TEMPLABILIDAD

Ing. Jaime González Vivas

 TEMPLABILIDAD
Puede suceder que la velocidad de enfriamiento en el centro de la
pieza sea superior a la crítica.

En ese caso se logrará en toda la sección la estructura de temple

perfecto (martensíta). En caso contrario sólo se logrará martensíta
hasta la distancia de la superficie donde se sobrepase la velocidad
crítica.

Dicho más correctamente se tiene martensíta más perlita cuya finura

disminuye con la velocidad de enfriamiento (puede haber también algo
de bainita).
 VELOCIDAD CRÍTICA Y VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO.

Velocidad crítica de temple (Vc) :

Es la velocidad mínima con que hay que enfriar cada punto de una pieza
de acero desde su temperatura crítica para lograr una estructura
martensíta.

Para una misma pieza la velocidad crítica de temple es la misma en

todos los puntos, pues depende de la composición química, y del tamaño
de grano. Es una característica del acero.

Vc = f (Cq, g)

Velocidad de enfriamiento (Ve) :

Es la velocidad con que se enfría cada punto de una pieza de acero
desde su temperatura crítica cuando se la sumerge en un medio de
severidad H.
La velocidad de enfriamiento en un punto en cambio depende del medio
de enfriamiento H y de la sección de la pieza (D) y para el mismo
diámetro, depende de la distancia a la superficie o al centro(r1 =
distancia del punto al centro del redondo). Luego

Vei = f (H,D.ri)
La Vei no depende del acero, pues según ya vimos, todas las piezas de
igual forma y tamaño y de distintos aceros de construcción se enfrían
prácticamente con igual velocidad en sus puntos homólogos y en mismo
medio.
CONCEPTO DE TEMPLABLIDAD.

A partir de una velocidad igual a la velocidad crítica de temple y con

velocidades de enfriamiento decrecientes se obtienen
correspondientemente estructuras con durezas también decrecientes.

Quiere decir que el gradiente de velocidades se traduce en un

gradiente de durezas del mismo sentido; a menor velocidad de
enfriamiento, menor dureza.

Esta distribución de durezas en la sección de una pieza templada es lo

que llamamos templabilidad. Definimos pues templabilidad de un
acero como la propiedad que determina la profundidad y distribución de
la dureza inducida en el temple.
Más gráficamente podemos decir que la templabilidad es la
“penetración” de la dureza cuando se templa un acero. Puesto que
con la dureza después del temple sabemos si hemos logrado la
estructura correcta, es indudable que la templabilidad es el factor más
importante para la selección de los aceros que se van a usar en piezas
tratadas térmicamente.

Dados dos aceros de distinta composición en barras de igual diámetro

y enfriadas en el mismo medio (H) decimos que tiene mayor
templabilidad aquél en el cual la dureza penetra más profundamente (o
“cae” menos hacia el centro) Fig. 22.

Luego:

HRi = f (Vei , Vc)

Con todas estas consideraciones estamos en condiciones de evaluar de qué
parámetros depende la templabilidad y cómo influyen cualitativamente.

Si templabilidad  distribución de durezas (HRi).

HRi = f (Vei , Vc)

Pero:

HRi = f (H, D, ri, Cq, g)

Mejorar la templabilidad significa evitar la caída de durezas hacia el centro (ri
 0) y ello a su vez consiste en mantener HRi lo más alto posible cada ri.
Vemos que ello se logra, a igualdad de las otras condiciones.

Aumentando la severidad de temple

Disminuyendo el diámetro (From.16´)
Aumentando el % de C y elementos aleantes del acero.
Aumentando el tamaño de grano.
CURVAS U

Veamos ahora cómo podemos “medir” o expresar la templabilidad de un

acero.

Siendo la templabilidad una distribución de durezas en la sección de la

pieza tomamos por ejemplo un redondo templado; cortamos un disco
de aproximadamente 1cm de espesor y luego tomamos sobre ambas
caras durezas a lo largo de los diámetros perpendiculares y a intervalos
regulares (p.ej. cada 2mm). Promediamos los valores correspondientes
a los puntos homólogos (=ri) y los graficamos en un sistema de ejes
donde en las abscisas representamos los ri y en ordenadas las HRi.

Obtenemos la curva de distribución de durezas (Fig.23). Por la forma

que tienen las curvas así trazadas, reciben el nombre de curvas U.
DIAMETRO CRÍTICO

El problema es expresar la templabilidad mediante un número con el

cual luego pudiéramos calcular. Este número además se tendría que
determinar teórica y experimental.

El problema se resolvió gracias a los trabajos de M.A. Grossman, M.

Asimow, J. L Lamont, W. E. Jominy, A. L Boegehold, y otros.

Consideramos un redondo de diámetro D de un acero Ac de

composición química definida (Cq) y con un tamaño de grano dado (g):
lo templamos en un medio de severidad H.

Determinamos su curva U.

Supongamos que estamos en el caso de la figura (25a) vemos que

existe una parte del núcleo que no ha templado correctamente.
Nuestro problema es lograr en el centro exacto del redondo la dureza
correspondiente al 50% de martensíta para el acero en estudio. Como
ese punto es el menor Ve, en el resto de la sección tendremos
progresivamente más del 50% de martensíta.

Para aumentar la templabilidad (disminuir la caída de dureza) según

vimos podemos disminuir el diámetro. Repetimos la experiencia con
diámetros sucesivamente menores hasta encontrar uno en cuyo centro
comenzamos a obtener la dureza requerida (Fig.25b). Ese será el
redondo de mayor diámetro que, para ese acero y en ese medio,
templará completamente su sección de acuerdo con los requerimientos
técnicos que nos hemos impuesto.

Remitiéndonos a la fórmula y aplicando las condiciones propuestas

tenemos:

Hri = Hr50M ri = 0(centro)

(Cq, g) = Ac  HR50M = f(Ac, D,H)

Definido el problema de esa manera, sabemos que HR50M es una
constante para el acero en cuestión que podemos incluir en el
parámetro Ac, quedándonos

f (Ac, D, H) = cte.

O sea:

D50M = f (Ac ; H)

O sea que el diámetro, bajo las condiciones establecidas resulta una

función exclusiva del acero y la severidad de temple y además es una
medida de la templabilidad pues es el diámetro límite (máx) que
permite lograr en la sección una distribución de durezas que en el
centro de la misma sea igual a la que corresponde a un 50% de
martensíta.
Ese diámetro así definido, se llama diámetro crítico real (Dr) pues se ha
determinado en un medio de enfriamiento real. Diámetro crítico real es
el diámetro de mayor redondo en el que después del temple en un
medio de severidad determinado se consigue en su centro una
estructura con 50% de martensíta.

Dr = f (Ac ; H)

Diámetro crítico ideal es el diámetro de mayor redondo en cuyo centro

se consigue el 50% de martensíta templando en un medio ideal de
severidad infinita [H = ].

DI = f (Ac)H = 
O sea es una constante del acero que sólo depende de la
composición química y del tamaño de grano.

Para cada acero tenemos pues un DI y varios Dr que depende de

H.
Se comprende además que siempre

DI > Dr
Grossmann y sus colaboradores construyeron los gráficos de las
Figs. 4,5 que relacionan DI, Dr y H. La diferencia de ambos
gráficos sólo radica en la escala. Uno llega hasta valores de DI
=15” y otro a DI =3”

Dr y DI se expresan en medidas de longitud; puede ser en

pulgadas como en los trabajos originales o más propiamente como
se hace actualmente e mm, usando el SMD.

En DI resulta así una medida de la templabilidad del acero.

Cuando expresamos que la “templabilidad” de un acero es 40mm
estamos diciendo que el DI de ese es 40mm.