SOLDADURA (Final)

DISEÑO DE ESTRUCTURAS EN ACERO
MAG. JOHAN JAMES HINOSTROZA YUCRA
HISTORIA DE
LA SOLDADURA
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN

COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES
La primera evidencia registrada de soldadura

o metalurgia proviene de artefactos de
culturas antiguas. Tanto los antiguos egipcios
como los incas muestran medios primitivos
para unir metales.
Los métodos eran rudimentarios y consistían
en golpear las piezas metálicas con rocas
pesadas atadas a palos para que actuaran
como martillos. El "martillo" esencialmente
abollaba los metales juntos.
Fuente: https://blog.kriptonoil.com/la-soldadu
ra-en-la-antiguedad/

Cerca del año 310, en la India, fue

construido el Pilar de hierro de Delhi,
con un peso de 5,4 toneladas métricas
y utilizando la soldadura para el
proceso.
Pilar de hierro de Delhi

Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-in
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN icio-soldadura/
Luego en la Edad Media, llegaron grandes

avances en la soldadura de fragua. Los
herreros conseguían grandes resultados
golpeando repetidamente, mientras
calentaban el metal sin parar hasta
conseguir la unión
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge
-inicio-soldadura/

Ya en 1540, se publicó De la pirotechnia, obra

de Vanoccio Biringuccio que recogía las
descripciones de la operación de forjado y a
partir del Renacimiento la industria se
desarrolló a grandes niveles permitiendo a los
artesanos conseguir una gran habilidad en este
proceso.
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge
-inicio-soldadura/
SIGLO XIX
La soldadura sufrió una gran
transformación, y es que en el año 1801, Sir
Humphrey Davy inventó la técnica de arco
eléctrico, que poco más tarde fue mejorada
gracias a otras invenciones, como los
electrodos de metal del ruso Nikolái
Slavyanov y el norteamericano, C.L. Coffin a
finales de ese mismo año, 1800. La
soldadura por arco durante estos años tuvo
gran popularidad, surgiendo técnicas como
la soldadura por arco de carbón, en la cual
Sir Humphrey Davy se utilizaba un electrodo de carbón. Técnica de arco eléctrico
Fuente: Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge
-inicio-soldadura/ -inicio-soldadura/
A finales del siglo XIX, en el año 1885,

Elihu Thomson desarrolló la soldadura
por resistencia con las primeras patentes
del sector, produciendo un avance
considerable durante los siguientes 15 Fuente:
Soldadura por resistencia
años. En 1893 se inventó la soldadura de http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-ini

cio-soldadura/
termita, así como fue establecido el
proceso de soldadura por gas. Esta
soldadura por gas, debido a su bajo coste Soldadura a gas
Fuente:
y su portabilidad se convirtió en una de http://www.gnccaldereria.es/cua
ndo-surge-inicio-soldadura/
las más populares.
Soldadura de termita
Fuente:
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-ini
COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES cio-soldadura/
A medida que progresó el siglo XX, la

soldadura por gas fue bajando en
popularidad, especialmente para
aplicaciones industriales, viéndose
relegado por la soldadura de arco, en la
cual se hicieron grandes avances en
cuanto a cubiertas de metal para el
electrodo o fundente, consiguiendo
estabilizar el arco y blindar el material
Soldadura de arco
base frente a impurezas.
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-so
ldadura/
En 1900, A.P. Strohmenger, en Gran

Bretaña, inventó un electrodo de metal
recubierto, permitiendo una mayor
estabilidad a la técnica de arco. Durante
este mismo siglo , en 1919, C.J. Holslag,
inventó la soldadura por corriente
alterna, que comenzó a ser popular una
década después.
Soldadura por corriente alterna
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-so
ldadura/

dadura durante la primera guerra mundial

Entre los británicos predomino la soldadura por arco,
consiguiendo con ella construir la nave Fulagar, vehículo
que contaba con un casco soldado de arriba a abajo.
Las diferentes fuerzas militares

formadas durante la Primera Guerra
Mundial, causaron un repunte en el
uso de la soldadura, ya que aumento la
preocupación por utilizar el mejor
proceso de soldadura posible.
Fuente:
http://www.gnccaldereri
a.es/cuando-surge-inicio-
soldadura/
Los alemanes no sólo se ciñeron a utilizar la soldadura

por arco en sus vehículos de tierra, también utilizaron
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN este proceso para los fuselajes de sus aeroplanos.
En el año 1920 , entre otros muchos avances, se

introdujo la soldadura automático, en ella, el
alambre del electrodo se alimentaba
continuamente. Además el gas de protección paso a
ser de suma relevancia, mientras se intentaba dar
grandes pasos para proteger las soldaduras contra
los efectos que causaban el oxígeno y nitrógeno de
la atmósfera. Para proteger la soldadura se incluyó
el uso de argón, helio, e hidrógeno como gases
protectores para conseguir evitar la porosidad y
Fuente:
fragilidad que se presentaba hasta entonces debido
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-soldadura al intercambio con la atmósfera.
/

Ese mismo año 1930, fue el lanzamiento de

la soldadura de perno, un procedimiento que tuvo
su mayor popularidad en la fabricación de naves y
en la construcción. También durante el mismo año,
surgió la soldadura de arco sumergido, un proceso
Fuente: http://www.gnccaldereria.es
que os sonará bastante, ya que sigue siendo muy
útil en la actualidad. Y ya en el año 1941,
la soldadura de arco de gas con electrodo de
Tungsteno fue perfeccionada, tras varias décadas
de desarrollo.
Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno

Fuente:
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-soldadura
COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES /
oldadura durante la segunda guerra mundial

Tras la soldadura de arco de gas con electrodo de
Tungsteno, apareció la soldadura por arco metálico
con gas en 1948, que permitió la soldadura rápida
en materiales no ferrosos, aunque tenía un gran
problema, significaba grandes costos debido a los
gases de blindaje utilizados. Aproximadamente en el
año 1950, fue desarrollada la soldadura de arco
metálico blindado, que usaba un fundente de
electrodo consumible cubierto, convirtiéndose
enseguida el proceso de soldadura de arco metálico
más popular.
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-sold
adura/
Unos años después, en 1957, salió a la luz

la soldadura por arco con núcleo fundente,
que permitió que electrodo de alambre auto
blindado fuese utilizado con un equipo
automático, consiguiendo como resultado
velocidades de soldadura muchísimos más Soldadura por arco con núcleo fundente
altas. También en 1957, debutó la soldadura Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-sold
de arco de plasma y poco después, en 1958, adura/
la soldadura por electroescoria. La soldadura Soldadura por

electrogas
por electrogas tuvo que esperar un poquito Fuente:
más, hasta 1961. http://www.gnccaldereria.es
/cuando-surge-inicio-soldad
ura/
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN Soldadura por electroescoria

COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES Fuente: http://www.gnccaldereria.es/
la soldadura de rayo de electrones, surgió

en el año 1958 permitiendo la soldadura
profunda y estrecha por medio de la fuente
de calor concentrada. En 1960, año del
bautizo del láser, que supuso la invención de
la soldadura mediante rayo láser, años más
tarde, siendo de gran utilidad en la
soldadura automatizada de alta velocidad, y
teniendo como principal pega si alto costo.
Soldadura de rayo laser
Fuente:
http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-soldadura/

Soldadura por arco de metal protegido

/shielded metal arc welding(SMAW)
Este tipo de soldadura es por
mucho el mas ampliamente
utilizado de los procesos de
soldadura por arco. Aprovecha el
calor del arco para derretir el metal
base y la punta de un electrodo
consumible cubierto. El electrodo y
el trabajo forman parte de un
circuito eléctrico como se observa
en la siguiente figura.
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN Fuente: American Welding Society (AWS)


/shielded metal arc welding (SMAW)
Descripción de proceso:
Este circuito comienza con la fuente de potencia eléctrica e incluye los cables de soldadura, un
portaelectrodos, una conexión con la pieza de trabajo, la pieza de trabajo(soldamento) y un
electrodo de soldadura por arco. Uno de los dos cables de la fuente de potencia se conecta al
trabajo; el otro se conecta al portaelectrodos.
La soldadura se inicia cuando se enciende un arco
eléctrico entre la punta del electrodo y el trabajo. El
intenso calor del arco derrite la punta del electrodo
y la superficie del trabajo cerca del arco. En la punta
del electrodo se forman con rapidez pequeños
glóbulos de metal fundido, los cuales se transfieren
a través del chorro del arco hasta el charco de
soldadura fundida.

VENTAJAS LIMITACIONES DEL PROCESO
• El equipo es relativamente sencillo, económico • El proceso no es apropiado para metales
y portátil. reactivos como el titanio, zirconio, tántalo y
• El electrodo cubierto proporciona el metal de colombio porque la protección es insuficiente
aporte y el mecanismo para proteger dicho para evitar que la soldadura se contamine con
metal y el metal de soldadura contra una oxigeno.
oxidación perjudicial durante la soldadura.
• No se requiere protección con gas auxiliar ni un
fundente granular.
• Se puede utilizar en áreas de acceso limitado
• El proceso es adecuado para la mayor parte de
metales y aleaciones de uso común.


Aplicaciones:
• El proceso SMAW puede servir para unir la mayor parte de los metales y aleaciones comunes, La
lista incluye los aceros al carbono, los de baja aleación, los aceros inoxidables y el hierro colado,
así como cobre, níquel, aluminio y sus aleaciones.
• Este proceso se puede adaptar a materiales de cualquier espesor dentro de ciertos limites
prácticos y económicos. Si el espesor es menor que 1.6mm(1/16 pulg.) el metal se fundirá de
lado a lado y el metal derretido se perderá a menos que se empleen procedimientos de fijación y
soldadura especiales.
• La mayor parte de las aplicaciones de SMAW implican espesores de entre 3mm y 38 mm, excepto
cuando la configuración de las piezas es irregular.

Diseño de uniones:
Fuente: American
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN Welding Society (AWS)
Diseño de uniones:

COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES Fuente: American Welding Society (AWS)
Soldadura por arco de tungsteno y gas/gas

tungsten arc welding (GTAW)
Es proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno( no
consumible) y el charco de soldadura. El proceso se emplea con un gas protector y sin
aplicación de presión.
El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta
indispensable en muchas industrias en virtud de la
alta calidad de las soldaduras producidas y del bajo
costo del equipo.


El proceso utiliza un electrodo de tungsteno no consumible sostenido en un soplete. Se
alimenta gras protector por el soplete para proteger el electrodo, el charco de soldadura y el
mental de soldadura en proceso de solidificación de contaminación por parte de la atmósfera.
El arco eléctrico se produce por el paso de corriente a
través del gas protector ionizado, que conduce la
electricidad. El trabajo se establece entre el punto del
electrodo y el trabajo. El calor generado por el arco
funde el metal base. Una vez establecido el arco y el
charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo de la
unión y el arco funde progresivamente las superficies de
empalme.

• Produce soldaduras de muy buena calidad, • La soldadura requiere un poco mas de dstreza y
generalmente libre de defectos coordinación que con la soldadura por arco de metal y
• Esta libre de salpicaduras que ocurren con otros gas o la de arco de metal protegida cuando suelda
procesos de soldadura por arco manualmente.
• Puede usarse con metal de aporte o sin el, según lo
requiera la aplicación especifica • Para secciones de mas de 10 mm(3/8 pulg) de espesor.
• Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente Resulta menos económica que los procesos de
bajo soldadura por arco con electrodo consumible.
• Permite controlar de manera precisa las variables de
soldadura. • Es difícil proteger debidamente la zona de soldadura en
lugares donde hay corrientes de aire.


Diseño de uniones:
Conviene usar geometrías o diseños de
unión que ofrezcan condiciones optimas
para la soldadura. Entre los factores que
influyen en el diseño de las uniones están:
• La composición y espesor de los
metales.
• Los requisitos de penetración de la
soldadura.
• La restricción de las uniones y los
requisitos de eficiencia de las mismas.
Soldadura por arco de metal y gas/gas

tungsten arc welding (GMAW)
Proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de
aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado
exteriormente y sin aplicación de presión.
El proceso GMAW puede operar en modalidades
mecanizadas , semiautomáticas o automática.
Todos los metales de importancia comercial como:
• Acero al carbono
• Acero de baja aleación de alta resistencia
mecánica
• Acero inoxidable
• Aluminio

tungsten arc welding(GMAW)
El proceso se basa en la alineación automática
de un electrodo continuo consumible que se
protege mediante un gas de procedencia
externa.
Una vez que el operador ha hecho los ajustes
iniciales, el equipo puede regular
automáticamente las características eléctricas
del arco.
Los únicos controles manuales que el soldador
requiere para la operación semiautomática
son los de velocidad y dirección del
desplazamiento, así como también el
posicionamiento de la pistola.

• Es el único proceso de electrodo consumible que puede • El equipo de soldadura es mas costoso, mas complejo y
servir para soldar todos los metales y aleaciones menos transportable que el de SMAW-
comerciales • GMAW es mas difícil de usar en lugares de difícil acceso
• No tiene la restricción de tamaño de electrodo limitado porque la pistola soldadora es mas grande que un
que se presenta con la soldadura por arco de metal portaelectrodos de arco de metal protegido.
protegido • El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes
• Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es de aire que pueden dispersar el gas protector. Esto
posible en la soldadura de arco sumergida. limita las aplicaciones en exteriores.
• Las velocidades de soldadura si más altas que con la • Los niveles relativamente altos de calor radiado y la
soldadura por arco de metal protegido gracias a la intensidad del arco pueden hacer que los operadores
alimentación continua del electrodo se resistan a utilizar el proceso


Diseño de uniones:
Las dimensiones indicadas en la siguiente figura por lo general producen una penetración
completa en la unión y un refuerzo aceptable si se emplea los procedimientos de soldadura
correctos.
Es posible usar configuraciones de unión similares a otros metales, aunque los tipos con mayor
conductividad térmica( Aluminio y Cobre) deben tener ángulos de surco mas amplios a fin de
minimizar los problemas por fusión incompleta.

Diseño de uniones:
Fuente: American
Diseño de uniones:

Soldadura de pernos.
El termino soldadura de pernos se aplica en general a la unión de un perno metálico u otro
componente similar a una pieza de trabajo. La soldadura puede hacerse con varios procesos
incluidos los de arco, resistencia, fricción y percusión. De estos procesos el que utiliza técnicas
y equipo exclusivos es la soldadura de pernos por arco.
En la soldadura de pernos por arco, la

base(extremo) del perno se une a la pieza de
trabajo mediante el calentamiento del perno y del
trabajo con un arco que se forma entre los dos.

a) Se genra calor para soldar mediante
un arco entre el perno y la
placa(trabajo)
b) La pistola se coloca en la posición
correcta.
c) Se oprime el gatillo y el perno se
levanta y crea un arco.
d) El periodo de arco termina y el perno
se empuja contra el charco de metal
fundido en el metal base.
e) La pistola suelta el perno soldado y se
quita al casquillo
POSOBILIDADES LIMITACIONES
• Como los ciclos de soldadura de pernos por arco son de • Solo es posible soldar un extremo del perno a la pieza
muy corta duración, el aporte de calor al metal base es de trabajo. Si se requiere un perno en ambos lados del
muy pequeño en comparación con la soldadura por miembro deberá soldarse un segundo perno por el otro
arco convencional. lado.
• Los pernos pueden soldarse en el momento apropiado • Los pernos que se apliquen por soldadura por arco
durante la construcción o la fabricación sin necesidad normalmente requieren un casquillo de cerámica
de tener acceso al lado de atrás del miembro base. desechable alrededor de la base.
• Con este proceso los diseñadores no están obligados a • Los diámetros de los pernos que se pueden fijar con
especificar materiales mas gruesos ni a proveer este método están dentro del intervalo de 3.2 a 9.5
salientes y bridas gruesos a fin de obtener la mm.
profundidad del agujero roscado necesario para los
sujetadores roscados.

Control de calidad e inspección de soldadura:
Los pernos soldados pueden inspeccionarse visualmente para determinar al aspecto y la
consistencia de la soldadura, y también mecánicamente.
Inspección visual:
(A) Se muestra una soldadura de perno satisfactoria con buena formación de filete.
(B) Muestra una soladura de perno en la que el empuje fue demasiado corto. Antes de soldar el
perno siempre debe sobresalir del borde inferior del casquillo una longitud determinada.
(C) Se observa una condición de “atoramiento” en la que el perno no se mete al charco de
soldadura
(D) Se muestra una alineación deficiente, que puede corregirse colocando la pistola
perpendicular al trabajo
(E) Se observa el resultado de una corriente de soldadura baja
(F) Efecto de corriente excesiva.
Soldaduras satisfactorias en insatisfactorias:
Fuente: American
Soldadura por arco sumergido/Submerged arc

welding (SAW)
Produce la coalescencia de metales

calentándolos con un arco entre un electrodo de
metal desnudo y de trabajo. El arco y el metal
derretido están “sumergidos” en un manto de
fundente granular fusible sobre el trabajo.
No se aplica presión y el metal de aporte se
obtiene del electrodo y en ocasiones de un
suministro complementario como una varilla
para soldar o gránulos metálicos.
Fuente: American Welding Society (AWS)


welding (SAW)
El extremo del electrodo continuo de alambre
desnudo se inserta en un montículo de fundente que
cubre el área o la unión que se va a soldar. Se
enciende un arco, a continuación un mecanismo
alimentador de alambre comienza a introducir al
electrodo en la unión a una velocidad controlada y el
alimentador se desplaza manual o automáticamente
a lo largo de la soldadura.


welding (SAW)
FACTORES A TENER EN CUENTA PARA SU USO.
• La composición química y propiedades mecánicas que
debe tener el deposito final.
• El espesor del metal base que se debe soldar.
• La accesibilidad de la unión.
• La posición en la que se va a soldar.
• La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a
efectuar.


welding (SAW)
Diseño de uniones:
Los tipos de uniones que se sueldan por este proceso son las uniones a tope en “T”
y traslapadas, aunque también es posible soldar uniones de borde y de esquina.
Los principio de diseño de uniones y los métodos de preparación de los bordes son
similares a los de otros procesos de soldadura por arco. Las soladuras típicas son :
• Soldadura de filete
• Surco cuadrado
• Surco en “V” sencilla y doble
• Surco en “U” sencilla y doble.

Condiciones típicas:

Condiciones típicas:

Efectos de colocación del electrodo respecto al surco de soldadura:

Fuente: American Welding
COMPUESTA Y CONEXIONES SIMPLES Society (AWS)
CONEXIONES SOLDADAS
TIPO DE SOLDADURA
a) Soladuras de filete
b) Soldaduras de ranura de penetración completa
c) Soldaduras de ranura de penetración parcial
d) Soldaduras de muesca y tapón

Imagen: Cuatro tipos de soldaduras estructuras.
Tomada del libro Estructuras de acero McCormac
POSICIONES DE SOLDADO
Imagen: Posiciones de
soldado
Tomada del libro
Estructuras de acero
McCormac
TIPOS DE JUNTAS DE SOLDADURA
Imagen: Tipos de juntas de soldadura

Tomada del libro Estructuras de acero
McCormac

EABXX
Donde:
E: Electrodo.
AB: Resistencia a la fractura del material

depositado.
XX: La posición para el soldador o la

denominación que identifica el tipo de
corriente.
SÍMBOLOS PARA
LA SOLDADURA
Fuente:Fuente: Manual del

AISC, Tabla 8-2, p. 8-35, 14a.
ed., 2011. “Derechos
reservados © American
Institute of Steel Construction.
Reproducido con autorización.
Todos los derechos reservados

Imagen: simbología
de soldadura
Tomada del libro
McCormac

SOLDADURAS DE RANURA, ACANALADO O

PENETRACIÓN
Imagen: soldadura de
Tipos de soldadura de ranura. ranura
Tomada del libro
McCormac
SOLDADURAS DE FILETE
Son más resistentes a la tensión y a la compresión que al corte, de manera que
los esfuerzo determinantes en soldaduras de filete que se estipulan en las
especificaciones para soldadura, son esfuerzo de corte.
Imagen:(a) Superficie convexa. (b)
Superficie cóncava. (c) Soldadura de filete
de lados desiguales
Tomada del libro Estructuras de acero
McCormac

AREAS EFECTIVAS EN LAS SOLDADURAS

SOLDADURAS ACANALADAS DE SOLDADURAS ACANALADAS DE
PENETRACION TOTAL PENETRACION PARCIAL
Fuente: ZAPATA BAGLIETO-DISEÑO DE Fuente:ZAPATA BAGLIETO-DISEÑO DE

ACERO ACERO

Soldaduras filetes
Soldaduras con Ws(9.5 mm):la garganta Te será Ws

1.
2. Soldadura con Ws(9.5):la garganta Te será 0.707 Ws+0.11”(2.5mm)
3. Para sección en un triangulo rectángulo isósceles, la garganta será Te=(0.707*Ws)
Fuente: ZAPATA BAGLIETO-DISEÑO DE ACERO

RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS

El esfuerzo en un filete de soldadura se considera igual a la carga dividida entre el
área efectiva de las garganta de las soldadura sin tomar en cuenta la dirección de
la carga.
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN Fuente: ZAPATA BAGLIETO-DISEÑO DE ACERO

SOLADADURA ACANALADA
TRACCIÓN O COMPRESIÓN PERPENDICULAR
𝜙 𝑅 𝑛𝑤 =0.90 𝑇 𝑒 𝐹 𝑦 Para el material base.
𝜙 𝑅 𝑛𝑤 =0.90 𝑇 𝑒 𝐹 𝑦𝑤 Para la soldadura.
CORTE EN EL ÁREA EFECTIVA

𝜙 𝑅 𝑛𝑤 =0.90 𝑇 𝑒 𝜎 𝑦
𝜙
𝑅 𝑛𝑤 =0.90 𝑇 𝑒 ( 0.60 𝐹 𝑦 ) Para el material base.
𝜙 𝑅 𝑛𝑤 =0.90 𝑇 𝑒 ( 0.60 𝐹𝑒𝑒𝑥 ) Para la soldadura.

SOLDADURA DE FILETE
Diseño por unidad de longitud de cordón
𝜙 𝑅 𝑛𝑤 =0.75 𝑇 𝑒 ( 0.60 𝐹𝑒𝑒𝑥 ) Para la soldadura.
Y no menor de la resistencia a la fractura del metal base:
𝜙
𝑅 𝑛𝑤 =0.75 𝑊 𝑠 ( 0.60 𝐹𝑢 )
Donde:

Ejemplo 1
Comprobar el valor dado en la tabla 5.3 para un soldado de filete de arco protegido con Ws=1/4” y
electrodo E60XX
SOLUCION
Ejemplo 2
Comprobar el valor dado en la tabla 5.4 para un soldado de arco sumergido con Ws=3/8” y electrodo
E70EXX
SOLUCION
=3/8

DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE SIMPLES

Ejemplo 1
a) Determine la resistencia de diseño de una soldadura de filete de ¼ plg de 1
plg de longitud formada con el proceso de arco metálico protegido (SMAW) y
electrodos E70 con una resistencia mínima a la tensión FEEX=70klb/plg2.
Suponga que la carga se va a aplicar paralela a la longitud de la soldadura.
b) Repita la parte a) si la soldadura tiene 20 plg de longitud
c) Repita la parte a) si la soldadura tiene 30 plg de longitud
Solución

a.
LRFD Φ=0.75 ASD Ω=2.00

фRn=(0.75)(7.42)=5.56 klb/plg

b. Longitud l=20 pulg

LRFD ASD
Β=1
фRnL=(5.56)(20)=111.2klb
c. Longitud l=30 pulg
LRFD ASD
фRnL=(5.56)(0.96)(30)=111.2klb

Ejemplo 2
¿Cuál es la resistencia de diseño de la conexión mostrada en la figura si las
placas consisten en acero A572 Grado 50 (Fu=65klb/plg2)? Se usaron electrodos
E70, y las soldaduras de filete de 7/16 plg se hicieron con el proceso SMAW.
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN Fuente: Diseño de estructuras de acero. McCormac.

Solución Resistencia de la soldadura =

=259.8Klb
Revisando la relación de longitud a tamaño de la soldadura
LRFD ф=0.75 ASD Ω=2.00

фRn=(0.75)(259.8)=194.9 Klb
Revise la fluencia a tensión para una PL
LRFD фt=0.90 ASD Ωt=1.67

фRn=(0.75)(375)=337.5 Klb

Solución
Revise la resistencia por tensión para una PL
Como la longitud de la soldadura=10 plg, es igual a la distancia entre la

soldadura. U=0.75(véase el caso 4 Tabla D3.1 del AISC)

фRn=(0.75)(365.3)=274.0 Klb
LRFD Resp=194.9Klb ASD resp=129.9 klb

Ejemplo 3
Usando acero del 50 klb/plg2 y electrodos E70, diseñe soldadura de filete SMAW
para resistir la carga de capacidad plena en el miembro de 3/8 x 6 plg que se
muestra en la figura.
Fuente: Diseño de estructuras de acero. McCormac.

Solución Resistencia a la fluencia por tensión de la sección total de la barra de

фRn=(0.90)(112.5)=101.2 Klb
Resistencia a la fractura por tensión de la barra de suponga U=1.0(conservación)

фRn=(0.75)(146.2)=109.6 Klb
La capacidad a la tensión de la barra esta controlada por la fluencia

Diseño de la soldadura
Tamaño máximo de la soldadura =
Use soldadura de (tamaño máximo con un pase)
Rn de la soldadura por plg
=9.28 Klb/plg

фRn=(0.75)(9.28)=6.96 Klb ==6.96 Klb
Longitud de soldadura que se requiere= Longitud de soldadura que se requiere=
=14.54 plg o 7 ½ plg en cada lado =14.53 plg o 7 ½ plg en cada lado
Use soldadura de 7 ½plg en cada lado Use soldadura de 7 ½plg en cada lado

Ejemplo 4(Zegarra)
¿Cuál es la resistencia de diseño de la conexión mostrada en la figura si las
placas consisten en acero A36 (Fy=250 Mpa ; Fy=400 Mpa)? E-6011(Fu=420
Mpa), se utilizara el 60 % de E-6011.

Tabla 10.2.4
6 𝑎 13 𝑚𝑚  𝑤 min=5 𝑚𝑚
𝐷𝑒
𝑤=8𝑚𝑚

Tabla 10.2.2b
𝑤
max=12 𝑚𝑚 − 2𝑚𝑚=10 𝑚𝑚
Resistencia al corte/Fractura
𝑇𝑢
≤Ф 𝐹𝑤𝐴𝑤 Sabemos que
𝐹𝑤=60
% 𝐹𝐸=0.6 ∗ 420=252 𝑀𝑃𝑎
Para 2 planchas de de longitud: 𝐴 𝑤=0.707 𝑤 (2𝑙)
𝑤=8𝑚𝑚

𝐹𝑤𝐴𝑤=0.75 ∗ 252∗ 0.707 ∗ 8∗ 2 𝑙≥ 270000
Ф
𝑙 ≥ 126.3 𝑚𝑚
UNIDAD 3: FLEXO-COMPRESIÓN, SECCIÓN 𝑙=130
𝑚𝑚
Fuerza de corte de la soldadura:
Ф
𝑤 0.6 𝐹𝐸 ( 0.707 𝑤 )( 𝑙 ) ≤Ф 0.6 𝐹𝑦 (𝑡)(𝑙)
Ф
𝑤 =0.75 𝑦 Ф=1
0 .75∗ 0.6 ∗ 420 ∗ ( 0.707 ∗ 8 ) ( 𝑙 ) ≤ 1 ∗0.6 ∗ 250∗ 12 ∗(𝑙)
1069
≤1800 Cumple!! Si no cumpliese variar
Para la longitud de la cartela:

1069
≤1 ∗0.6 ∗ 250 ∗𝒕

270000
≤250 ∗ 8 ∗𝒃

DISEÑO DE CONEXIONES PARA MIEMBROS CON

SOLDADURAS DE FILETE LONGITUDIAL Y
TRANSVERSAL
𝑅𝑛 =𝑅 𝑛𝑤𝑙 + 𝑅𝑛𝑤𝑡
(Ecuación J2-10ª del AISC)
𝑅𝑛 =0.85 𝑅 𝑛𝑤𝑙+ 1.5 𝑅 𝑛𝑤𝑡
(Ecuación J2-10ª del AISC)
En estas expresiones, Rnwl es la resistencia nominal total de las soldaduras de filete longitudinal
o latera, que se calcula con Rwl=FnwAwe. La resistencia nominal total de las soldaduras de filete
con carga transversal. Rwt, también se calcula con FnwAwe y no con 0.60Fw(1+0.50 sen1.5θ)Aw.

Ejemplo 1
Determine la resistencia de diseño LRFD total y la resistencia permisible ASD total de las
soldaduras de filete E70 de 5/16 plg que se muestran en la figura.


Solución

фRn=(0.75)(265.4)=199 Klb

DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE PARA

MIEMBROS DE ARMADURAS
Ejemplo 1
Use Fy=50klb/plg2 y Fu=65 klb/plg2, electrodos E70, y el proceso SMAW para
diseñar las soldaduras de filete para el miembro a tensión trabajando a
capacidad plena constituido por un ángulo de 5X3X1/2 plg mostrado en la
figura. Suponga que el miembro estará sujeto a una variación repetida de
esfuerzos, volviendo inconveniente cualquier excentricidad en la conexión.
Revise la resistencia del miembro por bloque de cortante. Suponga que el
miembro de la cuerda WT tiene una resistencia adecuada para desarrollar las
resistencias de soldadura y que el espesor de su alma es de ½ plg. Suponga
U=0.87

Solución
Fractura por tensión de la sección total
LRFD ASD
Para fluencia a la tensión(фt=0.90) Para fluencia a la tensión(Ωt=1.67)
фRn=(0.75)(187.5)=168.7 Klb
Para fractura por tensión (фt=0.75) Para fractura por tensión(Ω=2.00)
фPn=(0.75)(211.9)=158.9 klb
Tamaño máximo de la soldadura

Use soldadura de 5/16 pulg(la mas grande que pueda hacerse en un solo pase)
t electivo de la garganta en la soldadura

LRFD ASD
Resistencia de diseño plg de la soldadura de 5/16plg (ф=0.75) Resistencia permisible /plg de las soldaduras de
=(0.75)(0.60*0.70)(0.221)(1) 5/16plg(Ω=2.00)
=6.96 klb/pie
Longitud de la soldadura que se requiere =4.64 Klb/plg
=22.83 plg Longitud de soldadura se requiere
Tomando momento respecto =22.82 plg
Al punto A en la Figura 14.18 Tomando momentos respecto
(158.9)(1.74)-5.00*P2=0 Al punto A en la Figura 14.18
P2=55.3 Klb (105.9)(1.74)-5.00P2=0
L2 P2=36.85 Klb
L1=22.83-7.95=14.88 plg(digamos, 15plg) L2
L1=22.82-7.94=14.88 plg(digamos, 15 plg)

Revisamos la resistencia del bloque de cortante,suponiendo las

dimensiones anteriormente descritas
Rn
Rn=507.5 Klb

фRn=(0.75)(507.5)=380.6 Klb>158.9 klb ok

SOLDADURAS DE TAPÓN Y DE MUESCA

Ejemplo 1
Diseñe las soldaduras de filete SMAW y una soldadura de muesca para conectar
las placas que se muestran en la figura si Pd=110klb, Pl=120klb, Fy=50klb/plg2,
Fu=65klb/plg2, y se usan electrodos E70. Como se muestra en la figura, las
placas sólo pueden traslaparse 8 plg debido a las limitaciones de espacio.

Solución
Espesor efectivo de garganta=(0.707)(7/16plg)=0.309 plg
Rn=Capacidad nominal de la soldadura de filete

Pu=(1.2)(110)+(1.6)(120)=324 klb Pu=(110)+(120)=324 klb
фRn=(0.75)(207.6)=155.7 klb Rn/Ω
<324 k <230 k
Ancho minimo de muesca

Ancho máximo de muesca
Redondeando el ancho de muestra al siguiente 1/16 de plg impar
Intenta una muesca de 15/16 plg de ancho.

Solución

фRn par todas las soldaduras debe ser=324 Klb para todas las soldaduras debe ser =230 Klb
155.7+ф(Rn de la s soldadura de muesca)=324 103.8+para la soldadura de muesca=230
155.7+(0.75)(
L requerido=5.70 plg L requeridos =6.41 plg
Use soldaduras de muesca de 6 plg Use soldadura de muesca de 6 ½ plg

CORTANTE Y TORSIÓN
Método elástico
El esfuerzo ocasionado por la torsión se puede calcular a parir de la expresión
ya conocida:
En esta expresión, T es el par de torsión, d es la distancia del centro de

gravedad de soldadura al punto que se considera, y J es el momento polar de
inercia de la soldadura. Normalmente es más conveniente descomponer la
fuerza en sus componente vertical y horizontal. En las expresiones siguientes, fh
y fv, son las componentes horizontal y vertical respectivamente, de la fuerza f:

EJEMPLO
Para la ménsula A36 mostrada en la figura, determine el tamaño de la soldadura
de filete requerido si se usan electrodos E70, la especificación del AISC y el
proceso SMAW

Solución
Suponemos una soldadura de 1 plg como se muestra en la figura

Solución Fuerza a en los puntos C y D Fuerza a en los puntos C y D
Tamaño digamos ¼ plg Tamaño digamos ¼ plg

Fuerzas a en los puntos A y B Fuerzas a en los puntos A y B

Solución
Tamaño digamos 5/16 plg Tamaño digamos ¼ plg

Use soldaduras de filete de 5/16 plg,E70,SMAW Use soldaduras de filete de ¼ plg,E70,SMAW

CORTANTE Y FLEXIÓN
EJEMPLO
Usando electrodos E70, el proceso SMAW y la especificación LRFD, determine el
tamaño requerido de soldadura para la conexión de la figura si Pd=10klb,
Pl=20klb, e=2 ½ plg y L=9plg. Suponga que el espesor de los miembros no rige
en el tamaño de la soldadura.

SOLUCIÓN
Inicialmente suponga soldadura de filete con tamaño de ala de 1 plg
Pu

SOLUCIÓN
Tamaño requerido de soldadura= Tamaño requerido de soldadura=
Use soldadura de 5/16 plg.E70,SMAW Use soldadura de 5/16 plg.E70,SMAW


SOLDADURA (Final)

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