EL DOCENTE

EMBUTICION-II
 PROCESO DE EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO

 1. El desarrollo se coloca sobre la matriz, provista de un dispositivo

llamado “posicionador” o “centrador”, que permite un cent raje correcto.
El centrador está constituido por un alojamiento torneado
 o por una corona postiza.

 2. El pisa chapas y el punzón descienden.

 3. El pisa chapas es el primero que entra en contacto con el desarrollo y,

ejerciendo una presión de fuerza apropiada, le mantiene sujeto sobre la
matriz
 .
.

El punzón, que se desliza por el interior del pisa chapas, choca a continuación con la chapa y
ejerce sobre ella una presión de embutición
 COMO EVITAMOS LOS PLIEGUES EN LAS PIEZAS

 Para evitar la formación de pliegues, se dispone sobre la chapa y

alrededor del punzón, una pieza anular llamada sujetador, o
pisador, o bien prensa chapas. Este sujetador se aplica antes del
principio de la operación y se mantiene con una presión adecuada
a lo largo de toda la operación
CONCLUSIÓN: LOS DOS MÉTODOS DE EMBUTICIÓN SON APLICABLES A EMBUTICIONES
DE ALTURAS DIFERENTE:
1) EN LA EMBUTICIÓN DE SIMPLE EFECTO, LA ALTURA DE LAS EMBUTICIONES ESTÁ
LIMITADA POR LA FORMACIÓN DE LOS PLIEGUES.
2) EN LA EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO, TODAS LAS ALTURAS SON TEÓRICAMENTE
REALIZABLES.

 PASO A PASO EN LA EMBUTICIÖN DE DOBLE EFECTO

 El proceso de embutición se escalona en cuatro etapas

 A) En primer lugar se coloca el disco de material a embutir.

 B) Después avanza el pisador y el punzón, entrando en contacto con la chapa.

 C) Seguidamente, el punzón deforma la chapa, mientras el sujetador la deja fluir.

 D) Finalmente, se retiran ambos, al tiempo que el expulsor extrae la pieza embutida.

 COMO SON LOS ÚTILES CON PISADOR O PRENSA CHAPAS ?
 Difieren según el tipo de prensa en que se monten.
 Las prensas de simple efecto se llaman así porque sólo tienen un movimiento. Son de
corredera única.
 Las prensas de doble efecto están dotadas de dos movimientos y tienen dos correderas:
una anular, en la que se monta el pisa chapas, y otra central, llamada émbolo, que se
desplaza dentro de la primera y lleva el punzón.
 La matriz va fijada a la mesa de la prensa. Un eyector, llamado también desprendedor, se
desplaza por el interior de la matriz para sacar la pieza embutida del útil. Entra en acción
en cuanto el punzón y el pisa chapas vuelven a elevarse.
 El útil se compone, por lo tanto, de cuatro partes: matriz, punzón, pisachapas y eyector.
 Las prensas de doble efecto son generalmente de grandes dimensiones y se reservan
para la embutición de piezas voluminosas, especialmente para carrocerías de
automóviles.
 Las piezas embutidas de pequeñas dimensiones se conforman de modo más económico
en prensas de simple efecto.
 PRENSAS DE SIMPLE
. EFECTO
 .
UN CILINDRO O COJÍN NEUMÁTICO

Representa un sistema de presión

constituido por una pila de arandelas de
caucho y otro distinto constituido por un
cilindro o cojín neumático.
 EMBUTICIONES DE TRIPLE EFECTO
 Se denominan embuticiones de triple efecto a aquellas embuticiones que se
realizan con la ayuda de prensas de doble efecto más la suma de un cojín
neumático o hidráulico que realiza el que se denomina tercer efecto.
 Las embuticiones de triple efecto son muy similares a las de doble efecto, pero
se diferencian de las segundas en que el pisador está comandado directamente
por un pistón hidráulico o una biela de la propia prensa. Tanto el pistón o
pistones, como la biela o bielas que mandan el pisador son independientes de
las que mandan el punzón, de manera que podemos regular las primeras sin
que se vean afectadas las segundas.
 ¿ COMO SON LOS ACABADOS DE LAS PIEZAS EMBUTIDAS ?
 Por múltiples razones, la altura de la pieza embutida no
es uniforme o, si se deja un borde alrededor, la anchura
de éste se calcula ligeramente por exceso. En cualquier
caso, y de forma general, siempre se prevé un exceso
de metal.
 ¿ COMO DETERMINAMOS EL DIÁMETRO DEL ELEMENTO A
EMBUTIR ?
 Uno de los problemas más importantes que se presenta en el embutido
de cuerpos cilíndricos, es la determinación de las dimensiones de la
chapa de la que ha de salir el objeto embutido.
 La determinación de las dimensiones del desarrollo se basa en la
igualdad de los volúmenes de material del trozo de chapa inicial y el de
la pieza embutida. La importancia de la determinación del desarrollo se
basa en tres necesidades:

 1) Economía de material.

 2) Facilidad de embutición.

 3) Reducción del número de útiles.

 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DEL RECORTE
 Calcular las medidas del recorte necesario para embutir una pieza, significa, en
otras palabras, determinar las dimensiones de la chapa plana que tenga el
mismo volumen que el de la embutición considerada. Pero como en este cálculo
se parte de la hipótesis de que el espesor no varía durante la embutición, será
suficiente buscar la igualdad entre la superficie de la embutición y la del
recorte.
 Embuticiones cilíndricas:
 El recorte será un círculo (disco) cuyo diámetro se determinará de la siguiente
forma:

 1) Matemáticamente, calculando la superficie de embutición y buscando el

diámetro de un círculo de la misma superficie.

 2) Aplicando las fórmulas simplificadas (ver cuadro de las páginas siguientes

 DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL DISCO MEDIANTE FÓRMULAS
 DE QUE OTRA FORMA PODEMOS CALCULAR EL DIÁMETRO DEL
DISCO
MEDIANTE EL POLÍGONO GRÁFICO!!
Ejemplo:
Dividir el semiperfil de la pieza en
elementos cuyas longitudes sean
fáciles de calcular y, a una cierta
escala, se les representa como
fuerzas. A continuación, y por medio
del Polígono Funicular, se determina
la distancia Z. En el plano de fuerzas y en
el extremo de la última de ellas, se traza
una circunferencia de diámetro Z. Con
centro en A y radio A-D se traza el arco D-
E. La longitud F-E representa el radio del
desarrollo.
LOS FACTORES MÁS IMPORTANTES QUE CONDICIONAN LA CALIDAD Y DIFICULTAD DE LAS
EMBUTICIONES

 • Características del material (propiedades, tamaño del grano, acritud, …)

 • Espesor del material (variaciones, constancia, gran espesor, …)

 • Tipo de embutición (simple efecto, doble o triple efecto)

 • Tamaño de la embutición (profundidad, velocidad, lubricación, …)

 • Grado de reducciones (una embutición, dos embuticiones, varias

embuticiones)

 • Geometría de la embutición (cilíndrica, cuadrada, irregular, …)

 • Calidad de los útiles (acabados, radios, pulidos,…)

EMBUTICIONES ESCALONADAS
CUANDO SE DESEAN OBTENER RECIPIENTES CON FORMA ESCALONADA CON DOS
O MÁS DIÁMETROS COMO LOS DE LA FIGURA 74, SE PROCEDE DE FORMA
ANÁLOGA A COMO SE HIZO EN EL EJEMPLO ANTERIOR, ES DECIR, PRIMERO SE
CALCULA EL DIÁMETRO DEL DISCO DE CHAPA Y DESPUÉS SE PROCEDE A
REALIZAR LOS CÁLCULOS DE LAS EMBUTICIONES.
 EJEMPLO

 Calcular las medidas de las distintas embuticiones para obtener la

pieza de la sabiendo que es de Acero Inoxidable de 2mm. de
espesor.
 En primer lugar, calcularemos el diámetro del disco de partida
 .

 A continuación calcularemos los diámetros y las alturas “h” de las

sucesivas embuticiones, sabiendo que el coeficiente de embutición
para el Acero Inoxidable es de 0.6 y 0.8 para la 1ª y 2ª embutición
respectivamente.
 Cálculo de los diámetros de las embuticiones:
 d1 = 0.6 · 76.6 = 45.96mm. (prácticamente d1 = 48.0mm.)
 d2 = 0.8 · 46.0 = 36.8mm. (prácticamente d2 = 40.0mm.)
 A continuación calcularemos los diámetros y las alturas “h” de las sucesivas embuticiones,
sabiendo que el coeficiente de embutición para el Acero Inoxidable es de 0.6 y 0.8 para la 1ª y 2ª
embutición respectivamente.
 Cálculo de los diámetros de las embuticiones:
 d1 = 0.6 · 76.6 = 45.96mm. (prácticamente d1 = 48.0mm.)
 d2 = 0.8 · 46.0 = 36.8mm. (prácticamente d2 = 40.0mm.)

Cálculo de las alturas:

Quiere decir que, con estas dos embuticiones de trabajo

ya se ha conseguido el diámetro de 40mm. y ahora,
parte de ese diámetro hay que “reembutirlo” nuevamente
hasta obtener el diámetro de 15mm.
 RADIOS DE MATRIZ Y PUNZÓN
 QUE RADIOS DEBEMOS HACER AL PUNZÓN Y A LA MATRIZ ?
 Si los bordes del punzón y la matriz (figura 94) identificados con las
letras n y m respectivamente no estuviesen redondeados, la chapa se
engancharía fuertemente en dichos bordes produciéndose la rotura del
fondo de la cazoleta embutida.
 Por otra parte, si se hace un radio R muy grande en la matriz, a poco que
la pieza sea embutida, la acción del sujeta chapas será nula y se
producirán ondulaciones y arrugas en el disco.
 RADIO DE MATRIZ “R”:
 Por consiguiente, el radio R de la matriz debe ser cuidadosamente
estudiado y su valor oscilará entre 3 y 8 veces el espesor e de la chapa.
También se puede calcular por medio de la fórmula:
DIAGRAMA PARA EL CÁLCULO DEL RADIO DE LA MATRIZ
 A continuación se muestra un diagrama para determinar el radio que
debe hacerse en la boca de la matriz, para conseguir una embutición
suave, sin roturas ni arrugas.
 Teniendo como datos la relación de embutición y el grueso de la chapa,
procedemos a trazar una vertical, desde la relación obtenida D-d, hasta
el punto de unión de ésta, con la línea correspondiente al grueso de la
chapa y, a partir de este punto, una horizontal hacia la izquierda, donde
nos indicará el radio r que debemos aplicar.
.
 DIAGRAMA PARA EL CÁLCULO DEL RADIO DE LA MATRIZ
 Este es otro ejemplo distinto utilizado para el cálculo del radio de la matriz. En este caso se
hace después de calcular la diferencia entre el diámetro del disco D y el diámetro de la
embutición d. Una vez hallado este valor en la parte inferior del gráfico trazaremos una
vertical hasta cruzar con la curva correspondiente al espesor del material y desde ese punto
una horizontal hasta encontrar el valor correspondiente al radio.
 QUE ES EL HUELGO DE EMBUTICIÓN

 Por huelgo de embutición “u” se entiende la separación entre el punzón y el aro de

embutición o matriz. Como resultado de las pruebas realizadas, el huelgo de embutición
en general está entre 1.1 y 1,4 el espesor de la chapa. Por lo general, el huelgo u se
calcula partiendo del espesor de la chapas, en mm, y de un coeficiente a, según las
siguientes fórmulas:
LUBRICACIÓN
 La lubricación es esencial en esta operación y el orden de eficacia de mejor a
peor, de las diferentes formas de lubricar es el siguiente:

 a) Lubricación de la plancha sólo por el lado de la matriz.

 b) Lubricación de los dos lados de la plancha procurando no lubricar la parte

correspondiente a la base del punzón.

 c) Ninguna lubricación.

 d) Lubricación de la plancha en toda la superficie sólo por el lado del punzón.

 Los sistemas de aplicación puede ser por rodillo, pulverizador, pincel, etc.
GRACIAS