PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

DECAPADO Y FOSFATADO
Curso: corrosión y técnicas de protección
INTRODUCCIÓN

 Para realizar correctamente los procesos de limpieza y decapado en

aceros inoxidable es necesario conocer y entender correctamente el tipo
de metal base con el que vamos a trabajar
 Sabemos que el termino inoxidable no es correcto en su totalidad, debido
a la presencia de hierro
 La formación de la aleación, el mecanizado o corte por laser puede dar
lugar al oxido
 Es por lo tanto imprescindible asegurar al máximo que el metal que
entreguemos tenga al 100% las características anticorrosivas
 Con el decapado obtenemos una superficie totalmente descontaminada
y libre de marcas de termosoldadura. Las superficies pasivadas garantizan
las propiedades anticorrosivas del acero inoxidable
 Según la norma europea el acero inoxidable debe tener como mínimo un 10.5% de cromo
 Y un 1.2% de carbono
 El cormo asegura una capa anticorrosiva y el molibdeno ayuda al cromo a mejorar la resistencia a la corrosión
 DECAPADO
pasos:
 Limpieza Previa.- para eliminar solidos, pinturas, polvo y adhesivos
 Desincrustación Mecánica.- esmerilado, arenado, pulido como por
ejemplo esmeril para eliminar cordones eléctricos
 Desengrase.- por medio de acidos, desengrasantes alcalinos, vapor
según el material tratado. Para eliminar grasas
 Decapado.- eliminación de una fina capa de metal del acero inoxidable
 DECAPADO

 En este proceso se eliminan las marcas de termo soldaduras y en función

de la exposición de los productos utilizados queda una superficie satinada
consecuencia de la eliminación de metal
 Es importante enfatizar, que el decapado no garantiza un acabado
homogéneo, y marcar, rozaduras y golpes no se eliminaran
 El producto habitual es una mezcla de acido nítrico y fluorhídrico, aunque
hoy en día existe productos sin fluorhídrico o se pueden utilizar procesos y
maquinas electrolíticas, principalmente para los cordones de soldadura
DECAPADO
Modo de aplicación:
 Se da en función a la geometría, tipo de pieza o características generales
(lugar, contaminación u oxidación)
Los producto decapantes se comercializan en 3 tipos de presentación:

1. Pasta
2. Gel
3. Liquido
Recomendaciones de la aplicación:
protección con epp’s
de la zona inferior a la superior
aplicación de la bomba neumática en lugar de
pulverizador manual
Bajo las normativas internacionales más comunes
aplicables al decapado:
ASTM A380 · ASTM A 967 · ASME BPE · UNE-EN-
2516O

las especificas que nuestros clientes nos faciliten.

Finalizado el trabajo se acompaña de la documentación

con los procesos y resultados de los test realizados.
FOSFATADO
 Concepto:
 Consiste en un tratamiento de conversión de la superficie metálica,
mediante el cual el metal es atacado, formándose una capa
microcristalina de fosfato de zinc.

 El proceso de Fosfatación o Fosfatado genera una transformación química

de la superficie del metal cuya función es evitar la posible oxidación del
Fe, Al, o Zn de la carrocería.
 Etapas del proceso de fosfatación
 Activadores: Es general la adición de agentes activadores, previa a la fosfatación.
Estos agentes activadores incrementan el número de lugares activos de la superficie
del metal donde se forma el cristal de fosfato.

 Fosfatación: se sumerge la carrocería en un baño compuesto, fundamentalmente, por

ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes, a temperatura entre
40 y 60 °C, durante 90-180 segundos. Al realizarse este tratamiento por inmersión,
proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor penetración incluso en zonas
de difícil acceso, como huecos y cavidades.

 3er Lavado: Eliminación de los restos de ácidos procedentes de la fosfatación.

Habitualmente por inmersión y aspersión con agua desmineralizada.
 Proceso típico de Fosfatado:
 1. Limpieza de la superficie del metal, mediante un lavado o enjuague con
agua.
 2. Activación de la superficie (mejora el propio proceso de fosfatado, no se
aplica en todos los casos).
 3. Fosfatado.

 4. Lavado Final.

 5. Lavado de neutralización (opcional).

 6. Secado, para eliminar cualquier residuo de agua del lavado anterior.

 7. Aplicación de recubrimentos complementarios: cromatado, sellado,

aceitado, etc
Tipos de fosfatación:

 Fosfatación Amorfa: La fosfatación amorfa se obtiene con fosfatos biacidos,

generalmente de sodio, siendo el deposito fosfático muy liso, de coloraciones
irisadas azul-violeta y con un peso de capa que oscila de 0.2 a 1 gr/ m2.

 Fosfatación Cristalina: La fosfatación cristalina se obtiene con fosfatos biácidos

de cinc o manganeso, denominándose así por la estructura cristalina del depósito
fosfático formado.

Dentro de la fosfatación cristalina y según la composición del baño se pueden obtener diversos
tipos de fosfatado, de características físico-químicas diferentes, según la misión posterior a
desarrollar.

 Fosfatación multiorgánica: La fosfatación orgánica, proceso relativamente reciente permite

desengrasar y fosfatar las superficies metálicas en una sola operación.
 Otros tipos:
Tipo de Fosfato Aplicaciones Industriales

Previo pintura en talleres de automóvil, piezas industriales,

Fosfato de Hierro
electrodomésticos.

Líneas de deformación en frío de aceros planos y productos

Fosfato de Cinc
tubulares, trefilado de alambres y varillas.

Fosfato de Cinc-Calcio Tratamiento previo al pintado industrial.

Fosfato de Cinc-Níquel Tratamiento previo al pintado de bobinas de acero.

Tratamiento previo en líneas de acero plano para automóvil,

Fosfato Tricatiónico
línea blanca.

Fosfato de Manganeso Como tratamiento antifricción en roscas y transmisiones.