UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

MORENO

MODULO : ENDULZAMIENTO
DEL GAS NATURAL

MSC. FERNANDO CÉSPEDES S.

 INTRODUCCION
• El gas natural es un combustible que se obtiene de
rocas porosas del interior de la corteza terrestre y se
encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de
los yacimientos. La manera más común en que se
encuentra este combustible es atrapado entre el
petróleo y una capa rocosa impermeable. El gas
natural arrastra desde los yacimientos componentes
indeseables como son: el ácido sulfhídrico (H2S),
dióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa,
por lo que se dice que el gas que se recibe es un gas
húmedo, amargo e hidratado; amargo por los
componentes ácidos que contiene, húmedo por la
presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por
la presencia de agua que arrastra desde los
yacimientos.
2
 INTRODUCCION
• Los contaminantes más indeseables que se
encuentran en el gas natural son el CO2 y los
compuestos sulfurosos como el sulfuro de hidrógeno
(H2S), los mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo
(COS), los disulfuros (RSSR), etc.
• Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o
bien 0,25 granos /100 scf. (un gramo es igual a
15,4324 granos) El CO2 generalmente está
comprendido dentro del porcentaje de gases inertes
junto con el nitrógeno, permitido entre un 2 a 3 % en
total. En algunos casos, cuando hay procesos
criogénicos que siguen al endulzamiento, la remoción
del CO2 debe llegar a 100 ppmv.- Hay más de 30
procesos desarrollados para quitar los gases ácidos.
De acuerdo a los métodos y productos utilizados, estos
procesos pueden clasificarse del siguiente modo:

3
 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO O
DESACIDIFICACION

• Endulzamiento del gas natural es la

eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2)
de la corriente gaseosa mediante el uso de
tecnologías que se basan en sistemas de
absorción - agotamiento utilizando un solvente
selectivo. El gas alimentado se denomina ácido
y el producto se denomina gas dulce. Existen
diferentes procesos de endulzamientos y
podemos citar a los siguientes

4
 PROCESOS DE ENDULZAMIENTOS
• 1. Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la
esponja de hierro, o Chemsweet o Sulfacheck, y la soda
cáustica. Como no es posible recuperar el reactante, su uso se
limita a quitar pequeñas cantidades de sulfuros, ya sea en
pequeños caudales o pequeñas concentraciones de sulfuro de
hidrógeno.
• 2. Soluciones acuosas de aminas, como la monoetanolamina,
dietanolamina, diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard,
Ucarsol, Flexsorb y otras. Como estas soluciones pueden
regenerarse pueden ser usadas para quitar grandes cantidades
de sulfuros, y también CO2 cuando es necesario.
• 3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente
físico y agua), como los procesos Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y
Optisol. Pueden tratar grandes cargas de gas ácido.
• 4. Solventes físicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor
Solvent. Pueden regenerarse sin calor y secar, simultáneamente
el gas. Se usan mayormente para remover el grueso del CO2
generalmente en las plataformas.

5
 PROCESOS DE ENDULZAMIENTOS
• 5. Soluciones de carbonato de potasio caliente, como
los procesos Hot Pot, Catacarb, Benfield y Gianmarco-
Vetrocoke. Son solventes químicos parecidos a los
solventes físicos.
• 6. Oxidación directa o transformación en azufre, como
los procesos Stretford, Sulferox LoCat. etc. Estos
procesos eliminan las emisiones de H2S.
• 7. Adsorción, como los tamices moleculares de
Davison Chemical, Linde o Zeochem. Se usa a bajas
concentraciones de ácidos, y simultáneamente se puede
secar el gas.
• 8. Membranas, como las producidas por Monsanto,
Grace, DuPont, Cynara (Dow Chemical), Air Products,
International Permeation, AVIR, etc. Son muy
apropiadas para separaciones a granel de CO2,
especialmente cuando la concentración en el gas es
muy alta.

6
 PROCESOS DE ENDULZAMIENTOS

• Procesos en tandas, o baches, como por

ejemplo la esponja de hierro, o Chemsweet o
Sulfacheck, y la soda cáustica.
• Las condiciones del material que pueda
absorber gases ácidos son,
• que no sea caro
• que tenga una alta capacidad para absorber
H2S
• que no sea peligroso y cuyos residuos puedan
ser desechados sin problemas ambientales.

7
 PROCESO EN TANDAS O BACHES
• Ventajas:

• 1. Remoción completa de concentraciones de H2S de

bajas a medianas, sin consumo del reactante por parte
del CO2, excepto para la soda cáustica.

• 2. Inversión de capital relativamente baja comparado

con procesos regenerativos.

• 3. La afinidad por los gases que contienen sulfuros es

altamente independiente de la presión de operación, lo
cual da una gran versatilidad.

• 4. La remoción de mercaptanos de pesos moleculares

más bajos es adecuada, en general.

8
 PROCESO EN TANDAS O BACHES
• Desventajas :

• 1. Para una operación ininterrumpida se

requiere dos o más torres contactoras, de modo
que cuando una está trabajando, se está
recargando a la otra, lo cual encarece el
proyecto.
• 2. La presencia de líquidos, ya sea por pobre
separación, o condensación en la torre por
cambios de temperatura, arruina las astillas de
la esponja de hierro y produce espuma.
• 3. Pueden formarse hidratos a presiones más
altas, o temperaturas más bajas.

9
 PROCESO CON SOLVENTES QUIMICOS

• Uno de los procesos más importantes en

el endulzamiento de gas natural es la
eliminación de gases ácidos por absorción
química con soluciones acuosas con
alcanoláminas. En estos sistemas los
componentes ácidos del gas natural
reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar
compuestos inestables en un solvente que
circula dentro de la planta. Este proceso
consta de dos etapas:

10
 PROCESO CON SOLVENTES QUIMICOS

• Absorción de gases ácidos: Es la parte del

proceso donde se lleva acabo la retención del
ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono de una
corriente de gas natural amargo utilizando una
solución acuosa de Dietanolamina a baja
temperatura y alta presión.
• Regeneración de la solución absorberte: Es
el complemento del proceso donde se lleva
acabo la desorción de los compuestos ácidos,
diluidos en la solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la solución en
el mismo proceso.

11
 PROCESO CON SOLVENTES QUIMICOS

• En general los solventes químicos presentan

alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos,
aun cuando se trate de un gas de alimentación
con baja presión parcial de CO2.

• Las principales desventajas de estos procesos

son: la demanda de energía, la naturaleza
corrosiva de las soluciones y la limitada carga
de gas acido en la solución, debido a la
estequiometria de las reacciones.

12
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS

• Estos procesos se caracterizan por su

capacidad de absorber, de manera preferencial,
diferentes componentes ácidos de la corriente
de hidrocarburos. También llevan asociado calor
de solución, el cual es considerablemente mas
bajo que el calor de reacción en los procesos de
solventes químicos. La absorción trabaja mejor
con alta presión parcial de gas acido y bajas
temperaturas. La carga de gas acido en el
solvente es proporcional a la presión parcial del
componente acido del gas que se desea tratar.

13
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS

• Debido a la baja cantidad de calor de solución,

con el dióxido de carbono, la mayor parte de los
solventes físicos pueden ser regenerados por
simple reducción de la presión de operación, sin
que sea necesaria la aplicación de calor.

• Cuando se requiere de especificaciones mas

extremas (con menor cantidad de gas acido en
el gas tratado), la reducción de la presión podría
ir acompañada de un calentamiento adicional

14
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS
• VENTAJAS
• La principal atracción de los procesos con solventes
físicos es la remoción bruta de gas acido con baja
presión parcial.
• La selectividad dado que el H2S es mucho mas soluble
que el C2O, puede ser eliminado selectivamente de un
gas que los contenga a ambos. Por otro lado todos los
gases presentan cierta solubilidad, por lo que siempre
se producen perdidas de los gases producto, por lo que
la desorcion se realiza por etapas, reciclándose las
primeras al absorbedor.
• Habilidad para eliminar trazas de otros compuestos no
deseados tales como hidrocarburos de alto peso
molecular y compuestos sulfurados sin la formación de
productos de reacción no deseados
15
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS
• DESVENTAJAS
• la solubilidad relativamente alta de hidrocarburos de alto
peso molecular. Dependiendo de la composición de
entrada la perdida de hidrocarburos, los cuales pueden
ser usados como combustibles y el costo de su
recuperación, podrían hacer prohibitiva la utilización de
un proceso físico.
• Puede complicarse debido a la presencia de absorción
selectiva en etapas, desorcion en varias etapas, los
reciclos, etc., pero las bajas temperaturas de operación,
la no corrosividad hacen que el material de construcción
pueda ser acero al carbono. Por otro lado desde que no
existe reacción química entre el solvente y el soluto se
necesita un menor consumo de energía para desorber
los gases ácidos.

16
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS
• SELEXOL
• Este método fue desarrollado por la Allied
Chemical Company, y su uso primario es para
corrientes de gas natural. No se lo usa para
gases sintéticos. Se lo usa en muchas
instalaciones para remoción en masa de CO2 y
ahora último para remoción simultánea del H2S.
Es una mezcla de dimetil éteres de glicoles de
polietileno, generalmente desde el trimero hasta
el hexámero. Es no tóxico, alto punto de
ebullición, puede usarse en equipos de acero al
carbono, y es un excelente solvente para gases
ácidos, otros gases sulfurosos, hidrocarburos
pesados y aromáticos.

17
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS

• Este proceso usa carbonato de propileno para

quitar H2S, CO2, COS y RSH del gas natural.
• No es selectivo hacia el H2S. Todos los tipos de
compuestos de azufre pueden reducirse a 4
ppm o menos. Además puede quitar agua de las
corrientes de gas natural. Es decir, en un solo
paso es posible acondicionar y deshidratar el
gas a especificaciones de gasoducto.
• Sin embargo el uso principal ha sido como una
alternativa al Selexol para remoción en masa de
CO2, no siendo usado para tratar menos que un
3 % de CO2.

18
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS
El carbonato de propileno tiene muchas ventajas que lo hacen
apropiado como solvente para gases ácidos:
1. Bajo calor de solución para el CO2
2. No es corrosivo hacia metales comunes
3. Baja presión de vapor a temperaturas de operación
4. Baja viscosidad
5. Alto grado de solubilidad para CO2 y otros gases
6. Químicamente no reactivo hacia todos los componentes del
gas natural
7. Baja solubilidad para hidrocarburos livianos (C1, C2)

Esas características disminuyen los requerimientos de bombeo

y de calor, disminuyen los problemas de corrosión y no hay
grandes pérdidas de solvente en la operación ( menos de 1 lb
/MMscf). Sin embargo el sistema requiere diseños especiales,
como absorbedores más grandes, y tasas de circulación más
altas para obtener la calidad de las especificaciones de
gasoducto, por lo que generalmente no es económicamente tan
aplicable.
19
 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS
• Los procesos de carbonato de potasio usan soluciones
inorgánicas acuosas que contienen 25 a 35 % en peso de
K2CO3. La absorción es química, y no física. Los rasgos más
salientes de estos procesos son:
• 1. Las reacciones químicas son específicas para el CO2 y el
H2S y a la temperatura de contacto la solubilidad de los otros
gases es despreciable.
• 2. Los calores de reacción que absorben CO2 y H2S son
alrededor de la mitad de lo que se necesita para
alcanolaminas, reduciendo los requerimientos de calor
comparativamente 0.6 a 0.8 lb de vapor por galón de
solución circulada.
• 3. La remoción completa del H2S requiere la presencia del
CO2. El COS y el CS2 se sacan por hidrólisis pasándolos a
H2S y CO2. Los mercaptanos son difíciles para sacar
• 4. Las recuperaciones de gas ácido de 4 a 8 scf/gal son
alcanzables. No se puede obtener cargas más altas porque la
absorción en este caso es química, lo cual es más limitado.

20
 PROCESO CON SOLVENTES HIBRIDOS O
MIXTOS

• Los procesos híbridos trabajan con

combinaciones de solventes químicos y físicos,
presentan las características de ambos
procesos. La regeneración se logra por
separación en múltiples etapas y
fraccionamiento.
• Dependiendo de la composición del solvente,
pueden remover CO2, H2S, COS, CS2, y
mercaptanos. La solubilidad de los
hidrocarburos de alto peso molecular se puede
mantener dentro de límites razonables.
21
 PROCESOS DE CONVERSION DIRECTA
• Los procesos de conversión directa se caracterizan por
su selectividad hacia la remoción del sulfuro de
hidrogeno (H2S).
• El H2S es removido preferencialmente de la corriente de
gas por una solución alcalina que contiene
transportadores de oxigeno que circula en el sistema.
Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el
H2S y rápidamente oxidados por el aire, para producir
azufre elemental. La solución se regenera por aire la
cual también actúa como un agente de flotación para el
azufre formado. El barro de azufre ha sido siempre el
talon de aquiles de estos procesos, La recolección y
remoción del azufre es difícil y el taponamiento de las
líneas es la causa común de paradas de planta. Estos
procesos son particularmente atractivos en lugares
donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro
de hidrogeno
22
 PROCESOS DE CONVERSION DIRECTA
• El proceso Claus usado para tratar corrientes de gas
que contienen altas concentraciones de H2S. La quimica
de las unidades involucra oxidación parcial del sulfuro
de hidrogeno a dióxido de azufre y azufre elemental.
• En la primera etapa del proceso se convierte el H2S a
SO2 y S, quemando la corriente gaseosa acida en un
horno de reacción. Este SO2 es la carga para la
siguiente etapa, la fase de reacción catalítica. Puede
haber múltiples etapas para lograr una mejor conversión
del H2S, Luego de cada etapa, hay condensadores para
separar y condensar los vapores de azufre de la
corriente principal. Pueden lograrse eficiencias de
conversión de 94 a 95 % con dos etapas y hasta un 97
% con tres etapas.
• El gas efluente se quema o se envía a otra unidad de
tratamiento para tratar el gas de cola, como se llama
antes de ser expulsado a la atmosfera.
23
 DEFINICION DE GAS ACIDO

• Un gas acido es aquel que contiene cantidades

apreciables de sulfuro de hidrogeno H2S, dióxido de
carbono CO2 y otros componentes ácidos COS (sulfuro
de carbonilo), CS2 (disulfuro de carbono), RSH,
(mercaptanos), etc. razón por la cual se vuelve
corrosivo en presencia de agua.
• Las normas CSA, específicamente la Nº 2148 para
tuberías, define un gas acido como aquel que contiene
mas de 1 grano de H2S/100 pies cúbicos de gas, lo cual
es igual a 16 ppm (1 gramo = 15.43 granos).
• La definición de gas acido aplica también al contenido
de CO2 y es así que la GPSA define la calidad de un
gas a ser transportado como aquel que tiene ≤ 4 ppm.
de H2S; ≤ 3% de CO2 y ≤ 6 a 7 lb. de agua /MM pcn.

24
 CONTENIDO DE GASES ACIDOS EN EL GAS
NATURAL

• El contenido de gases ácidos conjuntamente con la

presión total del gas permite definir la presión parcial de
los gases ácidos, y este parámetro es básico para
establecer la conveniencia de considerar un proceso
químico, un proceso físico, un proceso hibrido u otro
proceso.
• Dentro de los componentes indeseables de naturaleza
acida se pueden indicar los siguientes: Sulfuro de
carbonilo (COS), el cual es un compuesto inestable
corrosivo y toxico que generalmente se recompone en
CO2 y H2S. Los mercaptanos de formula general RSH,
donde los mas comunes son el metilmercaptano,
reconocibles por su olor y el poder corrosivo. Además
son compuestos inestables que reaccionan con algunos
solventes que los descomponen.

25
CONTENIDO DE GASES ACIDOS EN EL GAS
NATURAL

• Los disulfuros, de formula general (RS2),

entre los cuales el mas sencillo es el
disulfuro de carbono (CS2), también son
inestables, auque mas estables que los
mercaptanos, adicionalmente, son
corrosivos y tóxicos, El oxigeno (O2), el
monóxido de carbono (CO) y el mercurio
(Hg.) son otras impurezas comunes en el
gas natural. Este ultimo, particularmente
dañino en los intercambiadores de calor
construidos con aluminio (cajas frías) que
se utilizan en la tecnología criogénica

26
FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA
SELECCIÓN DE UN PROCESO
• La selección de un proceso de endulzamiento de gas
así como la estimación de los costos del gas natural
inversión y operación asociados, dependen de la
información disponible sobre todos los componentes
presentes en el gas por lo tanto es de gran
importancia obtener análisis de las corrientes a ser
tratadas. Los parámetros básicos a considerar para
la selección de un proceso de endulzamiento son los
siguientes: Regulaciones ambientales, impurezas
en el gas de alimentación, contenidos de gases
ácidos, tipos de contaminantes removidos,
concentración de los contaminantes y el grado de
remoción requerido, la selectividad requerida
presión total del gas y presión parcial de los
componentes ácidos, relación costo de inversión-
beneficios de los procesos seleccionados relación
H2S/CO2, temperatura, corrosión, materiales de
construcción.
27
28
IMPUREZAS EN EL GAS DE ALIMENTACION

Las impurezas que comúnmente se localizan en

el gas natural son: Gases ácidos como el CO2 y
el H2S, compuestos de azufre como: el COS
(sulfuro de carbonilo), el CS2 (disulfuro de
carbono), RSH (mercaptanos), compuestos
orgánicos gaseosos como el N2, HE, O2
compuestos inorgánicos sólidos como le NaCl.
Hg. Parafinas, asfáltenos e hidrocarburos
pesados. Los líquidos de hidrocarburos y el agua
en algunos casos suelen ser problemáticos.

29
CONTENIDO DE GASES ACIDOS Y PRESION
DEL GAS

El contenido de gases acidos

conjuntamente con la presión total del gas
permite definir la presión parcial de los
gases acidos, y este parámetro es basico
para establecer la conveniencia de
considerar un proceso químico, un proceso
físico, un proceso hibrido u otro proceso
como por ejemplo las membranas.

30
 ESPECIFICACIONES DEL GAS TRATADO

• Hay algunas especificaciones donde se

requiere mas cuidado con la extracción
del CO2 por ejemplo, en el uso de gas
acido para propósitos de inyección (a
5000 Psia), debido a los efectos de la
corrosión, se hace necesario cumplir con
los requerimientos establecidos por los
organismos de control internacional, como
Asociación Nacional de los organismos de
corrosión de los Estados Unidos (NACE).

31
 MATERIALES DE CONSTRUCCION

• En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al

carbono como material principal. Los recipientes y
tuberías pueden tratarse térmicamente, con el fin de
aliviar las tensiones producidas por los procesos de
soldadura. Generalmente se utiliza un espesor adicional
(también llamado corrosión permisible) desde 1/16” a
1/4”.Cuando se conoce que la corrosión será
problemática cuando se necesiten grandes cargas de
solución, pueden elegirse acero inoxidable (304, 316 y
410) en las siguientes partes:
• Condensador del reflujo del regenerador, rehervidor del
regenerador, tubos del intercambiador de calor para la
solución rica /solución pobre, área de burbujeo del
contactor y/o en los platos del rehervidor. Tuberías que
transportan solución rica desde el intercambiador al
regenerador. Los cinco platos del fondo del contactor y
los cinco del tope del regenerador.
32
SISTEMAS UTILIZADOS EN LA REMOCION
DE CO2

• Solventes químicos.- Las aminas se

consideran como derivados del amoniaco y
resultan de la sustitución de los hidrógenos
de la molécula por los radicales alquilo. Las
aminas se clasifican de acuerdo con el
número de átomos de hidrógeno del
amoniaco que se sustituyen por grupos
orgánicos, los que tienen un solo grupo se
llaman aminas primarias, los que tienen
dos se llaman aminas secundarias y los que
tienen tres se llaman aminas terciarias.

33
SOLVENTES QUIMICOS

34
SISTEMAS UTILIZADOS EN LA REMOCION
DE CO2

• Monoetanol amina (MEA)Fue la primera amina

usada para estos procesos, se la emplea a menudo
cuando la presión parcial del gas ácido es baja, es
decir, para bajas presiones y/o bajas
concentraciones del gas ácido. La MEA es una
amina primaria, la de peso molecular mas bajo, por
consiguiente es la mas reactiva, corrosiva y volátil,
se la usa en soluciones relativamente diluidas,
tiene las perdidas por evaporación mas altas, el
porcentaje por peso de MEA en la solución se
limita entre un 10 % y 20 % por esa razón requiere
mas calor para su regeneración y tiene una
recuperación de hidrocarburos mas bajo.

35
SISTEMAS UTILIZADOS EN LA REMOCION
DE CO2

• Dietanol amina (DEA).- La DEA es una amina

secundaria, la cual se usa comúnmente en un
rango de concentración entre 25 y 35% en peso. La
carga de gas ácido para la DEA se limita a 0.3 -0.4
moles/mol cuando se usan equipos de acero al
carbón La DEA tiene calores de reacción más
bajos y una menor afinidad con el H2S y el CO2
con respecto a la MEA, puede usarse en
concentraciones más altas con cargas más grandes
de gases ácidos La mayor aplicación de la DEA es
el tratamiento de gases de refinerías, en las cuales
se consiguen compuestos sulfurosos que podrían
degradar la MEA (por ejemplo COS, CS2).

36
SISTEMAS UTILIZADOS EN LA REMOCION
DE CO2
• Metildietanolamina (MDEA).- La MDEA es una
amina terciaria que reacciona lentamente con el
CO2; por lo cual, para removerlo, se requiere de
un mayor número de etapas de equilibrio en la
absorción. Su mejor aplicación es el de remover
selectivamente el H2S sobre el CO2, cuando las
corrientes de gas contienen ambos gases ácido. La
MDEA necesita menor cantidad de calor para
regenerarse por que pueden usar concentraciones
de 30-50% en peso y debido a que causa menores
problemas de corrosión se pueden operar a cargas
06-08 mol/mol, tienen mas bajos calores de
reacción con H2S y CO2, y el calor especifico más
bajo.

37
 PLANTAS DE ENDULZAMIENTO CON
AMINAS
• Sistema de amina.- Este proceso consta de dos
etapas:
• a)Absorción de gases ácidos
• Es la parte del proceso donde se lleva a cabo la
retención del dióxido de carbono de una porción de
la corriente de gas natural ácido utilizando una
solución acuosa a baja temperatura y alta presión.
• b)Regeneración de la solución absorbente
• Es el complemento del proceso donde se lleva a
cabo la desorción de los compuestos ácidos,
diluidos en la solución mediante la adición de calor
a baja presión, reutilizando la solución en el mismo
proceso.

38
PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE
AMINA

39
PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

40
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA
• Depurador de entrada .- Es un recipiente colocado
a la entrada del sistema de amina, es el encargado
de separar los contaminantes que llegan con la
corriente de gas, tales como los hidrocarburos
líquidos, agua, partículas sólidas y los compuestos
químicos que han sido agregados previamente al
gas natural, los cuales suelen causar efectos
nocivos.
• Depurador de salida.-Es un recipiente colocado a
la salida del sistema de amina, la solución de
amina arrastrada de la torre contactora es
atrapada en el depurador de salida, la malla
demister minimiza el arrastre de amina en el gas
tratado. El líquido retenido es colectado en el fondo
del separador y enviado a la cámara de flasheo de
amina rica por el controlador de nivel
41
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA
• Torre de contacto.- El gas ácido que sale del
depurador entra al absorbedor por el fondo de la
torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto
directo con la solución de amina regenerada
(amina pobre) que ingresa al plato superior del
contactor y fluye hacia abajo. En este contacto, el
gas ácido es removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solución. El gas tratado que sale
por el tope, sale con muy poca cantidad de
componentes ácidos para poder entrar al
depurador de salida del sistema de amina. La
solución que sale por el fondo de la absorbedora es
la llamada solución rica (amina rica en gases
ácidos) que va a un tanque de flasheo.

42
TORRE DE CONTACTO

43
 Flujo de Gas/Líquidos a Alta Presión

Intercambiador de
Gas Entrante/Salida

AMINA ENTRANTE

GAS ENTRANTE
GAS SALIENDO

AMINA
DESPERDICIO DESPERDICIO
AMINA SEPARADOR DE
GAS DULCE
SEPARADOR DE FILTRO/SEPARADOR CONTACTORA
GAS AMARGO

44
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA

• Intercambiador de calor.- La función de un

intercambiador de calor de placas fijas es
recuperar una parte del calor contenido en la
solución regenerada caliente que sale de la torre
regeneradora y transferirlo a la solución de amina
rica.
• Un problema comun es la corrosión/erosión, es
causado por la liberación de gases ácidos a la
salida de la amina rica.
• El potencial de corrosión se aumenta cuando la
carga de los gases ácidos se aumenta por una
redución en el flujo de amina o en la concentración
de amina.
• Es importante mantener suficiente flujo de amina y
presión para mantener un fase en el flujo.

45
INTERCAMBIADOR DE AMINA
POBRE/RICA

46
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA

• Tanque de flasheo .- Es utilizado para flashear

hidrocarburos que están disueltos en la solución
de amina. Los hidrocarburos producidos se usan
como combustible o se manda a quemar.

• El gas de flash contiene un alto porcentaje de CO2

al separarse de la solución de aminas (más del 20%
molar). Esto lo convierte en un gas de poder
calorífico pobre y con fuerte carácter corrosivo,
potenciado por el hecho de que se encuentra
saturado de agua al haberse separado de una
solución acuosa. Normalmente opera a 5.3 kg/cm2
(75 psig) o menos cuando la presión de la
contactora es ariba de 35.2 kg/cm2 (500 psig)

47
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA
• Torre regeneradora y Reboiler
• La función de la torre regeneradora y el rehervidor
es remover el gas ácido contenido en la solución
rica de amina mediante el suministro de suficiente
calor a la solución para invertir el sentido de la
reacción ácido-base que ocurrió en la torre
absorbedora. Esto se logra tratando la amina con el
vapor producido en el rehervidor. Alrededor del 90
al 95 % del gas ácido se elimina de la solución de
aminas en la torre regeneradora. El otro 5 a 10 %
se elimina en el rehervidor.

48
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA

• Acumulador de reflujo El acumulador de reflujo

es, en esencia, un separador gas-líquido, Los
vapores que salen por el tope de la torre
regeneradora son una mezcla de vapor de agua y
gas ácido. Al pasar por los condensadores sale el
vapor como (una mezcla de agua y gases ácidos) y
entran al acumulador de reflujo. Los gases que han
sido removidos de la torre regeneradora salen por
el tope del acumulador de reflujo por medio de una
válvula de control de presión y son enviados a la
atmósfera.
• El agua y la posible amina que caen al acumulador
es bombeada por las bombas de recirculación como
reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración.

49
TORRE REGENERADORA Y REBOILER

50
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA
• Filtros de sólidos son usados antes de los filtros
de carbón activado sirven para remover partículas
(tierra, productos de corrosión, sulfato de hierro,
etc.) que puede causar exhumación, corrosión, y
gas dulce fuera de especificación.

• Filtros de carbón activado Su función, es la

purificación o limpieza de la solución de amina
empleada en el proceso de “endulzamiento” del gas
natural.
• Esta limpieza consiste en remover, por adsorción,
los contaminantes orgánicos, residuos de
hidrocarburos, color, y productos de la
degradación de la amina, que se van formando en
la solución de amina, al tratar con ésta el gas
natural.
51
FILTROS DE SÓLIDOS Y CARBON
ACTIVADO

52
 FILTRO DE CARBON ACTIVADO

SALIDA DE GASES

ENTRADA
DE AMINA

CARBON ACTIVADO
PDI

#4 FILTRAN SUPPORT MEDIA

SALIDA
DE AMINA

#5 FILTRAN SUPPORT MEDIA

53
 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
AMINA

• Enfriadores de soluciones pobre y rica.- La

función del enfriador es enfriar la amina pobre del
intercambiador de calor a través de las persianas
controladas automáticamente por un lazo de
control de temperatura que controlan que la
temperatura de la amina pobre sea ligeramente
mayor que la temperatura del gas de entrada en el
contactor. El condensador de cabeza es un
intercambiador de calor enfriado por aire. El vapor
de cabeza esta constituido principalmente por
vapor de agua, CO2 y pequeñas cantidades de
hidrocarburos y otros componentes.

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 ENFRIADOR DE AMINA POBRE

AMINA POBRE

BOMBA BOOSTER VAPOR DE LA

TEMPERATURE CONTROLLED REGENERADORA
LOUVERS

TC TC

ACUMULADOR DE
REFLUJO

AMINA POBRE
BOMBA DE AMINA

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 CONDICIONES OPERATIVAS DE UNA
PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

• Condición ideal
• La operación ideal de una planta de
endulzamiento ocurre cuando se dan cuatro
sucesos:
• La carga de gases ácidos en el flujo de salida es
ligeramente menor del límite permitido. (El gas
dulce esta dentro de especificaciones).
• Las perdidas de amina son aceptables.
• La corrosión esta dentro de los limites
tolerables.
• La demanda de calor del reherbidor esta a un
mínimo, para ahorrar combustible.

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 CONTROL OPERACIONAL

a) Control de gas ácido a la salida de la planta

b) Control de la concentración de la solución
c) Control de suministro de calor en el rehervidor
d) Otros controles de la operación
• Caudal de circulación de amina
La temperatura de la solución de amina pobre
que entra a la torre contactora, debe estar 10°F
por encima de la temperatura del gas ácido que
entra a la torre contactora, si se baja por debajo
de esta temperatura se corre el riesgo que los
hidrocarburos pesados se condensen y esto
tiende a formar espuma en el absorbedor, con lo
cual el sistema se vuelve inestable.
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 Regeneradora

• El punto de ebullición de la solución

depende solamente de la composición de
la amina, la concentración de amina y la
presión que se mantiene en la
regeneradora.
• Un incremento de presión a una
temperatura constante resulta en
temperaturas mas altas pero produce
menos vapor por el incremento de la
demanda de calor sensible.
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 Para regenerar la amina

• Hacer reversible la reacción H2S/CO2

• Calor de reacción
• Calor latente de la solución
• Calor para generar vapor de agua que
suba por la regeneradora que se expresa
en moles de H2O / moles de GA en el
domo
• Relación de REFLUJO
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Regeneradora

60
 Regenerador

• Para optimizar el uso de energéticos

Manteniendo las especificaciones del gas
dulce, el flujo de aceite térmico al
reherbidor debe ser controlado por la
temperatura en la parte superior de la
regeneradora
• La temperatura del regenerador no esta
afectado por el volumen de vapor
generado.

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 Control de la torre regeneradora

• Cargas de H2S/CO2 en amina pobre

• Tipo de amina empleada

• Flujo de aceite al rehervidor

• Relación de reflujo

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 Relación de Reflujo

Hay tres maneras de determinar la relación de

Reflujo
• Por la temperatura y presión de la parte superior
de la regeneradora.
• Flujo de agua de reflujo a la regeneradora agua
de adición + agua perdida con los gases ácidos.
• Demanda del calor de la reherbidora - el calor
sensible de la amina - el clor de reacción de la
amina
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Relacion de Reflujo

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Perfil de Temperatura –Torre
Absorbedora
FASE II -Perfil Optimo de Temperatura T-2501
GAS/SPEC CS-2000
Plato 10 12 14 16

MAX 8 Limite Operativo 82.1 83.8 87.9 89.7

MIN Limite Operativo 70.1 72.2 79.4 84.2
Performance Test @3.3 MMM3D 73.5 75.7 82.7 86.7
Perfil Actual 74.43 76.10 81.73 85.81

<Zona de Riesgo>

10 74.43

11
Plato Absorbedor

12 76.10

13

14 81.73

15

16 85.81

17
66.0 71.0 76.0 81.0 86.0 91.0
Temperatura C
MAX Limite Operativo
MIN Limite Operativo
Performance Test @3.3 MMM3D
Perfil Actual

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 Reflujo

• • La función del condensador de gases ácidos

es para condensar y enfriar el agua de vapor a
liquido.
• Los gases ácidos y la agua se separan el en
tanque de reflujo.
• El agua regresa a la parte superior de la
regeneradora como reflujo.
• La razón del reflujo es para minimizar la
concentración de amina el la parte superior de
la regeneradora.

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 Variables a controlar

• Cargas de gas ácido en amina rica

• Flujo de amina
• Relación L/V
• Temperatura de amina pobre
• Cargas de gas ácido en amina pobre
• Relación de reflujo
• Tipo de solvente

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 PERDIDAS DE AMINA
• Degradación de la solución
• Formación de espuma.
• Impurezas y contaminantes
• Fugas de los grifos de purga, sellos de bomba,
bridas, etc.
• Enjuague incompleto o inapropiado de los filtros
durante cambios.
• Derrame de amina dentro de líneas de drenaje
subterráneas o derrames en el sumidero de amina.
• Destilar amina en lugar de hidrocarburos en el
acumulador de reflujo, tanque de destilación, etc.
• Flujo inverso de amina por medio de las líneas de
ingreso de gas de los absorbedores hasta los
separadores de ingreso
• Vaporización
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 Definición de Espuma
• La espuma se origina por cambios en las
propiedades superficiales. Cuando la tensión
superficial es lo suficientemente pequeña, la
solución puede crear una capa elástica muy
delgada que puede encapsular una burbuja de
gas y formar pequeñas gotitas de líquido. Los
contaminantes químicos mencionados tienden a
bajar esa tensión superficial que hace crecer la
tendencia a la formación de espuma.

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 Causas de Espumación

• Hidrocarburos + ácidos orgánicos:

Jabones de amina
• Aceites y solventes para soldar.
• Sólidos suspendidos (Sulfuro de hierro,
finos de carbón, partículas de óxido de
hierro)
• Productos de degradación de Amina y
sales termo-estables
• Agua de adición (Contaminada)
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 Anti-espumante

Tipos de Antiespumantes
• Polyglicol (100 ppmw) - Recommendado
• Silicon (25 ppmw) - Puede salir de solución y lo
remueve los filtros
• Sobre adición de antiespumante puede causar
espumamiento
• Puntos de adición Antes de cada Torre
(Contactora y Regeneradora), Después del
Filtro de Carbón
• Si el espumamiento ocurre el la regeneradora
Purgan el Reflujo

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Recomendaciones para minimizar la formación de
espuma

• Mantener la temperatura de la amina pobre por lo

menos 10 grados °F por encima de la temperatura
del gas de entrada para minimizar la
condensación de hidrocarburos.
• Adecuar la separación del gas de entrada para
minimizar los hidrocarburos líquidos, sulfuros de
hierro, partículas suspendidas y el tratamiento
químico de los pozos.
• Tener una apropiada limpieza previa a la puesta
en marcha.
• Minimizar la degradación de la amina
protegiéndola de altas temperaturas, aire y
contaminantes.
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Recomendaciones para minimizar la formación de
espuma
• Adecuar la filtración mecánica y de carbón.
• Verificación de formación de espumas con el agua tratada.
• El uso temporal de antiespumantes, tanto siliconas, poli
glicoles o alcoholes de alto peso molecular. Los
antiespumantes en muchos casos deberán ser
considerados un tratamiento temporal hasta que la causa
raíz sea identificada y corregida.
• Evitar contaminación de la solución de amina ejerciendo un
estricto control sobre los productos químicos que se usan
en Planta, tales como inhibidores de corrosión, Rompedores
de espuma, inclusive la misma amina pura. Es
recomendable que el producto sea verificado mediante
análisis físico (color, olor, PH), estado del tambor, hoja
técnica, fecha de elaboración, de modo de asegurarse que
es el apropiado, antes de ser agregado a la Planta. Es
recomendable tener muestras patrón de los productos que
se usan en Planta con fines de comparación cuando alguna
anormalidad en planta sea detectada.
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