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 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Instructor. ALBERTO S. ORIHUELA SANABRIA www.senati.edu.pe

INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Si algo nos enseñan a todos de niños es a cuidar
las cosas que tenemos, salvo que seamos personas
que no valoramos nada. Si tienes una casa hay que
mantenerla limpia, ordenada, y ocuparse de los
fallos que ocurren por aquí y allá cada cierto tiempo.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra

una falla o avería en el equipo que por su naturaleza
no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo al cual llamamos
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
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 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Correctivo y
sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las
empresas.
 Determinar las causas y consecuencias de las averías y su
tratamiento correctivo.
 Relievar la importancia de la organización del mantenimiento para
determinar las actividades básicas, las limitaciones, posibilidades y
su continuidad.
 Explicar la necesidad de la programación del mantenimiento
correctivo, confección de la orden trabajo, el control de la
programación y la gestión de stocks y almacenaje
 Señalar la necesidad de otros tipos de mantenimiento en razón de
la importancia critica de los equipos en los procesos productivos.
 Señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento
correctivo.
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CONTEXTUALIZACIÓN
• El proceso productivo es un conjunto de operaciones sucesivas y/o paralelas, desarrolladas
con el fin de obtener un resultado, que satisfaga al cliente.
• En este contexto, será ideal no tener resultados indeseables en los procesos productivos, es
decir no tener problemas, sin embargo estos se presentan por lo que deberá ser necesario su
control.
• Una de las áreas que contribuyen a la existencia de problemas y su descontrol suele atribuirse
al Mantenimiento, cuando este esta inmerso en actividades que corresponden al
mantenimiento correctivo, que suele actuar reactivamente, resultando critico cuando no se dan
acciones organizativas coherentes y no existen planes o programas mínimos, ni elementos de
control de sus actividades.
• Pues en si mismo el tener problemas no es negativo por que un objetivo de mejoramiento
puede ser considerado un problema.
• La gestión del Mantenimiento basada en el mantenimiento correctivo podrá ser mejorada en la
medida que se logre una correcta definición del problema, lo que resulta vital para lograr un
mínimo plan.

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CONCEPTO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento efectuado a un
ítem, cuando la falla o avería
ya se ha producido,
restituyéndole a Condición
Admisible de utilización. El
Mantenimiento Correctivo
puede, o no, ser
programado.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas
en un equipo una vez que esté haya fallado.
• El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una
falla, se inspecciona y verifica el incidente reportado, se
busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que
el trabajo ha sido terminado.
• Estas Mantenciones pueden ser.
 Detención Total.
 Detención Parcial.
 Detención Mínima.

Detección Localización Recuperación

Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
del fallo del Fallo o sustitución

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PLANTEAMIENTO GENERAL DE SU APLICACIÓN

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TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
NO PROGRAMADO O DE EMERGENCIA
 Obliga actuar con la mayor rapidez posible para superar las averías
producidas, evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
 Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista a
reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, etc.).
 Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los
que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo.

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 TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
PROGRAMADO
 Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un plan
a mediano y larga plazo, si es posible efectuar programas de
mantenimiento que se realizan a corto plazo.
 Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con anticipación
qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo
para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
 Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la
ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la
producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia.
 La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de
paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de
baja producción, o en vacaciones del personal, etc.
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AVERÍA
Es el “cese de la capacidad de una entidad para
realizar su función específica”. El término
entidad se asume como un elemento,
componente o sistema que hace parte de un
equipo. La pérdida de la función puede ser
considerada como total o parcial.

 Las averías o fallas por lo general son

progresivas o una reacción en cadena hasta
llegar al daño mayor, o la inoperatividad del
equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir
de manera imprevista o prevista.

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CLASIFICACIÓN DE LAS AVERÍAS
1: POR LA FORMA DE OCURRENCIA:

Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente,

por lo general imposibles de evitar, tienen su origen,
en el diseño, material inadecuado, operación
deficiente, una mala reparación.

Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y

de no corregirse ocasionaría la avería, por lo general
se encuentran comprendidas las piezas de vida útil
limitada, como los rodamientos.

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CLASIFICACIÓN DE LAS AVERÍAS
2: POR LA PÉRDIDA DE LA FUNCIÓN:

Avería total, ocurre cuando el elemento no

puede realizar todas las funciones para las que
se diseñó

Avería parcial, cuando la avería afecta

solamente a algunas funciones consideradas
como de importancia relativa..

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CLASIFICACIÓN DE LAS AVERÍAS
3: POR LA FORMA COMO SE PRESENTA A TRAVÉS DEL TIEMPO:
Averías crónica, afecta el elemento en forma
sistemática o permanece por largo tiempo. Puede
ser crítica, parcial o reducida.

Averías esporádicas, afecta el elemento en forma

aleatoria y puede ser crítica o parcial

Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado

al elemento y adquiere nuevamente su actitud para
realizar la función requerida, sin haber sido objeto de
ninguna acción de mantenimiento.
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CAUSAS DE LAS AVERÍAS
• Diseño deficiente
• Material defectuoso
• Proceso y fabricación deficiente
• Errores de montaje
• Condiciones de servicio diferentes al diseño
• Mantenimiento deficiente
• Operación inapropiada, etc.

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ANÁLISIS DE LAS AVERÍAS
El conocimiento de cada tipo de avería es importante para
minimizar problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe
estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima información
referente a su causa, plantemos las siguientes preguntas:

• ¿Cuáles son las funciones del equipo?

• ¿De qué forma puede fallar?
• ¿Cuál es la cusa de la falla?
• ¿Qué sucede cuando falla?
• ¿Qué ocurre si falla?
• ¿Qué hacer para prevenir fallas?
• ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?

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ANÁLISIS DE LAS AVERÍAS
De manera más puntual el análisis de las averías y la
determinación de las causas primarias o secundadas que
producen la avería suele ser un problema muy complejo; por ello
es importante obtener tantos datos como sean posibles de la
propia pieza que se averío, además de examinar las condiciones
en el momento que se produjo la avería; como:
 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
 ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en
el momento en que se produjo la avería?
 ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
 ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
 ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
 ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
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EFECTOS DE LAS AVERÍAS
Los efectos o consecuencias de las averías o fallas
que se producen en los equipos son muchos; por lo
que solo mencionaremos algunos de ellos:

• Paro del equipo

• Funcionamiento degradado
• Condición de reparaciones difíciles
• Accidentes, lesiones o desastres
• Problemas ambientales, en el entorno, líneas
productivas o materiales, entre otros.

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 EFECTOS DE UNA FALLA

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PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Si bien no hablamos de un planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o
debería desarrollarse una programación de trabajos para el corto plazo que será
complementado con el Mantenimiento Preventivo.
La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia
coordinada, que debe ser lo suficientemente flexible y capaz de incorporar
nuevas actividades imprevistas.

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PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:
 Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de verificación por
cada máquina y nivele la carga de trabajo.
 Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de
mantenimiento en las órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias
máquinas.
Programe:
 Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la disponibilidad
de los equipos.
 Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.
 Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.

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PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 Contienen las actividades semanales a
desarrollar, siendo los encargados del
área de mantenimiento los responsables
de la programación y el control de las
actividades.
 La priorización de actividades deberá ser
producto de necesidad de cada sector o
grupo de trabajo que son discutidos en
reunión de evaluación de esas
actividades.
 Ejemplo de un programa de
mantenimiento correctivo usando el
diagrama de Gantt.
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ORDEN DE TRABAJO
Para el desarrollo organizado del
mantenimiento correctivo deberá contarse con
las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán
ordenar la secuencia de actividades, cargas de
trabajo, control de trabajos, repuestos y la
gestión.
El Mantenimiento Correctivo programado o de
emergencia, genera una solicitud de
mantenimiento y dependiendo de la
importancia de la avería generará la
priorización y su programación en la Orden de
Trabajo con su requisición de recursos
financieros, materiales y humanos.
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CONTROL DE LA PROGRAMACIÓN
• Se controla la ejecución de las actividades programadas,
órdenes de trabajo y el resultado de los trabajos realizados
que servirán para tomar decisiones.
• Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados y
con los que faltan concluir, se toma una decisión para su
reprogramación.
• La ejecución de los trabajos y su control realizados son
base importante para el análisis y desarrollo de los costos, y
servirá para evaluar el uso de recursos.
• Para el desarrollo de un mínimo control deberá de contarse
con la estructura e infraestructura organizacional adecuada
a la aplicación de este tipo de Mantenimiento.

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GESTIÓN DE STOCKS Y ALMACENAMIENTO
• Las empresas dependiendo de su tamaño de planta, tecnología y del rubro en el que
se desarrollan, plantearan el uso de los diversos tipos de mantenimiento.
• Siendo esta consideración importante en la programación de los trabajos de
mantenimiento, se debe procurar oportunos suministros, inventarios adecuados,
costos y óptimo servicio hacia la producción; siendo estos factores los objetivos de la
gestión de materiales.
• Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por
Mantenimiento, no pueden establecerse solamente con
base en un consumo periódico determinado, sino también
en la gestión de Mantenimiento a aplicar.
• El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva
para determinar los stocks para un equipo o grupos
idénticos.
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SISTEMA DE IMPORTANCIA
Clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de averiarse,
según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar.
• Clase A o Importancia critica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo,
llevando a la pérdida de producción y a la facturación cesante.
Un equipo que no debe fallar.
• Clase B o Importancia critica 2: Equipo que participa del proceso productivo, pero su
parada por algún tiempo no interrumpe la producción.
Un equipo que no debería fallar.
• Clase C o Importancia critica 3: Equipo que no interfiere en el proceso productivo.
Todo el resto.
Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
Este sistema de importancia crítica en el caso del mantenimiento correctivo prioriza los de la
clase C en oposición a los de mantenimiento preventivo y predictivo que priorizan los de clase
A y B.
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LA GESTIÓN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO
Debemos señalar la importancia de la gestión
productiva del mantenimiento considerando
primeramente las actividades bajo el ambiente
correctivo del mismo, que se genera alrededor de las
máquinas, lo que evoluciona bajo la premisa de:

1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones

de tipo “Corregir”.

2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción

“Detectar”, se produce de inmediato una correlación
de acciones que dinamizan el sistema.
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LA GESTIÓN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO
3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un mínimo de 03
derivaciones que pueden ocurrir:

a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que debe ser solucionada

en forma impostergable.
b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo potencial que requiere ser
intervenido en el corto tiempo para darle solución cuando la producción lo permita o se
habiliten los elementos logísticos necesarios.
c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o condición de la máquina,
que se debe planear su ejecución en base a una inversión mayor programada para.
Recuperar “repotenciar” el equipo o la maquina, Esto se realiza con la finalidad de
recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisión de avanzada para “mejorar la
Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de elevar la productividad de la
máquina o equipo”.
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 • REVISIÓN POR LA ALTA DIRECCIÓN
• SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN
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Setiembre 2016