LAMINACION

• DEFINICION
• TIPOS
• LAMINACION EN
CALIENTE. ETAPAS
• LAMINACION EN FRIO.
ETAPAS
 DEFINICION
Se denomina Laminación al proceso de
conformado plástico de metales que tiene
por objetivo reducir el espesor o sección
transversal de la pieza de trabajo por
aplicación de fuerzas compresivas
aplicadas por medio de un juego de
cilindros.
 TIPOS
La laminación puede clasificarse de acuerdo a dos criterios:

1. Forma del producto

2. Temperatura de trabajo

1. Forma del producto

•NO PLANOS
barras, alambron, perfiles
(Cilindros tallados)

•PLANOS
Chapas, bobinas.
(Cilindros lisos y
paralelos entre sí)
2. Temperatura
•CALIENTE Por encima
T. Recristalización
• FRIO Por debajo

Frío Caliente

Recristalización y
crecimiento de
grano.

(a) (b)
 de colada continua.
LAMINACION en
 Alta maleabilidad EN caliente.
CALIENTE Mayor
facilidad de deformación
 Temperatura de trabajo superior a la de
recristalización.
 Deformación simultánea a la
recristalización con posterior crecimiento
de grano.
 Proceso repetitivo y consecutivo para
cada Bastidor.
 Siempre que la temperatura final no sea
demasiado elevada, el tamaño final del
grano será satisfactorio.
Cambios Microestructurales
Destrucción estructura dendrítica, y recristalización.

Planchon

Tamaño de grano  250m

Desbaste plano

30 mm Tamaño de grano  40m

 LAMINACION EN FRIO
 Deformación a Temperatura Ambiente
 Reducir espesor con buen acabado superficial
(liso y plano)
 Post-Tratamientos térmicos Alternativos para
ajustar propiedades mecánicas

Laminación en frío en SIDOR

5 Bastidores, tipo cuarto

Equipos electrónicos,
eléctricos, hidráulicos
B1 B2 B3 B4 B5
y Neumáticos.
Automatizado por
LAMINADOR TANDEM

software
 METALURGIA DE LA LAMINACION
• En el proceso de laminado general las condiciones están
establecidas básicamente por consideraciones de flujo de
material y potencia de los equipos. Es decir el ciclo
termomecánico no considera la metalurgia.
• Por lo general se establece una temperatura de
calentamiento relativamente constante para un grupo de
aceros (en función de las dimensiones) y las propiedades
finales serán función de la composición química y sección
(b y h).
• Si se requiere mejores propiedades se recurre a un
tratamiento térmico.
Laminación Controlada
• Tuvo inicios a finales de 1950
• Tiene como objetivo realizar el ciclo
termomecánico de modo de obtener
estructuras definidas en el acero.
• Las propiedades mecánicas dependerán tanto
de la composición química (elementos de 2da
fase) como de las condiciones de laminación
(control de precipitación).
 Características de la Evolución de L.C.

1) Control en la etapa final de la laminación (TFL, TE).

2) Uso de inhibidores de la recristalización de la

austenita (Nb)

3) División de laminación de chapas (Fig. 22):

a) Deformación primaria en zona de recristalización de austenita

b) Laminación final en zona de No R.A.

4) Calentamiento de la materia prima previo a la

laminación a Temperaturas cada vez menores (Fig. 30)
5) Ajuste de Composición química para la disolución de
segundas fases.

6) Adición de elementos para inhibir el crecimiento del

grano austenítico (TiN) (Fig. 26)

7) Desarrollo de Enfriamiento Controlado

8) Diseño coordinado de aceros y proceso

9) Sistemas integrados de control desde colada del

acero hasta el producto final.
Correlación Estructura – Propiedades

• En los procesos de laminación en caliente, cada una de las

etapas está asociada a fenómenos metalúrgicos
particulares que a su vez interaccionan con los que tienen
lugar en las etapas subsiguientes. Las propiedades finales
del producto dependerán de: (Fig. 24)

– Composición química
– Tamaño de grano (ferrítico)
– Estructura (fases Presentes)
– Segundas fases precipitadas
– Textura
Figura N° 24 Principales relaciones de variables en Laminación
 Efecto de los elementos microaleantes sobre la
austenita en los procesos de laminación
• El Ti combinado como TiN inhibe el crecimiento del grano austenítico
durante el calentamiento.
• El Nb combinado como CNb o CNNb precipita durante la laminación y
retrasa la recristalización de la austenita.
• El Ti combinado TiC, también precipita a mayores temperaturas que los
CNNb, retrasando la recristalización de la austenita aunque en este sentido
sería menos efectivo que el Nb.
• El vanadio presente como VN precipita a bajas temperaturas pudiendo
producir un cierto retardo de la recristalización de la austenita en las últimas
etapas de la laminación. El VC prácticamente no precipita en la austenita.
• La fracción no precipitada de estos compuestos durante la laminación puede
precipitar durante la transformación austenita/ferrita o en fase ferritica.
• El tamaño de grano austenítico aumenta en función de
la temperatura, pero su cinética de crecimiento es
función de la presencia y contenido de elementos
inhibidores en el acero (Al, Nb, V, Ti)
• El efecto de los elementos inhibidores se explica por la
formación de precipitados de carburos o nitruros que
bloquean los bordes de grano.
• A medida que la temperatura aumenta estos
precipitados primero coalescen y luego se solubilizan
en la austenita, dejando de ser efectivos en esta etapa.
Precipitados NbC
%C %Mn %Si %Al %P %S %Nb D0
0.019 0.450 0.038 0.018 0.013 0.026 0.048 16

Acero Microaleado al Nb

TEM

Béjar, Hernández C., Mancilla y Hernández R., Jornadas SAM – CONAMET - AAS (2001)
Precipitados Nb(CN)

C Mn Si Al P S Nb
0.1 1.39 0.66 0.58 0.00 0.00 0.03
8 8 5 6

30mm 1mm

Acero TT
Ac1=725ºC
Ac2=826ºC En En
Calient Frío
e

SEM TEM

Fig. 2.TEM micrographs of steel: Nb(CN)

precipitation before tensile test (RA—
retained austenite)

Fig.1. SEM micrographs: specimen before

tensile test (PF—polygonal ferrite, RA—
retained austenite, GB—granular bainite)

Z.Tang, H. Ding, L. Du y L. Li, J. Mater. Sci. Technol. Vol 23 No. 6 (2007)

 Precipitados TiS2
C Mn Si P S Al Nb Cu Cr Ni V TI
0.10 1.29 0.23 0.02 0.005 0.05 0.05 0.01 0.01 0.15 0.05 0.02

Acero API-5LX65

Figure 2: Inclusion distribution form

different API 5L X65 steels (Optical
Microscopy)

Óptica

TEM

SEM

Figure 1: SEM micrograph showing four

diffrent API 5LX65 steel microstrutures

A. Fragiel, R. Schouwenaarf, R. Guardián and R. Pérez, Journal Of Materials for Electrochemical Systems No.8, pag 115-119 (2005)
Precipitados Ti(CN)

Acero Microaleado

C<0.06%

TEM EDS

L. Béjar-Gómez , Medina-Flores A. , A. Bedolla-Jacuinde, R. Martínez-Sánchez (2005)

 ETAPAS DE LAMINACION EN
CALIENTE
DE PLANCHONES

1. RE-CALENTAMIENTO DE
PLANCHONES
2. DESBASTE
3. LAMINACION CONTINUA
4. OXICORTE Y/O ENROLLADORES
ESQUEMA
LAMINACION DE PLANOS Enrolladores
EN CALIENTE
SIDOR Tren Continuo Enfriamiento

IV Reversible

Descamador

Hornos de
Recalentamiento
 1. Proceso de Recalentamiento:
Objetivos de la etapa
Calentar el metal hasta una temperatura y tiempo determinado, para obtener una
estructura homogénea, un calentamiento uniforme en todo el volumen del metal
y una oxidación mínima del metal

Funciones:
 Formación de la Austenita
Crecimiento del grano y
Disolución de elementos
microaleantes en y
Disminuir resistencia a la
deformación plástica
Variables operativas:

Tiempo
Este depende de la forma, tamaño y calidad del acero; a
mayores proporciones mayor es el tiempo de permanencia
en el horno.

Temperatura
La temperatura óptima de trabajo no es un valor fijo, sino
que varía en
cierto rango de temperaturas con un límite superior y un
límite inferior.
Efectos de la temperatura
Temperatura Alta: origina un crecimiento excesivo de
los granos y un defecto llamado quemado del acero que
origina grietas que no son eliminables.
Temperatura baja: origina la disminución de la
plasticidad del acero, eleva la resistencia a la deformación y
puede originar grietas durante la laminación.
Curva de Calentamiento
Considerando el diagrama Fe- C, cuando el acero durante el
calentamiento pasa a través de los puntos críticos AC 1 y AC3 va a
estar acompañado de un cambio volumétrico y de una absorción
de calor, si no hay una buena práctica de calentamiento, puede
conducirse a un agrietamiento del acero; por lo tanto durante el
paso a través de los puntos críticos hay que calentar el acero con
cuidado y lentamente. Una vez pasados estos puntos, se hace
necesario de un calentamiento a la velocidad máxima hasta la
temperatura deseada con el fin de evitar pérdida del acero por
oxidación y descarburación.
Diagrama Fe-C
Curva típica de calentamiento
T °C 1 4 00

1 2 00

1 00 0

8 0 0

6 0 0

4 0 0

2 0 0

Zonas Recuperativa Precalentamiento Calentamiento Igualación

Atmosfera
El control de la atmósfera del horno determina los procesos de
oxidación y descarburación (procesos difusivos) del material.
La ocurrencia de estos procesos origina perdidas de material;
por oxidación, la pérdida puede ser del orden de 1% a 4% del
peso (FeO y Fe2O3 a altas temperaturas, Fe3O4 a T< 500°C). En
la descarburación, las capas exteriores del acero pierden
carbono y por lo tanto la calidad del material baja. La
descarburación se difunde a mayor profundidad que la
oxidación, por una mayor afinidad química del carbono con el
oxígeno que con el hierro.
CORTE TRANSVERSAL HORNOS WALKING BEAM

Q. de Techo

Descarga Carga

Q. Frontales
Vigas Q. Laterales
Fijas Móbiles

Igualación Recuperación
Calentamiento Pre- Calentamiento

Zonas del horno

AREAS DE LA ETAPA DE PRECALENTAMIENTO

CARGA

Mesa de carga

Horno 4 Horno 3

Patio de
Planchones
AREAS DE LA ETAPA DE PRECALENTAMIENTO

DESCAMACION

DESCARGA
ontrol de Proceso en Hornos de Calentamiento

El sistema que administra la permanencia de los planchones

en los hornos es llamado PACING, el cual logra identificar cada
planchón con el número de bobina asignado, de acuerdo a un
programa de producción, y sincronizando el tiempo de
permanencia (de acuerdo al Tace y dimensiones) con la
cadencia de Laminación (la cual tambien calcula).
 Modelo matemático de calentamiento

Establece los Setpoints de Temperaturas para cada zona

del horno, de acuerdo a la comparación de la
temperatura real (calculada) y la objetivo del planchón,
siendo la primera calculada en base a las temperaturas
reales de las zonas y los flujos de combustibles (gas
natural).
 2. IV REVERSIBLE

Un laminador tipo IV, consta de cuatro cilindros

horizontales, dos de trabajo y dos de apoyo, es
hecho reversible para disminuir tiempo y esfuerzo
al retornar el desbaste a la entrada de los cilindros.
Consta de dos cilindros canteadores que comprimen
ambos lados del planchón para garantizar el ancho a
lo largo del planchón.
NOMENCLATURA
El material hasta la
puerta del reversible
se llama planchón,
luego del primer pase
y hasta que sale la
punta del último
bastidor del continuo
se llama desbaste, a
partir de allí se llama
banda, y una vez
BASTIDOR DEL LAMINADOR CUARTO

Armazón Cilindro de apoyo

Cilindro de trabajo

Husillos
ESQUEMA DE LOS CILINDROS DEL BASTIDOR

Tabla

D D1

Cilindro de trabajo

Corona = D - D1 Cuello Espada

Tabla

D D1

Cilindro de apoyo
CONTROL DE PROCESO EN EL IV REVERSIBLE
Modelo del IVModelos
Se realiza mediante Reversible
de Setup que
controlan
 Posicionamiento de Husillos o apertura de
cilindros y canteadores
 Velocidades de laminación

Operaciones:
•Registro y modificación de anchos.
•Control (limitado) de temperatura (pases de agua, velocidad
de lam)
•Control de SKI (%), se origina por diferencias de temperaturas
entre las caras superior e inferior y se controla a traves de
modificación de las velocidades de los motores superior e
inferior. Físicamente, es la desviación de los
extremos del desbaste con respecto a
la horizontal.
 DESPUNTE Y DESCAMACION

Despunte, para eliminar las deformaciones no deseadas de la

punta y cola que pueden dificultar el proceso de enhebrado
entre los cilindros del primer bastidor. Se hace a traves de
una cizalla rotativa que actúa sin necesidad de detener el
desplazamiento de el desbaste plano.

Después de la cizalla, el material pasa por una caja

descamadora para eliminar la cascarilla secundaria que se
forma durante el viaje de la banda
 2. TREN CONTINUO

Pirómetro
TFL 5.5m 5.5m
Caja
descamad
ora

6 5 4 3 2 1 Bastidores
Dirección de laminación

Función:
Transformar en bandas los desbaste planos provenientes del tren IV
Reversible.
En cada bastidor se le da a la banda una disminución en su espesor
trayendo como consecuencia que la velocidad de entrada de la
banda en un bastidor cualquiera sea menor que la velocidad de
salida del mismo.
 DISPOSICION DEL CONJUNTO

• CILINDROS DE APOYO
• CILINDROS DE TRABAJO
• MOTORES
• CAJAS DE TRANSMISIÓN Y CAJAS
DESDOBLADORAS
 VARIABLES DEL PROCESO

a.- Geometría de los cilindros:

Diámetro, desde 585 mm hasta 645 mm,
Ancho igual a 1.425 mm.
Rectificación 0,30 mm
b.- Calidad de los cilindros:
Generalmente la superficie es de acero de alto
cromo y microaleado.
c.- Acabado superficial de los cilindros:
d.- Velocidad periférica de los cilindros.
e.- Deformación elástica del conjunto Cilindro -
Bastidor:
Esta deformación debe ser considerada durante el
cálculo de reducciones a realizarse en la banda, para
así obtener el espesor final deseado.
f.- Potencia del motor:
Determina el % deformación por bastidor. En
SIDOR, los bastidores 1 y 3 poseen los motores con
mayor potencia.
 CONTROL DE FLUJO MÁSICO
LEVANTABUCLE:
Tensor de banda ubicado entre cada
bastidor.
Función:
•Mantener una tensión de banda constante a la
salida del bastidor y a la entrada del siguiente
bastidor.
•Mantener un control del flujo másico
PROTECCIÓN
PROTECTION
SCREW
Husillos

Fi F i+1

SPEED
Velocidad

COMPENSATION
COMPENSACIÓN
GRADIENTE DE TEMPERATURA Y ACELERACION

•Gradiente entre punta y cola.

•Ganancia de Temperatura por deformación.
•Perdida por espera
•Compensación con velocidad

DATOS TÉCNICOS:

Velocidad promedio (3mm): 5 m/seg.

Velocidad máxima: 17,29 m/seg.
ETAPAS FINALES: MESA DE ENFRIAMIENTO

• Vía de rodillos con

un sistema de
regaderas.
• Flujo laminar
• Temperatura de
Enrollado (TE): 570
°C y 740 °C,

• Objetivo: Obtener la
estructura
metalúrgica
requerida en la
banda, con las
propiedades físicas
deseadas.
ETAPAS FINALES: ENROLLADORES

SIDOR: 3 Enrolladores
Capacidad de 21 toneladas con Dimensiones de 1.800
mm. de diámetro máximo, ancho máximo de 1.275 mm.
y espesor máximo de 12,7 mm.
ETAPAS FINALES: PATIO DE BOBINAS

Es en esta zona donde se reciben las bobinas

o producto terminado y semiterminado. Posee
una capacidad actual de almacenamiento de
45.000 toneladas métricas, lo cual es
aproximadamente igual a 2.796 bobinas.
 DEFECTOS EN BOBINAS DE
LAMINACION EN CALIENTE
De acuerdo a una práctica de calidad, se logran
identificar defectos superficiales y de dimensión en
las bobinas, de los cuales se mencionan los más
comunes:

•Huellas
•Poros de Cascarilla
•Poros tipo banding
•Escoria laminada 1
•Cascarilla roja

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