Administración del desarrollo de nuevos proyectos.

Análisis critico de los manuales de Core Tools emitidos por AIAG

Jesús Adolfo Castillo Ramírez

17/08/2019
 Planeación Anticipada para la Calidad de un Producto (APQP)

 Análisis del Modo/Efecto de la Falla (AMEF)

 Plan de Control (PC).

•Core Tools es un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz
también conocidas como PPAP, APQP, FMEA, SPC y MSA. Estas herramientas son procesos
desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar,
prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que
satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas herramientas son un requisito de la
especificación técnica ISO/TS 16949.

Antecedentes:
En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry Action Group)
con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de las soluciones que
beneficien a la industria automotriz.
Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la industria automotriz,
los cuales se han venido actualizando de manera constante y han recibido la denominación
genérica de “Core Tools”.
APQP - Planificación Avanzada para la Calidad de Productos - Advanced Product Quality Planning es
una metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos de las empresas fabricantes
de automóviles: Ford, GM y Chrysler para mejorar los proyectos de nuevos modelos de autos y sus
componentes.

¿ Que es? Objetivos

• Es un planteamiento sistemático, enfocado al trabajo en •Comunicaciones eficaces con todo lo que se envuelve en la
equipo y de aplicación a la planificación preventiva de todo elaboración y aplicación de planes.
nuevo proyecto. •Mínimo o ningún problema de la calidad.

• Es un método estructurado que define y establece los •Riesgos mínimos relacionados con calidad durante el
pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga lanzamiento del producto.
al cliente. •Realización oportuna de metas requeridas.
ENFOCA:
APOYA:

El Uso de sus recursos hacia la satisfacción de sus

A determinar los requerimientos actuales y luego definir
clientes. Identifica los cambios requeridos en una
los procesos necesarios para lograr las metas. Ayuda a
etapa temprana del ciclo, con lo cual podrá proveer
manejar el proceso completo de planificación.
un producto de calidad, bajo en costo y a tiempo.

Beneficios

Obtención de un producto de alta calidad en el plazo previsto y por el menor costo.

• Agilidad en la recuperación de la información y atendimiento al cliente.
• Significativa disminución en el tiempo de desarrollo de nuevos productos.
• Documentación completa de las especificaciones de los productos y procesos de la empresa.
• Agilidad y simplicidad en los procesos de aprobación por los clientes.
• Mejor aprovechamiento de los equipos participantes en los procesos.
• Padronización en el desarrollo y control de los proyectos.
• Automatización de los controles definidos en QS 9000, ISO TS 16949, VDA, etc.
Requisitos Normativos, Porque se debe desarrollar el APQP:

El elemento #14 de VDA6.1 dice:

La planeación y el desarrollo de los procesos y los procedimientos para la
producción de productos son componentes esenciales de todas las
actividades previas a la realización de procesos nuevos/modificados. Incluye
la planificación de todos los medios necesarios, como por ejemplo:
maquinaria, instalaciones, tecnología, métodos, personal y transporte.

Así como el elemento #2 de la VDA 6.1 establece: La planeación de Calidad

cubre:
Planeación del producto.- identificación, clasificación y evaluación de las
características de calidad, así como establecer los objetivos, requerimientos y
restricciones para la calidad.
Planeación operacional y gerencial.- preparación de la aplicación del sistema
de calidad, incluyendo organización y programación.
La preparación de planes de calidad y la realización de previsiones para el
mejoramiento de la calidad.
En el caso de APQP se propone 5 fases pero enfocadas al diseño y desarrollo de un nuevo
producto o gama de productos, haciendo énfasis en obtener la calidad y fiabilidad delos
componentes y funciones del nuevo producto. Las fases para este tipo de proyectos establecidas
en la metodología APQP son:
Fase 1 Plan y definición de Programa para el desarrollo del producto.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso.
Fase 4 Validación del producto y proceso.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva.
Fase 1 Plan y definición de programa para el desarrollo del producto.

En esta fase se recogen las necesidades específicas delos clientes, sus requerimientos y expectativas acerca el
producto.
La Herramienta principal de esta fase son las Matrices QFD Despliegue de la Función de la Calidad del Producto
o gama de productos en las cuales se recogen y se integran 4 dimensiones claves:
1. Dimensión “La Voz del Cliente”: son las funciones y especificaciones detalladas, una a una, que exigen los
clientes para el producto.
2. Dimensión especificaciones técnicas y funciones del producto: Se debe garantizar un diseño robusto, seguro y
fiable del producto. Fiabilidad de sus componentes, facilidad de mantenimiento y garantía para cumplir los
parámetros establecidos para su funcionamiento.
3. Dimensión procesos productivos: Cuáles procesos productivos contamos para fabricar el nuevo producto. Qué
recursos tecnológicos necesitamos y en que debemos invertir.
4. Dimensión fiabilidad del producto durante su vida útil: El producto debe ser fácil de operar, fiable, con un
mantenimiento mínimo anual y seguro para el cliente.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto o la gama de Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso industrial
productos
En la Fase 3 se direccionan las características de los procesos
En la Fase de diseño APQP tiene por objetivo conocer y productivos para fabricar los componentes y partes del producto.
evaluar los componentes y funciones del producto en la fase de En esta Fase 3 se debe asegurar el desarrollo de una línea de
diseño y garantizar su fiabilidad y el cumplimiento de los fabricación. El sistema de manufactura debe asegurar que los
parámetros de operación. La herramienta más utilizada son las requisitos, necesidades y expectativas del producto serán
Matrices AMFE tanto para el producto como para el proceso obtenidos y no habrá cambios ni modificaciones en la fase de
productivo, la verificación del diseño, revisiones del prototipo y industrialización final.
las especificaciones de materiales e ingeniería.
Las Matrices AMFE permiten determinar todos los posibles
modos de fallos que puedan tener los componentes del
producto que afecten las funciones o generen situaciones
inseguras para los clientes.
Fase 4 Validación del producto y proceso
En esta Fase 4 se realizan los prototipos y pre-series de los productos,
delineando las condiciones obligatorias de producción y los requisitos
necesarios dentro de las instalaciones industriales. Abarca:
• Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.
• Evaluación de los sistemas de medición.
• Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
• Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
• Plan de control de producción.
• Evaluación del empaque.
• Plan de calidad. Prueba de validación de producción.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acciones
correctivas
• Se inicia la industrialización y nos centramos en la reducción de la
variabilidad de los procesos de producción tanto manuales como
capacitivos donde Lean Manufacturing nos brinda los métodos necesarios
para analizar los cuadros de indicadores de productividad, capacidad y
calidad del producto y sus componentes. Esta fase abarca:
• Reducción de las variabilidades de los indicadores de procesos. Eliminar las
causas que generan variabilidad y no conformidades.
• Satisfacción del cliente. Garantizar que los clientes están satisfechos con el
producto. Clientes claves hacen pruebas de las pre-series de productos
aportando ideas de mejora.
• Entrega y servicio. Garantizar y cumplir con las fechas de entrega
prometidas a los clientes y dar el servicio post venta prometido.
• Planes de calidad y de control para la mejora continua del producto y del
proceso. Metodología del Plan de Control dentro de los procesos
industriales.
 Organizar el Equipo : Participación de Clientes y Proveedores :
Asignar la responsabilidad a un El Cliente primario puede iniciar el
Equipo Multifuncional. Proceso de Planificación de la Calidad con el
Proveedor.

Definir el Enfoque :
El Equipo debe identificar las Planes de Control :
necesidades, requerimientos y Deben cubrir tres distintas fases :
Prototipos
expectativas del Cliente. Pre -Lanzamiento
Producción
Fundamentos APQP
Equipo a Equipo :
Lineamientos de la Dirección :
Establecer líneas de comunicación con
Pueden ser aspectos de Diseño o
las demás áreas de la organización.
Proceso.

Plan y Tiempos del Programa :

Capacitación :
Elaborar Cronograma.
Un efectivo programa de capacitación
Se debe tomar en cuenta requisitos de
asegura el éxito de la Planificación de la
fechas clave del Cliente.
Calidad.
El Plan debe considerar posibles cambios
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure
Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta metodología desarrollada por la
NASA, se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos
de las fallas de los mismos.

¿ Que es?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

¿Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento
dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los
productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de
las organizaciones.
Objetivos del AMEF Criterios a evaluar en un AMEF

• Satisfacer al cliente. • Gravedad de la falla (S)Probabilidad de ocurrencia (O)

• Introducir en las empresas la filosofía de la prevención. • Probabilidad de no detección (D)
• Identificar los modos de falla que tienen consecuencias • Número de Prioridad de Riesgo: NPR = S * O * D
importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad,
seguridad, etc.
• Precisar para cada modo de falla los medios y procedimientos de
detección.
• Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de falla del producto, en diseño o proceso.
• Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a
documentar el proceso.
¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que considerar implementarlo no requiere
de condiciones específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es
una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

• Diseño de nuevos productos y/o servicios.

• Diseño de procesos.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Etapas de documentación de procesos y productos.
• Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
• Por exigencia de los clientes.
• El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción preventivo en el diagnóstico y la
implementación del Lean Manufacturing. Este se activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la
generación de problemas.
Tipos de AMEF

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener
en el usuario o en el proceso de producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas
en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a
tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar,
clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.

¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso
puede afectar el cumplimiento de las especificaciones, afectando
al cliente, al colaborador o al proceso siguiente.
Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el
análisis del diseño como en el análisis del proceso, por ejemplo:
•Fallas en el diseño: Roto, fracturado.
•Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
1 2
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso
siguiente, cuando el modo de falla se materializa.
Por ejemplo:
1. Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la
severidad (gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente
escala como guía:
2. Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de
severidad de los efectos.
Descripción del Método AMEF
5 10.- Una vez que las acciones han sido completadas, calcular nuevamente la
3 7
1 2
1.- Listar los pasos claves del proceso en la primera columna.
2.- listar los modos de falla potencial para cada proceso
3.- Listar los Efectos de cada potencial Modo de Falla.
4.- Asignar grado de severidad de cada efecto.
5.- Asignar el grado de ocurrencia de cada Modo de Falla.
6.- Enumere los Controles Actuales para cada Causa y calificar la escala de su
efectividad en la columna de detección.
7.- Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =
Severidad, Ocurrencia, Detección.
8.- Priorizar los Modos de Falla acorde al NPR.
9.- Asignar acciones a personas responsables para eliminar o reducir el riesgo
de Modo de Falla.
8
Ocurrencia y Detección.
11 12
11.- A continuación se calcula el Número de Prioridad del Riesgo, para lo cual

9 10 se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna 11

4 6
12.- Responsables y fechas objetivo
 La Metodología APQP como propuesta Lean para ejecutar Proyectos de Diseño de nuevos productos se adapta a cualquier industria que tenga

la visión de diseñar y ensamblar nuevos productos incorporando nuevos enfoques de I+D+I para mejorar y posicionar sus productos en los
diferentes mercados internacionales.
 https://spcgroup.com.mx/las-herramientas-core-tools/

 http://www.eco-consulting.com/site2/images/pdf_cursos/qtcp.pdf

 https://www.progressalean.com/apqp-metodologia-lean-proyectos-diseno-industrializacion-nuevos-productos/

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-

y-efecto-de-fallas-amef/

 https://es.slideshare.net/LuisEduardoSedeoRebollar/amef-35872952?next_slideshow=1