuerzos de
compresión y corte. Los esfuerzos de se generan debido a que el espesor libre entre ellos
se va reduciendo; los esfuerzos cortantes se deben a que las fibras externas del material
estan en contacto produciendo fuerza de fricción con el rodillo.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 4
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Para calcular los esfuerzos necesarios para laminar se establece la ecuación de equilibrio
de fuerzas en un elemento del planchón y se calcula punto a punto la presión vertical sobre
el mismo. Luego se le integra a lo largo del arco de contacto planchón-cilindros para obtener
la fuerza separatriz N. Debido a que la ecuación diferencial que resulta, obtenida
inicialmente por VON KÁRMÁN, es de dificil resolución matemática, en la industria,
generalmente se emplean aproximaciones para integrarla o directamente fórmulas
semiempíricas.
Para resolver la ecuación diferencial de VON KÁRMÁN (1925), diferentes autores han
hecho diferentes suposiciones, ROWE 1968:
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Relaciones geométricas:
𝒃𝟎 𝒉𝟎 𝒗𝟎 = 𝒃𝟏 𝒉𝟏 𝒗𝟏
Donde:
𝑏: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
ℎ: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑣: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
0: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
1: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ0
𝑣𝑓 = 𝑣0 ( )
ℎ𝑓
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ℎ0 − ℎ𝑓
𝑟=
ℎ0
∆ℎ 2
𝑅 2 = 𝐿𝑝 2 + (𝑅 − )
2
∆ℎ2
𝐿𝑝 = √(𝑅. ∆ℎ − )
4
Donde:
𝑳𝒑 = √𝑹. ∆𝒉
𝑃𝑅 = 𝑝̅ . 𝑏. 𝐿𝑝
El ángulo formado por el plano de entrada y el ángulo de salida que contiene a los ejes de
rotación de los rodillos, se denomina ángulo de mordedura 𝜶 y está dado por:
𝐿𝑝
𝛼 = 𝐴𝑟𝑐𝑆𝑒𝑛( )
𝑅
La máxima reducción teórica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que
provoca la entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el límite, igual a la que se
opone al paso de éste. De lo anterior:
𝐹. cos 𝜃 = 𝑓𝑅 . sin 𝜃
Donde:
𝑓𝑅 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝐹
= tan 𝜃
𝑓𝑅
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𝑓𝑅 = 𝑃𝑅 . 𝑑𝐴
𝑃𝑅 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝐹 = 𝜇𝑓𝑅
∆ℎ𝑚á𝑥 = 𝜇2 𝑅
De la ecuación anterior se tiene que la máxima reducción está limitada por el coeficiente de
fricción y el radio de los rodillos, razón que justifica los grandes diámetros de éstos en el
desbaste.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 8
Sección antes y después del punto neutro
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Donde:
𝑃𝑅 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝑑𝑥 𝑑𝑥
[(𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 )(ℎ + 𝑑ℎ) − 𝜎𝑥 ℎ] ± [2𝑃𝑅 𝜇 cos 𝛼 ∗ ] + [2𝑃𝑅 sin 𝛼 ∗ ]=0
cos 𝛼 cos 𝛼
Reduciendo:
𝑑𝜎𝑥 𝑑ℎ = 0
𝜎𝑥 𝑑ℎ + ℎ𝑑𝜎𝑥 = 𝑑(𝜎𝑥 . ℎ)
y:
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𝑑𝑠 = 𝑅𝑑𝛼
𝑑𝑥 = 𝑅𝑑𝛼 cos 𝛼
𝑑ℎ
= 𝑅𝑑𝛼 sin 𝛼
2
Reemplazando:
Despejando: 𝑑(𝜎𝑥 ℎ)
𝝏(𝝈𝒙 𝒉)
= −𝟐𝑷𝑹 𝑹 𝐬𝐞𝐧 𝜶 ± 𝟐𝑷𝑹 𝝁𝑹 𝐜𝐨𝐬 𝜶 … 𝑬𝒄. 𝒅𝒆 𝑽𝒐𝒏 𝑲á𝒓𝒎á𝒏 𝟏𝟗𝟐𝟓
𝝏𝜶
PROCESOS DE MANUFACTURA II 10
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Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos
fundamentales de deformación elástica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a
flexionarse debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial
de los piñones está restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de
la hoja, lo cual será compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los rodillos se
deforman en la región de contacto; por esta razón el radio en la zona de contacto se
incrementa a un valor R’ que se calcula como:
𝑐𝑃
𝑅´ = 𝑅(1 + )
𝑏. ∆ℎ
Donde:
𝑅 ′ : 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝑅: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑃: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
1−𝜈
𝑐 = 16 ∗
𝐸𝜋
Donde:
𝜈: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛
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𝑷 = 𝟏. 𝟐𝝈𝟎 𝒃𝑳𝒑
y:
𝟐
𝝈𝟎 = 𝝈𝒚
√𝟑
Donde:
Por otra parte, para calcular la fuerza separatriz, algunos autores presentan modelos que
emplean ábacos y no especifican el valor del coeficiente de rozamiento entre los cilindros y
la aleación a laminar (IZZO 1982). SIMS 1954 considera fricción adherente en laminación
caliente, mientras que EKELUND propone un método semiempírico y una expresión, para
el cálculo del coeficiente de rozamiento, en función de la temperatura de laminación y el
material de los cilindros. GELEGI (citado en Schaeffer 1978) propone una fórmula para
calcular el coeficiente de rozamiento que depende de la temperatura, la velocidad de
laminación y el material de los cilindros.
′
1.6𝜇𝐿′ 𝑝 − 1.2∆ℎ
𝑃0 = 𝜎0 𝑏𝐿 𝑝 (1 + )
ℎ0 + ℎ𝑓
Donde:
𝐿′ 𝑝 = √𝑅 ′ . ∆ℎ
PROCESOS DE MANUFACTURA II 12
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Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse
en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden
afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras características
de manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,
picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma
operación de laminado.
Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La
tira es más delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más
y se tuercen debido a que están limitados en su libre expansión en la dirección
longitudinal de laminado.
Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido
a laminación a la temperatura en la que se realiza el proceso.
El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de
laminación o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.
Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.
Hoy en día, la laminación es el medio más económico para reducir la sección transversal
de un material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en frío como en
caliente. Algunas de sus características y limitaciones son:
Laminación en frío:
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Laminación en caliente:
Siguiendo con la secuencia de la ecuación de Von Karman, se tiene que en este caso los
ángulos de contacto son muy pequeños, usualmente menores a 6° por lo que se pueden
considerar las siguientes simplificaciones:
sen 𝛼 = 𝛼
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cos 𝛼 = 1
𝑑𝜎𝑥 ℎ
= 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇) (𝑎)
𝑑𝛼
Ecuación diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de Von Mises se
puede expresar como:
𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0′
Donde:
P=presión de laminación
𝜎1 = 𝜎𝑥
𝜎3 = 𝑝
Por lo tanto:
𝜎𝑥 − (−𝑝) = 𝜎0
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𝑑𝑥 𝑑𝑥
𝑝𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼 ± 𝜇𝑝𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼 − 𝑝𝑑𝑥 = 0
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝒑 = 𝒑𝒓 (𝟏 ± 𝝁 𝒕𝒂𝒏𝜶) (𝒃)
𝑝
𝑑 (ℎ𝜎0 (1 − )) = 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
𝜎0
Además,
𝑝 𝑝
ℎ𝜎0 𝑑 (1 − ) = −ℎ𝜎0 𝑑 ( )
𝜎0 𝜎0
Y reordenando:
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
0
𝑝 =
ℎ
𝜎0
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𝒉 = 𝒉𝒇 + 𝒅𝒉
Además, sabemos que:
𝑑ℎ
= 𝑅 − 𝑅𝑐𝑜𝑠𝛼
2
𝑑ℎ = 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝛼2
𝑐𝑜𝑠𝛼 = 1 −
2
Por lo tanto:
𝛼2
𝑑ℎ = 2𝑅 [1 − (1 − )]
2
𝑑ℎ = 𝑅𝛼 2
ℎ = ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2
𝒑 = 𝒑𝒓 (𝟏 ± 𝝁 𝒕𝒂𝒏𝜶)
𝜇 𝑡𝑎𝑛𝛼 ≪ 1
Por lo que
𝑝 ≈ 𝑝𝑟
Sustituyendo:
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
0
𝑝 =
ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2
𝜎0
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅𝛼𝑑𝛼 2𝑅𝜇𝑑𝛼
0
𝑝 = ±
ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2 ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2
𝜎0
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Reordenando, se obtiene:
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝛼𝑑𝛼 2𝜇𝑑𝛼
0
𝑝 = ±
ℎ𝑓 2
ℎ𝑓 2
𝜎0 𝑅 +𝛼 𝑅 +𝛼
La ecuación se integra de acuerdo:
2𝛼𝑑𝛼 𝑑𝑢
∫ ℎ𝑓 =∫ = 𝐿𝑛(𝑢) + 𝐶
+𝛼 2 𝑢
𝑅
Donde:
ℎ𝑓
𝑢= + 𝛼2
𝑅
𝑑𝑢 = 2𝛼𝑑𝛼
2𝛼𝑑𝛼 ℎ𝑓
∴∫ = 𝐿𝑛 ( + 𝛼 2 ) + 𝐶
ℎ𝑓 𝑅
+ 𝛼2
𝑅
2𝜇𝑑𝛼 𝑑𝑢
∫ ℎ𝑓 = 2𝜇 ∫
+𝛼 2 𝑎+𝑏𝑢2
𝑅
Donde:
ℎ𝑓
𝑎=
𝑅
𝑏=1
𝑢=𝛼
𝑑𝑢 𝜇 −1 √
𝑎
2𝜇 ∫ = 2 (tan )𝑢 +𝐶
𝑎 + 𝑏𝑢2 √𝑎𝑏 𝑏
2𝜇𝑑𝛼 𝜇 ℎ𝑓
∴∫ =2 (tan−1 √ ) 𝛼 + 𝐶
ℎ𝑓 ℎ𝑓 𝑅
+ 𝛼2 √ ⁄
𝑅 𝑅
De lo cual, se obtiene:
1/2
𝑃𝑟 ℎ𝑓 𝑅 ℎ𝑓 1/2
𝐿𝑛 ( ) = 𝐿𝑛 [( ) + 𝛼 2 ] ± 2𝜇 ( ) ∗ tan −1
( ) 𝛼+𝐶
𝜎0 𝑅 ℎ𝑓 𝑅
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Se define H:
1/2
𝑅 −1
ℎ𝑓 1/2
𝐻 = 2( ) ∗ tan ( ) 𝛼
ℎ𝑓 𝑅
Donde se obtiene:
𝑃𝑟 ℎ𝑓
= 𝐶 [ + 𝛼 2 ] 𝑒𝑥𝑝(±𝜇𝐻 )
𝜎0 𝑅
a) Condiciones de salida
𝛼=0 → 𝐻=0
𝑃𝑟 𝑅
𝐶= a la salida.
𝜎0 ℎ𝑓
𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0 𝜎1 = 𝑝 𝜎3 = 𝜎𝑥𝑓
Por lo tanto:
𝑅 ℎ𝑓
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ + 𝛼 2 ] exp(𝜇𝐻)
ℎ𝑓 𝑅
𝐿𝑝 (𝑅∆ℎ)1/2 ∆ℎ 1/2
sen 𝛼 = = =( )
𝑅 𝑅 𝑅
Para ángulos pequeños:
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∆ℎ
𝑠𝑒𝑛𝛼 ≈ 𝛼 ∴ 𝛼2 =
𝑅
Sustituyendo
𝑅 ℎ𝑓 ∆ℎ
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ + ] exp(𝜇𝐻)
ℎ𝑓 𝑅 𝑅
𝑅 ĥ
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ ] exp(𝜇𝐻) (1)
ℎ𝑓 𝑅
𝐻 = 𝐻0
1 1
𝑅 2 ℎ𝑓 2
𝐻0 = 2 ( ) tan−1 [( ) ] 𝜃
ℎ𝑓 𝑅
Se tiene:
𝑃𝑟 ℎ𝑓
= 𝐶 [ + 𝛼 2 ] 𝑒𝑥𝑝(−𝜇𝐻)
𝜎0 𝑅
Para la entrada:
−1
𝑃𝑟 ℎ𝑓 2
𝐶 = [ + 𝛼 ] exp(𝜇𝐻0 )
𝜎0 𝑅
Cuando α = θ (entrada):
−1 −1
ℎ𝑓 ℎ𝑓 + ∆ℎ ℎ0 −1 𝑅
[ + 𝛼2] = ( ) =( ) =
𝑅 𝑅 𝑅 ℎ0
Sustituyendo:
𝑃𝑟 (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) 𝑅 ĥ
= [ ] 𝑒𝑥𝑝(𝜇(𝐻0 − 𝐻))
𝜎0 𝜎0 ℎ0 𝑅
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ĥ
𝑃𝑟 = (𝜎00 − 𝜎𝑥0 ) 𝑒𝑥𝑝(𝜇(𝐻0 − 𝐻)) (2)
ℎ0
Las ecuaciones (1) y (2), desarrolladas, permiten calcular la presión radial para cualquier
posición, de esto la carga puede ser evaluada como:
𝜽
′
𝑷 = 𝑹 𝒃 ∫ 𝒑𝒅𝜶
𝟎
Las teorías desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance
que se tiene para laminado en frío, debido principalmente a que las condiciones de fricción
(varía punto a punto en función de materiales, lubricación y temperatura) y el esfuerzo de
cedencia es una función compleja de la temperatura y de la velocidad de deformación, para
un material dado.
𝑉𝑓 2𝜔𝑅𝑠𝑒𝑛(𝛼′)
έ= =
ℎ ℎ𝑓 + 𝐷(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 ′ )
1 𝜃 2𝜔𝑅𝑠𝑒𝑛(𝛼)
ε= ∫ 𝑑𝛼
𝜃 0 ℎ𝑓 + 𝐷(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
Si:
ℎ = ℎ𝑓 + 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝑑ℎ = 2𝑅𝑠𝑒𝑛𝛼𝑑𝛼
Donde:
𝜔
ε= [𝐿𝑛 (ℎ𝑓 + 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)) − 𝐿𝑛(ℎ𝑓 )]
𝜃
𝜔 ℎ0
ε= 𝐿𝑛
𝜃 ℎ𝑓
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r = reducción
𝑑𝜎𝑥 ℎ
= 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝑑𝛼
y sustituyendo una solución obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por
Bland y Ford, Sims desarrolló una ecuación para la carga de laminación, que en su forma
simplificada queda:
𝑃 = 𝜎0 𝑏𝐿𝑝 𝑄
Donde Q es una función compleja de la reducción, del espesor, y del coeficiente R/h
√ℎ𝑓 ∆ℎ 𝑅 ℎ𝑛2 𝜋
𝑄= [𝜋 tan−1 √ − √ [𝐿𝑛 ( )]] −
4∆ℎ ℎ0 ℎ0 ℎ0 ℎ𝑓 4
Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las
que desarrollaron Bland y Ford empleando análisis de campo de líneas de deslizamiento:
𝜎𝑦 𝜋 𝐿𝑝
𝑃= 𝑏𝐿𝑝 [ + ]
√3 2 (ℎ0 + ℎ𝑓 )
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𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑇= 𝑏𝐿𝑝2 [1.6 + 0.91 ]
√3 (ℎ0 + ℎ𝑓 )
𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑃= 𝑏𝐿𝑝 [1.31 + 0.53 ]
√3 (ℎ0 + ℎ𝑓 )1/2
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalización.
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Para el laminado en frío, se observa que los cristales distorsionados por trabajo en frío
generan un mayor endurecimiento, mientras que la ductilidad disminuye.
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5.4.- Productos:
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Chapa gruesa
Fleje caliente
Bobina caliente
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Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas, carriles o
barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior de laminación en
frío. Se representa el siguiente flujograma de laminación en frío.
Alambrón
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CONDICIONES:
- Buena lubricación entre los cilindros y la pieza de laminación. Evitar los rozamientos
excesivos.
- La reducción de sección transversal es constante e lo largo de la anchura.
- La deformación se considerará una deformación plana. Se tendrá S=1.15Y
- Se considerará una tensión de fluencia constante e igual al promedio entre la tensión
de fluencia del material a la entrada y la salida (endurecimiento por deformación). Se
tendrá S=1.15Y
Entonces la carga P necesaria para comprimir la platina es
𝑃 = 𝐿𝑤𝑌̅ 1.1
𝑃
= 𝐿𝑌̅ 1.2
𝑤
2 2
∆ℎ 2
𝐿 = 𝑅 + (𝑅 − )
2
1
𝐿2 = 𝑅∆ℎ − ∆ℎ2
4
𝐿 = √𝑅∆ℎ
Reemplazando en 1.2
𝑃
= √𝑅∆ℎ𝑌̅ 1.3
𝑤
Este el límite inferior para el cálculo de la carga en el proceso de laminación. Ahora para
aproximarnos un poco más a la situación real, en vez de solo considerar una deformación
uniaxial, consideraremos una deformación plana, para ello se toma S=1.15Y, así
𝑃
= 𝑆̅√𝑅∆ℎ 1.4
𝑤
𝑃
= 1.2𝑆̅√𝑅∆ℎ 1.5
𝑤
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P: carga de laminación.
L: longitud de mordedura.
Y: tensión de fluencia.
CONDICIONES:
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Es posible calcular el trabajo realizado por el momento de torsión aplicado durante una
revolución e igualar éste al trabajo debido a la compresión homogénea de la banda.
Como se supone que la carga se aplica al centro del arco de contacto, y por ser un cilindro
con un radio grande en comparación con la variación del espesor, tenemos que el momento
es:
𝐿
𝜏= 𝑃
2
𝜃 = 2𝜋
𝐿
𝑊1 = 2𝜋 𝑃 = 𝜋𝐿𝑃 1.6
2
Para el trabajo por los dos cilindros
𝑉 = 2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤
ℎ𝑏
2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤 = 2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤𝑆̅ ln ( ) 1.9
ℎ𝑎
Con:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 31
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ℎ𝑏 ℎ𝑎 + ∆ℎ ∆ℎ ∆ℎ
ln ( ) = ln ( ) = ln (1 + ) ≈
ℎ𝑎 ℎ𝑎 ℎ𝑎 𝑐
𝑃 𝑅 ∆ℎ 𝑅∆ℎ
= ℎ𝑎 𝑆̅ = 𝑆̅ = 𝑆̅√𝑅∆ℎ
𝑤 𝐿 ℎ𝑎 √𝑅∆ℎ
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Ejemplo:
Una tira con un ancho de 12 pulg y 1.0 pulg de espesor se alimenta a través de un molino
laminador de rodillo de 10 pulg de radio cada uno. El espesor de trabajo se reduce a 0.875
pulg en un paso a una velocidad de 50 rev/min. El material de trabajo tiene una curva de
fluencia definida por K= 40 000 lb/pulg2 y n=0.15, se asume que el coeficiente de fricción
entre rodillo y el trabajo es 0.12. Determine si la fricción es suficiente para realizar la
operación de laminado. Si es así, calcule la fuerza de laminado, el momento de torsión y la
potencia en caballos de fuerza.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 34
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Solución:
En el laminado plano se da la carga entre dos rodillo de manera que su espesor se reduce
a una cantidad llamada draft, calculando el draft d:
𝑡𝑜 1
𝜖 = ln ( ) = ln ( ) = 0.134
𝑡𝑓 0.875
𝐾𝜖 𝑛 40000(0.134)0.15
𝑌̅ = = = 25 729 𝑙𝑏𝑓/𝑝𝑢𝑙 2
1+𝑛 1 + 0.15
PROCESOS DE MANUFACTURA II 35
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2
𝑃 = 𝑆 ̅ 𝑤𝐿 = 𝑌̅𝑤𝐿 = 398 584 𝑙𝑏𝑓 𝑅𝑃𝑇𝐴
√3
El momento de torsión se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos
se centra en la superficie de trabajo, y actúa con un brazo de palanca de L/2, así
1 1
𝑇 = 𝑃𝐿 = (398 584)(1.118) = 222 808 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 𝑙𝑏𝑓 𝑅𝑃𝑇𝐴
2 2
La potencia requerida para mover este rodillo, es el producto del momento de torsión por la
velocidad angular
En HP’s:
𝐩𝐮𝐥𝐠 − 𝐥𝐛𝐟
𝟏𝟑𝟗 𝟗𝟗𝟒 𝟑𝟗𝟓, 𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑯𝑷 = = 𝟑𝟓𝟑. 𝟑𝒉𝒑 𝑹𝑷𝑻𝑨
𝟑𝟗𝟔𝟎𝟎𝟎
PROCESOS DE MANUFACTURA II 36
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En la laminación, existen 3 productos que son los más viables para laminar de los cuales
se obtienen una variedad de productos derivados.
Plancha (Slabs): Son planchas de sección transversal rectangular. Los
planchones se laminan en placas y en hojas.
Lupia o tacos (Blooms): un taco posee una sección transversal cuadrada,
de por lo menos 150 mm de lado; Los tacos se siguen procesando, mediante
laminado, en forma de perfiles estructurales y raíles de ferrocarril.
Palanquilla (Billets): son, por lo general, cuadradas, con un área
transversal menor que la de los tacos; posteriormente, se laminan en varias
formas, como varillas y barras redondas.
Consta de una estructura que sirve de chasis y de unos cilindros que realizan la
laminación.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 37
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Cilindro:
Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de rotación es
horizontal, y están contenidos en un mismo plano vertical. En el caso de que se
cuente con una sola caja para realizar el proceso, éste será lento debido al tiempo
que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador, además de que se
requieren mesas elevadoras.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 38
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Consta de tres rodillos de igual diámetro, con eje de rotación horizontal; los ejes de
los tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical. Presenta las ventajas
de dúo y dúo reversible, razón por la que es utilizado en desbaste así como en trenes
desplegados. En el caso de que sean empleados en el desbaste, será necesario
que cuenten con mesas elevadoras en ambos lados.
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Laminador Racimo
PROCESOS DE MANUFACTURA II 40
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Laminador Sendzimir
Laminador Sendzimir
Laminador Planetario
Consiste en una serie de rodillos de pequeño diámetro, los cuales giran sobre
dos rodillos de apoyo de mayor diámetro. Dadas las grandes reducciones y las
obvias características del producto acabado, es necesario contar con rodillos
de empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad
y alto costo son muy poco comunes.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 41
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Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el cuello
de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas piezas
desmontables con huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro y se
encargan de mantener en posición los cilindros en su chassis (“castillete”).
Además, permiten que los cilindros de apoyo de las cajas cuarto y los cilindros únicos
de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los rodamientos.
Castillete:
El Calibrador:
El Pozo:
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Sistema de Movimiento
Trenes de Caja Dúo: es el más sencillo, compuesto por una caja dúo que
permite girar en ambos sentidos.
Trenes de Caja Triple: El uso del triple cilindro permite laminar
alternativamente en un sentido con los cilindros medios e inferior, y en un
sentido contrario con los cilindros medio y superior.
Trenes de Caja Cuarto: Diseño de trenes para la fabricación de chapas, ya
que el uso de una caja cuarto es preciso para ejercer fuertes presiones.
Trenes Continuos: Se compone de cajas que se encuentran una a
continuación de otra; el material que se está laminando pasa de una a otra
caja sin interrupción, y se lamina la misma barra en varias cajas al mismo
tiempo.
Trenes Semicontinuos: Están compuestos por un tren continuo procedido
por una caja dúo reversible que funcionaba como desbastadora.
Trenes Desbastadores:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 43
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9-.PROCESO DE LAMINADO
9.1 Definición :
Laminación en frío:
Laminación en caliente:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 45
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control dimensional
Procedimiento:
o Calentamiento de lingotes:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 46
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Hornos de fosa
PROCESOS DE MANUFACTURA II 47
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Cuando los lingotes están bien “empapados”, es decir, cuando se ha alcanzado una
temperatura homogénea superior a unos 1150º C en toda su masa, se sacan del horno
mediante unas pinzas que los depositan en los carros-cuna los cuales los trasladan hasta
el camino de rodillos comandados que alimenta al tren desbastador blooming o slabbing.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 48
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Los lingotes extraídos de los hornos de fosa se llevan por un camino de rodillos
comandados hasta el tren (tren de desbaste), donde sufren una primera pasada,
generalmente muy ligera, para estallar y romper la capa de cascarilla (“escarabilla”) formada
durante su permanencia en el horno pit.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 49
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Después, unos eyectores proyectan chorros de agua para romper y expulsar la escarabilla.
De no hacerlo así las placas de cascarilla se incrustarían en el material base, relativamente
blando, originando defectos superficiales en los laminados.
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Saneado de desbastes:
o Cincelado:
o Escarpado:
Consiste en eliminar las grietas, pliegues y demás defectos mediante un soplete de oxígeno
que a veces es una simple caña de fontanería. Esta operación se ha automatizado en los
trenes todavía existentes.
o Esmerilado:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 52
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Se hace mediante amoladora abrasiva. Por su elevado coste sólo se utiliza en el caso de
aceros de alta aleación a los que no podría aplicarle el escarpado térmico.
.
Zona acabadora:
Comprende el tren acabador y las mesas de enfriamiento, tal como se ha visto en figuras
anteriores. Tras el conjunto descascarillador-desbastador se sitúa la tijera (cuchillas
refrigeradas) que despunta el chapón antes de su entrada al tren acabador. El chapón que
sale del tren desbastador reversible sufre una sola pasada en el tren acabador en el que se
convertirá en “bobina caliente”.
El tren acabador es un tren continuo no reversible formado por cajas cuarto. Normalmente
se dispone de 6 o 7 cajas acabadoras, aunque a veces su número es mayor. Se cuenta con
sistema de refrigeración de los cilindros e incluso sistemas de lubricación de los mismos,
así como dispositivos para el cambio rápido de los cilindros de trabajo que reducen los
tiempos de parada.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 53
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Se fabrica pasando el material a través de trenes de rolado o rodillos, los cuales aplican
presión para reducir el espesor de la sección y alargar el metal
PROCESOS DE MANUFACTURA II 54
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o Método de extrusión :
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión, EL principio de extrusión, similar a la sección
del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie
desde la producción de ladrillos, tubos de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura
de macarrones.
En frio pueden emplearse metales como el plomo, estaño y aluminio los demás necesitan
calor.
Laminado Plano:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 55
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Chapa gruesa :
Para la obtención de chapa gruesa de aceros bajos en carbono o micro aleados hay una
caja dúo no reversible previa que actúa como descascarillador, y a continuación una caja
cuarto reversible de gran potencia que transforma el desbaste en un planchón de 20 o 30
m de longitud a la vez que recibe el impacto de chorros de agua. Después se pasa por la
enderezadora en caliente y la tijera. A continuación se somete la chapa a los siguientes
procesos de acabado:
o Normalizado:
La estructura y características de la chapa a temperatura ambiente dependen, aparte de
otras variables, de la velocidad con que se efectúa el enfriamiento. Para llegar en los aceros
a la estructura y características que podrían considerarse deseables puede ser necesario
PROCESOS DE MANUFACTURA II 56
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Se denominan “productos largos”, en contraposición con los “planos”, aquellos en los que
sus medidas transversales son pequeñas comparadas con su longitud.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 57
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Esquema de pasadas
PROCESOS DE MANUFACTURA II 58
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9.3.2LAMINADO EN FRIO:
PROCESOS DE MANUFACTURA II 59
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Proceso de decapado
En la figura se representa esquemáticamente una línea de decapado en la que se
eliminan la cascarilla y demás impurezas adheridas a la piel. Ésta se desenrolla; su
cabeza se corta perpendicularmente al avance y se suelda a la cola de la anterior
(“enhebrado”). Es un proceso continuo que obliga a prever unos acumuladores de
banda (“carros de bucles”) horizontales o verticales que sirven de pulmón
compensador de las retenciones y acumulaciones que como es lógico han de
producirse. Después la banda pasa por unos baños de ácido diluído y caliente que
disuelve los óxidos, se lava y acondiciona. Finalmente se despunta, rebordea y
arrolla.
En muchas plantas se aplica una película de aceite que hace un doble papel
anticorrosivo y lubricador. En la misma línea o en otra posterior se cortan los bordes
de laminación en caliente evitando defectos y mejorando la tolerancia en anchura.
Es la operación de “rebordeado”.
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Proceso de recocido
Sirve para restituir la maleabilidad al material laminado en frío gracias a la
recristalización producida por el tratamiento térmico. El recocido se hace, según los
casos, en campana (discontinuo) o en continuo. Con él se obtienen las
características buscadas como:
- Buena microestructura y características mecánicas.
- Superficie favorable en cuanto a segregación y limpieza.
El recocido en campana (Bell Annealing, BA) es un proceso discontinuo de larga
duración, y que puede efectuarse:
- Recociendo en atmósfera controlada varias bobinas abiertas en las que las espiras
se han separado previamente. Se utiliza sólo en casos muy especiales.
- Recociendo una o varias bobinas cerradas.
La operación se hace apilando varias bobinas en la campana interior del horno,
donde el calor se transmite a la banda por convección. Una atmósfera de hidrógeno
mejora la transferencia térmica (aumento de productividad) y la calidad superficial,
por lo que se emplea en productos delicados, tal como automóvil.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 62
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Temperizado
Después de recocida, la banda queda excesivamente blanda. El “temperado” le da
rigidez y dureza superficial, suprimiendo el “escalón de cedencia” (palier) causa de
la posterior aparición de defectos superficiales al conformar la chapa (líneas de
cedencia o líneas de Lüder). Se efectúa en los trenes “temper” o “skin pass”,
constituídos por dos cajas cuarto cuyos rodillos de trabajo tienen la superficie
adecuada para obtener en la chapa temperizada la lisura superficial deseada. Se
trata de una laminación suave, efectuada en seco y que produce un alargamiento
del 1 al 2 %.
La chapa laminada en frío, recocida y temperizada puede emplearse como
semiproducto en líneas de recubrimiento o venderse directamente a clientes.
También puede pasar por las líneas de corte longitudinal o transversal.
PROCESOS DE MANUFACTURA II 63
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Laminado conjunto
El laminado conjunto es una operación de laminado plano en la cual dos o más capas de
metal se laminan juntas; este proceso mejora la productividad. La hoja de aluminio, por
ejemplo, se lamina en conjunto o en dos capas. Un lado de la hoja de aluminio es mate, el
otro brillante; el lado de hoja a hoja tiene un acabado mate y satinado, pero el lado de
hoja a rodillo es brillante y pulido, porque ha estado en contacto con los rodillos pulidos.
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PROCESOS DE MANUFACTURA II 65
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El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida
de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío). El acabado
superficial es muy terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos
residuales de compresión, mejorando por tanto la vida bajo condiciones de fatiga.
El laminado de roscas es superior a otros métodos de manufactura de roscas, dado que el
maquinado de las roscas corta a través de las líneas el flujo del grano del material, en tanto
que el laminado de roscas deja un patrón de flujo fino de grano que mejora la resistencia
de la rosca. A diferencia del maquinado, que corta a través de los granos el metal, el
laminado de las roscas genera una mejor resistencia, gracias al trabajo en frío y a un flujo
favorable del grano.
Para metales en condición dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas
laminadas están disponibles en las formas de rosca estándar de más amplio uso, las de
poco uso por lo general se maquinan
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ANEXO :
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Prontuario para el Empleo del Acero Laminado (1979). Bilbao : Altos Hornos de
Bilbao Ediciones
Linkografía:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/0
8-MPM-Cap5-Final.pdf?sequence=8
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf
PROCESOS DE MANUFACTURA II 68
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
http://www.transvalor.com/en/cmspages/forge-nxt-for-the-energy-industry.35.html
http://www.csi-
csif.es/andalucia/modules/mod_ense/revista/pdf/Numero_29/GORKA_GARDOQUI
_1.pdf
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/0
6-MPM-Cap3-Final.pdf?sequence=6
http://oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf
PROCESOS DE MANUFACTURA II 69