ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE DESGASTE Y FALLA

1. TEMA: DEFECTOS EN LOS MATERIALES

2. OBJETIVOS:

- Reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades según su tipo y según el

proceso de fabricación.

- Indagar y verificar las causas de cada uno de las discontinuidades.

3. DATOS INFORMATIVOS

Integrantes:
- Mónica Jacome Robles
- Selene Consuelo Osorio Camacho
Grupo de laboratorio: GR#5

4. RESULTADOS OBTENIDOS

Probeta N°01

En esta figura se observa las siguientes fallas:

Exceso de penetración: Esta se encuentra en la raíz

y se nota porque existe un exceso de metal
depositado en la raíz de una soldadura como se
indica con la letra (A).

Sobremonta excesiva: esta se encuentra en la parte

superior del cordón de soldadura como se señala
con la letra (B).

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Probeta N°02

En estas figuras se observa las siguientes fallas:

Mordeduras: Esta se encuentra en los bordes del

cordón de soldadura (A).

Falta de fusión: Esta falla aparece como una

mancha o cambio de tonalidad entre el material
base y el material de aporte (B).

Falta de continuidad en el cordón: Esta se

encuentra en la superficie superior del cordón de
soldadura (C).

Probeta N°03

En estas figuras se observa las siguientes fallas:

Mordeduras: Esta se encuentra en los bordes del

cordón de soldadura (A).

Falta de continuidad en el cordón: Esta se encuentra

en la superficie superior del cordón de soldadura
(B).

Salpicaduras: Esta se encuentra en la superficie de

la parte inferior del cordón de soldadura (C).

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TABLA.1. CARÁCTERIZAIÓN Y DETALLES DE DISCONTINUIDADES EN PIEZAS DE FUNDICIÓN

PIEZA

a) b) c) d)
DISCONTINUIDADES
 Juntas frías Fig. a)
 Rechupes y micro-rechupes localizados cerca de los alimentadores Fig. c) y d)
 No presenta grietas en caliente, debido a que es una fundición sin aleaciones
 Porosidad redonda Fig. a) y b)
 Inclusiones, forma irregular, escoria o arena (manchas negras Fig. a), b), c), d))
 No existe segregaciones.
PIEZA

e) f) g) h)
DISCONTINUIDADES
 Porosidades en la toda la pieza ( e,f,g,h)
 Presencia de rebabas f)
 Rechupes presenciales en el extremo de la entrada de la colada fig. g) y h)
 Rechupes por ser superficies demasiado delgadas o espacios sin completar fig. e)
 Inclusiones, se observan como manchas negras de arena u otras impurezas dentro de las porosidades.
Ver fig. e) y f)
PIEZA

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i) j) k) l)
DISCONTINUIDADES
 Gran cantidad de rebabas en los bordes de la pieza (se puede maquinar) Fig. k) y l)
 Rechupes visibles en el ducto de alimentación. Fig. i) y j)
 Secciones incompletas debido a superficies delgadas, rechupes y micro rechupes fig. i)
 Porosidades en toda la pieza
 Inclusiones (En este caso no se desmoldó completamente) se observa la arena en varios lugares.
 Desgarramiento en caliente fig. i) molde demasiado compactado y velocidades de enfriamiento
inadecuadas, pieza incompleta.

PIEZA

m) n) o)
p)
DISCONTINUIDADES
 Rechupes
 Porosidades
 Inclusiones
 Sopladuras externas
 Desgarramiento en caliente o) y p)

5. ANALISIS DE RESULTADOS

Soldaduras
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De acuerdo a los resultados obtenidos sobre el análisis de falla de las probetas de soldadura mostradas
anteriormente, se puede visualizar, que existen fallas del tipo:

 Exceso de penetración: Es ocasionado por la separación de bordes excesivos, intensidad

demasiado elevada al depositar el cordón en la raíz, velocidad de avance muy baja, preparación
incorrecta del talón.
 Sobremonta excesiva: Esta es ocasionada por el material de aporte sobrante, que genera
concentradores de tensiones,
 Falta de fusión: Se origina por la incapacidad del metal de aporte para fundir el metal base
adyacente o el metal base de soldadura del paso anterior, esto sucede normalmente cuando se
sueldan grandes componentes que podrían disipar el calor rápidamente, especialmente cuando
este se encuentra a una temperatura relativamente baja antes de la soldadura. Esta falla se
encuentra comúnmente en el primer pase de soldadura.
 Mordeduras: Se producen por un charco de soldadura de gran tamaño, exceso de amperaje,
electrodo de gran tamaño, posición incorrecta para soldar, velocidad de avance muy elevada y
falta de penetración.
 Falta de continuidad en el cordón de soldadura: Es provocado por el interrumpimiento en las
actividades del soldador durante la elaboración del cordón y no empalmar bien la reanudación del
trabajo.
 Salpicaduras: Son ocasionadas por la humedad del revestimiento del electrodo.
Fundiciones

 En fundición la mayoría de defectos y discontinuidades añadidas se dan durante las fases de

vertido y solidificación. La presencia de gases e hidrógeno debido a la humedad genera
porosidades, al solidificar y que la escoria no alcance a salir a la superficie produce inclusiones no
metálicas en la pieza.
 Durante el enfriamiento el metal solidifica desde las paredes hacia el centro, tomando material de
la zona líquida, provocando rechupes debido a la contracción.
 El arena, óxidos, sulfuros, pueden causar inclusiones residuales, también es posible encontrar
restos de material refractario de los crisoles.
 La superficie interior del molde deteriorado, movimientos al colocar la colada generan
discontinuidades y rugosidades en la superficie de la pieza.
 La desgasificación o desoxidación inadecuada, generación de CO por reacciones genera
sopladuras o huecos esféricos o cilíndricos en la superficie o interior de las piezas.
 La contracción del metal causa rechupes

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusión
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 Se pudo comprobar como por medio de la inspección visual se puede realizar controles de calidad,
sin destruir la pieza, evitar costos excesivos en maquinaria; además de ahorrar tiempo en las
inspecciones.
 Se determino como es necesario conocer el tipo de falla de un material, para saber cuales son las
causas y así poder prevenir esta con métodos o parámetros específicos que las provoquen, de
manera que se pueda lograr crear un plan preventivo que ayude en el desarrollo de los procesos
de la fundición y soldadura.
 En casi cualquier fase de fabricación y diseño de una pieza se pueden colar discontinuidades y
defectos, es por eso que se debe tener precaución en un sinfín de factores en cualquier tipo de
proceso usado, en el diseño, y en los tratamientos a los que será sometido después, para esto se
usa el análisis de falla.
 Fundición y soldadura son procesos de fabricación de piezas en los cuales si no se controla la
velocidad de colada o de colocación de material con electrodo en el caso de soldadura, se
presentan una serie de defectos, la cantidad y la velocidad además del enfriamiento y solidificación
son puntos a tomar en cuenta.

Recomendaciones

 Para conocer el estado en el que se encuentran las piezas y saber si pueden o son aptas para
seguir funcionando adecuadamente es necesario hacer ensayos interiores y exteriores de la pieza
en estudio para saber si pueden seguir siendo utilizadas.
 La persona que realice la soldadura y fundición debe tener experiencia en ese campo para poder
tener altos niveles de confiabilidad en el proceso y producto que se obtiene.
 Para el análisis de fallas, se prioriza en características de forma, tamaño, geometría, color, textura
de los defectos y discontinuidades, se debe procurar no confundirse dentro de estos parámetros.
 Para un mejor análisis de la pieza de preferencia se recomienda analizar la microestructura, para
saber si hablamos de elementos puros o aleantes que suman otro tipo de defectos.

7. CUESTIONARIO

1. ¿Formas o métodos para identificar las discontinuidades encontradas?

Para controlar la calidad durante el proceso de soldadura y fundición, además de no alterar
significativamente la integridad de la pieza se utilizan pruebas no destructivas.

Inspección visual
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Es la prueba destructiva mas sencilla. La iluminación debe ser adecuada y el operario que realiza la
inspección visual debe tener cierta experiencia o estar acompañado de un guía que tenga experiencia en
esta área que pueda encontrar fácilmente los defectos, la inspección se realiza antes de la soldadura como
después de la realización del cordón de soldadura, la cual revela la presencia de grietas, porosidades,
inclusiones, etc. Variaciones dimensionales, distorsiones y mala apariencia pueden ser detectadas
visualmente con facilidad. El objetivo de la inspección visual en esta etapa no solamente debe consistir en
la búsqueda de grietas, poros; sino mas bien debe enfocarse en la búsqueda de respuestas de por que
existen los defectos en la pieza. La inspección visual fue utilizada en nuestra practica y la cual es solo útil
para poder encontrar defectos superficiales.

Partículas magnéticas

Consiste que por medio de un electroimán se genera un campo magnético, de manera que cuando exista
discontinuidad, las líneas de campo no son uniformes, sino que se debían alrededor de la discontinuidad.
Esto crea pequeños imanes localizados en el metal, los cuales pueden ser detectados por medio de
partículas magnéticas como por ejemplo polvo de hierro, sobre la superficie. Por medio de este método se
encuentras grietas y discontinuidades en las superficies de materiales ferromagnéticos.

Líquido penetrante

Sirve para detectar discontinuidades que se encuentran abiertas a la superficie en materiales no porosos, y
que sean muy pequeñas para no poder ser detectados por inspección visual. Es un método fácil y
económico; además de poder ser ocupado para cualquier tipo de material.[1]

2. ¿Soluciones para prevenir o para evitar la formación de las discontinuidades encontradas?

Fundiciones
Tabla. 01. Soluciones para evitar discontinuidades en piezas fundidas.
Rechupes Colocar una mazarota en el punto crítico de la pieza.
Porosidades Tener una buena permeabilidad en la arena, no compactar
demasiado a la arena de moldeo, controlar la humedad de la arena;
además de realizar escape para la salida de gases de fundición.
Inclusiones Realizar y revisar la limpieza en los canales de alimentación del
moldeo, controlar la velocidad y altura de colado.
Juntas frías Alcanzar la temperatura de fusión de los materiales fundidos y revisar
que la composición sea casi parecida para prevenir la desigualdad de
solidificación.
Soldaduras

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Tabla. 02. Soluciones para evitar discontinuidades en piezas soldadas.

Exceso de penetración Controlar la separación de bordes, moderar y mantener la intensidad
de depósito del cordón en la raíz y velocidad de avance moderada.
Sobremonta excesiva No tener una velocidad avance muy baja,
Falta de fusión Evitar material que disipa el calor de manera rápidamente,
seleccionar los electrodos y material base en afinidad al material que
se vaya a soldar
Mordeduras Elegir correctamente el tipo de electrodo en base al material base,
controlar y mantener una velocidad de avance y amperaje
adecuadas.
Falta de continuidad en el Tener personal certificado y especializado en el proceso de soldadura
cordón de soldadura que se realice.
Salpicaduras Revisar la calidad y tipo de electrodo de acuerdo al material base.[2]

3.- ¿Cómo se podría saber si las discontinuidades encontradas son defectos? Basarse en una
norma y liste cada una de las condiciones que determinara si se acepta o no al material

Es considerado un defecto cuando las discontinuidades toman un orden y ubicación específico que
comprometen la función de la pieza, estas especificaciones se establecen en normas.

La norma ASME B.31.3-2010 para tuberías de proceso. Esta especifica lo siguiente:

 La penetración, en caso de ser incompleta, debe ser menor a 1 mm.

 Longitud acumulada de penetración incompleta debe ser menor a 38 mm.
 Profundidad por falta de fusión y penetración incompleta debe ser menor a 0.2 veces el espesor
del material.
 Tamaño y distribución de porosidad interna para espesores menores a 6 mm es el valor del
diámetro y para espesores mayores a 6 mm es de 1.5 veces el diámetro.[3]

8. Bibliografía

[1] UCA; (s.f); Ingeniería de Manufactura I. Obtenido de:

http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210034/doc4.pdf

[2] Robles J.; (2012); Inspección visual en la soldadura; Disponible en:

https://josecarlosrobles.wordpress.com/2012/07/14/inspeccion-visual-en-soldadura-imperfecciones-mas-
usuales/

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[3] ASME. (2010). ASME B31.3-2010. Tuberías de Proceso de Refinerías y Plantas Químicas. recuperado
de: https://issuu.com/narufreddy/docs/asme-b31-3-_tuberia_de_proceso

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