UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON.

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA Y ELECTRICA.

PROCESOS DE MANUFACTURA.
ACTIVIDAD: PIA
TEMA: PARQUERISADO
NOMBRE: JUAN MANUEL LEAL RDZ.

MAESTRA: M.C. GABRIELA GONZALEZ

MATRICULA: 1739796.

HORA: V5

SALON: 7-118

FECHA DE ENTREGA: 22/05/19.

 INTRODUCCION

En este trabajo se trata sobre el proceso de parkerizado, también llamado fosfatado

o fosfatizado es un procedimiento químico de tratamiento y protección del metal
contra la corrosión mediante la aplicación de un recubrimiento de conversión de
fosfato electroquímico en la superficie metálica limpia.
Los recubrimientos fosfatados son usados en piezas metálicas, principalmente de
acero, para prevenir la corrosión, mejorar la lubricación en procesos de conformado
o embutición, o como base para recubrimientos o pintados posteriores. Está basado
en una solución de ácido fosfórico (H3PO4) y sales de fosfato que son aplicadas
por aspersión o inmersión y que reaccionan químicamente con la superficie del
metal para formar una capa o película cristalina de fosfato no soluble.
Los recubrimientos fosfatados pueden ser aplicados también en otros metales,
como aluminio, cinc, cadmio y estaño.
Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de
manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y se
aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa generalmente como base para
recubrimientos posteriores y se aplica por inmersión o aspersión. El fosfato de zinc
se usa como protector de oxidación y como capa base lubricante o capa base para
recubrimientos posteriores y puede ser también aplicado por aspersión e inmersión.
La aplicación del proceso de fosfatado en metales emplea el ácido fosfórico y se
aprovecha de la baja solubilidad de los fosfatos en soluciones de pH medio-alto, y
por tanto de su tendencia a la precipitación.
Se produce una reacción química entre el metal y el ácido fosfórico ( H3PO4 ). Ver
Química del Ácido Fosfórico más abajo
Se consigue así la precipitación de las sales de fosfato disueltas, que se depositan
en la superficie del metal.
 RESUMEN

La corrosión es el fenómeno por el cual los metales son atacados por los agentes
atmosféricos, especialmente él oxígeno y la humedad, deteriorándolos y
destruyéndolos.
No es suficiente ofrecer una barrera con pinturas o esmaltes contra el oxígeno, sino
que es necesario cambiar químicamente la superficie fabricando sobre la misma
productos que no se vean afectados por su reacción con el aire o la humedad.
Los fosfatizantes son en general productos químicos derivados del ácido fosfórico
(entre otros usos es el acidulante utilizado en las bebidas colas, por eso se puede
desoxidar en algunas circunstancias con ellas) que reaccionan con el metal base
produciendo una película continua y poco porosa, que inhibe el desarrollo de la
corrosión.
Por extensión se denominan fosfatizantes varios tipos de productos, que pueden
inclusive no contener ácido fosfórico, pero que son utilizados como pre-tratamiento
a pintura.
Las sales de fosfato de hierro, cinc o manganeso se disuelven en la solución de
ácido fosfórico. Cuando las superficies de hierro o acero son puestas en contacto
con el ácido fosfórico, se produce una reacción química entre el ácido y el metal,
que reduce localmente los cationes de hidronio H3O+ , incrementando el pH, y
causando la precipitación de la sal disuelta sobre la superficie.
La reacción ácido-metal también genera localmente fosfato de hierro, que también
es precipitable y susceptible de depositarse sobre la superficie.
En el caso de deposiciones de fosfato de cinc o fosfato de manganeso el fosfato de
hierro adicional es generalmente considerado como una deposición no deseable.
La reacción de ácido y metal también genera gas de hidrógeno en forma de
pequeñas burbujas que se adhieren a la superficie del metal.
El ácido fosfórico tiene numerosas aplicaciones en la industria. Es poco conocido
que el ácido fosfórico es un ingrediente clave en las sodas Coca-Cola y Pepsi que
les confiere el "picor" característico de su sabor.

El ácido fosfórico, denominado también como ácido ortofosfórico, es, en estado puro
(anhidro), un sólido inorgánico, no tóxico, de color blanco y que funde a 42.35 °C
para formar un líquido casi transparente y viscoso.
La molécula de ácido fosfórico es muy polar, por lo que es altamente soluble en
agua. El estado de oxidación del fósforo (P) en orto- y otras formas fosfóricas es +5;
el estado de oxidación de todos los átomos de oxígeno (O) es −2 y el de todos los
átomos de hidrógeno(H) es +1.
Su carácter triprótico significa que una molécula de ácido ortofosfórico puede
disociarse hasta tres veces, dando lugar a un átomo de hidrógeno libre, H+, cada
vez, que generalmente se recombina con una molécula de agua, H2O, y produce
un catión hidronio H3O+.

TIPOS DE FOSFATO:

Fosfato de hierro: Previo pintura en talleres de automóvil, piezas industriales,

electrodomésticos.
Fosfato de zinc: Líneas de deformación en frío de aceros planos y productos
tubulares, trefilado de alambres y varillas.
Fosfato de zinc-calcio: Tratamiento previo al pintado industrial.
Fosfato de zinc-níquel: Tratamiento previo al pintado de bobinas de acero.
Fosfato tricatiónico: Tratamiento previo en líneas de acero plano para automóvil,
línea blanca.
Fosfato de manganeso: Como tratamiento antifricción en roscas y transmisiones.

Esta etapa produce una activación ácida de la superficie metálica con objeto de
predisponerla para una adecuada reactividad química en el subproceso de
fosfatado siguiente. Se produce una fina capa de minúsculos cristales de fosfato
que actúa como capa embrionaria de la cristalización posterior del verdadero
fosfatado.
Este subproceso se puede conseguir tanto por inmersión como por aspersión y es
necesario controlar el pH de la disolución y su alcalinidad.
A esta fase también se le suele denominar afinado porque permite la formación de
cristales más pequeños (finos), posibilitando una mejor estructuración y
compactación de la capa final (formación cristalina más ordenada).
 ANTECEDENTES HISTORICOS

El fosfatado es un tratamiento químico que se realiza por contacto de las piezas (de
hierro, acero, aluminio, etc.), desengrasadas, en una solución de fosfatos ácidos de
zinc, hierro o manganeso. En el curso de este, la superficie de las piezas se recubre
de una película de fosfatos de los metales citados, que posee una muy elevada
resistencia intrínseca a la corrosión y ofrece una base adherente para las pinturas
y aceites prácticamente inigualable.
La película cristalina formada está perfectamente anclada en el metal base, lo que
impide su desconcha miento posterior. Además de las aplicaciones que la
fosfatación posee en el terreno anticorrosivo, debido a la naturaleza y compasión
de la película formada tiene asimismo un gran campo de aplicaciones mecánicas,
que hace de este tratamiento uno de los más adecuados para mejorar las
condiciones de obtención de estampados profundos, estirado, trefilado, etc.
La fosfatación se emplea también, extensamente, para facilitar el engrase de
engranajes, ejes, y demás piezas mecánicas que operan a presiones elevadas.
Los estudios realizados durante el siglo pasado por Spannagel y Gericke con
algunos objetos de hierro procedentes del siglo III, que fueron desenterradosen las
excavaciones realizadas en el castillo romano de Salzburg, en las cercanías de
Homburg, y que se hallaron en perfecto estado de conservación, revelaron que su
superficie estaba recubierta de una fina película azul de vivianita (fosfato complejo
de hierro). La causa más probable de la formación de este compuesto se cree que
es la acción combinada del fosfato cálcico de los huesos que rodeaban a tales
objetos, junto con las de las aguas acidualadas con anhídrido carbónico, llegándose
a admitir que la protección anticorrosiva ofrecida por la película de fosfatos.
En 1849, De Bussy, interesado en mejorar la resistencia contra la corrosión de las
piezas de hierro y acero, indicó que aquella podía ser mejorada notablemente
introduciendo los objetos, previamente calentados al rojo, en una mezcla de polvo
de carbón y de bifosfato cálcico.
Años después, en 1869, Ross obtuvo la primera patente para la protección del hierro
con ácido fosfórico; el procedimiento consistía en sumergir las piezas calentadas al
rojo, en ácido fosfórico, con lo cual se obtenía una relativa mejora de su resistencia
a la corrosión.
En 1879, A. B. Brown y W. P. Brown propusieron un procedimiento parecido, que
consistía en sumergir las piezas de hierro, previamente calentadas, en una solución
de fosfato mono ácido de sodio y amonio.
En todos estos procedimientos, el recubrimiento fosfático obtenido era todavía
demasiado fino para asegurar una protección adecuada a los metales férreos, y por
lo tanto creemos que se puede considerar a Thomas W. Coslett, de Birmingham,
como iniciador de la fosfatación industrial del hierro y del acero.
A partir de 1906, T. W. Coslett realizo una serie de patentes en las que describía un
procedimiento de fosfatación de los metales férreos, que consistía en sumergir las
piezas de hierro o acero en una solución casi hirviente de ácido fosfórico. Para
reducir la acidez libre y la violenta reacción inicial que se producía al ser atacado el
metal por ácido, sugirió la adición de pedazos de hierro.
Además, indico también que es conveniente mantener una acidez libre tan baja
como sea posible, que el valor protector de la película dependía de la relación acidez
total/ acidez libre, que la película formada debe ser aceitada o tratada de forma
adecuada para aumentar su resistencia a la corrosión (por ejemplo, tratamiento con
cromatos), que la corriente eléctrica puede acelerar la reacción y que ciertos
agentes de adicción (boratos) pueden ser utilizados para reducir el tiempo de
fosfatado. Como puede verse, su trabajo es la base de la fosfatación en la forma
hoy en día conocida.
En 1908, H. L. Heathcote recomendó la utilización de un baño muy similar al de
coslett, que consistía en una solución de fosfato biácido de hierro en un ácido
fosfórico, así como la utilización de aceite de lianza o de las lacas y barnices
celulósicos o de otras lacas adecuadas, para el acabado de las piezas fosfatadas.
Al igual que T.W. Coslett, indico que las películas fosfáticas facilitan la fijación de
los aceites y barnices, que la cantidad de ácido fosfórico libre del baño debería estar
comprometida entre ciertos límites y recomendó la conveniencia de mantener en el
baño la acidez requerida mediante la adición de carbonatos o hidratos alcalinos. W.
E. Bullock y J. Calcott aconsejaron en 1909 introducir las piezas como cátodos en
una solución de ácido fosfórico y de fosfato ácido ferroso, para así aumentar el valor
protector del recubrimiento.
En 1909, Coslett señalo que mediante el empleo de una solución fosfatante a base
de fosfato biácido de zinc se obtenía una mejor adherencia del depósito protector y
una mayor uniformidad del recubrimiento, y que introduciendo las piezas como
ánodos se reducía el tiempo del tratamiento a unos 30 - 60 minutos.
Un nuevo puntal a los procedimientos industriales de fosfatización, comparable en
parte al de Coslett, fue el añadido en 1911 por Richards, el cual propuso una
solución a base de fosfato biácido de manganeso disuelto en ácido fosfórico, como
baño adecuado para la producción de películas fosfáticas sobre el hierro y el acero.
Estudiando el comportamiento de las soluciones de fosfatos biácidos de manganeso
con cierta cantidad de ácido fosfórico libre, remarco Allen la importancia que tiene
la relación ácido fosfórico total/ ácido fosfórico libre sobre el valor protector de la
película. Las patentes de este autor fueron adquiridas por la Parker Rust Prof.
Company de Detroit, la cual lanzo al mercado el procedimiento llamado
"parkerización", que tuvo inmediatamente una gran aceptación en los Estados
Unidos de Norteamérica.
El baño a base de fosfato de manganeso fue introducido en Europa en 1929, por la
I.G. Farbenindustrie A.G. de Francfort, bajo la denominación de Atramentol B, y
consistía en una solución concentrada de fosfato ácido manganoso manganático
que tenía cierta cantidad de ácido fosfórico libre, y que fue llamado comercialmente
Digofat.
Un descubrimiento de gran importancia en el campo de los tratamientos fosfáticos
fue el de los acelerantes, por medio de los cuales resulto posible disminuir los
tiempos de tratamiento de 30 - 60 minutos a 1 - 5 minutos. Los productos que
mostraron ser los más adecuados fueron los nitritos, nitratos y cloratos.
La Parker Rust Prof. Company preparo en 1929 una solución a base de fosfato
biácido de hierro y manganeso que contenía cierta cantidad de sales de cobre y de
determinados agentes oxidantes, principalmente nitratos, la cual lanzo al mercado
con el nombre de Bonderite.
La utilización de los acelerantes ha hecho posible reducir de una forma inverosímil
el tiempo de la fosfatación, habiéndose generalizado su empleo, principalmente en
las instalaciones automáticas y en la industria automovilística.
En 1933, E. A. Walters, fundador de la firma The Walterisation Co. preparo un baño
estable a base de fosfatos de hierro con el que era posible obtener una protección
anticorrosiva.
En 1934, Gravell, de la American Chemical Paint Co. De Detroit, puso a punto un
procedimiento de fosfatación electrolítica conocido por "electrogranodización", el
cual consiste en sumergir las piezas de hierro o acero en una solución de fosfato
biácido de zinc, que contiene nitritos como acelerantes, y que opera a 70 grados -
95 grados centígrados, bajo la acción de una corriente periódicamente invertida.
Como ya hemos señalado la acción aceleradora de la corriente sobre la formación
de las películas fosfáticas fue indicada desde un principio por Coslett, Bullock y
Calcott; pero, no obstante, la aplicación de la corriente alterna a este tratamiento es
una introducción debida a los investigadores de la American Chemical Paint Co.
Recientemente se han empezado a patentar procedimientos de fosfatación en frío.
Este procedimiento de fosfatado ha sido puesto a punto por la Metalgesellschaft -
A. G. de Francfort. El baño se mantiene a un pH más alto que el utilizado
corrientemente en los baños calientes y lleva en su composición acelerantes
adecuados para producir una película fosfática entre los 20 - 30 grados centígrados.
Como puede verse, el fin perseguido con estos procedimientos es el ahorro de la
energía necesaria para la calefacción del baño.
 PROCESAMIENTO

Consiste en la adición de agentes activadores, previa a la fosfatación, lo cual

permite incrementar el número de lugares activos de la superficie del metal, donde
se forma el cristal de fosfato.
La pieza se sumerge en una solución de ácido fosfórico con dióxido de manganeso
y limaduras de acero, después de unos tiazos de horas, la pieza sale negro verdoso
y con la textura de la tela, la cual podrá "almacenar aceite" en su estructura
molecular y así podrá ser protegida.
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un
material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina.
Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera
que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio,
creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza. La protección del
aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).
Consiste en la eliminación de los restos de ácidos procedentes de la fosfatación.
Habitualmente por inmersión y aspersión con agua desmineralizada. La capa así
creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aumenta la superficie de
contacto facilitando la adherencia. Es prácticamente insoluble y eléctricamente
aislante por lo que protege frente a la humedad y la corrosión.
 APLICACIONES

- Base para pintura

- Base para plastificado y engomado
- Deformación plástica de metales y lubricantes
- Anticorrosivo
- Rociamiento
- Inmersión
- Rociamiento con vapor y aire
- Agente de saponificación de grasas
- Decapante de pinturas
- Se utiliza a nivel industrial para limpiar metales.
- Se utiliza en máquinas de lavado
- Fabricación de quesos, emulsionante
- Se utiliza como levadura artificial en panadería
- Se utiliza como acidulante para la preparación de la masa del pan
- Como abrasivo en pastas de dientes
- En detergentes
- Dispersante en fabricación de cementos y ladrillos
- Medio de retención de aceites anticorrosivos para protección del sustrato.
- Base para mejora del anclaje de la pintura en sustratos que requieren ser
pintados y para prevención de la corrosión bajo la pintura.
- Medio de retención de aceites lubricantes para procesos de maquinado.
- Un incremento en el área superficial del substrato, llevándolo a la posibilidad
de un incremento en la adhesión
- Absorción de pintura en micro fisuras en el recubrimiento antes de la
polimerización, dando mejor ínter penetración de ambos recubrimientos.
- Reacciones químicas entre resinas insaturadas y cristales de fosfato.
- En alimentación. Fabricación de quesos, emulsionante.
- Aditivo al jamón, evita pérdida de agua.
- Se utiliza como levadura artificial en panadería (mezclado con NaHCO3).
Se aprovechan sus propiedades ácidas. En agua, los iones dihidrógeno
fosfato ceden protones al bicarbonato. La reacción produce CO2 que al
desprenderse y quedar ocluido en la masa, la hace más ligera.
- Se utiliza como abrasivo en pastas de dientes.
 IMPACTO SOCIAL

Es esencial para todos los organismos vivos y es uno de los principales nutrientes
para el crecimiento animal. El P está presente en cada célula del cuerpo y tiene más
funciones que cualquier otro elemento mineral (Ternouth, 1990; NRC, 2001). El
fósforo es también un constituyente importante de la leche, y por lo tanto es
requerido en grandes cantidades por vacas con altos niveles de producción.

IMPACTO AMBIENTAL

El fósforo blanco está en el ambiente cuando es usado en industrias para hacer

otros productos químicos y cuando el ejército lo usa como munición. A través de
descargas de aguas residuales el fósforo blanco termina en las aguas superficiales
cerca de las fábricas donde es usado.
El fósforo blanco no es probablemente esparcido, porque este reacciona con el
oxígeno bastante rápido.
Cuando el fósforo termina en el aire a través de los tubos de escape este terminará
usualmente reaccionando con el oxígeno al instante para convertirse en partículas
menos peligrosas. Pero en suelos profundos y en el fondo de los ríos y lagos el
fósforo puede permanecer miles de años y más.
 IMPACTO CIENTIFICO

La vida depende, entre otras cosas, de la proporción de nitrógeno (N) y fósforo (P)
que está disponible en el medio. Normalmente hay mucho más nitrógeno que
fósforo, y las especies han evolucionado para vivir en estas condiciones. Pero, si
esta proporción se altera, los organismos reducen su capacidad de crecimiento y
mantenimiento de las funciones vitales.
Un estudio publicado en la revista Ecology Letters, en el que han colaborado Josep
Peñuelas, investigador del CSIC en el Centro de Investigación Ecológica y
Aplicaciones Forestales (CREAF) y Jordi Sardans, también del CREAF, ha
analizado la proporción de nitrógeno y fósforo en diferentes ecosistemas de agua
dulce del mundo. Los investigadores han constatado que esta proporción se está
alterando en las cuencas fluviales donde la actividad humana es más intensa y
donde hay más población.
 CONCLUSION

El parkerizado es ocasiones es bueno ya que inhibe el desarrollo de la corrosión en

los metales y eso es algo bueno para las empresas y para las piezas que hacen en
esas fábricas.
Ya que también se usa como desengrasante y desoxidantes y se usa en estructuras
grandes o pequeñas. Otras aplicaciones importantes son como relleno de
detergentes, nutrientes suplementarios en alimentos para animales, ablandadores
de agua, aditivos para alimentos y fármacos, agentes de revestimiento en el
tratamiento de superficies metálicas, aditivos en metalurgia, plastificantes,
insecticidas y aditivos de productos petroleros.
Protege limitadamente al metal contra la corrosión. Por eso se recomienda para
aumentar notablemente su beneficio protector, la aplicación sobre él de una película
de pintura u otro acabado orgánico.
Las extraordinarias propiedades de absorción de la capa de fosfato a la pintura, se
debe a la rugosidad microcristalina que produce sobre la superficie metálica. Los
grandes beneficios de la capa de fosfato, como tratamiento previo a la aplicación de
pintura sobre un metal, se resumen en el aumento notable en la adherencia de la
pintura y la resistencia a la corrosión del metal base, así como la resistencia al
impacto y golpes, mejorando la elasticidad metal-pintura.
 REFERENCIAS

http://tercerodelogistica.blogspot.com/2010/05/proceso-de-parkerizado.html

http://www.mfinishing.com/procesos_historia.html

https://quimicoglobal.mx/que-es-el-fosfatizado-tipos-de-fosfatizantes-3/

http://www.qtrue.com.ar/download/Seminario_de_Fosfato_Teoria.pdf

https://www.quiminet.com/articulos/los-fosfatos-y-sus-usos-y-aplicaciones-2835871.htm

https://www.textoscientificos.com/quimica/fosforo/usos-fosfatos

https://www.lenntech.es/periodica/elementos/p.htm

https://www.agenciasinc.es/Noticias/El-fosforo-ha-pasado-de-ser-un-nutriente-a-ser-un-
contaminante-global