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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PLANTA DE BENEFICIO DE PIRITA AURÍFERA

- Rodriguez Torres, Jhoan Anderson

- Sandoval Latoche, Marko Alfonso
- Solano Castillo, Jorge Juan José
- Tito Vílchez, Vicente
- Varas Aranda, Jaime

Facultad de Ingeniería Química, Universidad Nacional De Trujillo

Flotación de Minerales

Dr. Juan V. Gonzalez

05 de Setiembre del 2020

1. Resumen
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El estudio realizado nos brinda un punto de vista acerca de la importancia de

las plantas de beneficio, que procesan los minerales provenientes de las

minas hasta obtener el mineral deseado.

Para esta experiencia de diseño de una planta de beneficio de pirita aurífera,

se utiliza una cantidad conocida de material y algunos datos necesarios para

el desarrollo del trabajo.

Fue necesario implementar en el diagrama del proceso métodos de

chancado para reducir el tamaño y que continúe a la siguiente etapa. Se

utilizó una chancadora de mandíbulas, para el chancado primario, y una

chancadora cónica, para el chancado secundario.

Después de la reducción de tamaño en la etapa del chancado, se utilizaron

un molino de bolas para la molienda y un hidrociclón para la etapa de

clasificación. Además de utilizar equipos como: tolva de gruesos, tolva de

finos, zarandas vibratorias, entre otros, que contribuyeron al desarrollo

adecuado del proceso y en el trabajo se encuentran debidamente

dimensionados.

Los resultados obtenidos en la etapa de la molienda fueron del peso de

collarín de bolas 11770 kg y el tamaño (B) de 4 pulgadas, y en la etapa de

clasificación el d58 fue aproximadamente de 98 um, según la curva de

Tromp.
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2. Título

DISEÑO DE PLANTA DE BENEFICIO DE PIRITA AURÍFERA

3. Objetivos

3.1. Objetivo General

Diseñar una planta de beneficio para el procesamiento de pirita aurífera con

una capacidad de 60 toneladas métricas diarias.

3.2. Objetivos Específicos

- Calcular el tamaño optimo de bola y collar de bolas en la etapa de

la molienda.

- Determinar el punto de corte (d58) en la presión de entrada del

hidrociclón en la etapa de clasificación.

4. Introducción

La metalurgia del oro se caracteriza por el procesamiento de minerales en los

cuales el metal valioso se encuentra atrapado en rocas extraídas desde

mina, aleado al cobre o con especies mineralógicas que la contienen. No

obstante, el oro puede hallarse como oro libre diseminado en el cuarzo y

como exclusión en pirita (sulfuro de hierro).

Las plantas de beneficio de minerales surgen como un apoyo para las

actividades mineras, consistiendo en instalaciones de equipos de extracción,

chancado, molienda y clasificación para el tratamiento de minerales

auríferos.
 4

En la estructuración del trabajo desarrollado se ha considerado en primer

lugar la realización de un análisis teórico para cada etapa del diseño de la

planta de beneficio para la pirita aurífera, para luego esquematizar y realizar

los cálculos, de cuyos resultados haremos la discusión final y, por lo tanto,

determinar nuestras conclusiones.

5. Marco Teórico

5.1. Tipos de Tolvas

5.2. Tolvas de Gruesos

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral

bruto que viene de la cantera, y así alimentar a las chancadoras en forma

regular.

Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la

forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte

superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir el

mineral procedente de la mina.

Las tolvas de gruesos tienen una capacidad que depende principalmente

de las características del mineral (humedad y granulometría). Estas

contienen parrillas en la parte superior las cuales sirven para impedir el

paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el

alimentador en la faja transportadora y/o en la chancadora primaria.

 5

Figura1 : Silo de almacenamiento de grano grueso

5.3. Tolvas de Finos

Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral

fino, ya chancado y abastecer a otro proceso en una forma regular. Las

tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos.

 Aseguran una alimentación constante a la siguiente etapa.

 No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar obstrucciones.

La descarga de los Silos y Tolvas de almacenamiento puede ser: Por

gravedad.
 6

Figura 2: Silo de Almacenamiento de

mineral de grano fino Fuente: Planos de
Fabricación}

5.4. Diseño de Tolvas

Se sabe que las tolvas de finos son cilíndricas con el fondo cónico y de

acero, detallaremos algunos criterios que todo diseñador de estructuras

metálicas debería conocer.

5.5. Variables a Considerar en el diseño de una tolva

 Capacidad de almacenamiento.
 Densidad aparente del mineral.
 Localización y topografía del terreno.
 Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.
 Material de construcción de la tolva.
 Angulo de reposo del mineral a almacenar.
 Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados.
 7

 Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total}

5.6. Cálculo de la capacidad de Tolvas

La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma

geométrica de esta, la granulometría y gravedad específica del mineral a

almacenarse debe tenerse en cuenta que el material que se almacena en

las tolvas no es tan compacto ya que existen espacios libres entre los

trozos de mineral y estos serán mayores cuanto mayor sea la

granulometría del mismo.

Además, las tolvas nunca se llenan completamente quedando un espacio

libre considerable en su parte superior por estas consideraciones se debe

estimar en cada caso específico la proporción de espacios libres que debe

descontarse del volumen total de la tolva para obtener resultados más

reales.

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de:

 Granulometría del mineral

 Porcentaje de finos
 Porcentaje de humedad
Una tolva de planta de chancado será diferente a una tolva de

concentrados y esta diferente a una tolva de finos, pero concuerdan con

determinar el Angulo de reposo de una muestra representativa del

material a almacenar.

El ángulo de reposo se estima formando un montan con la muestra

representativa, dejando caer la misma desde una altura determinada sin

 8

ejercer presión sobre la carga, el ángulo que forma sobre el piso el talud

representara el ángulo de reposo.

Con nivel se toma una distancia y luego de esta se toma una plomada

vertical, se estima fácilmente nuestro ángulo de reposo, aplicando la

función tangente. La inclinación de la caída de tolva que permita que el

mineral fluya es aproximadamente 15 grados más que el ángulo de

reposo.

El ángulo de reposo es el que se forma entre una pila pequeña del

mineral y la horizontal y corresponde a cuando el mineral empieza a

deslizarse.

5.7. Volumen Total de la Tolva de Finos

Datos para considerar:

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 Altura del cilindro

 Altura del cono
 Radio del cilindro
 Diámetro del cilindro
 Diámetro del cono.
 Radio del cono

5.7.1. Volumen total de la Tolva

VT =Vcilindrico+Vcono

5.7.2. Volumen del Cilindro (Vc)

Vc=π r 2 h

5.7.3. Volumen del Cono Truncado (VC.T)

VC . T =π ( R 2+ r 2+(R∗r))h/ 3

5.7.4. Volumen total de la Tolva de Finos (VT)

VT =VC +VC . T

5.7.5. Capacidad de la Tolva de Finos (CAP.T.F)

CAP . T . F=D. A x VT
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5.8. Fajas Transportadoras

Las fajas transportadoras se utilizan para transportar diversos materiales a

distancias relativamente cortas, tanto horizontalmente como en una

pendiente, donde el ángulo de esta última no supera los 21 ° a 23 ° en casos

excepcionales.

El material puede ser de cualquier tamaño y tanto seco como mojado, pero

en este último caso, el contenido de humedad debe conocerse y tenerse en

cuenta al calcular dichas instalaciones.

Las ‘Reglas de oro’ establecidas por McIntosh Engineering subrayan la

ventaja del transporte en fajas a través del espectro de operaciones.

 Como regla general, la operación del transportador de faja es más

económica que el transporte en camión si la distancia de transporte

excede 1 km.

 El costo de mantenimiento operativo estimado por año para un

transportador de banda es del 2% del costo de compra más el 5% del

costo de la faja.

 El reemplazo de la faja es en promedio cada 5 años para aplicaciones

de roca dura y hasta 15 años para aplicaciones no abrasivas.

 11

Figura 3: Faja Transportadora

Fuente: 911 metallurgist

Para nuestra planta de beneficio se requirió un total de 7 fajas

transportadoras, donde todas cumplen con la misma función de

transporte, a continuación, se detallan algunas consideraciones.

 12

Fuente: 911 metallurgist

La correa no debe correr a una inclinación mayor de 22°, ya que el

mineral tiende a rodar hacia atrás en una pendiente más pronunciada.

Los requerimientos de energía se dan para 100 pies de longitud de la

correa; para longitudes más largas o más cortas, los datos se deben

aumentar o disminuir, respectivamente, en proporción directa a la

longitud de la correa en pies medida desde el centro de la polea

cabeza hasta el centro de la polea de cola.

 13

CAPACIDADES Y REQUERIMIENTOS DE POTENCIA DE LAS FAJAS

TRANSPORTADORAS

5.9. Chancado

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con

lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se

aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que

se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca

entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se

deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son

sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño

del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo

a la manera en que se aplica la fuerza.

5.9.1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la

mina, con trozos máximos de hasta 1.5 m (60 plg) y lo reduce a un

 14

producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este

material va a una pila de almacenamiento.

5.9.2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).

5.9.3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora

secundaria y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a

1/2 plg) que normalmente va a una etapa de molienda.

En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente

chancadoras de mandíbula o giratorias. En el secundario chancadoras

giratorias o más comúnmente chancadoras de cono. Mientras que en el

chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono.

Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras

utilizadas son de cono.

La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son las

dos placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están

construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos extremos es la

cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija que es en

realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada

contra la roca con enorme fuerza. Las chancadoras de mandíbula se

clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula móvil. En la

chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y,

por lo tanto, tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga

variable. En la chancadora Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte

 15

inferior, dando un área de admisión variable pero un área de descarga fija.

La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se

requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para

trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las chancadoras Tipo Blake

se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y chancadoras

Blake de palanca simple.

Figura 4

Secciones transversales de chancadoras Blake de doble palanca y palanca

simple.
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Figura 5

Vista general de una chancadora de mandíbulas de palanca simple.

En la segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras

secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que

toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación,

siendo el tamaño máximo normalmente menor de 6 ó 8 plg de diámetro y,

puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral

desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han

sido ya extraídos, el material es más fácil de manejar. Las chancadoras

secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es

reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado

terciario si es el que el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son

esencialmente las mismas excepto que para chancado terciario se usa

 17

una abertura de salida menor. La chancadora de cono es una chancadora

giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la

cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción

del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la

cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso

por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no

está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un

soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

Figura 6

Esquema de acción de operación de un chancador de cono y corte transversal

del cuerpo del chancador.

El producto final de las etapas de chancado tiene un tamaño menor a ½

plg. Para llegar a los tamaños indicados anteriormente, decenas de

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micrómetros, se realizan nuevas etapas de reducción de tamaños,

denominadas molienda.

5.9.4. Chancador a de Mandíbulas

Una trituradora de mandíbula es una trituradora de tipo de compresión,

que consta de una mandíbula fija y una móvil ubicada en forma de (V). La

mandíbula móvil comprime el material contra la mandíbula fija para

triturarlo hasta lograr el tamaño deseado.

El material sale de la mandíbula por la parte inferior de la trituradora, que

también se conoce como abertura de descarga.

El tamaño del producto generado por la trituradora se controla cambiando

la configuración de la abertura de descarga.

Figura 7: Chancadora de Mandíbulas

Fuente:vanguardetc

5.9.5. Chancadora Cónica

El equipo 911MPEPYB600 es una Chancadora de cono de diámetro

pequeño (24″) que es perfecta para la trituración fina y secundaria en

 19

operaciones pequeñas. Ideal para el re-triturado de la descarga de roca

de una Chancadora de mandíbula primaria.

Figura 8: Chancadora Cónica

Fuente:911 metallurgist

5.9.6. Zaranda Vibratoria

Telas metálicas o placas perforadas, montadas sobre armazones que

vibran a gran velocidad (1000 a 3600ciclos/minuto), con oscilaciones de

1/8’’ a ½’’ que originan movimientos circulares, elípticos o de vaivén en un

plano oblicuo a la superficie del tamiz.

 20

Figura 9: Zaranda Vibratoria

Fuente:vanguardetc

5.10. Molienda

5.10.1. Generalidades

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y

minerales de manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por

molienda son más pequeños y de forma más regular que los surgidos de

trituración. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan

partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de

desintegración mayor al de trituración.

 21

5.10.2. Elementos Importantes en la Molienda

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de

los materiales. Estos son:

5.10.2.1. Velocidad Crítica

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es

aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los

elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada

instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan

“pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de

rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El

molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

A continuación, se expone un ejemplo de cálculo de velocidad crítica

con elementos esféricos (bolas). Utilizando un sistema de referencia

no inercial se tiene:

Planteando ahora el equilibrio de fuerzas antes mencionado y siendo

G.sen la componente centrípeta del peso G se llega a:

 22

5.10.2.2. Relaciones entre los elementos variables de los molinos.

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos

moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en

cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de

distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

- A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas

grandes (percusión).

- A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas

pequeñas por una mayor superficie de los elementos moledores

(fricción).
 23

- A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro

(percusión).

- Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor

velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.

5.10.2.3. Tamaño máximo de los elementos moledores.

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tienen

todo el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se

hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores.

Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

M: diámetro máximo.
F().W S (ton /m3)
i
.
K.Cs (%) D( ft)

 M: diámetro máximo.

 F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.

 Wi: Work Index - es una constante adimensional función de la

naturaleza del material molido que se obtiene por tablas.

 K: constante adimensional que vale: bolas  200, barras 300

 Cs: porcentaje de la velocidad crítica.

 S: peso específico del material a moler.

 D: diámetro interno del molino.

Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos

moledores, se obtiene la distribución porcentual y los respectivos

diámetros de los componentes para efectuar la molienda.

 24

5.10.2.4. Volumen de carga.

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El

volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler

referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen

de Carga:

V (%) = (V material a moler + V elementos moledores) x 100

V in te rio r d e l c ilin d ro
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a

moler ocupa entre una 30% a un 40%.

5.10.2.5. Tamaño del material de alimentación al molino

El tamaño óptimo de la alimentación para un molino de bolas, está

determinado por el peso de la carga que más eficientemente

distribuida pueda moler y está en función del índice de trabajo de

Bond. Lo ideal es un material que pase la malla 6. A mayor tamaño de

alimentación mayor será el tamaño de bolas requerido, lo cual

disminuye la eficiencia de energía entregada al molino.

El tamaño óptimo de la alimentación a la molienda por bolas, el cual

es la abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación

según Allis Chalmers lo podemos obtener mediante la siguiente

expresión:
 25

13
𝐹 𝑂 = 40 0√
𝑊𝑖
Donde:

- F0: tamaño optimo de la alimentación (um)

- Wi: índice de trabajo de Bond (kWh/Tn)

5.10.2.6. Potencia.

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del

50% aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre

un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana, la potencia

entregada es similar a la del 50%.

5.10.2.7. Tipos de Molienda: húmeda y seca.

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de

sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda.

Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento

 26

Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales para

concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado

en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y

transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con

bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del

proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a

cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá

hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto

refrigerante con los calores generados en el interior.

Molienda Húmeda Molienda Seca

 Requiere menos potencia por  Requiere más potencia por
tonelada tratada. tonelada tratada.
 No requiere equipos adicionales  Si requiere equipos adicionales
para el tratamiento de polvos. para el tratamiento de polvos
 Consume más  Consume menos revestimiento.
revestimiento (por
corrosión).

5.10.3. Características Generales de los Molinos

Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de

Barras (dado que sus tamaños son similares, así como sus potencias y

capacidades) es la máxima velocidad que pueden alcanzar; en el primero

la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de la velocidad

 27

crítica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la

velocidad crítica. Otra diferencia, que se explica más adelante, es el

desgaste de los elementos moledores por tonelada tratada.

Tipo de Molino De De Bolas De Rodillos

Barras
Tamaño en pies (metros) D: 10 (3,05) D: 10 (3,05) D: 30 (9,15)
L: 14 (4,3) L: 16 (4,9) Alto: 70 (21,3)

Potencia máx. en HP 800 1000 2000

Capacidad de producción en
tn/24 hs. 2700 3000 5000

Rebalse Rebalse Neumática

Descarga Periférica Diafragma
s Compartimentado
Húmeda Húmeda Humedad < 20%
Molienda Húmeda Húmeda y seca
y
seca

5.10.4. Molino de Bolas

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un

cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El

cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón

que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

 28

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el

material que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y

percusión.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen

tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda),

por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda

húmeda y seca).

Figura 10: Molino de Bolas

5.10.5. Molino Semiautógenos y Autógenos

La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno

primario de terrones (Grandes trozos digregables e irregulares del mineral

a moler) y uno secundario de guijarros (Pequeños trozos compactos y

regulares del mineral a moler), condicionado por la molturabilidad del

mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a

 29

diferencia de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y

el secundario es totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral.).

La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma

mena del material. El proceso se esquematiza en la figura 11. Cuando se

agrega una cierta cantidad de bolas como elementos moledores

adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG (figura 12).

Figura 11: Molienda Autógena

Figura 12: Molienda Semiautógena

 30

5.10.6. Fórmula de Bond

El índice de Bond ha sido definido como el parámetro de la reducción de

tamaño o dimensional, que expresa la resistencia del material a la

trituración y a la molienda.

Este índice se ha empleado en la industria desde finales de la década del

20 del pasado siglo XX (Mosher & Tague, 2001).

5.10.6.1. Valores de bolas de acero

Tamaño Peso Densidad Área Sup. Número Número

pulg c/u Kg g/cc bolas/T Bolas/
m
¾ 0.0286 4.484 1.767 35255 157999
7/8 0.0449 4.484 2.403 22183 99481
1 0.0671 4.484 3.142 14860 66638
11/2 0.2272 4.484 7.069 4402 19740
2 0.9384 4.484 12.566 1857 8334
21/2 1.0514 4.484 19.635 951 4173
3 1.8171 4.484 28.274 550 2470
31/2 2.8853 4.484 38.495 346 1553
4 4.3068 4.484 50.263 232 1024
5 8.4118 4.484 70.34 119 529
 31

5.10.6.2. Valores de K

Tipo de molino y circuito de Valor de K (bolas de

Molienda acero)
Molienda húmeda, circuito abierto o
cerrado, descarga por rebalse 350
Molienda húmeda, circuito abierto o
cerrado, descarga por diafragma 334
Molienda seca, circuito abierto o
cerrado, descargar por diafragma 335

5.10.7. Fórmula de Azzaroni

Basado en la observación detallada de las prácticas operacionalesde un

gran número de faenas de molienda alrededor del mundo Ettore Azzaroni

en 1980 logró establecer la siguiente correlación para el diámetro ideal de

bolas a recargar:

Principalmente debido a su simplicidad y facilidad de aplicación, esta

correlación junto con la propuesta similar de F. C. Bond ha sido el enfoque

ampliamente preferido por los analistas de procesos.

 32

5.10.8. Fórmula de Allis Chalmers

En un primer intento de proporcionar una respuesta en cuanto a lo que

sería el diámetro ideal de las bolas que se recargan continuamente a

cualquier molino dado con el fin de lograr el máximo rendimiento de tales

molinos los dos siguientes (entre otros) independiente se han propuesto

correlaciones empíricas en la literatura, Formula Allis Chalmers: (Mineral

Processing Plant Design,1980)

5.3. Clasificación

La Clasificación es una operación metalúrgica unitaria auxiliar que consiste en la

separación de partículas minerales de tamaños heterogéneos en dos o más

fracciones granulométricas en función de la velocidad de asentamiento dentro de

un fluido (normalmente agua) y cuando sobre ellas actúan campos de fuerza

como el gravitatorio u otros.

 33

En los clasificadores se tienen dos corrientes diferenciadas por la velocidad de

asentamiento de las partículas que las componen:

-Corriente formada por partículas de asentamiento más rápido a las que se le

denomina: underflow, pesados, arenas, productos de la descarga inferior o sobre

tamaños.

-Corriente formada por partículas de menor velocidad de asentamiento;

denominadas: overflow, ligeros, lamas, rebose, derrame o productos de la

descarga superior.

Figura 13
Corrientes y fuerzas que se generan en un

Clasificador

Fuente: Clasificación en Húmedo

 34

5.3.1. Principios de la Clasificación

Una partícula sólida caerá en el vacío con una velocidad que aumenta de forma

indefinida e independiente de la densidad y el tamaño de la misma. En un medio

viscoso como el aire o el agua, esta partícula que cae, va a sufrir una resistencia

al movimiento que va aumentar con el aumento de la velocidad. Al cabo de un

tiempo de caída, se va a llegar a un equilibrio entre la fuerza de la gravedad y las

fuerzas de la resistencia del fluido, entonces se dice que la partícula ha

alcanzado la velocidad terminal o límite y a partir de este instante dicha partícula

caerá con velocidad constante.

La resistencia que ofrece el fluido va a depender de la rapidez del descenso.

Para minerales con velocidades de caída baja la resistencia que aparece es la

resistencia viscosa debida a las fuerzas de corte o viscosidad del fluido. Para

minerales con velocidades de caída elevadas la resistencia que aparece

principalmente es la resistencia turbulenta debida al desplazamiento del fluido

provocado por el grano de mineral. Si las resistencias viscosa y turbulenta son

importantes, la aceleración de las partículas en el interior del fluido disminuye

rápidamente alcanzándose la velocidad límite.

Los clasificadores van a consistir en una columna de separación en cuyo interior

existirá un flujo ascendente de fluido a una velocidad uniforme (Vf). La mezcla de

partículas se introducirá en dicha columna y una vez en contacto con el fluido,

éstas se asentarán o elevarán en función de que sus velocidades de

 35

asentamiento sean mayores (Vp) o menores (Vl) respectivamente, que la

velocidad del flujo.

Figura 14
Principio de funcionamiento de un Clasificador

Fuente: Operaciones de Preparación,

Universidad Politécnica de Cartagena

La Clasificación aplicada al Procesamiento de Minerales, se fundamenta en dos

aspectos:

Sedimentación libre:
 36

Se dice que estamos ante un asentamiento libre cuando las partículas se

mueven en un fluido cuyo volumen es grande con relación al volumen total

ocupado por las partículas (no existe fenómenos de apiñamiento). Estaremos en

condiciones de asentamiento libre en aquellas pulpas minerales con un

porcentaje en peso de sólidos inferior al 15 %.

Figura 15
Partícula esférica en el interior de un fluido

Fuente: Operaciones de Preparación, Universidad

Politécnica de Cartagena

Según la figura 3, una partícula esférica situada en el interior de un fluido va a

estar sometida a las siguientes fuerzas:

-Fuerza gravitatoria debida al peso de la partícula.

 37

-Fuerza de Arquímedes o flotante, debida al volumen de fluido desalojado por la

partícula.

- Fuerza de arrastre o resistencia que ofrece el fluido al avance de la partícula en

su caída.

En la sedimentación libre, Stokes dedujo una expresión para la fuerza de

arrastre (D) debida, fundamentalmente a la resistencia viscosa, siendo:

…(Ec.1)

Sin embargo, Newton propuso que la fuerza de arrastre (D) era debida

principalmente a la resistencia turbulenta:

…(Ec.2)

Donde:

k1 y k2 constantes y denominando al término (s-f) como densidad efectiva.

La Ley de Stokes es aplicable sólo a partículas inferiores a 50 m.

La Ley de Newton se aplica a partículas superiores a 5 mm.

 38

De las ecuaciones 1 y 2 se desprende lo siguiente:

- La velocidad límite de una partícula en un fluido va a depender únicamente de

la densidad y de su diámetro.

- Dos partículas con la misma densidad, tendrá mayor velocidad límite aquella

con diámetro mayor.

- Dos partículas con el mismo diámetro, tendrá mayor velocidad límite aquella

con mayor densidad.

Sedimentación obstaculizada:

Se dice que estamos ante un asentamiento obstruido cuando el porcentaje de

sólidos en peso dentro del fluido es elevado (superior al 15 %). El fluido se va a

comportar como una pulpa y la densidad del fluido será la densidad de la pulpa.

La fuerza de arrastre será debida ahora, principalmente, a resistencias de tipo

turbulento (Ley de Newton) y la expresión de la velocidad límite de una partícula

en este tipo de medios será:

…(Ec.3)

Donde p, es la densidad de la pulpa.

“La relación de asentamiento obstruido siempre va a ser mayor que la relación

de libre asentamiento (ley de Newton) para las mismas partículas”.

 39

Resumiendo, se puede establecer que cuando se quiera realizar una

clasificación por tamaños, interesa realizarla en condiciones próximas a la

sedimentación libre, y cuando se quiera realizar una clasificación por densidades

interesará realizarla en condiciones próximas a la sedimentación obstaculizada.

Figura 16
Asentamiento libre y obstruido

Fuente: Operaciones de

Preparación, Universidad Politécnica de

Cartagena

La velocidad de desplazamiento de las partículas en un medio fluido no

solamente depende de su tamaño, sino también de su peso específico, de su

forma, de las condiciones del medio, de la temperatura del baño, y en general de

una multitud de parámetros, unos conocidos y otros estimados.

 40

5.3.2. Equipos de Clasificación:

-Clasificadores mecánicos, tal como el clasificador de rastrillo, el clasificador

helicoidal, el clasificador de faja esperanza, etc.

-Clasificadores centrífugos, tal como el clasificador hidrociclón.

-Clasificadores neumáticos, tal como los ciclones, que generalmente se utilizan

como colectores de polvo.

-Clasificadores hidráulicos, tal como el hidro clasificador de cono.

5.3.2.1. Clasificadores mecánicos:

Los clasificadores mecánicos son muy utilizados en separación de minerales los

mismos que trabajan en circuito cerrado con los molinos (fig. 5 y 6)., estos

aparatos están constituidos por una caja de sedimentación de fierro o acero,

inclinado de 12° a 20° sobre el horizontal, cerrado en la parte inferior y abierto en

la parte superior.

-Clasificador de Rastrillos

En estos clasificadores, los rastrillos se mueven animados de un movimiento

alternativo que arrastra gradualmente a las arenas depositadas hacia el punto de

descarga situada en la parte superior del aparato. Los mecanismos de comando

de los rastrillos son numerosos y todos ellos se encuentran colocados encima

del nivel de la pulpa. Las partículas gruesas así progresivamente llevadas hasta

un punto de descarga, contienen en ese momento 20 a 30% de agua.

Las partículas finas se encuentran en suspensión en una pulpa por la agitación

causada por la velocidad de alimentación y por el movimiento de los rastrillos y

 41

las mismas son arrastradas por la corriente de pulpa por el rebose ubicado en la

parte inferior del aparato.

Figura 17
Clasificador de rastrillo

Fuente: Clasificación en

Húmedo

-Clasificador de Espirales

En un clasificador de espirales, el sistema de elevación de las arenas es

efectuado en forma continua por un espiral helicoidal que gira lentamente (+15

vueltas por minuto). La hélice formada por una cinta de acero envuelve a un eje.

La alimentación de la pulpa se realiza por un costado de la caja o sobre ambos

costados. La agitación en la cuba es muy poca por lo que permite la clasificación

fina (hasta 80 micrones).

 42

Figura 18
Clasificador de espiral

Fuente: Clasificación en

Húmedo

5.3.2.2. Hidrociclones

Los hidrociclones son unidades muy simples, pero de una gran importancia en

los procesos de la industria minera. El rango práctico para la clasificación está

entre las 40 m y las 400 m, aunque existen excepciones (5-1000 m) Se

fabrican en una amplia variedad de diámetros desde los 13 mm hasta los 900

mm. Su funcionamiento se basa en la clasificación que se produce

aprovechando la aparición de grandes fuerzas de centrifugación (hasta de 10000

g’s. en tamaños pequeños).

La alimentación de sólidos y el agua se hace en forma de pulpa por una entrada

tangencial al hidrociclón y esta se realiza a presión suficiente creando una

circulación rotatoria interna que genera un torbellino interior que se descompone

formalmente en dos hélices, una descendente y otra ascendente en el interior de

 43

la primera. En el proceso de clasificación las partículas más gruesas y pesadas

van contra la pared del equipo y se recogen en el fondo o Apex y las más finas

entran en el vértice del torbellino (vortex finden) y salen por el rebose o parte

superior del equipo.

Figura 19
Hidrociclón Estándar

Fuente: Krebbs Engineers

 44

Un hidrociclón estándar está constituido por las siguientes partes:

Sección cilíndrica de alimentación: Donde se encuentra la entrada tangencial de

la alimentación y la localización del vortex. La pulpa es inyectada a alta presión

formando una envolvente. Su diámetro interior nos define el diámetro del

hidrociclón.

Sección cilíndrica intermedia: Esta cámara es del mismo diámetro que la sección

cilíndrica de alimentación. Su función es la de alargar el equipo e incrementar el

tiempo de retención del material en su interior. Su longitud suele ser del 100 %

del diámetro del ciclón.

Sección cónica: Esta sección presenta un ángulo entre 10 y 20 grados y su

función es la misma que la anterior.

Apex: Es la terminación de la sección cónica y debe ser de tamaño adecuado,

para que los gruesos sean expulsados sin taponamientos.

Vórtex Finder: Es la boquilla a través se expulsan los finos o rebose y la mayor

parte del agua. Debe extenderse por debajo de la entrada de la alimentación

para que no se produzca cortocircuito. Su diámetro suele ser un 35 % del

diámetro del ciclón.

El principio de funcionamiento de un hidrociclón es muy simple:

Cuando la pulpa entra a la cámara de alimentación a altas presiones, ésta es

obligada a seguir una trayectoria circular. Las partículas se van a ver sometidas

dos fuerzas principalmente, una centrífuga que las obliga a dirigirse hacia la

pared y otra de arrastre debida a la viscosidad que las obliga a ir hacia el centro

del ciclón. El movimiento turbulento que se produce en el interior del ciclón va a

 45

generar dos vórtices, uno primario que transporta las partículas más gruesas o

pesadas por la acción centrífuga, y otro secundario de menor presión y situado

en la zona central, que elevará a las partículas más finas o ligeras que no han

sido centrifugadas. La descarga del hundido (underflow) puede ser en espiral,

cuando el vórtice de aire se encuentra sólo a nivel del vortex y el ciclón trabaja

como espesador (70 % de sólidos); o en forma de paraguas y entonces la

columna de aire va desde el apex al vortex y el ciclón funciona como clasificador

(40-60 % de sólidos).

5.3.2.2.1. Variables Operativas de los Hidrociclones

El hidrociclón es afectado por muchas variables operativas. Para explicar

cualitativamente la importancia de cada una tomaremos como referencia el d50

que es indudablemente el parámetro operativo más importante.

En forma ideal un clasificador deberá separar una mezcla original de partículas

en dos porciones; una de partículas gruesas de tamaño mayor a d50 y otra, de

partículas finas todas de tamaño menos a d50.

Este valor de d50 sería el tamaño de las partículas que tendrían la misma

posibilidad de ir a la fracción gruesa (descarga) o a la fina (rebose), este es

llamado el tamaño de corte del clasificador.

Teniendo en cuenta que el d50 llamado “tamaño de corte de un clasificador”, es

un parámetro de importancia en el procesamiento de minerales, ya que sus

aplicaciones son diversas, por ejemplo:

 46

o Diseñar hidrociclones.

o Optimizar su funcionamiento.

o Simular las operaciones de clasificación.

o Corregir el cortocircuito

Una de las formas de hallar el d50 es determinando la curva de partición o la

denominada curva de Tromp que resulta de cálculos a partir del análisis

granulométrico de los productos del clasificador y del reparto de carga en peso

que este equipo realiza.

Esquema para determinar el coeficiente de partición de un clasificador

Figura 20
Determinación del coeficiente de partición de dos diferentes tipos

de clasificador

Fuente: Clasificación en

Húmedo
 47

Coeficiente de Partición Eg

…(Ec.4)

En consecuencia, la curva de Tromp resulta de graficar el tamaño promedio de

un rango de partículas x, versus Eg en una escala semi-logarítmica, donde es la

media geométrica de cada intervalo de la serie de tamices.

6. Resultados

6.1. Diagrama de Flujo

 48

6.2. Calculo del collarín de bolas y tamaño en la molienda en la plantilla de

Excel UNT

Tabla 6.2.1

Especificaciones para el cálculo de collarín de bolas y tamaño en la molienda

Datos de molienda
Diámetro(pies) 5
Longitud(pies) 12
F80 (um) 12700
Densidad (g/cm3) 2.9
Wi(Kwh/TM) 12
Vo(%Vc) 70
k 350
%Llenado de bolas 40%

Tabla 6.2.2

Cálculos del peso de collarín de bolas y tamaño(B) de molienda en la plantilla

Excel UNT

peso de collarín de bolas y tamaño (B) de molienda

Diámetro(pies) 5
Longitud(pies) 12
Volumen(m3) 6.67
Llenado(m3) 2.67
Tamaño(B)(pulg) 4
N° de Bolas(bolas/m3) 1024
Bolas totales 2733
Peso del collarín de bolas(kg) 11770

Tabla 6.2.3

Distribución del collarín de bolas en la plantilla Excel UNT

Tamaño (pulg) Peso (%) Peso (Kg) # de bolas

4 40.12 4721.65 1096
3 36.16 4256.42 2342
2.5 12.74 1499.97 1427
2 6.80 799.77 1485
1.5 4.18 492.19 2166
Total 100.00 11770.00 8516.00
 49

6.3. Solución en la plantilla Excel de Molycop

Figura 6.3.1

Datos de entrada en la plantilla Excel-Molycop

Figura 6.3.2

Resultados para el tamaño óptimo de bolas

Figura 6.3.3

Resultados para el equilibrio de carga

Tabla 6.3.1
 50

Distribución del peso total según el tamaño de bolas

Ball Size, in Balanced Charge, % Retained Peso (kg)

4.0 18.95 6493.054

3.5 26.86 9204.197
3.0 16.91 5796.229
2.5 16.94 5804.800
2.0 13.15 4505.527
1.5 5.55 1900.769
1.0 1.64 563.191
Total 100.00 34267.767

6.4. Cálculos en la etapa de clasificación de minerales

6.4.1. DATOS PARA LA CURVA DE TROMP

6.4.2. DATOS OBTENIDOS PARA LA CURVA DE TROMP

 51

6.4.3. CURVA DE TROMP (d58)

7. Discusión de Resultados

La investigación tuvo como objetivo diseñar una planta de beneficio de

pirita aurífera haciendo uso del software METSIM. Del mismo modo se busca

calcular el tamaño óptimo de bola y el collar de bolas en la etapa de la molienda,

así como determinar el punto de corte (d50) en la presión de entrada del

hidrociclón, en la etapa de clasificación de la planta.

 52

Durante el diseño de la planta de beneficio en el software METSIM, se

llegó a analizar la calidad de finos y flujos, tomando en cuenta el tamaño de

partícula de mineral necesaria para optimizar el procesamiento de la pirita

aurífera en la planta de beneficio, por lo cual se graficó un diseño original de

planta, teniendo en cuenta la optimización de los procesos a desarrollarse.

Para lograr obtener el valor deseado de D58 se llegó a utilizar la gráfica

de Trump, con lo cual se logra aproximar su valor, sin embargo, al ser una

aproximación gráfica, esta no es la que posiblemente se obtenga si se calcularía

haciendo el cálculo para el valor del D50 que se logra obtener en las tablas de

Excel.

8. Conclusiones

 Logramos diseñar una planta de beneficio para el procesamiento de pirita

aurífera con una capacidad de 60 toneladas métricas diarias.

 Pudimos calcular el tamaño óptimo de bola y el peso del collar de bolas

en la etapa de la molienda.

 Determinamos el punto de corte (d58) en la presión de entrada del

hidrociclón en la etapa de clasificación.

9. Referencias Bibliográficas

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