KANBAN

https://es.slideshare.net/rooolas/sebn-mx-capacitacion-kanban
 ¿QUÉ ES EL KANBAN?

JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

 Tipos de desperdicios

Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita

Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas
mal balanceadas
Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o
secciones de planta de producción. Se debe eliminar el
manejo de materiales y el embarque
Inventario. Principalmente de producto en proceso
Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos
(Ergonomía)
Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.
Tiempos de alistamiento Lotes pequeños
Simplificación en el
y mantenimiento
diseño
preventivo

Calidad justo a tiempo

SISTEMA
KANBAN

Trabajo en equipo,
Distribución en planta entrenamiento, trabajadores
celular y por productos multifuncionales
 KANBAN

Es una señal de comunicación de un cliente a un

productor. Es un sistema de información manual
para controlar la producción, el transporte de
materiales y los inventarios

Un sistema de producción altamente efectivo y

eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden
de trabajo, que nos da información acerca de que se
va ha producir, en que cantidad, mediante que
medios y cómo transportarlo.
KANBAN
 KANBAN DE PRODUCCION

Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización

a un proceso para fabricar un número fijo de productos.

Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.

Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
SISTEMA DE TARJETAS DUALES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN
Reglas de KANBAN:
 1. No se deben mandar productos
defectuosos en los procesos subsecuentes.

La producción
de productos implica no va a ser vendido
defectuosos
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos autónomos
-japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
 .
2 Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.

Significa que 
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado

Si se surte

•Exceso de tiempo extra,

•En el exceso de inventario
 2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo q
necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no

halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por
el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.

HACIENDO La producción debe estar balanceada y

ÉNFASIS suavizada.

Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar
especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo

lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras
hasta la distribución.
IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN
 Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta;

no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes

pequeños.
5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso.

6.Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de

materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas

hasta producción.

8.El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado

constantemente.
 3. Donde se puede aplicar el Kanban?

Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción

repetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
la producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.
 VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos
 DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.
CICLO DE KANBAN
 ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

El número de Kanbanes destinados para un ítem en

particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :
 ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

Demanda diaria promedio: producción diaria

promedio para cada pieza
Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el
número de kanbanes, el cual se pone como medida de
precaución.
Tamaño del lote del contenedor: número de partes
que tiene cada contenedor y que estará registrado en el
Kanban.
 EJEMPLO DE APLICACIÓN

La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una

demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200
vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:

El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de

3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada

contenedor.

El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/día
Tiempo de ciclo = 0.25 días
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% más de Kanban de los que
realmente necesitamos (inventario de seguridad).

De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos

3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione.
Los otros dos Kanban sirven como un
amortiguador que se utilizará hasta que el proceso
sea estable y predecible.