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Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
ISBN-10: 1563270811 Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
ISBN-10: 1563270811
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¿En qué beneficia el TPM ? Pilares de TPM Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Mejora eficiencia equipos. El objetivo principal es aumentar eficiencia
de los equipos, mediante la mejora de la
Disponibilidad de los
capacidad del mismo.
mismos. Todo esto a través de un trabajo organizado
Mayor participación en el en equipos funcionales e interfuncionales
que emplean metodología específica.
trabajo.
Mejora habilidades de todo el Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) El procedimiento seguido para realizar
Mantenimiento Autónomo (Jishu Osen)
personal. acciones de mejoras enfocadas sigue los
Mantenimiento Planificado (Keikaku Osen)
Si el equipo esta mal, a Capacitación y Entrenamiento pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA
Un lugar de trabajo más todos nos va mal Gestión Temprana de Equipos
Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Osen) (Planificar – Hacer – Verificar -Actuar).
seguro. Seguridad e Higiene
TPM en Áreas Administrativas
Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) Mantenimiento Planificado (Keikaku Mantenimiento Autónomo (Jishu Osen)
Osen)
El objetivo del mantenimiento planificado es el Conjunto de actividades que se realizan
de eliminar los problemas del equipo a diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo:
través de acciones de mejora, prevención y
Inspección y limpieza
predicción.
Lubricación
Actividades para maximizar la
Efectividad Global de equipos. Para administrar se precisa contar con:
Intervenciones menores, cambio de
Trabajo Organizado en Bases de información. herramientas y piezas
equipos funcionales.
Obtención de conocimiento a partir de los datos. Acciones que conduzcan a mantener
Enfocado en la eliminación de Programación de recursos. el equipo, en las mejores condiciones
pérdidas existentes.
Gestión de tecnologías de mantenimiento. de funcionamiento
Sigue los pasos del Ciclo de
Deming o PHVA Coordinación del equipo humano a cargo de las actividades.
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No hay ninguna
desperdicios incurridos en la operación del equipo.
Concepto posibilidad de
Desechos
CONCEPTO
Partes tiradas
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Mejorar el OEE del Mejorar el OEE del Performance Mejorar el OEE del Calidad
Disponibilidad equipo:
equipo: equipo:
Mejorar el OEE del equipo: OEE: relación Seis Grandes Pérdidas Distribución del Tiempo en Planta
Disponibilidad
Eficiencia en el Desempeño
G. Total de Unidades Entrantes 5000 partes
0.50 minutos
Calidad
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de producción y el personal de
mantenimiento encuentran difícil apartarse
del preconcepto: “Yo opero - Tú reparas”.
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y/o lubricación.
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Protecciones de su equipo.
Recipientes
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Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 | Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
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6:30 Falla est #4 no da plena profundidad, se le da manual y cada semana y se 30 Mejora la efectividad
20 12
7 4
EJEMPLO: se restablece 6:37. 10
0
7:47 Transfer atorado en est #4 se saca pieza y se restablece revisa en las reuniones Reduce el tiempo de
actuadores
transfer no
rechazadas
cortadores
no localiza
cambio de
no marca
Op. 30 7:57.
micro
pzas
est 3
est
de
8:00 Falla est #12 no da plena profundidad por que no del grupo. preparación y ajuste
localiza se da en manual y Ok 8:15.
Organización lugar de trabajo Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el
Grupo Grupo
El Grupo entra en
7 Ahora que la máquina está limpia y bien lubricada,
Se deberá hacer una lista de repuestos más La correa
7
6 la etapa de Kaizen está vamos a iniciar el proceso de eliminación de fallas.
Se puede
comunes de la máquina y tenerla a la mano. caliente colocar un
(Mejora Continua), La manguera switch Primero, utilizando una gráfica de paros, vamos a
está tocando
Esto nos ayudará a reducir los tiempos de
escoger la falla que provoca más tiempo perdido.
donde genera
parada de la máquina. (MTTR)
Después empieza el análisis de las
ideas para Paros Semana del 3 al 7 de Junio
60 50
causas de falla. 50
eliminación de 40
30
32
Falla Critica
20 12
7
desperdicio 10
0
4
10
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Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el
Grupo Grupo Grupo
• Método de las 8 Disciplinas.
• Los métodos de análisis más comunes para Método de espina de Pescado
7 7 Discútalo en equipo.
encontrar las causas de una falla son: Primero se debe definir el problema. 7
Mediante una lluvia de ideas, se agregan posibles Describa la falla
– 5 ¿por qué?
EJEMPLO: causas al diagrama (ver ejemplo). Implemente y verifique las acciones de contención.
– Espina de Pescado
¿Por qué se desgastó la cadena?
Se descartan una a una, hasta sólo dejar las más Definir y verificar TODAS las causas de fondo.
– 8 D's Porque la canalina está dañada.
probables y se hacen pruebas, para encontrar la Elija y verifique las acciones correctivas permanentes.
• Después del análisis ¿Por qué está dañada la canalina?
Porque tiene los rulemanes desgastados. causa real. Implemente acciones correctivas permanentes.
el grupo define quién
¿Por qué están desgastados los rulemanes?
hace qué y Porque la manguera de la grasa está rota.
Prevenga la repetición del problema.
para cuándo. ¿Por qué está rota la manguera de la grasa?
• ¡¡¡Felicite a su equipo!!!.
Porque se rompió durante la limpieza.
Causa Efecto
TPM: Estructura de Implementación TPM: Establezca la Infraestructura TPM: Elimine las Principales Fallas
Eliminar las Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar
Fallas Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Prevención en el
Mantenimiento
Existen 6 pasos principales para la implementación del TPM. Establecer Principales Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las
Mantenimiento
Autónomo Planeado Mantenimiento
Infraestructura Fallas
Principales
Conducir Conducir Diseñar Funciones
Establecer Eliminar las
Fallas Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el • Operadores Producción
Infraestructura
Principales
Autónomo Planeado Mantenimiento
Involucra construir • Mantenimiento/ Especialistas.
• Ingenieros de Proceso.
la infraestructura • Ingenieros en Diseño. Los 4 pasos involucrados son:
necesaria para
Establezca la Infraestructura. 2.1 Monitorear la Efectividad de Equipo (OEE).
habilitar la solución Información
Procesos
Elimine las Fallas Principales. • Rastreo de
• Historial de
de problemas y las Mantenimiento del
Herramientas. 2.2 Identificar las Principales Fallas.
Entrenamiento. • Mantenimiento
Equipo.
actividades de • Datos de Efectividad
Autónomo.
Conduzca Mantenimiento Autónomo. mantenimiento. • Mantenimiento
General del Equipo.
2.3 Identificar la Causa Raíz.
• Procedimientos de
Planeado.
Conduzca Mantenimiento Planeado. Mantenimiento.
2.4 Implementar y Rastrear la Acción Correctiva.
Diseño de Prevención en el Mantenimiento
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TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas
Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar Conducir Diseñar
Conducir Establecer Entrenamiento Conducir
Establecer Entrenamiento Prevención en el Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Prevención en el
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
Infraestructura Eliminar las Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Mantenimiento
Autónomo Planeado Eliminar las Autónomo Planeado
Fallas Fallas
Fallas
Principales Principales
Principales
2.1 Monitorear la Efectividad de Equipo (OEE). 2.2 Identificar las Principales Fallas. 2.2 Identificar las Principales Fallas.
Pérdidas por
Pérdidas por Factores principales que
Disponibilidad Performance Calidad Preparación y Ajuste representan el 80%
Reducción de EJEMPLO
de la deficiencia en el
Velocidad desempeño.
% de Contribución
La cantidad de Que tan bien se Cuantas piezas Pérdidas por Pérdidas por a la Deficiencia
Herramental Pérdidas por Inactividad y Paro
tiempo que el opera una máquina fueron producidas en el Desempeño Pérdidas por
Inactividad y
arranque Menor Pérdidas
equipo es disponible, con por el equipo, sin Paro Menor
en Equipo
TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
2.3 Identificar la Causa Raíz. 2.3 Identificar la Causa Raíz. 2.4 Implementar y Rastrear la Acción Correctiva
EJEMPLO
Causa
¿Por qué? Causa Acciones Persona Fecha de Rastreo
EJEMPLO Efecto Efecto Falla Raíz Correctivas Responsable Implementación
Métodos Maquinaria ¿Por qué? •Instalar
Limpieza Inapropiada
Contaminación por Fragmentos
en el Cojinete Superior ¿Por qué? ¿Por qué?
Exceso
en
Averías
de Equipo
Contaminación
por Fragmentos
en Cojinete
Superior
cubierta de
derivación
Mantenimiento
8/4
el Equipo
Mantenimiento Deficiente
Lubricación Inapropiada
Aceite No conoce el aceite correcto Finalmente, todo cambio permanente debe ser estandarizado y
Incorrecto
Mano Obra Métodos No Hay Manual del Propietario
agregado al plan regular de mantenimiento (ejemplo: un nuevo procedimiento
de limpieza, lubricación diferente...).
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Los operadores realizan tareas enfocadas a la prevención del Las actividades se enfocan hacia acciones preventivas y predictivas.
Implementar TPM es un proceso de aprendizaje continuo.
deterioro temprano del equipo, controlan contaminación, y El Mantenimiento Planeado requiere desempeño del equipo, datos históricos,
El entrenamiento para TPM debe involucrar a todos los
mantienen el desempeño óptimo de operación. y la aportación de producción y del operador para:
responsables del desempeño operacional, con objetivos específicos
4. Conducir Entrenamiento General en Inspección
para cada grupo funcional. 1. Limpieza es inspección
• Conduzca entrenamiento en habilidades de inspección.
• Elimine el polvo y la contaminación, identifique
• Tenga el equipo en excelente condición a través de una inspección
I. Crear programas mensuales de Mantenimiento Planeado, coordinados con
condiciones anormales a corregir, sitios inaccesibles, y
exhaustiva.
Función Objetivo - Contenido del Entrenamiento fuentes de defectos de calidad.
• Modifique el equipo para facilitar la inspección; haga extenso uso de
los planes de producción.
2. Establecer Estándares de Limpieza, Lubricación e controles visuales.
Inspección.
• Gerencia • Planear y dar arranque • Formule estándares de trabajo que ayuden a mantener 5. Realice Inspección en Forma Autónoma II. Desarrollar un sistema de administración de inventario de refacciones,
los niveles de limpieza, lubricación y ajuste con un • Estandarice las actividades autónomas de mantenimiento e intégrelas a
a la implementación del equipo. esfuerzo mínimo. los procedimientos de operación. herramientas y dispositivos de inspección.
• Operadores Producción y • Mejore la eficiencia en la inspección a través de
• Técnicas de solución de problemas y controles visuales. 6. Organización del Lugar de Trabajo.
Personal de Mantenimiento • Establezca un sistema de mantenimiento de calidad.
reparación en mantenimiento de equipo. 2. Atender las Fuentes de Contaminación. • Mejore los procedimientos de preparación. III. Reunirse diariamente con los departamentos de Producción para discutir la
• Reduzca el tiempo de aseo eliminando las fuentes de • Establezca sistemas para administrar materiales y trabajo en proceso,
• Ingenieros de Proceso • Rastreo de equipo y tecnología de control polvo y otra contaminación, evitando la diseminación, y flujo de trabajo, herramientas e instrumentos de medición, refacciones, planeación y programar paros y trabajo de mantenimiento en las líneas de
mejorando las partes difíciles de limpiar, inspeccionar, datos, productos finales, etc.
• Ingenieros de Diseño de procesos. lubricar, apretar o manioular. 7. Practique una Auto-Administración
producción.
• Diseño para Capacidad de Manufactura. • Evolucione actividades; estandarice las mejoras en línea
con las políticas y objetivos de la compañía y planta.
vincula las actividades de TPM con el diseño de equipo EJERCICIOS • Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 15 minutos; la segunda 25
minutos y la tercera 20 minutos.
• Se dan 30 minutos en el turno para alimentación
nuevo y el proceso de procuración. • La planta tiene una velocidad máxima de producción de 60 unidades por
minuto y la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total
de19271 unidades.
• De ese total, 423 unidades presentaban defectos.
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EJERCICIOS EJERCICIOS
En la sección de mecanizado de una empresa de forja de componentes de automóvil, se ha La empresa USAT produce chocolates en sus dos líneas de producción. La línea 1 es
trabajado durante la semana 10, en 3 turnos diarios de lunes a viernes (excepto los turnos de una línea multiproductos y la línea 2 es una línea simple. En otras palabras, en la línea 1
tarde y noche del jueves, coincidentes con final de trimestre, que se dedicaron completos a un mix de cuatro productos vienen hechos, y ésta la línea de preocupación de la
una parada programada de la sección para actividades de mantenimiento y limpieza, empresa, para lo cual se analizará en el periodo de enero a setiembre. El periodo anual
realizadas por el personal de mantenimiento). Los turnos son de 8 horas cada uno (con 15 diario de trabajo es de 273 días anuales. Del total de esos días se tiene 78 fines de
minutos de descanso por turno), y en cada uno trabaja un equipo estándar de 3 personas, más semana, 7 feriados, y 12 días de vacaciones. Se trabaja en dos turnos de ocho horas
un carretillero que es compartido con otras secciones en función de la carga de trabajo de cada turno y hay en promedio una hora por pausas. La falta de material o de personal
cada una (y que puede ayudar también en la producción). Terminada la semana, el causa el resto de pérdida de tiempo que es en promedio un 5%. La empresa también
responsable de producción revisa las hojas de control de actividad semanal de la sección, y alcanza los siguientes datos. El tiempo válido de operación fue calculado por producto,
observa que se han registrado un total de 12,50 horas de paro por averías, 12,75 horas de como se muestra en la tabla:
paro por cambios de utillaje con máquina parada y 8,50 con máquina en marcha, 6,25 horas
Producto Producción Producción aprobada Tiempo válido de EDWARD AURORA VIGO
por otras actividades de preparación (con máquina parada), y 17,00 horas de paro por falta de
operación (eaurora@usat.edu.pe)
material. Asimismo, aunque los operarios no lo registran, el sistema de información conectado
a la maquinaria permite saber que se han registrado 107 microparadas de diferente duración, Producto 1 1500 kg/h 720 ton 480 h
totalizando 696 minutos. Por otro lado, el martes se realizó una jornada formativa de 4 horas http://www.facebook.com/usat.peru
de duración, a la que asistió todo el personal de la fábrica; esta jornada se realizó en horario Producto 2 750 kg/h 334 ton 445 h
de tarde (de 16 a 20h). Además, el martes y el miércoles el turno de tarde contó solamente con Producto 3 900 kg/h 160 ton 178 h https://twitter.com/usatenlinea
2 operarios del equipo, debido a la enfermedad de uno de ellos. La producción de la sección
ha sido de 20.626 piezas en dicha semana, rechazándose de ellas 444 por problemas de Producto 4 680 kg/h 36 ton 53 h
https://www.youtube.com/user/tvusat
calidad. El estándar de producción de la sección es de 500 piezas por hora. Total tiempo válido de operación 1156 horas
• Calcule el OEE de la sección de mecanizado en la semana 10 del año considerando https://plus.google.com/+usateduperu
las microparadas fuera del factor de utilización La empresa mantiene un record promedio de 551 horas por inactividad durante el periodo
• Calcule el OEE de la sección de mecanizado en la semana 10 del año considerando que se analiza y 5% de todos sus productos son rechazados. Calcular todos los
las microparadas dentro del factor de utilización indicadores y determinar los valores de OEE y Total OEE. Haga una interpretación de
los resultados.
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