CAP.

Procesos de maquinado
y máquinas herramienta

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
Procesos de maquinado y
máquinas herramienta
ASPECTOS GENERALES:
Las partes manufacturadas mediante los procesos de fundición, formado y moldeado I
requieren con frecuencia operaciones adicionales antes de que el producto pueda
utilizarse, incluyendo muchas piezas fabricadas con métodos de forma neta, o cercana a
la neta.
Por ejemplo, considérese las siguientes características de las partes y si pueden
producirse por medio de los procesos analizados hasta este momento:
• Superficies lisas y brillantes, como las de apoyo del cigüeñal mostrado en la figura1.

Fig. I. Un cigüeñal forjado antes y después de

maquinar las superficies de apoyo. Las superficies
de apoyo brillantes de la parte a la derecha no se
pueden producir con esas dimensiones y
acabado superficial final por ningún otro de los
procesos.
• Orificios de diámetro pequeño en una parte, como la boquilla de inyección
mostrada en la figura 2.

FIGURA 2. Sección transversal de una

boquilla de inyección de combustible que
muestra un pequeño orificio producido
mediante el proceso de maquinado por
descarga eléctrica, El material es acero con
tratamiento térmico.

• Partes con detalles agudos, secciones roscadas y tolerancias dimensionales

cerradas específicas, como se muestra en la figura 3.
• Un orificio u orificios roscados en diferentes superficies de una parte, para
el ensamble mecánico con otros componentes.
• Acabado superficial y texturas especiales para propósitos funcionales o de
apariencia.

FIGURA 3. Parte maquinada y roscada que

muestra diversas dimensiones y tolerancias;
todas las dimensiones se miden en pulgadas.
Obsérvese que algunas tolerancias sólo son de
algunas milésimas de pulgada.
El maquinado es un término general que describe un grupo de procesos cuyo
propósito es la remoción de material y la modificación de las superficies de una
pieza de trabajo, después de haber sido producida por diversos métodos. Por
ende, el maquinado comprende operaciones secundarias y de acabado.
La amplísima variedad de formas producidas por medio del maquinado se puede
ver claramente en un automóvil, como se muestra en la figura 4.
También debe reconocerse que algunas partes pueden fabricarse hasta darles su
forma final (forma neta) yen grandes cantidades mediante los procesos de
formado y moldeado, como la fundición a presión en matriz y la metalurgia de
polvos.

FIGURA 4. Partes comunes de un automóvil que requieren operaciones de maquinado

para adquirir las características superficiales, dimensiones y tolerancias deseadas.
Sin embargo, el maquinado puede ser más económico, dado que el número de
partes requeridas es relativamente pequeño, o el material y la forma de la parte
permiten maquinarla a altas velocidades y cantidades, con una alta precisión
dimensional.

Un buen ejemplo es la producción de partes roscadas de bronce, mecanizadas en

máquinas roscadoras automáticas de husillos múltiples.

En general, acudir al maquinado sugiere que una parte podría no haberse

producido hasta las especificaciones finales deseadas mediante los procesos
fundamentales que se utilizaron para fabricarla.

Nuevamente destacamos la importancia de la manufactura de forma neta, para

evitar estos pasos adicionales y reducir los costos de producción.

A pesar de sus ventajas, los procesos de remoción de material tienen las

siguientes desventajas:

• Desperdician material (aunque la cantidad puede ser relativamente pequeña).

• Generalmente, los procesos requieren más tiempo que el necesario para dar
forma mediante otros procesos.
• Por lo común requieren más energía para realizar las operaciones de formado
y moldeado.
• Pueden tener efectos adversos en la calidad de la superficie y en las
propiedades del producto.

El maquinado consiste en varios tipos importantes de procesos de remoción de

material:

• Corte, que por lo común comprende herramientas de corte de un solo filo o

de filos múltiples, cada una con una forma claramente definida.

• Procesos abrasivos, como el rectificado.

• Procesos avanzados de maquinado, que utilizan métodos eléctricos,

químicos, térmicos, hidrodinámicos y láser para cumplir su tarea.

Las máquinas en las que se realizan estas operaciones se llaman máquinas

herramienta. Como se describe a lo largo del presente capituIo, su
construcción y características influyen en gran medida en dichas operaciones, así
como en la calidad del producto, en el acabado superficial y en la precisión
dimensional.
En la actualidad contamos con una amplia variedad de máquinas herramienta
controladas por computadora y técnicas modernas (utilizando diversos materiales
y fuentes de energía), que son capaces de producir partes funcionales del tamaño
de diminutos insectos y con secciones transversales más pequeñas que el cabello
humano.

Como en otras operaciones de manufactura, es importante ver las operaciones

de maquinado como un sistema, que consta de:

 Pieza de trabajo.

 Herramienta de corte.

 Máquina herramienta, y

 Personal de producción.

El maquinado no se puede realizar eficiente o económicamente ni satisfacer

especificaciones estrictas de la parte sin un conocimiento profundo de las
interacciones entre estos cuatro elementos.
 Fundamentos del Maquinado
Introducción
Los procesos de corte retiran material de la superficie de una pieza de trabajo
mediante la producción de virutas. En la figura 4 se ilustran algunos de estos
procesos.

 Cilindrado, en el que se gira la pieza de trabajo y una herramienta de

corte retira una capa de material al moverse hacia la izquierda, como en la
figura 4a.
 Tronzado, donde una herramienta de corte se desplaza radialmente hacia
dentro y separa la pieza de la derecha de la masa de la pieza en bruto.

 La operación de fresado de careado, en la que una herramienta de corte

retira una capa de material de la superficie de la pieza de trabajo.

 La operación de fresado frontal, en la que un cortador giratorio se

desplaza con cierta profundidad a lo largo de la pieza de trabajo y produce
una cavidad.
FIG. 4. Algunos ejemplos de operaciones comunes de maquinado
En el proceso de cilindrado, que se ilustra con mayor detalle en la figura 5, la
herramienta de corte se ajusta a cierta profundidad de corte (en mm o en
pulgadas) y se desplaza hacia la izquierda con determinada velocidad mientras la
pieza de trabajo gira.

El avance, o velocidad de avance, es la distancia que la herramienta se desplaza

horizontalmente por cada revolución de la pieza (mm/rev o pulgadas/rev). Este
movimiento de la herramienta produce una viruta, que se mueve hacia arriba de la
cara de la herramienta.

FIGURA 5.
Esquema de la operación de
cilindrado que muestra diversas
características.
FIGURA 6.
Esquema de un proceso de corte
bidimensional, también llamado corte
ortogonal:
(a) corte ortogonal con un plano bien
definido de cizallamiento, también conocido
como modelo Merchant.
Obsérvese que la forma de la herramienta,
la profundidad de corte (to) y la velocidad
de corte (V) son todas variables
independientes:
(b) corte ortogonal sin un plano bien
definido de corte.
Para analizar este proceso con detalle, en la figura 5a se presenta un modelo
bidimensional.

En este modelo idealizado, una herramienta de corte se mueve hacia la izquierda

a lo largo de la pieza de trabajo a una velocidad constante (V) y a una
profundidad de corte (to).

Se produce una viruta delante de la herramienta por medio de la deformación

plástica y el cizallamiento continuo del material a lo largo del plano de corte.

Este fenómeno se puede demostrar raspando lentamente la superficie de una

barra de mantequilla a lo largo con un cuchillo afilado y observando la
formación de una viruta.

El rasurado de chocolate para decorar pasteles y galletas se produce de manera

similar.

Si se comparan las figuras 3 y 4 se observará que el avance en el torneado es

equivalente a to, y que la profundidad del corte equivale a su anchura (dimensión
perpendicular a la página) en el modelo idealizado. Estas relaciones se pueden
visualizar girando 90° la figura 21.3 en el sentido de las manecillas del reloj.
 Mecánica del Corte
En la tabla 1 se indican los factores que influyen en el proceso de corte. Para
apreciar el contenido de esta tabla, identifiquemos ahora las variables
independientes esenciales en el proceso de corte:
(a) material y recubrimientos de la herramienta;
(b) forma, acabado superficial y filo de la herramienta;
(c) material y condiciones de la pieza de trabajo;
(d) avance, velocidad y profundidad de corte;
(e) fluidos de corte;
(f) características de la máquina herramienta, y
(g) sujeciones y soportes de la pieza de trabajo.

Las variables dependientes en el corte son aquellas a las que afectan los cambios
en las variables independientes indicadas en el párrafo anterior, e incluyen:
(a) tipo de viruta producida,
(b) fuerza y energía disipada durante el corte,
(c) elevación de la temperatura en la pieza de trabajo, la herramienta y la viruta,
(d) desgaste y falla de la herramienta, y
(e) acabado superficial e integridad de la superficie de la pieza de trabajo.
TABLA 1
Cuando los resultados de las operaciones de maquinado son inaceptables, la
resolución normal de los problemas requiere una investigación sistemática.

Una cuestión común es cuál de las variables independientes debe cambiarse

primero, y en qué medida, si:
(a) el acabado superficial de la pieza de trabajo que se está cortando es
deficiente e inaceptable;
(b) la herramienta de corte se desgasta con rapidez y se desafila;
(c) la pieza de trabajo se calienta mucho, y
(d) la herramienta comienza a vibrar y traquetear.

Para entender estos fenómenos y responder a estas preguntas, primero

analicemos la mecánica de la formación de viruta, un tema que se ha estudiado
ampliamente desde la década de 1940. Se han propuesto varios modelos (con
grados variables de complejidad).

Como sucede en otros procesos de manufactura (como fundición, moldeo,

moldeado y formado), los modelos avanzados de maquinado también están en
continuo desarrollo.

Estos métodos incluyen la simulación en computadora de los procesos de

maquinado a fin de estudiar las complejas interacciones de las muchas variables
comprendidas en el proceso, al tiempo que se desarrollan habilidades para
optimizar las operaciones de maquinado.
Relación de corte. El espesor de la viruta (tc) se puede determinar conociendo
la profundidad de corte (to) y α y Ф.

A la relación de to/tc se le llama relación de corte (o relación de espesor de

viruta), r, y se relaciona con los dos ángulos mediante las siguientes relaciones:

(1a)
y
(1b)

Debido a que el espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de

corte, el valor de r siempre es menor a la unidad. Al recíproco de r se le conoce
como relación o factor de compresión de la viruta y es, por lo tanto, una medida de
cuán gruesa se ha vuelto la viruta respecto de la profundidad de corte; de ahí
que la relación de compresión de la viruta siempre sea mayor que la unidad.

A la profundidad de corte también se le llama espesor sin deformación de la viruta,

lo que puede visualizarse al revisar la figura 5.

La relación de corte es un parámetro importante y útil para evaluar las

condiciones de corte.
Debido a que el espesor sin deformación de la viruta (to) es un parámetro de la
máquina, y por lo tanto ya es conocido, la relación de corte se puede calcular con
facilidad midiendo el espesor de la viruta con un micrómetro.

Si se conoce también el ángulo de ataque para una operación específica de corte

(es una función de la geometría de la herramienta y de la pieza de trabajo en uso),
la ecuación 1, permite calcular el ángulo de cizallamiento.

Aunque nos hemos referido a to como la profundidad de corte, nótese que en un

proceso de maquinado (como el cilindrado que se muestra en la fig. 5.2) esta
cantidad es el avance.

Para visualizar esta situación, supóngase que la pieza de trabajo de la figura 5.2 es
un tubo de pared delgada y que la anchura del corte es igual al espesor del tubo.

Entonces, si la figura 21.3 se gira 90º en el sentido de las manecillas del reloj,
observaremos que ahora es similar a la vista en la figura 21.2.