TALLER 15110-xD-GB-0

Manual de Taller

PALA PC5500-6
MINERA
HIDRAULICA
NUMERO DE SERIE 15110 (15100) Superiores

El uso inseguro de esta máquina puede provocar

serias lesiones o la muerte. Los operadores y el
personal de mantenimiento deben leer este manual
antes de operar o mantener esta máquina.
Este manual se debe mantener cerca de la máquina
para referencia y debe ser revisado periódicamente
por todo el personal que tenga contacto con él.

Komatsu ha escrito Manuales de Servicio en otros

idiomas. Si se requiere un manual en otro idioma,
contáctese con su distribuidor local.
 COPYRIGHT

Este material es de propiedad de Komatsu Mining Germany GmbH y no debe ser reproducido, utilizado, o
divulgado a menos que se cuente con la autorización escrita de Komatsu Mining Germany GmbH. Es nuestra
política mejorar nuestros productos siempre que sea posible y práctico hacerlo. Nos reservamos el derecho de
hacer cambios o introducir mejoras en cualquier momento sin incurrir en la obligación de instalar dichos
cambios en productos vendidos previamente.
Debido a este programa continuo de investigación y desarrollo, esta publicación puede ser sometida a
revisiones periódicas. Recomendamos que cada cliente contacte a su distribuidor para obtener la información
sobre la última revisión.

PC5500-6
EXCAVADORA MINERA HIDRAULICA

PC5500-6

Modelo de la máquina Números de serie

PC5500-6 15110 (15100) y superiores

00 Prefacio

Versión 0.0 11/2012

® Copyright 2012 KOMATSU MINING GERMANY GmbH

PC5500-6 1
PC5500-6 2
Prefacio

1 PREFACIO

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1

ANTES DE LEER ESTE MANUAL Prefacio

1.1.1 ANTES DE LEER ESTE MANUAL

Este manual entrega detalles de los métodos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas para esta máquina que se
deben respetar para usar la máquina en forma segura. La mayoría de los accidentes son provocados por no seguir las
reglas de seguridad fundamentales para la inspección, mantenimiento y análisis de fallas de las máquinas.

Lea, entienda y siga todas las precauciones y advertencias que aparecen en este manual y en la máquina antes de realizar
la inspección, el mantenimiento y el análisis de fallas. No hacerlo puede dar como resultados serias lesiones o la muerte.

Komatsu no puede predecir cada circunstancia que pueda involucrar un potencial peligro al utilizar la máquina. Por lo
tanto, los mensajes de seguridad en este manual y en la máquina pueden no incluir todas las precauciones de seguridad
posibles. Si realiza alguna inspección, mantenimiento y análisis de fallas en condiciones no descritas en este manual,
entienda que es su responsabilidad tomar las precauciones necesarias para garantizar la seguridad. En ningún caso usted
o los demás se deben comprometer en usos o acciones prohibidas en esta manual. La inspección, el mantenimiento y el
análisis de fallas inadecuados de la máquina pueden ser peligroso y podrían provocar serias lesiones o la muerte.

Si vende la máquina, asegúrese de entregar este manual al nuevo propietario junto con la máquina.

Este manual utiliza las unidades internacionales de medición. Para referencia, las unidades que han sido utilizadas en el
pasado se proporcionan en ( ).

Las explicaciones, valores, e ilustraciones que aparecen en este manual han sido preparados en base a la última
información disponible a partir de la fecha de su publicación. Las continuas mejoras en el diseño de esta máquina pueden
provocar cambios adicionales que no se vean reflejados en este manual. Consulte a Komatsu o a su distribuidor Komatsu
por la última información disponible relacionada con su máquina o con preguntas relacionadas con la información
contenida en este manual.

Komatsu entrega máquinas que cumplen con todas las regulaciones y estándares aplicables del país al que se envían. Si
la máquina ha sido comprada en otro país, es posible que no tenga algunos dispositivos y especificaciones que son
necesarias para utilizarla en su país. Si tiene alguna pregunta sobre si su producto cumple con los estándares y
regulaciones aplicables de su país, consulte con Komatsu o con su distribuidor Komatsu antes de operar la máquina.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-2

Contenidos de este manual Prefacio

1.1.2 CONTENIDOS DE ESTE ARCHIVADOR

Este Manual de Taller ha sido preparado como una GUIA DE SERVICIO para el mecánico responsable del mantenimiento
de su pala minera hidráulica.
Está compilada en secciones diferentes y resume los procedimientos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas de
la máquina.

Toda información, ilustraciones y especificaciones aquí contenidas están basadas en el desarrollo al momento de la
impresión y pueden estar sometidas a posibles cambios futuros por parte de KOMATSU sin previo aviso.
También tenga presente que todos los procedimientos que se proporcionan en este manual son para una máquina básica.
Su máquina puede estar equipada y/o personalizada de manera diferente.

Este manual puede contener accesorios y equipos opcionales no disponibles en su área. Consulte con su distribuidor local
Komatsu por aquellos ítems que pudiera necesitar. Los materiales y especificaciones están sujetos a cambio sin previo
aviso.

Si después de leer este manual quisiera hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en contactarnos.

Komatsu Mining Germany GmbH

Service Information
Department 8151.40
P.O. Box 18 03 61
D – 40570 Düsseldorf
GERMANY

1.2.1 CONTACTAR A SERVICIO

En todas las consultas por escrito o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su pala.

1.2.2 GARANTIA
Los daños y defectos provocados por una inspección, mantenimiento y análisis de fallas incorrectas no están cubiertos por
la garantía del fabricante.

Para mantener su pala en excelentes condiciones de operación utilice sólo repuestos genuinos.

El uso de alguna parte no genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-3

DIVISION DEL ARCHIVADOR Prefacio

1.3 DIVISION DEL ARCHIVADOR

Parte 00 Prefacio:
- Prefacio
- Instrucciones de Seguridad

Parte 01 Especificaciones:
- Especificaciones de la Máquina

Parte 10:
- Manual de Servicio

Parte 40:
- Manual de Análisis de Fallas

Parte 50:
- Manual de Desmontaje y Reemplazo

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-4

SEGURIDAD

2 SEGURIDAD

IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR SERIAS

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-1

INFORMACION DE SEGURIDAD SEGURIDAD

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD

Para utilizar esta máquina en forma segura, y para evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y los letreros de seguridad adheridos a la
máquina.

La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales
de su área.

Para identificar los mensajes de seguridad importantes en el manual y en las etiquetas de la máquina, se usan los
siguientes términos.

PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.

ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.

PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará lesiones menores o
moderadas.

IMPORTANTE
Este término se usa para avisarle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la máquina. Esta
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se pueda ver reducida si no se
sigue la precaución.

¡IMPORTANTE! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.

NOTAS: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-2

 DESCRIPCION SEGURIDAD

2.2 DESCRIPCION
La información de seguridad apropiada para los modos de trabajo específicos en la excavadora se puede encontrar a
continuación:

2.2.1 OPERACIONES NORMALES

- Para los procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.
- Para información de seguridad operacional, consulte la sección 2.4 en la página 2-5.
- Para información de seguridad en faena, consulte la sección 2.4.10 en la página 2-14.

2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR

- Para información de seguridad adicional, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.

2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

- Para información de seguridad adicional para el análisis de fallas y ajustes, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
- Para soluciones de mantenimiento, consulte el manual de ANALISIS DE FALLAS de los manuales separados
disponibles en Komatsu Mining Germany.
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO disponible en Komatsu Mining
Germany.
- la sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.

2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLAR,

DESENSAMBLAR Y TRANSPORTAR LA EXCAVADORA
- Antes de ensamblar, desensamblar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad adicionales
que se proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ENSAMBLADO.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-3

NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD

2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR

Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador se mide de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en la calcomanía adherida a la pared interior de la cabina del operador, ver
Fig. 2-1.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-4

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
CUANDO SE USAN DE MANERA INCORRECTA, ESTAS MAQUINAS SON PELIGROSAS.
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Antes de realizar la operación, la inspección, o el mantenimiento, siempre lea cuidadosamente este manual y las
etiquetas de seguridad en la máquina y siga las advertencias.

2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA

Antes de operar la máquina, lea completamente este manual. Si hay algunos puntos que no entienda, pregunte a la
persona a cargo de la seguridad para que le explique.

2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA

2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

- Sólo personal autorizado puede operar y mantener la máquina.
- Durante las operaciones, no se permite la presencia de personal fuera de la cabina del operador.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
- Si no se siente bien, o está bajo la influencia del alcohol o de medicamentos, su capacidad para operar en forma
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que se
encuentre en la faena en peligro.
- Al trabajar con otro operador o con una persona en sitios de trabajo con mucho tráfico, analice el contenido de la
operación de antemano y utilice las señales predeterminadas al realizar estas operaciones.

2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA

2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

- Asegúrese de que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar
inmediatamente las protecciones y cubiertas si están dañadas.
- Entienda el método de uso de las funciones de seguridad y utilícelas correctamente.
- Nunca retire alguna función de seguridad. Siempre manténgalas en buenas condiciones de operación.

2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina hasta que se
hayan completado las reparaciones.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-5

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.3.3 USE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

Consulte la Fig. 2-2:

- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

control o en las partes móviles, existe peligro de que pueda hacer
que la máquina se mueva inesperadamente.
- Siempre use un casco resistente y zapatos de seguridad al trabajar
en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza así lo requiere,
use antiparras de seguridad, máscara, guantes, protectores de
oídos y un cinturón de seguridad al operar o mantener la máquina.
- Si usa el pelo largo y sobresale del casco, hay peligro de que
pueda quedar atrapado en la máquina, por lo tanto amárreselo y
tenga cuidado que no quede atrapado.
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione Fig. 2-2
correctamente antes de usarlo.

2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

Consulte la Fig. 2-3:

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite, hay
peligro de que resbale y se caiga. Limpie el lodo o el aceite.
Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que provoque fallas
o una operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay
peligro de que la máquina pueda moverse inesperadamente y
provocar graves lesiones o la muerte.
Al lavar la máquina con agua o vapor, no permita que el agua o el
vapor tengan contacto directo con los componentes eléctricos. Fig. 2-3

2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

− Al ingresar al compartimiento del operador, siempre retire todo el lodo y aceite de sus zapatos. Si opera el pedal con
lodo o aceite en sus zapatos, puede resbalar y provocar un serio accidente.
− No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
tienen contacto con los dispositivos de control, pueden obstruir la operación y hacer que la máquina se mueva
inesperadamente, provocando serias lesiones o la muerte.
− No pegue “chupones” en los vidrios de las ventanas. Estos actúan como vidrios de aumento y pueden provocar un
incendio.
− No use el teléfono celular al conducir u operar la máquina. Esto puede provocar errores en la operación, lo que podría
provocar serias lesiones o la muerte.
− Nunca lleve al compartimiento del operador objetos peligrosos como artículos inflamables o explosivos.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

Siempre siga las precauciones que se indican a continuación para saber
qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.
− Asegúrese de contar con extintores de incendio y lea las etiquetas
para asegurarse de saber cómo usarlos en caso de emergencia.
− Realice la inspección y el mantenimiento periódicos para
asegurarse de que siempre se pueda utilizar el extintor de
incendios.
− Cuente con un botiquín de primeros auxilios y compleméntelo si
fuese necesario.

Fig. 2-4

2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de advertencia o monitor), informe a la
persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere la máquina hasta que se haya corregido el
problema.

2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS

2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR INCENDIOS
Incendio provocado por combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:

Consulte la Fig. 2-5:

− No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

sustancias inflamables.
− Detenga los motores antes de cargar combustible.
− No abandone la máquina mientras agrega combustible o aceite.
− Apriete muy bien todas las tapas de combustible y aceite.
− Cuide de no derramar combustible sobre superficies
sobrecalentadas o en partes del sistema eléctrico.
− Después de agregar combustible o aceite, limpie lo que se haya
derramado.
− Ponga los trapos grasosos y demás materiales inflamables en un
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de
trabajo. Fig. 2-5
− Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de se puedan inflamar.
− No suelde o use un soplete para cortar alguna tubería o tubos que
contengan líquidos inflamables.
− Designe áreas bien ventiladas para guardar el aceite y el
combustible. Mantenga el aceite y el combustible en el lugar
establecido, y no permita la entrada de personas no autorizadas.

IMPORTANTE: Antes de realizar el trabajo de esmerilado o de soldadura en la máquina, elimine los materiales
inflamables.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-7

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

− Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

Retire las hojas secas, astillas, pedazos de papel, polvo de carbón, o cualquier otro material inflamable acumulado
o adherido alrededor de los motores, múltiple de escape, silenciador o batería, o al interior de las cubiertas
inferiores.
− Incendio proveniente del cableado eléctrico.
Los cortocircuitos en el sistema eléctrico pueden provocar un incendio. Para evitar un incendio, siempre observe
lo siguiente:
- Mantenga todas las conexiones eléctricas limpias y bien apretadas.
- Revise el cableado todos los días por si estuviera suelto o dañado. Apriete cualquier conector o abrazadera de
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
− Incendio proveniente de la tubería.
Compruebe que todas las abrazaderas de mangueras y tubos, protectores, y cojines estén muy bien instalados en
su posición.
Si están sueltos, pueden vibrar durante la operación y rozar con las demás partes. Hay riesgo de que esto pueda
dañar las mangueras y hacer que el aceite a alta presión salte, provocando un incendio, lesiones, o la muerte.
− Explosión causada por el equipo de iluminación.
- Al revisar el combustible, aceite, electrolito de la batería, o el refrigerante, siempre utilice iluminación con
especificación anti-explosión.
- Al usar electricidad para iluminación de la máquina misma, siga las instrucciones que aparecen en este
manual.

2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

− Active el interruptor de DETENCION para detener el motor.
− Utilice las escaleras de acceso y los peldaños para bajar de la
máquina.
− Si es imposible escapar por la parte trasera de la cabina, utilice la
escalera de cuerdas que se proporciona para escape de
emergencia por el lado de la cabina, consulte la Fig. 2-6.

Fig. 2-6

− Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

active las cadenas de detención del motor (Fig. 2-7 Pos. 1) para
detener el motor, si están equipadas en su pala.

Fig. 2-7

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas sin ventana
corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana como vía de escape.

2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.
− Siempre utilice los pasamanos y peldaños al subir o bajar de la
máquina.
− Para garantizar la seguridad, siempre enfrente la máquina y
mantenga un contacto de tres puntos (ambos pies y una mano, o
ambas manos y un pie – vea la Fig. 2-8) con los pasamanos y
peldaños para tener un buen soporte.
− Cuando camine alrededor de la máquina, en lo posible, muévase
sólo en áreas que tengan pasillos anti-deslizantes. Se debe tener
un cuidado adicional al pasar por fuera de estas áreas.
− Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y
peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o
peldaños, limpie inmediatamente. Siempre mantenga estas partes
Fig. 2-8
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos.

2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

- Nunca salte para subir o bajar de la máquina. Nunca se suba o se baje de una máquina en movimiento.
- Si la máquina comienza a moverse cuando el operador no está en la máquina, no salte sobre la máquina ni trate de
detenerla.

2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL BRAZO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o a otro equipo de trabajo sin el equipo de seguridad
apropiado. Hay riesgo de caída o de sufrir graves lesiones. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página
2-40.

2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
pueda realizar en forma segura. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página 2-40.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-9

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE

Consulte la Fig. 2-9:

− Antes de pararse del asiento del operador para ajustar el asiento,

siempre baje el equipo de trabajo al piso, apague el motor, alivie la
presión en el sistema hidráulico y ajuste la palanca de bloqueo en la
posición LOCK (Posición L). Si no se aplica el bloqueo, hay peligro
de graves lesiones si las palancas de control del equipo de trabajo
se tocan por error y la máquina se mueve repentinamente. Para
información sobre cómo aliviar la presión en el sistema hidráulico,
consulte el capítulo “ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA
HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.

Fig. 2-9

2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA

− Al salir de la máquina, siempre baje completamente el equipo de
trabajo al piso, apague el motor, alivie la presión en el sistema
hidráulico y ajuste muy bien la palanca de bloqueo (1) en la posición
LOCK (L), luego detenga el motor. Utilice la llave para bloquear
todo el equipo. Siempre saque la llave, llévela con usted, guárdela
en el lugar especificado (Fig. 2-10). Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte el capítulo
“ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO” en el
capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.

Fig. 2-10

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 10

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS

2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE
Consulte la Fig. 2-11:

− Para evitar quemaduras por agua caliente o vapor que salta al

revisar el drenaje del refrigerante, espere que el agua se enfríe a
una temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig.
2-12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
refrigerante se haya enfriado, suelte la tapa lentamente para liberar
la presión al interior del radiador antes de sacar la tapa.

Fig. 2-11

2.4.6.2 ACEITE CALIENTE

Consulte la Fig. 2-12:

− Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar o

drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una temperatura a
la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la mano antes de
comenzar la operación. Aún cuando el aceite se haya enfriado,
suelte la tapa lentamente para liberar la presión interna antes de
sacar la tapa o el tapón.

Fig. 2-12

2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA

Siempre mantenga los vidrios de la cabina limpios para garantizar una buena visibilidad al operar.
Utilice líquido de lavado en base a alcohol etílico. El líquido en base a alcohol metílico puede irritar sus ojos, por lo tanto no
lo utilice.
Si el vidrio de la cabina en el lado del equipo de trabajo está roto, hay peligro de entrada de objetos y golpear directamente
el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y cambie el vidrio.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 11

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS

En faenas donde haya peligro de caída de objetos (Fig. 2-13),

desprendimiento de objetos (Fig. 2-14), o entrada de objetos que
puedan golpear o ingresar a la cabina del operador, considere las
condiciones de operación e instale las protecciones necesarias para
proteger al operador.

- Al operar en minas o canteras donde haya peligro de caída o

desprendimiento de rocas, solicite/utilice la protección frontal
disponible como opción.
- Al realizar las operaciones antes mencionadas, siempre asegúrese
que los observadores estén a una distancia segura y que no estén
en riesgo ante la caída o desprendimiento de objetos.

Fig. 2-13

- Las recomendaciones anteriores suponen que las condiciones son

para operaciones normales, sin embargo es posible que sea
necesario agregar protecciones adicionales de acuerdo con las
condiciones de operación en la faena. Siempre contacte a su
distribuidor Komatsu por asesoría.

Fig. 2-14

2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA

− Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
de modificaciones no autorizadas por Komatsu.
− Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede originar riesgos. Antes de hacer alguna
modificación, consulte a su distribuidor Komatsu.

2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS BRAZOS DE TRABAJO Y OPCIONES

− Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulten del uso no autorizado de
brazos de trabajo o partes no autorizados.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 12

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC)

El uso de equipos eléctricos y electrónicos reacondicionados tales como radares, computadores, unidades de radio y otros
equipos que funcionen con ondas electromagnéticas de alta frecuencia, puede interferir con el sistema de control
electrónico de la excavadora lo que puede dañar la máquina y al personal.

Sólo utilice equipos que cumplan con los requerimientos de la norma ISO 13766 – Compatibilidad Electromagnética para
Máquinas de Movimiento de Tierra. Antes de instalar, solicite asesoría a los eléctricos autorizados sobre la compatibilidad
electromagnética de los equipos.

NOTAS: Si están instalados equipos que interfieren con el sistema de control electrónico de la excavadora, el control de
la excavadora se puede ver afectado. Si se produce una falla, suelte las palancas de operación y los pedales y
presione el botón de detención de emergencia.

Komatsu no se hace responsable de lesiones, accidentes, fallas de producto u otros daños a la propiedad que
resulten de la instalación de equipos EMC no certificados.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 13

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO

Fig. 2-15

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 14

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR

ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE PELIGROSA!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte. Asegúrese que el sitio de trabajo esté organizado de tal manera
que las personas y los equipos están siempre asegurados.
La Fig. 2-15 muestra un ejemplo de áreas ciegas generales de las palas mineras hidráulicas Komatsu de gran tamaño.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el asiento
del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro desde la
superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la máquina.

NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, equipop de trabajo y posición del equipo de
trabajo.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y
no se aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
2.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES
Komatsu Mining Germany ofrece sistemas de cámaras opcionales y monitores para mejorar la visibilidad general. Consulte
la última versión del OMM para la disposición típica de las cámaras y monitores.
El sistema de cámaras puede ser instalada ex - fábrica y también puede ser reacondicionada en faena. Si necesita más
información, contáctese con su distribuidor local Komatsu.
2.4.10.3 ASEGURE UNA BUENA VISIBILIDAD
Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador puede sufrir
graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
- Si la visibilidad no se puede garantizar lo suficiente, ubique a un banderero si fuese necesario. El operador debe poner
especial atención a las señales y seguir sus instrucciones.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
- Al trabajar en zonas oscuras, encienda las luces de trabajo y las luces delanteras de la máquina, y si es necesario,
instale iluminación adicional en el área.
- Detenga las operaciones si la visibilidad es baja, como en niebla, nieve, lluvia, o tormentas de arena.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar con las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión
para garantizar una buena visibilidad.
- En áreas donde sea imposible confirmar el área que rodea la máquina y se han programado las cámaras de
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.
2.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO
- Acuerde las señales para informar sobre las bermas en el camino o terreno suave. Si la visibilidad no es buena, ubique
a un banderero si fuese necesario. Los operadores deben poner especial atención a las señales y seguir las
instrucciones del banderero.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar el
trabajo.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO

En el sitio del trabajo, hay diversos peligros ocultos que pueden producir lesiones o la muerte. Antes de comenzar las
operaciones, siempre revise lo siguiente para confirmar que no haya peligros en el sitio del trabajo.

- Al realizar las operaciones cerca de materiales combustibles, hay

riesgo de incendio, por lo tanto tenga cuidado al operar.
- Revise el terreno y las condiciones del suelo en el sitio de trabajo, y
determine el método de operación más seguro. No opere donde
haya peligro de deslizamiento o caída de rocas.
- Si hay cañerías de agua, cañerías de gas o líneas eléctricas de alto
voltaje que puedan estar enterradas en el sitio de trabajo, contacte
a cada una de de las compañías de servicio e identifique las
ubicaciones. Tenga cuidado de no dañar alguna de estas líneas
objetos (Fig. 2-16). Fig. 2-16
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no
autorizada ingrese al área de operación.
- Si hay fuego cerca de la máquina, hay riesgo que salten chispas y
provoquen un incendio en la máquina.
- Al trasladarse u operar en agua o en terreno suave, revise la forma
y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad del flujo
de agua antes de comenzar las operaciones.
- Mantenga el camino de traslado en el sitio de trabajo de modo que
no haya obstrucciones para las operaciones de traslado.

2.4.10.6 NO SE ACERQUE A CABLES DE ALTO VOLTAJE

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
No se traslade ni opere la máquina cerca de cables eléctricos (Fig.
2-17). Hay peligro de descarga eléctrica lo que puede provocar
graves lesiones o daños a la propiedad. Incluso, acercarse a los
cables de alto voltaje puede provocar una descarga eléctrica lo
que puede provocar graves quemaduras o incluso la muerte.

Fig. 2-17

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

En sitios de trabajo donde la máquina pueda acercarse a cables

eléctricos, siempre haga lo siguiente.
Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
6.600 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias. 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
500.000 V Más de 11 m (36 pies)
comenzar las operaciones.
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y
guantes de goma. Coloque una lámina de goma en la parte
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con
alguna parte expuesta de su cuerpo.
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca
demasiado a los cables eléctricos.
- Al realizar las operaciones cerca de cables de alto voltaje, no
permita que nadie se acerque a la máquina.
- Si la máquina se debe acercar demasiado o tocar el cable eléctrico,
para evitar una descarga eléctrica, el operador no debe salir del
compartimiento del operador hasta que se haya conformado que la
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.10.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO
− Evite trasladarse u operar su máquina demasiado cerca de barrancos, salientes y zanjas profundas. El terreno puede
estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o la vibración de la máquina hay riesgo de que la
máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
tronaduras o terremotos.
− Al trabajar en terraplenes o cerca de zanjas excavadas hay riesgo de que el peso y vibración de la máquina hagan que
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno es seguro
y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
2.4.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
Soldar, cortar con soplete y esmerilar en la máquina aumenta el riesgo de explosiones e incendios que podrían
provocar graves lesiones o la muerte.
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
Se debe tener especial cuidado al soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Estos gases se deben expulsar antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso.

NOTAS: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para expulsar los
gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION!
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la máquina y sus alrededores de polvo y demás sustancias
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.

2.4.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS

ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!
Las áreas no ventiladas donde se acumulan humos peligrosos pueden ser fatales.
Siempre asegúrese de contar con la ventilación adecuada.

Consulte la Fig. 2-18:

− Opere los motores de combustión interna y los sistemas de

calefacción operados con combustible sólo en recintos debidamente
ventilados. Antes de arrancar la máquina en recintos cerrados,
asegúrese de contar con la ventilación suficiente.
Respete las regulaciones vigentes en el sitio respectivo.

− Si es necesario arrancar el motor dentro de un área cerrada, o al

manipular combustible, aceite de lavado, o pintura, abra las puertas
y ventanas para asegúrese de contar con la ventilación adecuada y
evitar el envenenamiento por gas.

Fig. 2-18

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR

2.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA
− Si hay una etiqueta de advertencia que diga “PELIGRO NO
OPERAR”, significa que alguien está realizando la inspección y el
mantenimiento en la máquina (Fig. 2-19). Si se ignora esta señal
de advertencia y se opera la máquina, hay riesgo de que la persona
que realiza la inspección y el mantenimiento quede atrapada en las
partes giratorias o partes móviles y sufrir graves lesiones o la
muerte. No arranque el motor ni toque las palancas.

Fig. 2-19
2.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.

− Retire toda la suciedad de los vidrios de la ventana para garantizar

una buena visibilidad.
− Elimine completamente todos los materiales inflamables
acumulados alrededor del motor y de la batería, y retire la suciedad
de los vidrios, espejos, pasamanos, escaleras y peldaños de
acceso.
− Revise los niveles del refrigerante, niveles de combustible, y niveles
de aceite, y revise por si hay daños en el cableado eléctrico.
− Ajuste el asiento del operador a una posición en la que sea fácil
realizar las operaciones, revise las funciones del sistema de
cámaras y compruebe que no haya daños o desgaste en el cinturón
de seguridad o en las abrazaderas de montaje.
− Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el Fig. 2-20
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén
en la posición Neutro.
− Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig.
2-20) esté en la posición LOCK (L).
− Ajuste los espejos de modo que se pueda ver claramente la parte
posterior de la máquina desde el asiento del operador.
− Compruebe que no haya personas u obstáculos arriba, debajo, o en
el área alrededor de la máquina.

2.4.11.3 PRECAUCIONES AL ARRANCAR EL MOTOR

- Arranque y opere la máquina sólo cuando esté sentado.
- No haga cortocircuito en el circuito del motor de partida para arrancar el motor. Se puede producir un incendio.
- Al arrancar el motor, haga sonar la bocina como señal de advertencia.
- No permita que ninguna persona que no sea el operador o el asistente del operador (1 persona) permanezca en la
máquina. Para fines de demostración o durante el traslado, puede haber más de dos personas en la cabina del
operador al mismo tiempo. Todo el personal que esté al interior de la cabina en ese momento debe afirmarse muy
bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS

- Realice muy bien la operación de calentamiento. Si la máquina no se calienta bien antes de operar las palancas de
control o los pedales de control, la reacción de la máquina será lenta o la máquina se puede mover de manera
inesperada por el operador. Particularmente en clima frío, asegúrese de realizar muy bien la operación de
calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de poder
diferente. Hay riesgo de que esto encienda la batería y haga que explote.
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de poder diferente, derrita el electrolito de la batería y
compruebe que no haya fugas de electrolito antes de arrancar.

2.4.12 OPERACION
2.4.12.1 REVISIONES ANTES DE LA OPERACION
Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su rendimiento total y hay
riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.

Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita a ninguna
persona en la máquina.

- Siempre colóquese el cinturón de seguridad.

- Compruebe que el movimiento de la máquina coincida con lo que se muestra en la etiqueta del patrón de control en la
cabina. Si no coincide, cámbiela inmediatamente por la etiqueta de patrón de control correcta.
- Revise la operación de los indicadores y equipos, y revise la operación del balde, brazo, pluma, sistema de traslado y
sistema de giro.
- Revise por si hay algún problema con el sonido de la máquina, vibración, calor, olor o con los indicadores; compruebe
también que no haya fuga de aceite o combustible.
- Si encuentra algún problema, repare inmediatamente.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO

− Antes de trasladarse, ajuste la máquina de modo que la rueda
dentada (1) esté detrás del asiento del operador (Fig. 2-21).
− Si la rueda dentada (1) está delante de la cabina del operador, la
máquina se mueve en la dirección opuesta a la operación de los
pedales (el traslado hacia delante y hacia atrás se invierte, la
dirección hacia la izquierda y la derecha se invierte). Tenga
extremo cuidado al operar la máquina en esta situación.

Fig. 2-21

− Antes de trasladarse, vuelva a comprobar que no haya ninguna

persona alrededor y que no haya obstáculos (Fig. 2-22).
− Antes de trasladarse, haga sonar la bocina para advertir a las
personas que se encuentren en el área.
− Siempre opere la máquina sólo sentado.
− No permita que ninguna persona aparte del operador viaje en la
máquina.
− Compruebe que la alarma de traslado funcione correctamente.
− Asegure la puerta de la cabina cuando esté abierta como cuando
Fig. 2-22
esté cerrada.
− Siempre mantenga la puerta de la cabina cerrada al operar la
máquina.

− Si hay un área detrás de la máquina que no se pueda ver, ubique a

una persona para que le avise. Tenga especial cuidado de no
golpear las demás máquinas, objetos o personas al virar o al girar la
máquina.

Fig. 2-23

¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con
espejos o sistemas de cámaras.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.12.3 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE

− Al trasladarse sobre un terreno plano, mantenga el equipo de
trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) de altura desde el piso
(Fig. 2-24).
− Si la visión hacia atrás es deficiente, suba la pluma para garantizar
una mejor visibilidad.
− Al trasladarse sobre un terreno difícil, hágalo a baja velocidad y no
opere la dirección repentinamente. Hay riesgo de que la máquina
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área. Fig. 2-24

− En lo posible, evite pasar sobre obstáculos. Si la máquina tiene que

pasar sobre un obstáculo, mantenga el equipo de trabajo cerca del
piso y hágalo a baja velocidad. Nunca pase sobre un obstáculo que
haga que la máquina se incline fuertemente hacia un lado (Fig. 2-
25).
− Al trasladarse o realizar las operaciones, siempre mantenga una
distancia segura de personas, estructuras o demás máquinas para
evitar entrar en contacto con ellas.

Fig. 2-25

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES

Para evitar que la máquina se vuelque o resbale hacia un costado,
siempre haga lo siguiente.
− Mantenga el equipo de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas)
sobre el piso de modo que el equipo de trabajo se pueda bajar al
piso inmediatamente para detener la máquina en caso de
emergencia (Fig. 2-26).
− Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador mirando
hacia arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador
mirando hacia abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al
tanto de la firmeza y capacidad de resistencia del terreno debajo de Fig. 2-26
la máquina. Las cavidades y las minas subterráneas pueden hacer
que el terreno debajo de la excavadora colapse.

− Al trasladarse por una pendiente empinada, extienda el equipo de

trabajo hacia delante para mejorar el equilibrio, mantenga el equipo
de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) del piso y hágalo a
baja velocidad (Fig. 2-27).

Fig. 2-27

− Al bajar una pendiente, mantenga los pedales de traslado cerca de

la posición neutro, y trasládese a baja velocidad.
− Siempre trasládese en línea recta al subir o bajar una pendiente.
Hacerlo en ángulo o a través de la pendiente es extremadamente
peligroso.
− No vire ni se traslade de manera cruzada en una pendiente.
Siempre baje a un lugar plano para cambiar la posición de la
máquina, luego vuelva a trasladarse en la pendiente (Fig. 2-28).
− Trasládese por terreno resbaladizo a baja velocidad. Incluso en la
pendiente más leve, la máquina puede resbalar. Fig. 2-28

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 23

PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES

− Al trabajar en pendientes, hay riesgo de que la máquina pierda el
equilibrio y se vuelque al operar el equipo de giro o de trabajo. Esto
puede provocar graves lesiones o daños a la propiedad, por lo tanto
al realizar estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.
− No gire el equipo de trabajo desde el lado de subida al lado de
bajada con el balde cargado. Esta operación es peligrosa y puede
hacer que la máquina se vuelque.
− Si la máquina se tiene que usar en una pendiente, acumule material
para formar una plataforma (A en la Fig. 2-29) para mantener la Fig. 2-29
máquina lo más horizontal posible.

2.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS

− Nunca perfore una pared debajo de un colgante. Hay riesgo de
caída de rocas o de que el colgante pueda colapsar y caer sobre la
máquina (Fig. 2-30).

Fig. 2-30

− No excave muy profundo debajo de la parte delantera de la

máquina. El terreno debajo de la máquina puede colapsar y hacer
que la máquina caiga (Fig. 2-31).

Fig. 2-31

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

− Para salir fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en

ángulo recto a la berma del camino o del acantilado con la rueda
dentada en la parte trasera al realizar las operaciones (Fig. 2-32).
− En términos generales, es más probable que la máquina se vuelque
cuando el equipo de trabajo esté al costado que cuando esté en la
parte delantera o trasera.
− No baje, gire, o detenga el equipo de trabajo repentinamente.
− No extienda o retraiga repentinamente el cilindro de la pluma.
El impacto puede hacer que la máquina se vuelque.
− No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o
sobre el asiento del operador de los camiones tolva o de otros
equipos de acarreo. La carga puede resbalar o el balde puede
Fig. 2-32
golpear el camión tolva y causar graves lesiones o daños a la
propiedad.
2.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE
− Las superficies congeladas o cubiertas con nieve son resbalosas, por lo tanto sea extremadamente cuidadoso al
trasladarse u operar la máquina, y no opere los pedales repentinamente. Incluso en la más leve pendiente la máquina
puede resbalar, por lo tanto sea particularmente cuidadoso al trabajar en pendientes.
− En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que haría que la máquina se vuelque.
− Si la máquina entra en nieve profunda, hay riesgo de que vuelque o que quede enterrada en la nieve. Tenga cuidado
de no salir de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
− Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino se entierran en la nieve y no
se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere cuidadosamente.
2.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA
− Estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Elija un
lugar donde no haya peligro de caída de rocas o deslizamientos de
tierra, o de inundación si el terreno es bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso.
− Al salir de la máquina, coloque la palanca de bloqueo (Fig. 2-33,
Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
− Siempre cierre la puerta de la cabina del operador, y utilice la llave
para bloquear todo el equipo para evitar que personas no
autorizadas muevan la máquina. Siempre saque la llave, llévela
con usted, y déjela en el lugar especificado. Fig. 2-33

− Si es necesario estacionar la máquina en una pendiente, siempre

coloque el balde en el lado de bajada, luego entiérrelo en el piso.
2.4.12.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desensamblada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor Komatsu.
Utilice solamente los medios de transporte apropiados y el equipo de levante de la capacidad adecuada.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente de conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Ensamblado.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 25

PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES
- Observe las actividades de ajuste, mantenimiento e inspección y los intervalos establecidos en Operación, -
Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el cambio de partes y equipos. Estas
actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Instruya al personal de operación antes de comenzar con las operaciones especiales y el trabajo de mantenimiento, y
designe a una persona para que supervise las actividades.
- En cualquier trabajo que incluya la operación, conversión o ajuste de la máquina y sus dispositivos orientados a la
seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y reparación, siempre observe los
procedimientos de arranque y detención establecidos en Operación, - Lubricación y en el Manual de Mantenimiento y
la información sobre el trabajo de mantenimiento.
- Asegúrese que el área de mantenimiento tenga la seguridad adecuada.
- Si la máquina se detiene completamente para el mantenimiento y el trabajo de reparación, se debe asegurar contra
arranque involuntario:
- bloqueando los elementos de control principal y sacando la llave de partida y/o
- colocando una etiqueta de advertencia en el interruptor principal o en las palancas de control
- ajustando el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0 y asegurando con candado
- Realice el mantenimiento y el trabajo de reparación sólo si la máquina está posicionada sobre un terreno estable y
nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento involuntario del balde.
- Para evitar el riesgo de accidentes, las partes individuales y los conjuntos grandes que se mueven para fines de
recambio se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
técnicamente perfectos y sistemas de suspensión de la capacidad adecuada. Nunca trabaje o se pare debajo de
cargas suspendidas.
- El aseguramiento de las cargas y la instrucción a los operadores de grúa debe ser confiado sólo a personas
experimentadas. La persona que da las instrucciones debe ser vista y escuchada por el operador.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escaleras y plataformas de trabajo especialmente
diseñadas y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el
trabajo de mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escaleras libres de suciedad, nieve o
hielo.
- Siempre apriete las conexiones atornilladas que se hayan soltado durante el mantenimiento y reparación.
- Cualquier dispositivo de seguridad desmontado para fines de programación, mantenimiento o reparación debe ser
reinstalado y revisado inmediatamente al terminar el mantenimiento y el trabajo de reparación.
- Asegúrese que todos elementos utilizados y las partes reemplazadas sean desechadas de manera segura y con el
mínimo impacto medio ambiental.
− Antes de comenzar el trabajo de lubricación o de mantenimiento, lea las Instrucciones de Seguridad Fundamentales
en la página 2-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro o terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de “Estacionamiento
de la Pala”. Baje el equipo de trabajo plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
- Detenga los motores y mueva todas las palancas de control a través de sus posiciones de cambio para aliviar la
presión en el sistema hidráulico. Consulte “Detención de los motores” para la descripción detallada del procedimiento
de detención.
- Antes de comenzar el mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0.
Encuentre la ubicación del interruptor de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5.1.3 en la página 2-29.
En la posición 0 no se puede arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
interruptor. Se pueden conectar hasta diez candados en los orificios.
- Se debe colocar una placa de advertencia que diga “Precaución, Máquina en Mantenimiento” en la cabina del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación y mantenimiento.
- Bloquee la máquina para evitar que se mueva.
- Siempre utilice dispositivos de seguridad para bloquear los cilindros hidráulicos. Nunca confíe en el sistema hidráulico
de la máquina para sostener al trabajar en el equipo de trabajo del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede
fallar o alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 26

PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

- Alivie toda la presión en el sistema hidráulico antes de dar servicio al sistema hidráulico. Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte “Alivio de la Presión en el Sistema Hidráulico” en la sección
‘Operación’ de este manual.
- Los trapos con aceite y el material inflamable se deben retirar de la máquina. Limpie la excavadora antes de
comenzar el trabajo de mantenimiento.
- Antes de trabajar en el sistema eléctrico, desconecte el interruptor principal de la batería y saque la llave.
- Siempre que las condiciones de trabajo lo aconsejen, use ropa de seguridad, antiparras, respirador y demás
dispositivos de seguridad. Observe las reglas de seguridad locales.
- Nunca permita que personas no autorizadas tengan acceso a la máquina durante el trabajo de lubricación y
mantenimiento.
- Después de dar servicio, retire el trapo con aceite, el material inflamable y todas las herramientas de la máquina.
- Limpie la Excavadora con un chorro de vapor, especialmente después de dar servicio al sistema hidráulico y al
sistema de combustible.

ADVERTENCIA
¡CUIDADO CON EL VAPOR!
El vapor caliente puede provocar graves lesiones. Al utilizar un limpiador a vapor, use antiparras de seguridad y
ropa protectora.

- Para limpiar la Excavadora y sus componentes sólo utilice agua fresca con un contenido de sal inferior a 0.05%.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar los focos
delanteros, válvulas solenoides, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
- Asegúrese de volver a instalar los dispositivos de seguridad, protectores o cubiertas después de ajustar y/o de dar
servicio a la máquina.

2.5.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES BASICAS

- Cualquier trabajo que se realice en la máquina debe ser ejecutado sólo por personal confiable. Se deben observar los
límites de edad mínimos legales.
- Emplee sólo personal capacitado o instruido y establezca claramente las responsabilidades individuales del personal
para la operación, programación y reparación.
- Todo el personal debe estar al tanto de las medidas de seguridad apropiadas al trabajar en o alrededor de la máquina.
- Asegúrese que sólo personal autorizado trabaje en o con la máquina.
- Defina las responsabilidades del operador de la máquina - también respecto al respeto de las leyes del tránsito –
facultando al operador a rechazar instrucciones de terceros que contravengan la seguridad.
- No permita que las personas que están siendo capacitadas o instruidas o personas que sean parte de un curso
general de capacitación sobre la máquina estén sin permanente supervisión de parte de una persona con experiencia.
- El trabajo en el sistema eléctrico y en los equipos de la máquina debe ser realizado sólo por electricistas calificados o
por personas instruidas bajo la supervisión y guía de un electricista calificado y de acuerdo con las reglas y
regulaciones de monitoreo eléctrico.
- El trabajo en el chasis, sistemas de frenos y de dirección debe ser realizado sólo por personal calificado que haya sido
específicamente capacitado para dicho trabajo.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 27

PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO

Consulte la Fig. 2-34:

− Detenga la máquina sobre un terreno firme y nivelado.

− Seleccione un lugar donde no haya riesgo de caída de rocas o
deslizamientos de terreno, o de inundación si el terreno está bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso y detenga el motor.

Fig. 2-34

− Gire el interruptor de partida a la posición ON, Opere la palanca de

control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la izquierda y a
la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para eliminar la presión
interna remanente en el circuito hidráulico, y luego suba la palanca
de control (Fig. 2-35, Pos 1) a la posición LOCK (L).
− Compruebe que el interruptor principal de la batería esté en off y
que no pase potencia principal. (Espere aproximadamente un
minuto después de activar el interruptor de DETENCION y toque la
bocina. Si la bocina no suena, no está activado).
Fig. 2-35

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 28

PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA

− Siempre coloque una etiqueta de advertencia que diga “NO

OPERAR” (Fig. 2-36) en la palanca de control del equipo de trabajo
en la cabina del operador para alertar a las demás personas que
está dando servicio o mantenimiento en la máquina. Coloque
etiquetas de advertencia adicionales alrededor de la máquina si es
necesario.
− Guarde esta etiqueta de advertencia en la caja de herramientas si
no la está usando. Si no tiene caja de herramientas, guarde la
etiqueta en el bolsillo del manual de operaciones.
− Si otra persona arranca el motor, o toca u opera las palancas de Fig. 2-36
control o los pedales de control mientras está realizando el servicio
o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones.

− Antes de ingresar a la caja de máquinas, desconecte el interruptor

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).
− El interruptor de seguridad de mantenimiento está ubicado en la
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).
− Antes de comenzar las operaciones de mantenimiento, coloque el
interruptor de seguridad en “0” para evitar el arranque de los
motores. Asegure esta posición insertando un candado en los
orificios del interruptor de seguridad. Se pueden colocar hasta diez
Fig. 2-37
candados.

Fig. 2-38

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO

PRECAUCION
¡PELIGRO DE ACCIDENTES!
Si el lugar de trabajo no se mantiene limpio y ordenado, hay peligro de que tropiece, resbale, o se caiga y resulte
lesionado.
Observe los siguientes puntos.

− No deje martillos u otras herramientas tiradas en el lugar de trabajo. Limpie la grasa, aceite, u otras sustancias que
hagan que resbale. Siempre mantenga el lugar de trabajo limpio y ordenado para que pueda operar en forma segura.
− Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
pueden romper y desprenderse violentamente.

2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON DEMAS PERSONAS

Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designa a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO

− Para evitar lesiones, no realice el mantenimiento o ajustes con el

motor funcionando. Si el trabajo se debe realizar con el motor
funcionando, realice la operación con al menos dos trabajadores y
haga lo siguiente:
− Un trabajador siempre debe estar sentado en el asiento del
operador y preparado para detener el motor en cualquier
momento. Todos los trabajadores deben tener contacto entre
ellos y estar al tanto de todas las medidas de seguridad
relevantes.
− Para información de seguridad al trabajar con aceite a alta presión Fig. 2-39
en el sistema hidráulica, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
− Al operar cerca de partes giratorias, hay peligro de quedar atrapado
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de acercarse (Fig. 2-39).
− No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
deben accionar, siempre dé una señal a los demás trabajadores
para advertirles que se muevan a un lugar seguro.

2.5.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAJO

− Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de

desmontaje o montaje de los brazos de trabajo.
− Ponga los brazos de trabajo que se han desmontado de la máquina
en una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 2-40) y
tome las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen
al área de almacenamiento.

Fig. 2-40

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO

− Si es necesario ubicarse debajo del equipo de trabajo o de la

máquina para realizar el servicio y el mantenimiento (Fig. 2-41),
soporte muy bien el equipo de trabajo y la máquina con bloques y
pedestales lo suficientemente resistentes para soportar el peso del
equipo de trabajo y de la máquina.
− Es extremadamente peligroso trabajar debajo de la máquina si las
zapatas están separadas del piso y la máquina está soportada sólo
con el equipo de trabajo. Si toca alguna de las palancas de control
por accidente, o hay daños en la tubería hidráulica, el equipo de
trabajo o la máquina caerán repentinamente. Esto es Fig. 2-41
extremadamente peligroso. Nunca trabaje debajo del equipo de
trabajo o de la máquina.

2.5.1.9 RUIDO

Al realizar el mantenimiento del motor y queda expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas de audición temporales o
permanentes.

2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO

Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o se pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar
graves lesiones. Siempre haga lo siguiente.

− Si las partes metálicas duras como pasadores, dientes del balde,

filos cortantes, o rodamientos se golpean con un martillo, hay riesgo
de que las piezas puedan saltar y provocar lesiones. Siempre use
antiparras de seguridad y guantes (Fig. 2-42).
− Al golpear los pasadores o los dientes del balde, hay riesgo de que
las piezas rotas puedan desprenderse y lesionar a las personas que
se encuentren en el área. Siempre compruebe que no haya
ninguna persona en el área.
− Hay riesgo de que el pasador que se golpea con fuerza pueda
desprenderse y lesionar a las personas que se encuentren en el Fig. 2-42
área.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS

Consulte la Fig. 2-43:

− Utilice sólo las herramientas adecuadas para la tarea y asegúrese

de utilizarlas correctamente. Al utilizar herramientas dañadas, de
baja calidad, defectuosas o hechizas o si las utiliza de manera
inapropiada podría provocar graves lesiones.

Fig. 2-43

2.5.1.12 ACUMULADOR

Consulte la Fig. 2-44:

El acumulador está cargado con gas nitrógeno a alta presión.

Al manipular el acumulador, un procedimiento descuidado puede
provocar una explosión lo que ocasionaría graves lesiones o daños a la
propiedad. Por esta razón, siempre observe las siguientes
precauciones.

- No desensamble el acumulador.
- No lo acerque al fuego ni lo deseche en el fuego.
- No lo perfore, suelde, ni utilice un soplete para cortarlo.
- No golpee ni enrolle el acumulador ni los someta a golpes. Fig. 2-44
- Al eliminar el acumulador, se debe liberar el gas. Contáctese con
su distribuidor Komatsu para que realice este trabajo.

2.5.1.13 PERSONAL

Sólo personal autorizado puede dar servicio y reparar la máquina. No permita personal no autorizado en el área. Si es
necesario, utilice a un vigilante:

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y EL MANTENIMIENTO

2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
El trabajo de soldadura, soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio lo que
podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Se deben tomar todas las medidas de seguridad relevantes y sólo con la autorización expresamente obtenida.

Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una
persona no calificada realice el trabajo de soldadura
2.5.2.2 MANIPULACION DE LA BATERIA

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
El electrolito de la batería y el ácido sulfúrico, y las baterías generan gas hidrógeno inflamable que puede explotar.
La manipulación inadecuada puede provocar graves lesiones o un incendio. Por esta razón, siempre observe las
siguientes precauciones.

- No use o cargue la batería si el nivel del electrolito de la batería

está por debajo de la línea LOWER LEVEL. Esto podría provocar
una explosión. Revise periódicamente el nivel del electrolito de la
batería y agregue agua destilada para llevar el nivel del electrolito
hasta la línea UPPER LEVEL.
- Al trabajar con baterías, siempre use antiparras de seguridad y
guantes de goma.
- Nunca fume ni prenda fuego cerca de la batería (Fig. 2-45).

Fig. 2-45

- Si derrama ácido en su ropa o en la piel, lave inmediatamente la

zona con gran cantidad de agua.
- Si entra ácido en sus ojos (Fig. 2-46), lávelos inmediatamente con
gran cantidad de agua y pida asistencia médica.
- Antes de trabajar con baterías, active el interruptor de DETENCION
y saque la llave del interruptor principal de la batería

Fig. 2-46

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

Como hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.

- No permita que las herramientas u otros objetos metálicos hagan contacto entre los terminales de la batería. No deje
herramientas u otros objetos metálicos tirados cerca de la batería.
- Al desconectar los terminales de la batería, espere aproximadamente un minuto después de activar el interruptor de
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-)). Por
el contrario, al conectarlos, comience con el terminal positivo (+) y luego con el terminal de conexión a tierra (-).
Asegúrese que todos los terminales estén muy bien conectados.
- Conecte muy bien el terminal de la batería.
- El gas hidrógeno inflamable se genera cuando se carga la batería, por lo tanto desmonte la batería del chasis, llévela a
un lugar bien ventilado, y saque las tapas de la batería antes de cargarla.
- Apriete muy bien las tapas de la batería.
- Monte muy bien la batería en el lugar determinado.

2.5.3 PRECAUCIONES CON EL FLUIDO A ALTA PRESION

ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.

Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una persona no calificada
realice el trabajo de soldadura
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION
- Para los detalles sobre el método para liberar la presión, consulte la
última versión del Manual de Operación y Mantenimiento. Si el
circuito aún está bajo presión, no realice la operación de inspección
o reemplazo.
- Si hay fuga por las tuberías o mangueras, el área a su alrededor se
mojará, por lo tanto revise por si hubiera grietas en la tubería y
mangueras y por si las mangueras estuvieran hinchadas.
- Al inspeccionar, utilice protección facial completa y ropa y guantes
(de cuero) resistentes a la penetración.
- Existe peligro de que la fuga de aceite a alta presión por los orificios Fig. 2-47
pequeños penetre su piel o provoque ceguera si tiene contacto
directo con sus ojos (Fig. 2-47). Si es golpeado por un chorro de
aceite a alta presión y sufre lesiones en su piel o en sus ojos, lave
la zona con agua limpia y consulte a un médico inmediatamente
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al realizar la
inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos después de detener
el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el mantenimiento.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS DE ALTA PRESION

- Si hay fuga de aceite o combustible por las mangueras de alta presión, se puede provocar un incendio o una operación
defectuosa lo que puede causar graves lesiones. Si encuentra algún perno suelto, deje de trabajar y apriete al torque
especificado. Si encuentra alguna manguera dañada, detenga las operaciones inmediatamente y contáctese con su
distribuidor Komatsu.
Cambie la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Accesorio hidráulico dañado o con fuga.
- Capa de alambres de refuerzo agrietada o cubierta cortada o expuesta.
- Cubierta hinchada.
- Material extraño incrustado en la cubierta.

2.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

Las mangueras hidráulicas están sometidas a envejecimiento natural. Por lo tanto, su vida útil está limitada a 6 años como
máximo.

IMPORTANTE
Se debe respetar el tiempo de almacenamiento máximo permitido de las mangueras hidráulicas.

- Este período de almacenamiento es parte de la vida útil y debe ser considerado al instalar una manguera nueva. Si,
por ejemplo, si se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida
útil restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad se tienen que cambiar antes. Para mayor
información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO del
Manual de Operación y Mantenimiento.
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no hay daño
visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo
Komatsu Mining Germany GENUINAS.

2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.

Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

Algunos ejemplos de fallas en las mangueras hidráulicas que requieren reemplazo de la parte involucrada:
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).
- Capas superiores quebradizas. Escamas en el material de la manguera.
- Distorsión de la línea de la manguera (fuerte desviación de su forma original) en condiciones presurizadas y sin presión
o cuando está torcida o aplastada, ej.: desintegración de las capas de la manguera o inflado.
- Fugas.
- Separación de la manguera y del accesorio. Accesorio de la manguera dañado.

2.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

Para garantizar en todo momento la seguridad al operar la máquina, el usuario de la máquina siempre debe realizar el
mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el cambio periódico de las
partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
Con estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben cambiar después
que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de que
siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, se deben reparar o cambiar inmediatamente.
Si las abrazaderas de las mangueras muestran algún deterioro, como deformación o agrietamiento, cambie las abrazaderas
al mismo tiempo que las mangueras.
Al cambiar las mangueras, siempre cambie los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que cambie las partes críticas de seguridad.

2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Los equipos que funcionan con alto voltaje pueden provocar serias lesiones o la muerte.
Sólo personal autorizado.
- Cuando el motor está funcionando e inmediatamente después que se detiene, se genera alto voltaje al interior del
controlador del motor y en el inyector del motor.
- Las luces delanteras también funcionan con alto voltaje. Nunca realice el mantenimiento en los focos delanteros.
- Si es necesario tocar el interior del controlador o la parte del inyector del motor, o los elementos eléctricos de las luces
delanteras, contáctese con su distribuidor Komatsu.
- La base de la cabina contiene equipos eléctricos de alto voltaje. Acceso a la base de la cabina sólo para personal de
servicio autorizado.

2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO

ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES NOCIVO!
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su
piel, puede provocar congelamiento.
Nunca toque el refrigerante.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO

ADVERTENCIA
¡EL AIRE COMPRIMIDO ES PELIGROSO!
Al limpiar con aire comprimido, hay riesgo de que se produzcan graves lesiones provocadas por la dispersión de
partículas.
Use ropa protectora.

- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para el
polvo, guantes y demás equipos de protección.
- Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
pueden romper o salir disparadas.

2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO

Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados.
Períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema
hidráulico. Mueva la palanca de control a la posición neutro antes
de que el equipo de trabajo del cargador realice stall por
sobrecarga.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se
pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en Fig. 2-48
ángulos superiores a 90°.

Mantenimiento
- Proteja el medio ambiente. Para evitar la contaminación del medio
ambiente, ponga atención al método de eliminación de materiales
de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca
drene los fluidos en el piso ni los vierta en el sistema de
alcantarillado, ríos, al mar o en lagos (Fig. 2-48).
- Elimine los materiales peligrosos como aceite, combustible,
refrigerante, solventes, filtros y baterías de acuerdo con las
regulaciones y leyes medio ambientales locales

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INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES SEGURIDAD

2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE

FALLAS Y AJUSTES
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO
Acercarse para inspeccionar las mangueras y tuberías del sistema hidráulico sólo se puede hacer cuando la excavadora
esté apagada y no haya presión de aceite en el sistema hidráulico.
- No use sus manos durante la inspección ni se acerque a la tubería del sistema hidráulico cuando el motor esté
funcionando antes de revisar por fugas ya que el fluido hidráulico que sale bajo presión puede provocar graves
lesiones.
- Además de la ropa de protección personal general como se describe en la página 2-6, se debe usar protección facial
completa y ropa y guantes resistentes a la penetración.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado por Komatsu Mining Germany
con procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de los ajustes, se debe realizar la inspección visual de las áreas de potenciales peligros
por daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor
está apagado y cuando no haya presión hidráulica en el sistema.
- Cuando la máquina está funcionando, sólo se puede ingresar a las áreas de posibles peligros cuando no haya fugas o
se hayan advertido otras irregularidades cuando la circulación de aceite a alta presión se haya llevado a presión
máxima desde una distancia segura (cabina del operador, techo de la caja de máquinas, plataforma de la escalera).

2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.
- Un operador que haya sido capacitado en la máquina que está
operando siempre debe sentarse en el asiento del operador y estar
preparado para detener el motor en cualquier momento. Todos los
trabajadores deben mantener contacto con los demás trabajadores
y estar al tanto de todas las medidas de seguridad relevantes.
- Al realizar las operaciones cerca del ventilador, la correa del
ventilador, o de las demás partes giratorias, hay riesgo de quedar
atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado.
- No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control,
siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que
se muevan a un lugar seguro.

Fig. 2-49

2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA

Reglas generales de seguridad para trabajar en la excavadora

- Sólo personal capacitado que esté al tanto de todos los peligros puede trabajar en el sistema hidráulico.
- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL

Fig. 2-50

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.7.1 ESTRUCTURA DE PROTECCION FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR

La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS

La operación para manipular objetos no está permitida.

2.7.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente en relación con el área de trabajo. Las
áreas con poca luz o donde se produzcan mareos se deben evitar.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionadles (luces de trabajo) para garantizar
condiciones de visibilidad suficientes.

2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA

A la Pala se le puede incorporar una baliza de advertencia que se coloca en el techo de la cabina mediante un soporte
magnético.

NOTAS: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios junto con
la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización de
servicio.

2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD EN CONFORMIDAD CON EN 361 (NORMA

EUROPEA)
El arnés de seguridad sólo se debe usar junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
acuerdo con EN 355, o dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.

Ver las páginas siguientes para mayor información.

2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD EN CONFORMIDAD CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Al trabajar en altura se pueden producir lesiones. Siempre utilice el Arnés de Seguridad (1) en conjunto con un
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el equipo de trabajo del cargador o
en otras áreas no seguras en la Pala.

- El Arnés de Seguridad está ubicado en el Gabinete en la Cabina del Operador.

- La ilustración (Fig. 2-50) muestra el uso estándar del arnés de seguridad con un amortiguador de caídas tipo cinta.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

Leyenda para la Fig. 2-50:

(1) Arnés de Seguridad de acuerdo con EN 361

(2) Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con EN 355
(3) Enrielado (puntos de conexión)
(4) Pasillo en la pluma
(A) Cinta para el Hombro
(B) Placa Posterior
(C) Gancho de Agarre
(D) Accesorio para Cinta del Hombro
(E) Cinta para el Estómago
(F) Gancho de Sujeción
(G) Gancho de Sujeción Posterior
(H) Cinta para la Pelvis
(J) Cinta para las Piernas

2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre (C), asegurándose que las cintas para las piernas queden
colgando (J) sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el estómago (E) a través
de la hebilla y apriete muy bien como se muestra en la ilustración (Fig. 2-50).

Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Tire las cintas para las piernas (J) entre las
piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que calce
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.

El arnés de seguridad es un accesorio personal y sólo pertenece a su dueño.

El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas de
acuerdo con EN 355, o los dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.

El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar sobre la persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA

- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegurase de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
instrucciones de uso.

El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.

Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para mantenimiento y
pruebas de renovación.

Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados con cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y
gases, aceites, detergentes u objetos filudos.

En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor,
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.

Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.

Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante lo considera necesario.

2.7.5.4 RECOMENDACIONES DE USO DE LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

SUJECION TRASERA DEL ARNES DE SEGURIDAD (1)

Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los
dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m

Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
pequeño o bordes filudos.

Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
(techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde haya peligro de
caídas.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO

Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)

Uso

Dentro del sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo cinta (2) se tiene que usar en conjunto con el arnés de
seguridad (1) de acuerdo con DIN EN 361. El largo máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe exceder 2.0 m.
Para cuerdas más largas, además se tiene que aplicar un dispositivo acortador de cuerda.

Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de caídas tipo cinta al gancho de conexión en la parte
posterior del arnés de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la persona que lo utilice y su capacidad de
transporte mínima debe ser de 10 KN, de acuerdo con DIN EN 795.

El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no deben estar dañados, ej.: nunca los pase sobre bordes
filudos ni los queme con chispas de soldadura.

Almacenamiento y mantenimiento
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación ventilada y sin luz. No se debe
exponer a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el
amortiguador de caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano.
Séquelo a la sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.

Inspección
Antes de usar, se tiene que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez
al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de caídas
tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no debe ser
cambiado de ninguna manera.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 47

EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 48

EXCAVADORA MINERA HIDRAULICA

PC5500-6

Modelo de la máquina Números de serie

PC5500-6 15110 (15100) y superiores

01 Especificación

Versión QESS0556 05

® Copyright 2012 KOMATSU MINING GERMANY GmbH

PC5500-6 1
PC5500-6 2
Super Pala
 REVISION VISUAL

Calidad
• Administración de calidad ISO 9001
• Manejo Medio Ambiental ISO 14001
• Sistema de administración de salud y seguridad
ocupacional BS OHSAS 18001:2007
• Alta calidad consistente a través de inversión en
personal, sistemas y procesos de diseño y fabricación

Confiabilidad y Durabilidad
Diseñada para operar a bajo costo
• Diseño estructural robusto desarrollado en base a la
experiencia en terreno y análisis de elementos finitos

Tren de Rodaje

• Rodillos, ruedas tensoras y ruedas dentadas de gran

diámetro
• Su área de gran superficie y endurecimiento de gran
precisión reducen el desgaste de los atenuadores de
oruga
• Diámetros del pasador de enlace de orugas endurecidos

Productividad
Diseñada para manejar más toneladas por hora
• Gran fuerza de perforación
• Balde de fácil llenado
• Diseño probado del equipo de trabajo
• Todos los cilindros montados bajo el equipo de trabajo
• Baldes y paquetes de desgaste que se adaptan a todas
las densidades y propiedades del material
Cabina Grande y Cómoda SE ADAPTA A
Proporciona total comodidad durante el turno CAMIONES de 150 a 320
• Cabina de bajo ruido Komatsu sobre montajes viscosos para menor ruido y vibración toneladas americanas
• Cabina de gran volumen con gran ventana frontal
• Amplio control de clima con ventilación de aire filtrado presurizado y aire CAPACIDAD DE PALA Y
acondicionado RETROEXCAVADORA
• Asiento con suspensión de aire de ajuste múltiple de alta especificación 3 3
29 m 38 yd
• Posición del operador elevada que proporciona visión total
Hidráulica Avanzada
Gran confiabilidad y control de precisión
• Amplia filtración monitoreada
• Sistema hidráulico de circuito abierto simple con
enfriadores de aceite de giro de alta eficiencia

Poderoso Motor Diesel

Dos motores Komatsu SSA12V159
• Capacidad nominal 940 kW 1260 HP, a 1800
rpm (cada uno)
• Administración electrónica del motor
• Bajos niveles de emisión del motor que cumplen
con las regulaciones EPA
• Sistema de Administración de Aceite del Motor
que Ahorra Tiempo; Centinel, Suministro de
Aceite de reserva del Motor y Sistemas de Filtro
de Aceite Eliminator
Opción:
• Dos motores Komatsu SDA12V159E-2 con
Certificación Tier 2
Capacidad nominal 940 kW 1260 HP, a 1800
rpm (cada uno)

Mantenimiento Fácil y Seguro

El diseño simple y de sentido común proporciona fácil acceso a todos los componentes principales
• Gran acceso a todos los puntos de servicio importantes desde la caja de máquinas a nivel del piso
• Caja de máquinas accesible, cerrada con tabique divisor del motor desde el área de las bombas
• Lubricación central automática
• Sistema de monitoreo electrónico ECS que proporciona información de tiempo real sobre el estado de operación de la máquina;
sistema de monitoreo electrónico KOMTRAX Plus con motor Tier 2
• Acceso a nivel del piso al brazo de servicio de giro accionado hidráulicamente con conexiones Wiggins
• Reconoce las filosofías de diseño EMERST

PC5500-6 5
 ESPECIFICACIONES

Modelo …………………….……………… 2 x SSA12V159 Komatsu Tipo …………..…… 2 x motor de inducción de caja de ardilla
Tipo ……..……… 4 ciclos, enfriado por agua, inyección directa Salida de potencia …………………………………… 2 x 900 kW
Aspiración ………………………… Turbocargado y pos-enfriado Voltaje …..………………………………………… 6.000 – 7.200 V*
Número de cilindros …….………………………………………… 12 Amperaje (aproximado) ………….…….…… 2 x 96 A – 2 x 80 A
Potencia nominal ………..…… 2 x 940 kW 1260 HP @ 1800 rpm Estándar de frecuencia ……………………… 60 Hz @ 1800 rpm
(SAE 1995/J1349) Opción de frecuencia ………………..……… 50 Hz @ 1500 rpm
Gobernador ……………..… Todas las velocidades, electrónico *Otros voltajes disponibles a pedido

Versión Tier 2 US Opcional

Modelo ………………………………… 2 x SDA12V159E-2 Komatsu
Tipo ……………… 4 ciclos, enfriado por agua, inyección directa Sistema ……………………………….…………………..……… 24V
Aspiración ……………….………… Turbocargado y pos-enfriado Baterías (en serie/paralelas) ……..……………………… 4 x 12 V
Número de cilindros ……..………………………………………… 12 Luces de trabajo estándares …….…………. 14 luces de Xenón
Potencia nominal ……………… 2 x 940 kW 1260 HP @ 1800 rpm Luces de servicio estándares ……………… en toda la plataforma
(SAE 1995/J1349)
Gobernador ……………… Todas las velocidades, electrónico
El sistema de filtro y aceite integrado que combina los sistemas
estabilizadores de aceite, Reserva y Centinel, con filtro de aceite
El tren de potencia consta de dos accionamientos principales.
Eliminator aumenta el intervalo de cambio de aceite a 4.000 horas
Cada una de las dos cajas de engranajes acciona tres bombas
basado en el análisis de aceite. Los radiadores del motor Mesabi de
principales idénticas con aceite hidráulico extraído de un estanque
gran capacidad son enfriados por un ventilador accionado
hidráulico presurizado. Los elementos hidráulicos abiertos
hidráulicamente para una mayor eficiencia de enfriado.
proporcionan máxima eficiencia de enfriado y filtrado.
Flujo nominal (salida total) ……..……… 4.200 l/min 1.110 gpm
Seteo válvula de alivio …………..………… 310 bar … 4.495 psi
Tasa de flujo de giro ….…………………… 700 l/min… 185gpm
Sistema ………………………………………………………..……… 24V
Filtros en línea de alta presión ……….…….…… 200 micrones
Baterías (en serie/paralelas) ………..……………………… 8 x 12 V
uno por bomba ubicado en los bloques de válvulas
Alternador ………………………………..………..………… 2 x 100 A Filtros línea de retorno de flujo total (5 elementos) 10 micrones
Luces de trabajo estándares ………….………. 14 luces de Xenón en el cabezal del estanque hidráulico
Luces de servicio estándares ……….…………… en toda la plataforma El sistema de cuatro circuitos se caracteriza por un gobernador
limitador de carga con entrega de aceite a los circuitos de trabajo
e incorpora control de corte de presión. Hydropilot prioriza el flujo
hidráulico entregando una respuesta hidráulica suave, esquema
El tren de rodaje consta de un carbody central y dos bastidores de
de sistema hidráulico simple, y un menor número de
orugas a cada lado conectados por pernos de gran torque.
componentes. El sistema hidráulico incluye grandes enfriadores
Bastidor central …………………………….…………..……… Tipo H
hidráulicos aire a aceite vertical de giro con ventiladores
Bastidor de orugas ………………………… Sección caja de acero
accionados hidráulicamente de temperatura regulada.

Ajuste de orugas ……………..………… Tipo hidráulico automático Se proporcionan tres sistemas de lubricación automáticos en línea
Número de zapatas ……………….………………… 46 en cada lado simples Lincoln accionados hidráulicamente, completos con
Número de rodillos superiores …..………………… 3 en cada lado controles variables de tiempo y volumen. Las dos lubricaciones
Número de rodillos inferiores …..……………..…… 7 en cada lado centrales y el lubricante de engranaje abierto son suministrados
por conjuntos de bomba idénticos de contenedores rellenables
con una capacidad de 3 x 300 litros (3 x 80 galones). El relleno de
Control de traslado ………………....……..……… 2 pedales de pie los contenedores se hace a través de conexiones Wiggins en el
Capacidad en pendiente ………………………………… Hasta 50% brazo de servicio.
Velocidad de traslado (máxima) ..……………… 2.1 km/h 1.4 mph
Freno de servicio ……………….……..……..…… Freno hidráulico
Freno de estacionamiento ………….…… Húmedo, disco múltiple
Estanque de aceite hidráulico 3.715 l 982 gal. amer.
Sistema hidráulico 6.000 l 1.585 gal. amer.
Combustible 10.300 l 2.721 gal. amer.
Motores y accionamientos hidráulicos ………..….….………….……… 2 Refrigerante del motor 2 x 360 l 2 x 95 gal. amer.
Freno de giro, servicio ……...…………………… Freno hidráulico Aceite del motor 2 x 190 l 2 x 50 gal. amer.
Freno de giro, estacionamiento ……..… Húmedo, disco múltiple Estanque aceite reserva motor 2 x 500 l 2 x 132gal.
Dientes de la corona de giro ……………..….…………..…… Externos amer.
Velocidad de giro (máxima) ………..……………………..… 3.1 rpm

PC5500-6 6
 La cabina amplia y cómoda está montada sobre 18 atenuadores de Los estándares de ingeniería de la cabina son:
amortiguación viscosos y bien aislados. La cabina tiene un control de • ISO 3449 Estructura de Protección Ante Caída de Objetos
clima automático y es presurizada. El asiento del operador tiene • ISO 6396 Ruido en la cabina del operador 76 dB(A)
suspensión de aire, es calentada eléctricamente y tiene un cinturón • ISO 2631-1 Vibración e impacto total de la tolva inferior a
de seguridad plegable y ofrece ajustes múltiples. El asiento del 0.5/m/s2
copiloto también está equipado con cinturón de seguridad. Los • ISO 5349-1 Vibración palanca izquierda inferior a 2.5 m/s2
controles de bajo esfuerzo del joystick son eléctricos sobre hidráulica • ISO 10263-4 Calefacción y aire acondicionado
con controles de pie para la mandíbula frontal de la pala, oruga y Segundo calefactor o aire acondicionado opcional
freno de giro. Cuenta con instrumentación total y ECS (Motor Tier 2
KOMTRAX Plus) y una radio AM/FM con reproductor de CD y MP3.
El limpia parabrisas tiene dos velocidades y una operación
intermitente. Los adicionales incluyen un refrigerador y gabinetes El sistema de diagnóstico ECS (Motor Tier 2 KOMTRAX Plus) está
para guardar. Los espejos eléctricos y con desempañador se ajustan diseñado para los equipos mineros Komatsu para proporcionar
desde el interior de la cabina. Protectores solares metálicos externos información de tiempo real sobre el estado de operación de la
en la ventana lateral y protectores de rodillo internos en todas las máquina. El almacenamiento digital integrado proporciona un
ventanas como estándar. La ventana izquierda es una salida de historial total de eventos que se puede descargar con un laptop y
emergencia. Todas las ventanas son polarizadas en verde. módem satelital.

Retroexcavadora PC 5500: Pala Frontal PC 5500:

El peso de operación incluye la pluma de 11.000 mm 36’1”, brazo de El peso de operación incluye la pluma de 7.600 mm 24’11”, brazo
5.100 mm 16’9”, balde de la retroexcavadora de 29m3 38.0 yd3, de 5.600 mm 18’4”, balde de la pala de 29m 3 38.0 yd3, operador,
operador, lubricante, refrigerante, 1/3 de combustible y equipamiento lubricante, refrigerante, 1/3 de combustible y equipamiento
estándar. estándar.

Presión sobre Presión sobre

Ancho de Zapata Peso de Operación Ancho de Zapata Peso de Operación
el Piso el Piso
1350 mm 538 t 23.8 N/cm2 1350 mm 533 t 23.5 N/cm2
53” 1.186.300 libras 34.5 psi 53” 1.175.200 libras 34.0 psi
1800 mm 552 t 18.3 N/cm2 1800 mm 546 t 18.1 N/cm
2

71” 1.217.100 libras 26.5 psi 71” 1.203.900 libras 26.2 psi

Explicación Variación para Versión Accionamiento Eléctrico

1 Cabina 7 Bloques de Válvulas 2 Motores Eléctricos
2 Motor Diesel 8 Motores de Giro 6 Gabinete Eléctrico de Alto Voltaje
3 Bombas Hidráulicas 9 Contrapeso
4 Estanque Hidráulico 10 Salida Secundaria
5 Enfriador Hidráulico 11 Pasarela
6 Estanque de Combustible

PC5500-6 7
 PRODUCTIVIDAD - CARACTERISTICAS

Largo de la pluma 11.000 mm 36’1” Altura perforación máx. 15.000 mm 50’10”

Largo del Brazo 5.100 mm 16’9” Altura volteo máx. 10.100 mm 33’2”
Fuerza de rompimiento 1.450 kN 326.250 libras Profundidad perforación 8.300 mm 27’3”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre 1.290 kN 290.250 libras Alcance perforación máx. 19.800 mm 64’12”
(SAE) Alcance perforación. máx. 18.700 mm 61’4”
a nivel de piso

Capacidad Balde Paquete Densidad Material Máx.

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:1) SAE Desgaste (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. Yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
26.0 34.0 4.380 14’4” 5 3 32.2 71.000 2.0 3.400 Trabajo Pesado
29.0 38.0 4.380 14’4” 5 2 33.1 73.000 1.8 3.050 Estándar

*) WP1 Baja abrasión Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión media
WP3 Alta abrasión

PC5500-6 8
 Largo de la pluma 7.600 mm 24’11” Altura de corte máx. 19.500 mm 63’12”
Largo del Brazo 5.600 mm 18’4” Altura de volteo máx. 13.300 mm 43’8”
Fuerza de rompimiento 1.865 kN 419.200 libras Profundidad perforación 2.700 mm 8’10”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre 1.870 kN 420.300 libras Alcance perforación máx. 16.500 mm 54’2”
(SAE) Empuje a nivel a nivel de 5.600 mm 18’5”
piso
Ancho apertura del balde. 2.700 mm 8’10”

Capacidad Balde Paquete Densidad Material

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:2) SAE Desgaste Máx. (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. Yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
21.0 27.5 4.410 14’6” 5 4 48.6 107.200 2.6 4.400 Trabajo Pesado
26.0 34.0 4.570 14’12” 6 4 52.2 115.100 2.0 3.400 Estándar
29.0 38.0 4.570 14’12” 6 3 50.9 112.250 1.8 3.050 Estándar

*) WP1 No abrasivo WP 3 Abrasión media Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión leve WP 4 Abrasión severa

PC5500-6 9
PALA MINERA HIDRAULICA CON SUPERESTRUCTURA LUBRICACION Y SERVICIO
ACCIONAMIENTO DIESEL TIER 1 • El bastidor central montado en un • Lubricación central LINCOLN para
círculo de giro con dientes externos máquina básica y equipo de trabajo
BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA transporta el módulo de accionamiento • Lubricación central LINCOLN para
PALA • 2 x motores diesel SSA12V159 conjunto de balde y brazo de balde
• Pluma 7.6 m 24’11” Komatsu • Sistema de lubricación de piñón
• Brazo 5.6 m 18’4” • Componentes hidráulicos automático LINCOLN para los dientes
• Juego de cilindros • Contrapeso del círculo de giro
• Balde de la pala 29 m3 38 yd3 (SAE 2:1) • Brazo de servicio WIGGINS que lleva
WP3, con sistema GET sin martillo ILUMINACION los conectores de recepción total para
• 14 luces de trabajo de xenón de alto llenado de combustible, aceite de
O rendimiento motor y refrigerante, aceite hidráulico,
• Luces de servicio en la plataforma grasa, y evacuación de refrigerante,
BRAZO DE TRABAJO DE LA aceites hidráulicos y de motor
RETROEXCAVADORA CABINA DEL OPERADOR
• Pluma 11.0 m 36’1” • Cabina de acero cerrada montada ACCESORIOS INCLUIDOS
• Brazo 5.1 m 16’9” sobre atenuadores viscosos • Alarma de traslado acústica
• Juego de cilindros • FOPS según ISO 3449 • Escalera de acceso desde el piso
• Balde 29 m3 38 yd3 (SAE 1:1) WP2, con • Unidad de aire acondicionado Sütrak accionada hidráulicamente
sistema GET sin martillo • Asiento del operador con suspensión • Bocina eléctrica
total con cinturón • Paquete de manejo de aceite de motor
TREN DE RODAJE DE LA ORUGA • Controles en zona de confort del (Sistemas Centinel, Reserva y
• Tren de rodaje tipo pala para trabajo operador Eliminador)
pesado • Sistema de Monitoreo ECS • Bomba de aceite de transferencia de
• Carbody central • Los joystick y controles son eléctricos servicio
• 2 Bastidores de oruga tipo caja pesada sobre hidráulica • Rieles y peldaños en la pluma
• 7 rodillos inferiores y 3 rodillos superiores • 1 limpiaparabrisas paralelo amplio • Puntos de sujeción en la pluma
en cada lado • Radio AM-FM con reproductor de CD
• Zapatas de acero fundido de 1350 mm MP3
53” • Protectores solares internos y
• Ajuste de oruga hidráulico y freno de externos
estacionamiento • Todas las ventanas polarizadas en
verde

• Motor Komatsu SDA12V159E Tier 2 • Zapatas de 1.800 mm 71” • Carrete para cable (Versión eléctrica)
certificado, 940 kW 1260 HP de • Iluminación adicional • Grúa de servicio (Versión eléctrica)
capacidad nominal (cada uno) a 1800 rpm • Sistema de extinción de incendios • Paquete de baja temperatura
• Accionamiento eléctrico (-40° C,; -50° C) incluye arranque en
caliente KIM

MAQUINA BASICA CON CONTRAPESO

A 1350 mm 4’5” J 310 mm 10’2”
B 1800 mm 5’11” K 7910 mm 25’11”
CA 7540 mm 24’9” L 8610 mm 28’10”
CB 7990 mm 26’3” MA 4600 mm 15’1”
D 2715 mm 8’11” MB 3970 mm 13’
E 995 mm 3’3” N 3300 mm 10’10”
F 3712 mm 12’2” O 7900 mm 25’11”
G 7424 mm 24’4” P 7260 mm 23’10”
H 9720 mm 31’11” PR 7550 mm 24’9”
I 3310 mm 10’10”

www.komatsu-mining.de Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso.
Komatsu es marca registrada de Komatsu Ltd. Japón

PC5500-6 10
EXCAVADORA MINERA HIDRAULICA

PC5500-6

Modelo de la máquina Números de serie

PC5500-6 15110 (15100) y superiores

00 Estructura y función

Versión 0.0 11/2012

® Copyright 2012 KOMATSU MINING GERMANY GmbH

PC5500-6 1
PC5500-6 2
Tabla de Contenidos
1 INTRODUCCION ……………………………………..……………………………………….. 1-1
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR …………………………………………………………...……………... 1-2
1.2 PREFACIO ……………………………..………………………………………………………………………... 1-2
1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACIÓN RESPETANDO EL MEDIO AMBIENTE Y
MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS HIDRAULICAS …………………………………………...…… 1-4
1.4 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS ……………………...……………………………………...…… 1-5
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL ……………………………………………...…… 1-6

2 SEGURIDAD …………………………………………..……………………………………….. 2-1

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD ……………………………………………………………...……………... 2-2
2.2 DESCRIPCION ……………………………..………………….………………………………………………... 2-3
2.2.1 OPERACIONES NORMALES ………………………….………………………………………...…… 2-3
2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR ……….…………………...……………………………………...…… 2-3
2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION ………………………………………………. 2-3
2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO,
DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA …………………………………... 2-3
2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR ……………………………..…….. 2-4
2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE LA EXCAVADORA …………… 2-5
2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA ………………………….……………...…………………...…… 2-5
2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA …………………… 2-5
2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………….……..…………… 2-5
2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………..………………… 2-5
2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD ….. 2-5
2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA ……………………………………………………..…….. 2-5
2.4.3.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION ……………………...…….. 2-6
2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA ………………………………………………….…….. 2-6
2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR …..….. 2-6
2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUIN DE PRIMEROS AUXILIOS ……………….. 2-7
2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA ……………………………………………….…………. 2-7
2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS ……………………………...……………………..………………… 2-7
2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO ……………………………………….. 2-7
2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO …………………………………………………… 2-8
2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR ………..………...…….. 2-9
2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ……………………………...………… 2-9
2.4.5.1 USE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA …….. 2-9
2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ………………………………….. 2-9
2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL BRAZO DE TRABAJO …………… 2-9
2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS ………………………………………...…..……………. 2-9
2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE ………………………..……………. 2-10
2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA ….………………………………………...……..……………. 2-10
2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS ………………………………….……..……………...………… 2-11
2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE ……………………………………………………………….. 2-11
2.4.6.2 ACEITE CALIENTE ………………………………………….……………………………….. 2-11
2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA …………………………………… 2-11
2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS …………… 2-12
2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA ………………………………………….……………. 2-12

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 1

 2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES …….… 2-12
2.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC) ……………………………………… 2-13
2.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO …………………………………………… 2-14
2.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR ………………………………….. 2-15
2.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES ……………………………………………. 2-15
2.4.10.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD ………………………………………….…….. 2-15
2.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO ……………….……………. 2-15
2.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DE TRABAJO ……….……... 2-16
2.4.10.6 NO SE ACERQUE A LOS CABLES DE ALTO VOLTAJE ………………………………. 2-16
2.4.10.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO ………………………………………….……………. 2-17
2.4.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO …….……………………………………….……………. 2-17
2.4.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS …..……………………………………….…..…. 2-18
2.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR …………………………………….……………………………………… 2-19
2.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-19
2.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR ……..………………………………. 2-19
2.4.11.3 PRECAUCION AL ARRANCAR EL MOTOR …….………………………………….…….. 2-19
2.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS ……………………………...…………….……………. 2-20
2.4.12 OPERACION ……………………………………………….…………………………………………… 2-20
2.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR ……………………………………………………….. 2-20
2.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO ……………….. 2-21
2.4.12.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO ……………………………………………. 2-22
2.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES ………………………………….…………….……………. 2-23
2.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES ………………………………………………………... 2-24
2.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS ………………………………….…………………………. 2-24
2.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE …. 2-25
2.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUIUNA …….……………………………………….….. 2-25
2.4.12.9 TRANSPORTE ………………………....……………………………………….……………. 2-25
2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………….………… 2-26
2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES …….……………………….……………...…………………...…… 2-26
2.5.1.1 SELECCIÓN Y CALIFICACION DEL PERSONAL – RESPONSABILIDADES
BASICAS ………………………….……..………………………………………………….… 2-27
2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO ………………………….……..… 2-28
2.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-29
2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO ……………………….. 2-30
2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS ………………………. 2-30
2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTA
FUNCIONANDO ……………………….……………………………………………….…….. 2-31
2.5.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAJO 2-31
2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO …….. 2-32
2.5.1.9 RUIDO ……………………………………..…………………………………………….…….. 2-32
2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO ……………………………………..……………………………... 2-32
2.5.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS ……………………………………..…………………….. 2-33
2.5.1.12 ACUMULADOR ……………………………………..………………………………………… 2-33
2.5.1.13 PERSONAL ……………………………………..…………………………………………….. 2-33
2.5.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO ………………………….………… 2-34
2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR ……………………………...…………………….……..… 2-34
2.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS ……………………………...……………………… 2-34
2.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION …………..……………………….………… 2-35
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION …………………..…… 2-35
2.5.3.2 MANIPULACION DE LAS MANGUERAS O TUBOS A ALTA PRESION ………......….. 2-36

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 2

 2.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………….…………………………. 2-36
2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………………………...…….. 2-36
2.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD ……………...… 2-37
2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE …………..…………………………...…….. 2-37
2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO ………………………………...…….. 2-37
2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO …………………………………………………………………...…….. 2-38
2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO ………………………………………………………...…….. 2-38
2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES ………… 2-39
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO …….……………………….……………...………….. 2-39
2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO DURANTE
LOS AJUSTES …………..………………….……..………………………………………………….… 2-39
2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA …………………….. 2-39
2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL ………………………………………………………………..……… 2-40
2.7.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL OPERADOR …… 2-41
2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS …………..………………….……………………………………….. 2-41
2.7.3 ILUMINACION ……………………………………………………………………….………………….. 2-41
2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA ………………………..………..…………………….………………….. 2-41
2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) ………..……….. 2-41
2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) …….... 2-41
2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-43
2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA …………………………….. 2-45
2.7.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS
GANCHOS DE SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD (1) ……….... 2-45
2.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-47

3 ESPECIFICACIONES ………………………………..……………………………………….. 3-1

3.1 EQUIPOS DE LEVANTE ………………...……………………………………………………...……………... 3-2
3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE …….……………………………. 3-4
3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES ………………….….……………………………. 3-5
3.4 TABLA DE CONVERSION ……….……………………………………………………………………………. 3-6
3.5 TAPONES CIEGOS ……………………………………………………………….……………………………. 3-12
3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL ……..…………….….………………………………. 3-14
3.7 TAPONES Y FITTINGS DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353 …………………………………… 3-15

4 GRUPOS DE CONJUNTOS PRINCIPALES ………………………………..……………… 4-1

4.1 ESQUEMA GENERAL …………………...……………………………………………………...……………... 4-2
4.2 SUPERESTRUCTURA …………………………………………………………………………………………. 4-4
4.3 CAJA DE MAQUINAS ………………………………………..……………….….…………………………….. 4-6
4.4 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..………………………………………………………………. 4-8
4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …………………………………………………………………..… 4-10
4.6 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE ………………………..…..…………….….………………………………. 4-12
4.7 CONTRAPESO …………………………………………………………………………..……………………… 4-14
4.8 BASE DE LA CABINA ………………………………………………………………………………………….. 4-16
4.9 CABINA DEL OPERADOR …………………………………………………………………………………….. 4-18
4.10 BLOQUES DE CONTROL …………………………………………………………………………..…………. 4-20

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 3

 4.11 MAQUINARIA DE GIRO ………………………………………………………………..……………………… 4-22
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S …………….………………………………………………………….. 4-22
4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR …………………………………………………………… 4-24
4.12 TREN DE RODAJE …………………………………………………………………………………..…………. 4-26
4.13 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA) …………………………………………… 4-28
4.14 BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA (FSA) …………………………………………………… 4-30

5 ACCIONAMIENTO ……………………………………………………………..……………… 5-1

5.1 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL …………………...……………………………………… 5-2
5.2 MONTAJES DEL MOTOR ………..……………………………………………………………………………. 5-4
5.2.1 REVISIONES Y AJUSTES …………………………..……………….….…………………………….. 5-5
5.3 ACOPLAMIENTO ……………………………………………………………………………………………….. 5-6
5.4 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR Y RADIADOR ………………………………… 5-8
5.4.1 ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ………………………..…..……………. 5-10
5.4.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ……………………………... 5-14
5.5 PTO ……………………………………………………………………………………………………………….. 5-18
5.5.1 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO …………………………………………………………….. 5-20
5.5.1.1 REVISIONES Y AJUSTES ……….………………………………………………………….. 5-22
5.5.2 LUBRICACION DE LA RANURA DE LA BOMBA …………………………………………………… 5-24
5.5.3 BOMBAS HIDRAULICAS - DISPOSICION ………...………………………………………………… 5-26
5.6 FILTRO DE AIRE ……………………………………………………………………………………..…………. 5-28

6 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..……………………………………………… 6-1

6.1 ESQUEMA GENERAL …………………………………..……………...……………………………………… 6-2
6.2 ESTANQUE DEL ACEITE HIDRAULICO, UBICACIÓN DEL EQUIPO ELECTRICO ………..………… 6-4
6.3 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS …………………………………………………….. 6-6
6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO …………………………………………… 6-8
6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION …………………………..……………………………………………….. 6-10
6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA ………………………………………………………………………………. 6-12
6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA …………………………….…………………………………. 6-14
6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO …………………………………………………………………………………. 6-16

7 ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO ……..………………………………………….…… 7-1

7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO …………………...…………………… 7-2
7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO ………..…………………….… 7-4
7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION ……………………………………………………….. 7-6
7.4 CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE DOS ETAPAS ……………………… 7-8
7.4.1 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION ……………………….……………………..…..……………. 7-10
7.4.2 VALVULAS SOLENOIDE ………………………………………………….…………………………... 7-12
7.5 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON SETEO VARIABLE ……………………………………….. 7-14
7.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR ………. 7-16
7.6.1 VELOCIDAD MAXIMA ……………………...………………….……………………..…..……………. 7-16
7.6.2 VELOCIDAD MEDIA ……………………………………………………….…………………………... 7-18

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 4

 8 CONTROL ………………………………………………………………………………….…… 8-1
8.1 ESQUEMA GENERAL ………………………………………………………..…………...…………………… 8-2
8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTRO – UBICACION DE LOS COMPONENTES ………..…………….. 8-4
8.2.1 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 1 (TRASERO) ………………………………………… 8-4
8.2.2 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 2 (DELANTERO) ……………………………………... 8-8
8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES ……………………..………………………………….. 8-12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO ……………………...…………………………..…..……………. 8-13
8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO …………………………………………………. 8-14
8.3.2.1 AJUSTE ……………………………………………………………………………………….. 8-16
8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO …………………………………… 8-18
8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO …………………………………….. 8-20
8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK) ………………………….…….……..…………….. 8-24
8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE ………………………..…………………………….….……..…………….. 8-26
8.7 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A …………………………………………………… 8-28
8.8 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B …………………………………………………… 8-30
8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA ………………………...………………………………………………… 8-32
8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR ……………………………………………………… 8-34
8.10.1 GENERAL …………………………………………………………..…………………………………… 8-35
8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A ………………………………………………... 8-36
8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B ………………………………………………... 8-38
8.11 AJUSTE DEL MODULO DE TIEMPO DE RAMPA …….…………………………………………………… 8-40

9 COMPONENTES ………………………………………………………………………….…… 9-1

9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA PRESION ………………………………. 9-2
9.2 MULTIPLE DISTRIBUIDOR - UBICACION DE LOS BLOQUES RESTRICTORES Y VALVULAS
ANTI CAVITACION ………………………………………………………………………...……..…………….. 9-8
9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA ……………………..……………. 9-12
9.4 BLOQUE DE VALVULAS ANTICAVITACION (ACV) ……………………..……………………………….. 9-14
9.4.1 BLOQUE DE ACV SIMPLE EN EL MULTIPLE ……………………………………………………… 9-14
9.4.2 BLOQUE DE ACV DOBLE EN EL MULTIPLE …………..…………………………………………... 9-16
9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO ……………….………………………………….……..…………….. 9-18
9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3 …………………………..………………………………. 9-20
9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES …………….……………………………………………… 9-22
9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO) .………..………….………………………………………………… 9-24
9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL ………………………...…………………………………………. 9-26
9.9.1 BLOQUES DE VALVULAS DE 4 CARRETES ……………………………………………………… 9-26
9.9.2 BLOQUE DE CONTROL PRINCIPAL IV (GIRO) ……….…………………………………………... 9-38
9.10 VALVULA DE FRENO DE TRASLADO ……………...….…………………………………………………… 9-40
9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION ……………...….…………………………………………………... 9-42
9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2 ………………….………………………..………………………………. 9-44
9.13 VALVULA DE PRESION DE ETAPA DOBLE ………..……………………..………………………………. 9-46
9.14 CILINDRO HIDRAULICO …………………………………..…………………..………………………………. 9-48

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 5

10 BOMBAS HIDRAULICAS PRINCIPALES Y REGULACION DE LA BOMBA …………… 10-1
10.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 10-2
10.1.1 ESQUEMA …………………………………………….………………………………………………… 10-2
10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION ABIERTO”) ……… 10-5
10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA …………………… 10-6
10.2 BOMBAS PRINCIPALES ………………..…………….………………………………….……..…………….. 10-8
10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA …………………………... 10-10
10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION ………………………….….…………………………………………... 10-14
10.2.3 REVISIONES / AJUSTES ………..…………………….….…………………………………………... 10-30
10.2.3.1 AJUSTE LOS PERNOS DE DETENCION QMAX Y QMIN ………………………..….. 10-32
10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA ……………...….……………………….. 10-34
10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL ………………………..………. 10-35
10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4 ………………………….….………………………………………. 10-36
10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) …………….. 10-38
10.4.1 GENERAL …………………………………………………………………….…………………………. 10-39
10.5 SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) ………………….……………………………… 10-40
10.5.1 GENERAL …………………………………………………………………….…………………………. 10-41
10.5.2 AJUSTE DEL SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) ……………………….… 10-41
10.6 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………………………..………………………………. 10-42
10.6.1 REVISION DE POTENCIA (RENDIMIENTO DEL MOTOR) ………………………………………. 10-42
10.6.2 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO DE XLR …….…… 10-44
10.6.2.1 METODO “A” CON ALIMENTACION DE 24 V ………..…………………….………….. 10-47
10.6.2.2 METODO “B” CON SOFTWARE BODAS …………..…………………….….………….. 10-48
10.6.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA RC4, REVISION DE FUNCION …….. 10-52
10.6.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) ………………….……………………..….. 10-54
10.6.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION ………………………………………………………………… 10-56
10.6.5.1 MODIFICACION DE LOS SETEOS DE LA MRV …………..…………………….….…. 10-58

11 HIDRAULICA DE OPERACION …….………………………………………………………… 11-1

11.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 11-2
11.1.1 FUNCIONES DEL CARRETE (FSA), FUNCION DE FLOTACION PARA EL CILINDRO DE
LA PLUMA Y DEL BRAZO …………………………………………….…………………………….. 11-4
11.1.2 FUNCIONES DEL CARRETE (BHA) ……………………………………………………………..… 11-6
11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL BRAZO DE TRABAJO ………………..…………….…….. 11-8
11.2.1 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (FSA) ……………..…. 11-8
11.2.2 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (BHA) ……………..…. 11-10
11.2.3 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ………………………………………………………….…………………. 11-12
11.2.4 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA …………………………………………………….…………………. 11-14
11.2.5 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (BHA) …………………… 11-16
11.2.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA) ………………….. 11-18
11.2.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (BHA) ………………….. 11-20
11.2.8 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ……………………………………………………………...…………….. 11-22
11.2.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA ………………………………………………………...…………….. 11-24
11.2.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (BHA) ………………. 11-26
11.2.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA) ……………….... 11-28
11.2.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (BHA) …………..…..... 11-30
11.2.13 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (FSA) …………….... 11-32
11.2.14 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (BHA) …………….... 11-34

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 6

 11.2.15 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA” (FSA) …………… 11-36
11.2.16 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA” (FSA) ………... 11-38
11.2.17 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV) …………..… 11-40
11.2.18 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDARIAS (SRV) ………… 11-42
11.2.18.1 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO PISTON (BHA Y FSA), LEVANTE PLUMA …. 11-42
11.2.18.2 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA Y FSA),
BAJAR PLUMA …………………………………………………………………………… 11-46
11.2.18.3 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA), SACAR BRAZO ………….. 11-50
11.2.18.4 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (BHA), ENTRAR BRAZO ………... 11-54
11.2.18.5 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ENTRAR
BRAZO …………………………………………………………………………………….. 11-58
11.2.18.6 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), SACAR
BRAZO …………………………………………………………………………………….. 11-62
11.2.18.7 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA), LLENAR BALDE ..………... 11-66
11.2.18.8 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (BHA), LLENAR BALDE ..………... 11-70
11.2.18.9 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), VOLTEAR
BALDE ……………………………………………………………………………………... 11-74
11.2.18.10 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA),
VOLTEAR BALDE ..……………………………………………………………….……... 11-78
11.2.18.11 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA),
ABRIR MANDIBULA ..………………………………………………………….……....... 11-82
11.2.18.12 CILINDROS DE MANDIBULA, LADO PISTON (FSA), CERRAR MANDIBULA … 11-86
11.2.19 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA” (FSA) …….…… 11-90
11.2.20 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA” (BHA) …….…… 11-94
11.2.21 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO” (FSA) …….…… 11-98
11.2.22 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO” (BHA) …….…… 11-102
11.2.23 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE” (FSA) ….….…… 11-106
11.2.24 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE” (BHA) …….…… 11-110
11.2.25 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA” (FSA) …… 11-114
11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO ………………..……………..…………….………………... 11-116
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO ……………………………………………………………………………………. 11-116
11.3.2 MOTOR DE GIRO ………………………………………………………………………………………. 11-120
11.3.2.1 CONTROL DEL MOTOR HIDRAULICO …………………………………………………. 11-124
11.3.2.2 REVISIONES Y AJUSTES EN CASO DE ANALISIS DE FALLA …..…………………. 11-128
11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S) …………………………………..……………………… 11-130
11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR) ……………………..……...……………….. 11-132
11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S) …………………………………..…………….. 11-134
11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) ……………………………………. 11-136
11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO …………………………………………………………………… 11-138
11.3.8 CIRCUITO DE LAVADO …………………………………………………………………….…………. 11-142
11.3.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA” (FSA) …………. 11-144
11.3.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA” (BHA) …….…. 11-146
11.3.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA” (FSA) …………. 11-148
11.3.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA” (BHA) ……….... 11-150
11.3.13 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION A ………………………….. 11-152
11.3.13.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………….…………………… 11-154
11.3.14 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION B ………………………….. 11-156
11.3.14.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………….…………………… 11-157
11.3.15 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO …………………………………….. 11-158
11.3.15.1 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION, VALVULA DE ETAPA DOBLE ……… 11-159
11.3.15.2 REVISIONES Y AJUSTES, PRESION PILOTO DE FRENOS ……………….…… 11-161
11.3.16 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO ………………………… 11-162
11.3.17 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO …………… 11-164

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 11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO ………………..……………..…………….……...… 11-166
11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO ……………………………………………………………………………. 11-166
11.4.2 MOTOR DE TRASLADO ………………………………………………………………………………. 11-170
11.4.3 JUNTA GIRATORIA …………………………….……………………………………………………… 11-172
11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………….…………………………...……………….. 11-174
11.4.4.1 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (L&S) ……...………………………………. 11-174
11.4.4.2 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (ZOLLERN) …………...………………..… 11-176
11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ………………………………………………… 11-178
11.4.5.1 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S) ……………………………. 11-178
11.4.5.2 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN) ……………………... 11-179
11.4.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN AVANCE ………..….…. 11-180
11.4.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN REVERSA ……….……. 11-182
11.4.8 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………………………………………...….... 11-184
11.4.8.1 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO …………………… 11-184
11.4.8.2 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE
TRASLADO ……………………………………….………………………………………… 11-187

12 SISTEMA TENSOR DE ORUGA HIDRAULICA …….…………………………….. 12-1

12.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 12-2
12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL ………………………………………………..…………….………………... 12-4
12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE ………….…………………………………..…………….………………... 12-6
12.4 CILINDRO TENSOR …………...……………………………………………..…………….………………... 12-8
12.5 AJUSTES / REVISIONES ……..……………………………………………..…………….………………... 12-10

13 ESCALERA DE ACCESO, OPERADA HIDRAULICAMENTE ……………………..…….. 13-1

13.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 13-2
13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE …………………..…... 13-4
13.3 AJUSTES / REVISIONES ………….…….…………………………………..…………….…………………... 13-10

14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL (BRAZO DE SERVICIO) …………………………… 14-1

14.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 14-2
14.2 FUNCION ………………………………………………………………………………...………………………. 14-4

15 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO HIDRAULICO ……………………………………… 15-1

15.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 15-2
15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS …………………………………………………………...………………………. 15-4
15.2.1 LINEAS, UNIONES …………………………………………………………………………………… 15-5
15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS ……………………………………………………………………… 15-7
15.2.3 SENSORES …………………………………………………………………………………………… 15-7
15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA ………………………………………………… 15-8
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ………………………………………………………………………. 15-12

16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO …..…………………………………… 16-1

16.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 16-2
16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES ELECTRICOS …………………………………. 16-3
16.2.1 CODIGO DE AREA …………………………………………………………………………………… 16-3
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE …………………………………...………… 16-5
16.3 SIMBOLOS GRAFICOS …………………………………………………………...…..………………………. 16-6

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 8

 16.4 CONCEPTO DEL PLANO …………...…………………………………………...……………………………. 16-10
16.5 MARCAS DE LOS CABLES ……….……...………..…………………………...……………………………. 16-20

17 KOMTRAX PLUS ………………………………………….…………………………………… 17-1

17.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 17-2
17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES …………………………..……………………………. 17-4
17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS ……………………………………………………………………… 17-5
17.2.2 PANTALLAS DE INICIO ……….………………………….…………………………………………. 17-5
17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 4 …….…………………………………… 17-6
17.2.4 PANTALLAS DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE …….……………………………………….… 17-10
17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLAS PARA EL OPERADOR ……..…………………….… 17-12
17.2.6 PANTALLAS DEL INDICADOR PRINCIPAL CAMBIO DE HORA / SMR / FECHA …………… 17-14
17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO ……………………….……………………………………….… 17-15
17.2.8 SETEOS PARA LOS OPERADORES …………………..……………………………………….… 17-18
17.2.8.1 PANTALLA DE ID DEL USUARIO …………………..………………………………… 17-20
17.2.8.2 RESETEO DEL CONTADOR DEL CAMION 1 Y 2 …………………..……………… 17-21
17.2.8.3 AJUSTE DE LA PANTALLA …………………………..………………………………… 17-22
17.2.8.4 AJUSTE DE FECHA Y HORA ………….……………..………………………………… 17-24
17.2.8.5 SELECCION DE IDIOMA …………………..…………………………………….……… 17-25
17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS ……………………………..……………………………………….… 17-26
17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS …………………………………………… 17-29
17.3.1 TABLA DE CODIGOS G ………………………………………………………………………...…… 17-30
17.3.2 TABLA DE CODIGOS C – MOTORES DIESEL SDA12V159E-2, TIER 2 ……………………… 17-37
17.3.3 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES …….………………………….. 17-44

17.4 CUADROS DE FLUJO (1-4) PANTALLAS PRINCIPALES KOMTRAX PLUS …………………………. 17-47
17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS ……………………………………………….……………………. 17-51
17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE LOS BOTONES (NIVEL DE SERVICIO) ………….. 17-53
17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO ……………………………………….. 17-55
17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL …….……………………………. 17-55
17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1 ………………………………… 17-56
17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2 ………………………………… 17-57
17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1 ……………………………………… 17-57
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04 PTO 2 ……………………………………… 17-57
17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA ……………………………… 17-58
17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO ……….……………………………… 17-59
17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO …………………… 17-60
17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA ………. 17-61
17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 INTERRUPTOR MANUAL ………………. 17-62
17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 1 .. 17-63
17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA LUBRICACION ENGRANAJE
DE CORONA DE GIRO ………………………………….……………………………… 17-64
17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 2 . 17-65
17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 LIMPIAPARABRISAS ……………………. 17-66
17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 ESCALERA …………………………..…… 17-67
17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 BRAZO DE SERVICIO …………………... 17-68
17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 CONTROL PILOTO ……………………… 17-69
17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 17 OTROS ITEMS …………………………… 17-70
17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 SEÑALES DE SALIDA …………………... 17-71
17.5.3.19 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTIVADA …………… 17-74
17.5.4 PM-CLINIC ……………………...…………………………..……………………………………….… 17-76

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 9

 17.5.4.1 GENERAL ………………………………………………………………………………… 17-76
17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION ……………………………………..………………… 17-77
17.5.5 SETEO NO. DE SERIE/GCC …………………………………….………………………………….. 17-79
17.5.6 BORRAR MEMORIA …………………………………………………....……………………………. 17-80
17.5.6.1 INGRESAR ID DE BORRADO DE MEMORIA ………..……………………………… 17-80
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA …………………………………………… 17-81
17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS …………………………….………………....……………………………. 17-82
17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO …………………………….……………………………………. 17-83
17.5.9 INSTANTANEA ……………………………………….………………....……………………………. 17-84
17.5.10 SETEOS ……………………………………………….………………....……………………………. 17-86
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/10 …….………… 17-86
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/10 ………..………… 17-87
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 2), PANTALLA 3/10 …….………… 17-88
17.5.10.4 QMIN – QMAX- SETEO, PANTALLA 4/10 ……………………………….….………… 17-89
17.5.10.5 OTROS SETEOS 1/2, PANTALLA 5/10 ………………………………….….………… 17-89
17.5.10.6 OTROS SETEOS 2/2, PANTALLA 6/10 ………………………………….….………… 17-91
17.5.10.7 ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION .………………..……… 17-94
17.6 INTERFACE-CONEXION CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………………………………...…… 17-98
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ………………………………………………………….…….. 17-99
17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………..………………………………...…… 17-100
17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC ……………..…………………………………. 17-104
17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL) ……………………….…………………………… 17-106
17.8.1.1 CUADRO DE FLUJO DEL MTC ………………………..……………………………… 17-106
17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC ………………………………………………………………… 17-106
17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFWARE DEL MTC …………….…………………………………… 17-107
17.8.1.4 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES ……………….……. 17-108
17.9 ESQUEMA GLOBAL DEL BUS CAN INTERNO ……………….………..…………………………………. 17-110
17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA BUS CAN …………………………………. 17-110
17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DEL BUS CAN …………………………………….……. 17-111
17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DEL BUS CAN ………………………………….……………. 17-111
17.9.1.3 CABLEADO DEL BUS CAN ……………………………………………………………. 17-112
17.9.1.4 RESISTOR FINAL DEL BUS CAN …………………………………………………….. 17-114
17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DEL BUS CAN ….……..………….………..……………………………. 17-116
17.10.1 ESQUEMA GLOBAL …….…………………………………………..………………………………. 17-116
17.10.2 INTRODUCCION ……………………………………………………..………………………………. 17-117
17.10.2.1 FUNCIONES ICN-V ………………………..……………………………….……………. 17-118
17.10.2.2 FUNCIONES ICN-D …………..…………………………………………………………. 17-119
17.10.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO …….…………………………………..………………………. 17-120
17.10.4 CAJA DE NODOS ……..……………………………………………..………………………………. 17-121
17.10.5 UBICACIONES DE LOS NODOS EN LA MAQUINA ……..………………………………………. 17-124
17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION ………………………..…….…………………. 17-125
17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO EN LA UBICACIÓN 11 (BASE DE LA CABINA) ……………. 17-126

18 SISTEMA DE LUBRICACION ………………………………………………………………… 18-1

18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2) ………………………………………………………………... 18-2
18.1.1 DESCRIPCION GENERAL ……..…………………………………………………………………… 18-3
18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION ……..……………………………………… 18-4

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 10

 18.3 SISTEMA DE LUBICACION CENTRAL (CLS 1 Y 2) ……………………………………………...……….. 18-6
18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1/2) ……..…………………………………… 18-7
18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-8
18.4 SISTEMA DE LUBICACION DEL CIRCULO DE GIRO (SLS) ……………………………………………. 18-10
18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS ………………....…………………………………… 18-12
18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-12
18.5 CICLO DE LUBICACION ………………………………………………………………………………………. 18-13
18.5.1 OPERACION Y CONTROL ……………………..……………....…………………………………… 18-13
18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES ……………………..……………....…………….. 18-14
18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO ………...…………………..……………....…………….. 18-16
18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE INTERRUPTOR DE UN CICLO DE
LUBRICACION ………………………………………………………………………………………... 18-17
18.5.5 MODOS DE LUBRICACION …………………………………………..……………....…………….. 18-18
18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA …..…..…………………………………… 18-18
18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL ………...…..….………………………………… 18-18
18.5.5.3 MODO DE SERVICIO KOMTRAX PLUS ……..…..…………………………………… 18-18
18.6 BOMBA DE LUBICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE …………………………………………. 18-20
18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE
LUBRICACION …………………………………...……………....…………………………………… 18-22
18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO ……..………………….…………... 18-23
18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO ………...…..…………..…………………... 18-24
18.7 INYECTORES DE LUBICANTE ………………………………………………………………………………. 18-26
18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LOS FITTINGS EN LOS INYECTORES DE GRASA ……… 18-27
18.7.2 DESCRIPCION ……………………………………..…………………..……………....…………….. 18-27
18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE ………...…………………..……………....………… 18-28
18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE …………………….. 18-30
18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION ……………..…..…………………………………… 18-31
18.7.5 CONEXIÓN DE UNO O MAS INYECTORES ………………………………….………………….. 18-32
18.8 VALVULA DE PURGA …………………………………………………………………………………………. 18-34
18.8.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-35
18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA …………………………………………..………………………………. 18-36
18.9.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-37
18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS ……….………………………………… 18-38
18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS …….…………………………………… 18-40
18.10 FILTRO EN LINEA …………………..………………………………………..………………………………. 18-42
18.10.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-43
18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………… 18-43
18.11 SENSOR DEL NIVEL DEL LUBICANTE …………………………………………………………………... 18-44
18.11.1 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE TIPO SONAR ……………………..………………… 18-44
18.11.2 DESCRIPCION ……………………………………..…………………..……………....…………….. 18-45
18.11.2.1 LEDS EN EL SENSOR DE SONAR …………..…..…………………………………… 18-46
18.11.3 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO …………………………………………. 18-48
18.11.4 DESCRIPCION …………………..……………………………………..……………....…………….. 18-49
18.11.4.1 AJUSTE …………………………………………..…..…………………………………… 18-49
18.12 PUESTA EN MARCHA ……………………………..………………………………………………………... 18-50
18.12.1 PUESTA EN MARCHA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS 1 Y CLS2 ………...… 18-50
18.12.2 AJUSTE FINO ………………..…………………..…………………..……………....…………….. 18-51
18.12.3 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE LUBRICACION SLS ……………………………... 18-52

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 11

19 EQUIPO DE TEMPERATURA PROFUNDA (OPCIONAL) …………….…………………. 19-1
19.1 INFORMACION GENERAL ………………………..…………………………………………………………... 19-2
19.1.1 INTRODUCCION …………….…..…………………………………………………………………… 19-2
19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA …………….… 19-2
19.1.3 PRECONDICIONES DE LA FUENTE DE ALIMENTACION PARA PRECALENTAMIENTO … 19-3
19.1.4 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA PARA LOS SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO ….. 19-4
19.2 PROCEDIMIENTO PARA EL PRECALENTAMIENTO ………………………..…………………………… 19-5
19.2.1 CUADRO DE FLUJO GLOBAL DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO …………….. 19-5
19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO ……………………………………. 19-6
19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR DIESEL
(SISTEMA DE REFRIGERANTE) …………………………………………………………………… 19-7
19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL) [SISTEMA
ELECTRICO] ……………………………………………………………………………………….….. 19-8
19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT
INFERIOR A -40°C) …………………………..……………..……………………..………… ………………… 19-9
19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES …………………………………………..…….…………………… 19-10
19.4.1 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA] …………………………………………. 19-10
19.4.2 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL] ……………………..……………………………………….... 19-12
19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICO PARA MOTORES Y BATERIAS
[MAQUINA DIESEL] ……………………..………………………………………………..………….. 19-14
19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT ………………………….…………………..…………………………… 19-16
19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL ………………….. 19-16
19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA …………….. 19-18
19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO …….. 19-19
19.5.3.1 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE
HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3 …………………………………………………………. 19-19
19.5.3.2 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE
HIDRAULICO” PARTE 2 DE 3 …………………………………………………………. 19-20
19.5.3.3 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE
HIDRAULICO” PARTE 3 DE 3 …………………………………………………………. 19-21
19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPLE DE ACEITE DE
SUCCION” ………………………..………………………………………………………. 19-22
19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO” …………………………. 19-23
19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALENTADOR DE BATERIAS” ….. 19-24

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 12

Introducción

1 INTRODUCCION

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1

Contenidos del archivador Introducción

1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR

En este archivo se encuentra el Manual de Servicio con la explicación y ajuste de los componentes principales y los
circuitos para su Pala Minera Hidráulica Diesel PC5500-6 KOMATSU con controlador X2 y el sistema KOMTRAX Plus.

1.2 PREFACIO
Observe las instrucciones de este manual para:
- Su SEGURIDAD Personal
- SEGURIDAD Operacional, y
- RENDIMIENTO DISPONIBLE y EFICIENTE de su Pala Minera Hidráulica KOMATSU.

Con este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU le proporciona la descripción de la construcción y función de los sistemas
importantes de la Excavadora Hidráulica PC5500-6.

Describimos todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.

¿Cómo encontrar la información deseada?

En la TABLA DE CONTENIDOS se muestran todas las funciones y componentes en su secuencia de descripción.

Las inspecciones y mantenimiento preventivos periódicos son los medios más seguros para mantener la máquina en
condiciones de trabajo apropiadas. La detección y corrección de irregularidades menores y el cambio inmediato de partes
gastadas o rotas evitarán fallas y gastos.

Cambie los gráficos y símbolos dañados en la máquina.

Observe las precauciones de seguridad para evitar lesiones y daños.

Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO quisiera hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en
contactarnos.

Komatsu Mining Germany GmbH

Buscherhofstr. 10
40599 Düsseldorf
GERMANY

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-2

Prefacio Introducción

Tenga presente:
El personal que realiza el trabajo en la máquina debe haber leído el MANUAL DE ENSAMBLADO, la OPERACIÓN –
LUBRICACION – y el MANUAL DE MANTENIMIENTO y en particular la sección de SEGURIDAD antes de comenzar a
trabajar. Leer las instrucciones después de haber comenzado el trabajo será demasiado tarde.

Garantías
Los daños y los defectos provocados por una operación y mantenimiento incorrectos no están cubiertos por la garantía de
los fabricantes.

Si la Pala está equipada con un sistema de extinción de incendios, asegúrese de que el sistema esté preparado para
operar.

Para mantener su Pala en excelentes condiciones de operación, utilice sólo repuestos y partes de desgaste genuinas.

El uso de alguna parte que no sea una parte genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.

Servicio
Para todas las preguntas relacionadas con su Pala, contáctese con su Centro de Servicio local.

En todas sus consultas escritas o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su Pala.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-3

Recomendaciones para operación respetando el medio ambiente y mantenimiento de palas mineras hidráulicas Introducción

1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACIÓN RESPETANDO EL

MEDIO AMBIENTE Y MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS
HIDRAULICAS
Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados. Con largos períodos de ralentí, más de 10
minutos, no sólo derrochará combustible, sino que también es dañino para el motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema hidráulico.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se pueda realizar de manera segura y económica.
Evite ángulos de giro superiores a 90°.

Mantenimiento y Reparación
- Respete el medio ambiente. Para evitar la contaminación medio ambiental, ponga mucha atención al método de
eliminación de materiales de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca drene los fluidos al piso ni los vierta al sistema de
alcantarillado, ríos, mar o lagos.
- La eliminación de materiales peligrosos, como aceites, solventes, filtros y baterías se tiene que procesar de acuerdo
con las regulaciones y leyes medio ambientales.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-4

Explicación de las abreviaturas Introducción

1.4 EXPLICACIONES DE LAS ABREVIATURAS

Abreviatura Definición
AC Corriente Alterna
A/C Aire Acondicionado
ACV Válvula Anti-Cavitación
API Instituto Estadounidense del Petróleo
BHA Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora
°C Grados Celsius
CCW En el Sentido Contrario a las Manecillas del Reloj
CW En el Sentido de las Manecillas del Reloj
CLS Sistema de Lubricación Central
CO Función de Corte (bomba principal)
DC Corriente Directa
FSA Brazo de Trabajo Frontal de la Pala
GET Herramientas de Enganche en Terreno
HP Alta Presión
K+ KOMTRAX Plus
LED Diodo Emisor de Luz
L.H. Izquierda
MH801 Monitor KOMTRAX Plus
MRV Válvula de Alivio Principal
MTC Controlador de Turbo Principal
PTO Salida de Potencia (Reductor Distribuidor de la Bomba)
Qmáx Entrega máxima de la bomba = ángulo máximo de la placa oscilante
Qmín Entrega mínima de la bomba = ángulo mínimo de la placa oscilante
½ Q máx ½ entrega de la bomba
R.H. Derecha
RPM Revoluciones por Minuto [1/min]
SLS Sistema de Lubricación del Piñón del Círculo de Giro
SRV Válvula de Alivio Secundaria

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-5

Diagramas e ilustraciones en este manual Introducción

1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL

Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos
- Durante el trabajo o el análisis de fallas siempre asegúrese de usar los Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos que se
asignan a su máquina.
- Debido a que los requerimientos varían en muchos aspectos, las muestras de los planos que se muestran en este
manual pueden no cumplir con el estado real de cada máquina en cada caso.

Ilustraciones y planos técnicos

- Las ilustraciones y planos técnicos que se muestran en este manual corresponden al estado de la tecnología al
momento de emisión.
- Las modificaciones de los componentes mostrados son posibles previo aviso.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-6

SEGURIDAD

2 SEGURIDAD

IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR SERIAS

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-1

INFORMACION DE SEGURIDAD SEGURIDAD

2.8 INFORMACION DE SEGURIDAD

Para utilizar esta máquina en forma segura, y para evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y los letreros de seguridad adheridos a la
máquina.

La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales
de su área.

Para identificar los mensajes de seguridad importantes en el manual y en las etiquetas de la máquina, se usan los
siguientes términos.

El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en las máquinas, en manuales, y en
otras partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o de muerte. Siga las instrucciones del mensaje
de seguridad.

PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.

ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.

PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará lesiones menores o
moderadas.

IMPORTANTE
Este término se usa para avisarle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la máquina. Esta
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se puede ver reducida si no se
sigue la precaución.

¡NOTA ! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.

OBSERVACIONES: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-2

DESCRIPCION SEGURIDAD

2.9 DESCRIPCION
La información de seguridad apropiada para los modos de trabajo específicos en la excavadora se puede encontrar a
continuación:

2.9.1 OPERACIONES NORMALES

- Para procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.
- Para información de seguridad operacional, consulte la sección 2.4 en la página 2-5.
- Para información de seguridad en faena, consulte la sección 2.4.10 en la página 2-14.

2.9.2 MANTENIMIENTO REGULAR

- Para información sobre el mantenimiento regular, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.

2.9.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

- Para información de seguridad adicional para el análisis de fallas y ajustes, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
- Para soluciones de mantenimiento, consulte el manual de ANALISIS DE FALLAS de los manuales separados
disponibles en Komatsu Mining Germany.
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO disponible en Komatsu Mining
Germany.
- la sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.

2.9.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO,

DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA
- Antes de ensamblar, desensamblar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad adicionales
que se proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ENSAMBLADO.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-3

NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD

2.10 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR

Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador es medido de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en la calcomanía adherida a la pared interior de la cabina del operador, ver
Fig. 2-1.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.11 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
CUANDO SE USAN DE MANERA INCORRECTA, ESTAS MAQUINAS SON PELIGROSAS.
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado lesiones o la muerte.
Antes de realizar la operación, la inspección, o el mantenimiento, siempre lea cuidadosamente este manual y las
etiquetas de seguridad en la máquina y siga las advertencias.

2.4.13 COMPRENSION DE LA MAQUINA

Antes de operar la máquina, lea completamente este manual. Si hay algunos puntos que no entienda, pregunte a la
persona a cargo de la seguridad para que le explique.

2.4.14 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA

2.4.14.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

- Sólo personal autorizado puede operar y mantener la máquina.
- Durante las operaciones, no se permite la presencia de personal fuera de la cabina del operador.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
- Si no se siente bien, o está bajo la influencia del alcohol o de medicamentos, su capacidad para operar en forma
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que se
encuentre en la faena en peligro.
- Al trabajar con otro operador o con una persona en sitios de trabajo con mucho tráfico, analice el contenido de la
operación de antemano y utilice las señales predeterminadas al realizar estas operaciones.

2.4.15 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA

2.4.15.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

- Asegúrese de que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar
inmediatamente las protecciones y cubiertas si están dañadas.
- Entienda el método de uso de las funciones de seguridad y utilícelas correctamente.
- Nunca retire alguna función de seguridad. Siempre manténgalas en buenas condiciones de operación.

2.4.15.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina hasta que se
hayan completado las reparaciones.

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2.4.15.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

Consulte la Fig. 2-2:

- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

control o en las partes móviles, existe peligro de que pueda hacer
que la máquina se mueva inesperadamente.
- Siempre use un casco resistente y zapatos de seguridad al trabajar
en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza así lo requiere,
use antiparras de seguridad, máscara, guantes, protectores de
oídos y un cinturón de seguridad al operar o mantener la máquina.
- Si usa el pelo largo y sobresale del casco, hay peligro de que
pueda quedar atrapado en la máquina, por lo tanto amárreselo y
tenga cuidado que no quede atrapado.
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione Fig. 2-2
correctamente antes de usarlo.

2.4.15.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

Consulte la Fig. 2-3:

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite, hay
peligro de que resbale y se caiga. Limpie el lodo o el aceite.
Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que provoque fallas
o una operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay
peligro de que la máquina pueda moverse inesperadamente y
provocar graves lesiones o la muerte.
Al lavar la máquina con agua o vapor, no permita que el agua o el
vapor tengan contacto directo con los componentes eléctricos. Fig. 2-3

2.4.15.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

− Al ingresar al compartimiento del operador, siempre retire todo el lodo y aceite de sus zapatos. Si opera el pedal con
lodo o aceite en sus zapatos, puede resbalar y provocar un serio accidente.
− No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
tienen contacto con los dispositivos de control, pueden obstruir la operación y hacer que la máquina se mueva
inesperadamente, provocando serias lesiones o la muerte.
− No pegue “chupones” en los vidrios de las ventanas. Estos actúan como vidrios de aumento y pueden provocar un
incendio.
− No use el teléfono celular al conducir u operar la máquina. Esto puede provocar errores en la operación, lo que podría
provocar serias lesiones o la muerte.
− Nunca lleve al compartimiento del operador objetos peligrosos como artículos inflamables o explosivos.

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2.4.15.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

Siempre siga las precauciones que se indican a continuación para saber
qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.
− Asegúrese de contar con extintores de incendio y lea las etiquetas
para asegurarse de saber cómo usarlos en caso de emergencia.
− Realice la inspección y el mantenimiento periódicos para
asegurarse de que siempre se pueda utilizar el extintor de
incendios.
− Cuente con un botiquín de primeros auxilios y compleméntelo si
fuese necesario.

Fig. 2-4

2.4.15.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de advertencia o monitor), informe a la
persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere la máquina hasta que se haya corregido el
problema.

2.4.16 PREVENCION DE INCENDIOS

2.4.16.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO
Incendio provocado por combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:

Consulte la Fig. 2-5:

− No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

sustancias inflamables.
− Detenga los motores antes de cargar combustible.
− No abandone la máquina mientras agrega combustible o aceite.
− Apriete muy bien todas las tapas de combustible y aceite.
− Cuide de no derramar combustible sobre superficies
sobrecalentadas o en partes del sistema eléctrico.
− Después de agregar combustible o aceite, limpie lo que se haya
derramado.
− Ponga los trapos grasosos y demás materiales inflamables en un
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de Fig. 2-5
trabajo.
− Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de se puedan inflamar.
− No suelde o use un soplete para cortar alguna tubería o tubos que
contengan líquidos inflamables.
− Designe áreas bien ventiladas para guardar el aceite y el
combustible. Mantenga el aceite y el combustible en el lugar
establecido, y no permita la entrada de personas no autorizadas.

IMPORTANTE: Antes de realizar el trabajo de esmerilado o de soldadura en la máquina, elimine los materiales
inflamables.

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− Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

Retire las hojas secas, astillas, pedazos de papel, polvo de carbón, o cualquier otro material inflamable acumulado
o adherido alrededor de los motores, múltiple de escape, silenciador o batería, o al interior de las cubiertas
inferiores.
− Incendio proveniente del cableado eléctrico.
Los cortocircuitos en el sistema eléctrico pueden provocar un incendio. Para evitar un incendio, siempre observe
lo siguiente:
- Mantenga todas las conexiones eléctricas limpias y bien apretadas.
- Revise el cableado todos los días por si estuviera suelto o dañado. Apriete cualquier conector o abrazadera de
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
− Incendio proveniente de la tubería.
Compruebe que todas las abrazaderas de mangueras y tubos, protectores, y cojines estén muy bien instalados en
su posición.
Si están sueltos, pueden vibrar durante la operación y rozar con las demás partes. Hay riesgo de que esto pueda
dañar las mangueras y hacer que el aceite a alta presión salte, provocando un incendio, lesiones, o la muerte.
− Explosión causada por el equipo de iluminación.
- Al revisar el combustible, aceite, electrolito de la batería, o el refrigerante, siempre utilice iluminación con
especificación anti-explosión
- Al usar electricidad para iluminación de la máquina misma, siga las instrucciones que aparecen en este
manual.

2.4.16.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

− Active el interruptor de DETENCION para detener el motor.
− Utilice las escaleras de acceso y los peldaños para bajar de la
máquina.
− Si es imposible escapar por la parte trasera de la cabina, utilice la
escalera de cuerdas que se proporciona para escape de
emergencia por el lado de la cabina, consulte la Fig. 2-6.

Fig. 2-6

− Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

active las cadenas de detención del motor (Fig. 2-7 Pos. 1) para
detener el motor, si están equipadas en su pala.

Fig. 2-7

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2.4.16.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas sin ventana
corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana como vía de escape.

2.4.17 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.17.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA
MAQUINA

Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.
− Siempre utilice los pasamanos y peldaños al subir o bajar de la
máquina.
− Para garantizar la seguridad, siempre enfrente la máquina y
mantenga un contacto de tres puntos (ambos pies y una mano, o
ambas manos y un pie – vea la Fig. 2-8) con los pasamanos y
peldaños para tener un buen soporte.
− Cuando camine alrededor de la máquina, en lo posible, muévase
sólo en áreas que tengan pasillos anti-deslizantes. Se debe tener
un cuidado adicional al pasar por fuera de estas áreas.
− Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y
peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o
peldaños, limpie inmediatamente. Siempre mantenga estas partes
Fig. 2-8
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos.

2.4.17.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

- Nunca salte para subir o bajar de la máquina. Nunca se suba o se baje de una máquina en movimiento.
- Si la máquina comienza a moverse cuando el operador no está en la máquina, no salte sobre la máquina ni trate de
detenerla.

2.4.17.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL BRAZO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o al equipo de trabajo sin el equipo de seguridad
apropiado. Hay riesgo de caída o de sufrir graves lesiones. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página
2-40.

2.4.17.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y el amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
pueda realizar en forma segura. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página 2-40.

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2.4.17.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE

Consulte la Fig. 2-9:

− Antes de pararse del asiento del operador para ajustar el asiento,

siempre baje el equipo de trabajo al piso, apague el motor, alivie la
presión en el sistema hidráulico y ajuste la palanca de bloqueo en la
posición LOCK (Posición L). Si no se aplica el bloqueo, hay peligro
de graves lesiones si las palancas de control del equipo de trabajo
se tocan por error y la máquina se mueve repentinamente. Para
información sobre cómo aliviar la presión en el sistema hidráulico,
consulte el capítulo “ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA
HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.

Fig. 2-9

2.4.17.6 AL SALIR DE LA MAQUINA

− Al salir de la máquina, siempre baje completamente el equipo de
trabajo al piso, apague el motor, alivie la presión en el sistema
hidráulico y ajuste muy bien la palanca de bloqueo (1) en la posición
LOCK (L), luego detenga el motor. Utilice la llave para bloquear
todo el equipo. Siempre saque la llave, llévela con usted, guárdela
en el lugar especificado (Fig. 2-10). Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte el capítulo
“ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO” en el
capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.

Fig. 2-10

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.18 PREVENCION DE QUEMADURAS

2.4.18.1 REFRIGERANTE CALIENTE
Consulte la Fig. 2-11:

− Para evitar quemaduras por agua caliente o vapor que salta al

revisar el drenaje del refrigerante, espere que el agua se enfríe a
una temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig.
2-12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
refrigerante se haya enfriado, suelte la tapa lentamente para liberar
la presión al interior del radiador antes de sacar la tapa.

Fig. 2-11

2.4.18.2 ACEITE CALIENTE

Consulte la Fig. 2-12:

− Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar o

drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una temperatura a
la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la mano antes de
comenzar la operación. Aún cuando el aceite se haya enfriado,
suelte la tapa lentamente para liberar la presión interna antes de
sacar la tapa o el tapón.

Fig. 2-12

2.4.19 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA

Siempre mantenga los vidrios de la cabina limpios para garantizar una buena visibilidad al operar.
Utilice líquido de lavado en base a alcohol etílico. El líquido en base a alcohol metílico puede irritar sus ojos, por lo tanto no
lo utilice.
Si el vidrio de la cabina en el lado del equipo de trabajo está roto, hay peligro de entrada de objetos y golpear directamente
el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y cambie el vidrio.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.20 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS

PROTECTORAS

En faenas donde haya peligro de caída de objetos (Fig. 2-13),

desprendimiento de objetos (Fig. 2-14), o entrada de objetos que
puedan golpear o ingresar a la cabina del operador, considere las
condiciones de operación e instale las protecciones necesarias para
proteger al operador.

- Al operar en minas o canteras donde haya peligro de caída o

desprendimiento de rocas, solicite/utilice la protección frontal
disponible como opción.
- Al realizar las operaciones antes mencionadas, siempre asegúrese
que los observadores estén a una distancia segura y que no estén
en riesgo ante la caída o desprendimiento de objetos.

Fig. 2-13

- Las recomendaciones anteriores suponen que las condiciones son

para operaciones normales, sin embargo es posible que sea
necesario agregar protecciones adicionales de acuerdo con las
condiciones de operación en la faena. Siempre contacte a su
distribuidor Komatsu por asesoría.

Fig. 2-14

2.4.20.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA

− Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
de modificaciones no autorizadas por Komatsu.
− Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede originar riesgos. Antes de hacer alguna
modificación, consulte a su distribuidor Komatsu.

2.4.20.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES

− Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulte del uso no autorizado de
accesorios o partes no autorizados.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.21 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC)

El uso de equipos eléctricos y electrónicos reacondicionados tales como radares, computadores, unidades de radio y otros
equipos que funcionen con ondas electromagnéticas de alta frecuencia, puede interferir con el sistema de control
electrónico de la excavadora lo que puede dañar la máquina y al personal.

Sólo utilice equipos que cumplan con los requerimientos de la norma ISO 13766 – Compatibilidad Electromagnética para
Máquinas de Movimiento de Tierra. Antes de instalar, solicite asesoría a los eléctricos autorizados sobre la compatibilidad
electromagnética de los equipos.

NOTAS: Si están instalados equipos que interfieren con el sistema de control electrónico de la excavadora, el control de
la excavadora se puede ver afectado. Si se produce una falla, suelte las palancas de operación y los pedales y
presione el botón de detención de emergencia.

Komatsu no se hace responsable de lesiones, accidentes, fallas de producto u otros daños a la propiedad que
resulten de la instalación de equipos EMC no certificados.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.22 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO

Fig. 2-15

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.22.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR

ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE PELIGROSA!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte. Asegúrese que el sitio de trabajo esté organizado de tal manera
que las personas y los equipos estén siempre asegurados.

La Fig. 2-15 muestra un ejemplo de áreas ciegas generales de las palas mineras hidráulicas Komatsu de gran tamaño.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el asiento
del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro desde la
superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la máquina.

NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, accesorio y posición del accesorio.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y
no se aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
2.4.22.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES
Komatsu Mining Germany ofrece sistemas de cámaras opcionales y monitores para mejorar la visibilidad general. Consulte
la última versión del OMM para la disposición típica de las cámaras y monitores.
El sistema de cámaras puede ser instalada ex - fábrica y también puede ser reacondicionada en faena. Si necesita más
información, contáctese con su distribuidor local Komatsu.
2.4.22.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD
Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador puede sufrir
graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
- Si la visibilidad no se puede garantizar lo suficiente, ubique a un banderero si fuese necesario. El operador debe poner
especial atención a las señales y seguir sus instrucciones.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
- Al trabajar en zonas oscuras, encienda las luces de trabajo y las luces delanteras de la máquina, y si es necesario,
instale iluminación adicional en el área.
- Detenga las operaciones si la visibilidad es baja, como en niebla, nieve, lluvia, o tormentas de arena.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar con las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión
para garantizar una buena visibilidad.
- En áreas donde sea imposible confirmar el área que rodea la máquina y se han programado las cámaras de
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.
2.4.22.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO
- Acuerde las señales para informar sobre las bermas en el camino o terreno suave. Si la visibilidad no es buena, ubique
a un banderero si fuese necesario. Los operadores deben poner especial atención a las señales y seguir las
instrucciones del banderero.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar el
trabajo.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.22.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO

En el sitio del trabajo, hay diversos peligros ocultos que pueden producir lesiones o la muerte. Antes de comenzar las
operaciones, siempre revise lo siguiente para confirmar que no haya peligros en el sitio del trabajo.

- Al realizar las operaciones cerca de materiales combustibles, hay

riesgo de incendio, por lo tanto tenga cuidado al operar.
- Revise el terreno y las condiciones del suelo en el sitio de trabajo, y
determine el método de operación más seguro. No opere donde
haya peligro de deslizamiento o caída de rocas.
- Si hay cañerías de agua, cañerías de gas o líneas eléctricas de alto
voltaje que puedan estar enterradas en el sitio de trabajo, contacte
a cada una de de las compañías de servicio e identifique las
ubicaciones. Tenga cuidado de no dañar alguna de estas líneas
objetos (Fig. 2-16). Fig. 2-16
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no
autorizada ingrese al área de operación.
- Si hay fuego cerca de la máquina, hay riesgo que salten chispas y
provoquen un incendio en la máquina.
- Al trasladarse u operar en agua o en terreno suave, revise la forma
y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad de flujo
del agua antes de comenzar las operaciones.
- Mantenga el camino de traslado en el sitio de trabajo de modo que
no haya obstrucciones para las operaciones de traslado.

2.4.22.6 NO SE ACERQUE A CABLES DE ALTO VOLTAJE

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
No se traslade ni opere la máquina cerca de cables eléctricos (Fig.
2-17). Hay peligro de descarga eléctrica lo que puede provocar
graves lesiones o daños a la propiedad. Incluso, acercarse a los
cables de alto voltaje puede provocar una descarga eléctrica lo
que puede provocar graves quemaduras o incluso la muerte.

Fig. 2-17

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

En sitios de trabajo donde la máquina pueda acercarse a cables

eléctricos, siempre haga lo siguiente.
Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
6.600 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias. 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
500.000 V Más de 11 m (36 pies)
comenzar las operaciones.
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y
guantes de goma. Coloque una lámina de goma en la parte
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con
alguna parte expuesta de su cuerpo.
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca
demasiado a los cables eléctricos.
- Al realizar las operaciones cerca de cables de alto voltaje, no
permita que nadie se acerque a la máquina.
- Si la máquina se debe acercar demasiado o tocar el cable eléctrico,
para evitar una descarga eléctrica, el operador no debe salir del
compartimiento del operador hasta que se haya conformado que la
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.22.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO
− Evite trasladarse u operar su máquina demasiado cerca de barrancos, salientes y zanjas profundas. El terreno puede
estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o la vibración de la máquina hay riesgo de que la
máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
tronaduras o terremotos.
− Al trabajar en terraplenes o cerca de zanjas excavadas hay riesgo de que el peso y vibración de la máquina hagan que
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno es seguro
y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
2.4.22.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
Soldar, cortar con soplete y esmerilar en la máquina aumenta el riesgo de explosiones e incendios que podrían
provocar graves lesiones o la muerte.
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
Se debe tener especial cuidado al soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Estos gases se deben expulsar antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso.

NOTAS: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para expulsar los
gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION!
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la máquina y sus alrededores de polvo y demás sustancias
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.

2.4.22.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS

ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!
Las áreas no ventiladas donde se acumulan humos peligrosos pueden ser fatales.
Siempre asegúrese de contar con la ventilación adecuada.

Consulte la Fig. 2-18:

− Opere los motores de combustión interna y los sistemas de

calefacción operados con combustible sólo en recintos debidamente
ventilados. Antes de arrancar la máquina en recintos cerrados,
asegúrese de contar con la ventilación suficiente.
Respete las regulaciones vigentes en el sitio respectivo.

− Si es necesario arrancar el motor dentro de un área cerrada, o al

manipular combustible, aceite de lavado, o pintura, abra las puertas
y ventanas para asegúrese de contar con la ventilación adecuada y
evitar el envenenamiento por gas.

Fig. 2-18

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.23 ARRANQUE DEL MOTOR

2.4.23.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA
− Si hay una etiqueta de advertencia que diga “PELIGRO NO
OPERAR”, significa que alguien está realizando la inspección y el
mantenimiento en la máquina (Fig. 2-19). Si se ignora esta señal
de advertencia y se opera la máquina, hay riesgo de que la persona
que realiza la inspección y el mantenimiento quede atrapada en las
partes giratorias o partes móviles y sufrir graves lesiones o la
muerte. No arranque el motor ni toque las palancas.

Fig. 2-19
2.4.23.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.

− Retire toda la suciedad de los vidrios de la ventana para garantizar

una buena visibilidad.
− Elimine completamente todos los materiales inflamables
acumulados alrededor del motor y de la batería, y retire la suciedad
de los vidrios, espejos, pasamanos, escaleras y peldaños de
acceso.
− Revise los niveles del refrigerante, niveles de combustible, y niveles
de aceite, y revise por si hay daños en el cableado eléctrico.
− Ajuste el asiento del operador a una posición en la que sea fácil
realizar las operaciones, revise las funciones del sistema de
cámaras y compruebe que no haya daños o desgaste en el cinturón
de seguridad o en las abrazaderas de montaje.
− Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el Fig. 2-20
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén
en la posición Neutro.
− Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig.
2-20) esté en la posición LOCK (L).
− Ajuste los espejos de modo que se pueda ver claramente la parte
posterior de la máquina desde el asiento del operador.
− Compruebe que no haya personas u obstáculos arriba, debajo, o en
el área alrededor de la máquina.

2.4.23.3 PRECAUCIONES AL ARRANCAR EL MOTOR

- Arranque y opere la máquina sólo cuando esté sentado.
- No haga cortocircuito en el circuito del motor de partida para arrancar el motor. Se puede producir un incendio.
- Al arrancar el motor, haga sonar la bocina como señal de advertencia.
- No permita que ninguna persona que no sea el operador o el asistente del operador (1 persona) permanezca en la
máquina. Para fines de demostración o durante el traslado, puede haber más de dos personas en la cabina del
operador al mismo tiempo. Todo el personal que esté al interior de la cabina en ese momento debe afirmarse muy
bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.23.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS

- Realice muy bien la operación de calentamiento. Si la máquina no se calienta bien antes de operar las palancas de
control o los pedales de control, la reacción de la máquina será lenta o la máquina se puede mover de manera
inesperada por el operador. Particularmente en clima frío, asegúrese de realizar muy bien la operación de
calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de poder
diferente. Hay riesgo de que esto encienda la batería y haga que explote.
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de poder diferente, derrita el electrolito de la batería y
compruebe que no haya fugas de electrolito antes de arrancar.

2.4.24 OPERACION
2.4.24.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR
Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su rendimiento total y hay
riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.

Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita a ninguna
persona en la máquina.

- Siempre colóquese el cinturón de seguridad.

- Compruebe que el movimiento de la máquina coincida con lo que se muestra en la etiqueta del patrón de control en la
cabina. Si no coincide, cámbiela inmediatamente por la etiqueta de patrón de control correcta.
- Revise la operación de los indicadores y equipos, y revise la operación del balde, brazo, pluma, sistema de traslado y
sistema de giro.
- Revise por si hay algún problema con el sonido de la máquina, vibración, calor, olor o con los indicadores; compruebe
también que no haya fuga de aceite o combustible.
- Si encuentra algún problema, repare inmediatamente.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.24.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO

− Antes de trasladarse, ajuste la máquina de modo que la rueda
dentada (1) esté detrás del asiento del operador (Fig. 2-21).
− Si la rueda dentada (1) está delante de la cabina del operador, la
máquina se mueve en la dirección opuesta a la operación de los
pedales (el traslado hacia delante y hacia atrás se invierte, la
dirección hacia la izquierda y la derecha se invierte). Tenga
extremo cuidado al operar la máquina en esta situación.

Fig. 2-21

− Antes de trasladarse, vuelva a comprobar que no haya ninguna

persona alrededor y que no haya obstáculos (Fig. 2-22).
− Antes de trasladarse, haga sonar la bocina para advertir a las
personas que se encuentren en el área.
− Siempre opere la máquina sólo sentado.
− No permita que ninguna persona aparte del operador viaje en la
máquina.
− Compruebe que la alarma de traslado funcione correctamente.
− Asegure la puerta de la cabina cuando esté abierta como cuando
Fig. 2-22
esté cerrada.
− Siempre mantenga la puerta de la cabina cerrada al operar la
máquina.

− Si hay un área detrás de la máquina que no se pueda ver, ubique a

una persona para que le avise. Tenga especial cuidado de no
golpear las demás máquinas, objetos o personas al virar o al girar la
máquina.

Fig. 2-23

¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con
espejos o sistemas de cámaras.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.24.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO

− Al trasladarse sobre un terreno plano, mantenga el equipo de
trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) de altura desde el piso
(Fig. 2-24).
− Si la visión hacia atrás es deficiente, suba la pluma para garantizar
una mejor visibilidad.
− Al trasladarse sobre un terreno difícil, hágalo a baja velocidad y no
opere la dirección repentinamente. Hay riesgo de que la máquina
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área. Fig. 2-24

− En lo posible, evite pasar sobre obstáculos. Si la máquina tiene que

pasar sobre un obstáculo, mantenga el equipo de trabajo cerca del
piso y hágalo a baja velocidad. Nunca pase sobre un obstáculo que
haga que la máquina se incline fuertemente hacia un lado (Fig. 2-
25).
− Al trasladarse o realizar las operaciones, siempre mantenga una
distancia segura de personas, estructuras o demás máquinas para
evitar entrar en contacto con ellas.

Fig. 2-25

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.24.4 TRASLADO EN PENDIENTES

Para evitar que la máquina se vuelque o resbale hacia un costado,
siempre haga lo siguiente.
− Mantenga el equipo de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas)
sobre el piso de modo que el equipo de trabajo se pueda bajar al
piso inmediatamente para detener la máquina en caso de
emergencia (Fig. 2-26).
− Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador mirando
hacia arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador
mirando hacia abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al
tanto de la firmeza y capacidad de resistencia del terreno debajo de Fig. 2-26
la máquina. Las cavidades y las minas subterráneas pueden hacer
que el terreno debajo de la excavadora colapse.

− Al trasladarse por una pendiente empinada, extienda el equipo de

trabajo hacia delante para mejorar el equilibrio, mantenga el equipo
de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) del piso y hágalo a
baja velocidad (Fig. 2-27).

Fig. 2-27

− Al bajar una pendiente, mantenga los pedales de traslado cerca de

la posición neutro, y trasládese a baja velocidad.
− Siempre trasládese en línea recta al subir o bajar una pendiente.
Hacerlo en ángulo o a través de la pendiente es extremadamente
peligroso.
− No vire ni se traslade de manera cruzada en una pendiente.
Siempre baje a un lugar plano para cambiar la posición de la
máquina, luego vuelva a trasladarse en la pendiente (Fig. 2-28).
− Trasládese por terreno resbaladizo a baja velocidad. Incluso en la
Fig. 2-28
pendiente más leve, la máquina puede resbalar.

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

2.4.24.5 OPERACIONES EN PENDIENTES

− Al trabajar en pendientes, hay riesgo de que la máquina pierda el
equilibrio y se vuelque al operar el equipo de giro o de trabajo. Esto
puede provocar graves lesiones o daños a la propiedad, por lo tanto
al realizar estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.
− No gire el equipo de trabajo desde el lado de subida al lado de
bajada con el balde cargado. Esta operación es peligrosa y puede
hacer que la máquina se vuelque.
− Si la máquina se tiene que usar en una pendiente, acumule material
para formar una plataforma (A en la Fig. 2-29) para mantener la Fig. 2-29
máquina lo más horizontal posible.

2.4.24.6 OPERACIONES PROHIBIDAS

− Nunca perfore una pared debajo de un colgante. Hay riesgo de
caída de rocas o de que el colgante pueda colapsar y caer sobre la
máquina (Fig. 2-30).

Fig. 2-30

− No excave muy profundo debajo de la parte delantera de la

máquina. El terreno debajo de la máquina puede colapsar y hacer
que la máquina caiga (Fig. 2-31).

Fig. 2-31

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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD

− Para salir fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en

ángulo recto a la berma del camino o del acantilado con la rueda
dentada en la parte trasera al realizar las operaciones (Fig. 2-32).
− En términos generales, es más probable que la máquina se vuelque
cuando el equipo de trabajo esté al costado que cuando esté en la
parte delantera o trasera.
− No baje, gire, o detenga el equipo de trabajo repentinamente.
− No extienda o retraiga repentinamente el cilindro de la pluma.
El impacto puede hacer que la máquina se vuelque.
− No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o
sobre el asiento del operador de los camiones tolva o de otros
equipos de acarreo. La carga puede resbalar o el balde puede
Fig. 2-32
golpear el camión tolva y causar graves lesiones o daños a la
propiedad.
2.4.24.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE
− Las superficies congeladas o cubiertas con nieve son resbalosas, por lo tanto sea extremadamente cuidadoso al
trasladarse u operar la máquina, y no opere los pedales repentinamente. Incluso en la más leve pendiente la máquina
puede resbalar, por lo tanto sea particularmente cuidadoso al trabajar en pendientes.
− En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que hace que la máquina se vuelque.
− Si la máquina entra en nieve profunda, hay riesgo de que vuelque o que quede enterrada en la nieve. Tenga cuidado
de no salir de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
− Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino se entierran en la nieve y no
se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere cuidadosamente.
2.4.24.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA
− Estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Elija un
lugar donde no haya peligro de caída de rocas o deslizamientos de
tierra, o de inundación si el terreno es bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso.
− Al salir de la máquina, coloque la palanca de bloqueo (Fig. 2-33,
Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
− Siempre cierre la puerta de la cabina del operador, y utilice la llave
para bloquear todo el equipo para evitar que personas no
autorizadas muevan la máquina. Siempre saque la llave, llévela
con usted, y déjela en el lugar especificado. Fig. 2-33

− Si es necesario estacionar la máquina en una pendiente, siempre

coloque el balde en el lado de bajada, luego entiérrelo en el piso.
2.4.24.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desensamblada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor Komatsu.
Utilice solamente los medios de transporte apropiados y el equipo de levante de la capacidad adecuada.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente en conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Ensamblado.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

2.12.1 PRECAUCIONES GENERALES
- Observe las actividades de ajuste, mantenimiento e inspección y los intervalos establecidos en Operación, -
Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el cambio de partes y equipos. Estas
actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Instruya al personal de operación antes de comenzar con las operaciones especiales y el trabajo de mantenimiento, y
designe a una persona para que supervise las actividades.
- En cualquier trabajo que incluya la operación, conversión o ajuste de la máquina y sus dispositivos orientados a la
seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y reparación, siempre observe los
procedimientos de arranque y detención establecidos en Operación, - Lubricación y en el Manual de Mantenimiento y
la información sobre el trabajo de mantenimiento.
- Asegúrese que el área de mantenimiento tenga la seguridad adecuada.
- Si la máquina se detiene completamente para el mantenimiento y el trabajo de reparación, se debe asegurar contra
arranque involuntario:
- bloqueando los elementos de control principal y sacando la llave de partida y/o
- colocando una etiqueta de advertencia en el interruptor principal o en las palancas de control
- ajustando el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0 y asegurando con candado
- Realice el mantenimiento y el trabajo de reparación sólo si la máquina está posicionada sobre un terreno estable y
nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento del balde involuntario.
- Para evitar el riesgo de accidentes, las partes individuales y los conjuntos grandes que se mueven para fines de
recambio se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
técnicamente perfectos y sistemas de suspensión de la capacidad adecuada. Nunca trabaje o se pare debajo de
cargas suspendidas.
- El aseguramiento de las cargas y la instrucción a los operadores de grúa debe ser confiado sólo a personas
experimentadas. La persona que da las instrucciones debe ser vista y escuchada por el operador.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escaleras y plataformas de trabajo especialmente
diseñadas y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el
trabajo de mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escaleras libres de suciedad, nieve o
hielo.
- Siempre apriete las conexiones atornilladas que se hayan soltado durante el mantenimiento y reparación.
- Cualquier dispositivo de seguridad desmontado para fines de programación, mantenimiento o reparación debe ser
reinstalado y revisado inmediatamente al terminar el mantenimiento y el trabajo de reparación.
- Asegúrese que todos elementos utilizados y las partes reemplazadas sean desechadas de manera segura y con el
mínimo impacto medio ambiental.
− Antes de comenzar el trabajo de lubricación o de mantenimiento, lea las Instrucciones de Seguridad Fundamentales
en la página 2-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro o terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de “Estacionamiento
de la Pala”. Baje el accesorio plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
- Detenga los motores y mueva todas las palancas de control a través de sus posiciones de cambio para aliviar la
presión en el sistema hidráulico. Consulte “Detención de los motores” para la descripción detallada del procedimiento
de detención.
- Antes de comenzar el mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0.
Encuentre la ubicación del interruptor de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5.1.3 en la página 2-29.
En la posición 0 no se puede arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
interruptor. Se pueden conectar hasta diez candados en los orificios.
- Se debe colocar una placa de advertencia que diga “Precaución, Máquina en Mantenimiento” en la cabina del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación y mantenimiento.
- Bloquee la máquina para evitar que se mueva.
- Siempre utilice dispositivos de seguridad para bloquear los cilindros hidráulicos. Nunca confíe en el sistema hidráulico
de la máquina para sostener al trabajar en el accesorio del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede fallar o
alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

- Alivie toda la presión en el sistema hidráulico antes de dar servicio al sistema hidráulico. Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte “Alivio de la Presión en el Sistema Hidráulico” en la sección
‘Operación’ de este manual.
- Los trapos con aceite y el material inflamable se deben retirar de la máquina. Limpie la excavadora antes de
comenzar el trabajo de mantenimiento.
- Antes de trabajar en el sistema eléctrico, desconecte el interruptor principal de la batería y saque la llave.
- Siempre que las condiciones de trabajo lo aconsejen, use ropa de seguridad, antiparras, respirador y demás
dispositivos de seguridad. Observe las reglas de seguridad locales.
- Nunca permita que personas no autorizadas tengan acceso a la máquina durante el trabajo de lubricación y
mantenimiento.
- Después de dar servicio, retire el trapo con aceite, el material inflamable y todas las herramientas de la máquina.
- Limpie la Excavadora con un chorro de vapor, especialmente después de dar servicio al sistema hidráulico y al
sistema de combustible.

ADVERTENCIA
¡CUIDADO CON EL VAPOR!
El vapor caliente puede provocar graves lesiones. Al utilizar un limpiador a vapor, use antiparras de seguridad y
ropa protectora.

- Para limpiar la Excavadora y sus componentes sólo utilice agua fresca con un contenido de sal inferior a 0.05%.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar los focos
delanteros, válvulas solenoides, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
- Asegúrese de volver a instalar los dispositivos de seguridad, protectores o cubiertas después de ajustar y/o de dar
servicio a la máquina.

2.12.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES BASICAS

- Cualquier trabajo que se realice en la máquina debe ser ejecutado sólo por personal confiable. Se deben observar los
límites de edad mínimos legales.
- Emplee sólo personal capacitado o instruido y establezca claramente las responsabilidades individuales del personal
para la operación, programación y reparación.
- Todo el personal debe estar al tanto de las medidas de seguridad apropiadas al trabajar en o alrededor de la máquina.
- Asegúrese que sólo personal autorizado trabaje en o con la máquina.
- Defina las responsabilidades del operador de la máquina - también respecto al respeto de las leyes del tránsito –
facultando al operador a rechazar instrucciones de terceros que contravengan la seguridad.
- No permita que las personas que están siendo capacitadas o instruidas o personas que sean parte de un curso
general de capacitación sobre la máquina estén sin permanente supervisión de parte de una persona con experiencia.
- El trabajo en el sistema eléctrico y en los equipos de la máquina debe ser realizado sólo por electricistas calificados o
por personas instruidas bajo la supervisión y guía de un electricista calificado y de acuerdo con las reglas y
regulaciones de monitoreo eléctrico.
- El trabajo en el chasis, sistemas de frenos y de dirección debe ser realizado sólo por personal calificado que haya sido
específicamente capacitado para dicho trabajo.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO

Consulte la Fig. 2-34:

− Detenga la máquina sobre un terreno firme y nivelado.

− Seleccione un lugar donde no haya riesgo de caída de rocas o
deslizamientos de terreno, o de inundación si el terreno está bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso y detenga el motor.

Fig. 2-34

− Gire el interruptor de partida a la posición ON, Opere la palanca de

control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la izquierda y a
la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para eliminar la presión
interna remanente en el circuito hidráulico, y luego suba la palanca
de control (Fig. 2-35, Pos 1) a la posición LOCK (L).
− Compruebe que el interruptor principal de la batería esté en off y
que no pase potencia principal. (Espere aproximadamente un
minuto después de activar el interruptor de DETENCION y toque la
bocina. Si la bocina no suena, no está activado).
Fig. 2-35

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA

− Siempre coloque una etiqueta de advertencia que diga “NO

OPERAR” (Fig. 2-36) en la palanca de control del equipo de trabajo
en la cabina del operador para alertar a las demás personas que
está dando servicio o mantenimiento en la máquina. Coloque
etiquetas de advertencia adicionales alrededor de la máquina si es
necesario.
− Guarde esta etiqueta de advertencia en la caja de herramientas si
no la está usando. Si no tiene caja de herramientas, guarde la
etiqueta en el bolsillo del manual de operaciones.
− Si otra persona arranca el motor, o toca u opera las palancas de Fig. 2-36
control o los pedales de control mientras está realizando el servicio
o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones.

− Antes de ingresar a la caja de máquinas, desconecte el interruptor

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).
− El interruptor de seguridad de mantenimiento está ubicado en la
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).
− Antes de comenzar las operaciones de mantenimiento, coloque el
interruptor de seguridad en “0” para evitar el arranque de los
motores. Asegure esta posición insertando un candado en los
orificios del interruptor de seguridad. Se pueden colocar hasta diez
Fig. 2-37
candados.

Fig. 2-38

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO

PRECAUCION
¡PELIGRO DE ACCIDENTES!
Si el lugar de trabajo no se mantiene limpio y ordenado, hay peligro de que tropiece, resbale, o se caiga y resulte
lesionado.
Observe los siguientes puntos.

− No deje martillos u otras herramientas tiradas en el lugar de trabajo. Limpie la grasa, aceite, u otras sustancias que
hagan que resbale. Siempre mantenga el lugar de trabajo limpio y ordenado para que pueda operar en forma segura.
− Nunca deje caer ni inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
pueden romper y desprenderse violentamente.

2.12.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS

Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designa a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO

− Para evitar lesiones, no realice el mantenimiento o ajustes con el

motor funcionando. Si el trabajo se debe realizar con el motor
funcionando, realice la operación con al menos dos trabajadores y
haga lo siguiente:
− Un trabajador siempre debe estar sentado en el asiento del
operador y preparado para detener el motor en cualquier
momento. Todos los trabajadores deben tener contacto entre
ellos y estar al tanto de todas las medidas de seguridad
relevantes.
− Para información de seguridad al trabajar con aceite a alta presión Fig. 2-39
en el sistema hidráulica, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
− Al operar cerca de partes giratorias, hay peligro de quedar atrapado
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de acercarse (Fig. 2-39).
− No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
deben accionar, siempre dé una señal a los demás trabajadores
para advertirles que se muevan a un lugar seguro.

2.12.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAO

− Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de

desmontaje o montaje de los accesorios.
− Ponga los accesorios que se han desmontado de la máquina en
una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 2-40) y tome
las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen al
área de almacenamiento.

Fig. 2-40

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO

− Si es necesario ubicarse debajo del equipo de trabajo o de la

máquina para realizar el servicio y el mantenimiento (Fig. 2-41),
soporte muy bien el equipo de trabajo y la máquina con bloques y
pedestales lo suficientemente resistentes para soportar el peso del
equipo de trabajo y de la máquina.
− Es extremadamente peligroso trabajar debajo de la máquina si las
zapatas están separadas del piso y la máquina está soportada sólo
con el equipo de trabajo. Si toca alguna de las palancas de control
por accidente, o hay daños en la tubería hidráulica, el equipo de
trabajo o la máquina caerán repentinamente. Esto es Fig. 2-41
extremadamente peligroso. Nunca trabaje debajo del equipo de
trabajo o de la máquina.

2.12.1.9 RUIDO

Al realizar el mantenimiento del motor y quedar expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas de audición temporales o
permanentes.

2.12.1.10 AL USAR UN MARTILLO

Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar graves
lesiones. Siempre haga lo siguiente.

− Si las partes metálicas duras como pasadores, dientes del balde,

filos cortantes, o rodamientos se golpean con un martillo, hay riesgo
de que puedan saltar piezas y provocar lesiones. Siempre use
antiparras de seguridad y guantes (Fig. 2-42).
− Al golpear los pasadores o los dientes del balde, hay riesgo de que
las piezas rotas puedan desprenderse y lesionar a las personas que
se encuentren en el área. Siempre compruebe que no haya
ninguna persona en el área.
− Hay riesgo de que el pasador que se golpea con fuerza pueda
desprenderse y lesionar a las personas que se encuentren en el Fig. 2-42
área.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS

Consulte la Fig. 2-43:

− Utilice sólo las herramientas adecuadas para la tarea y asegúrese

de utilizarlas correctamente. Al utilizar herramientas dañadas, de
baja calidad, defectuosas o hechizas o si las utiliza de manera
inapropiada podría provocar graves lesiones.

Fig. 2-43

2.12.1.12 ACUMULADOR

Consulte la Fig. 2-44:

El acumulador está cargado con gas nitrógeno a alta presión.
Al manipular el acumulador, un procedimiento descuidado puede
provocar una explosión lo que ocasionaría graves lesiones o daños a la
propiedad. Por esta razón, siempre observe las siguientes
precauciones.

- No desensamble el acumulador.
- No lo acerque al fuego ni lo deseche en el fuego.
- No lo perfore, suelde, ni utilice un soplete para cortarlo.
- No golpee ni enrolle el acumulador ni los someta a golpes. Fig. 2-44
- Al eliminar el acumulador, se debe liberar el gas. Contáctese con
su distribuidor Komatsu para que realice este trabajo.

2.12.1.13 PERSONAL

Sólo personal autorizado puede dar servicio y reparar la máquina. No permita personal no autorizado en el área. Si es
necesario, utilice a un vigilante:

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO

2.12.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
El trabajo de soldadura, corte con soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio
lo que podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Se deben tomar todas las medidas de seguridad relevantes y sólo con la autorización expresamente obtenida.

Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una
persona no calificada realice el trabajo de soldadura
2.12.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
El electrolito de la batería y el ácido sulfúrico, y las baterías generan gas hidrógeno inflamable que puede explotar.
La manipulación inadecuada puede provocar graves lesiones o un incendio. Por esta razón, siempre observe las
siguientes precauciones.

- No use o cargue la batería si el nivel del electrolito de la batería

está por debajo de la línea LOWER LEVEL. Esto podría provocar
una explosión. Revise periódicamente el nivel del electrolito de la
batería y agregue agua destilada para llevar el nivel del electrolito
hasta la línea UPPER LEVEL.
- Al trabajar con baterías, siempre use antiparras de seguridad y
guantes de goma.
- Nunca fume ni prenda fuego cerca de la batería (Fig. 2-45).

Fig. 2-45

- Si derrama ácido en su ropa o en la piel, lave inmediatamente la

zona con gran cantidad de agua.
- Si entra ácido en sus ojos (Fig. 2-46), lávelos inmediatamente con
gran cantidad de agua y pida asistencia médica.
- Antes de trabajar con baterías, active el interruptor de DETENCION
y saque la llave del interruptor principal de la batería

Fig. 2-46

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

Como hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.

- No permita que las herramientas u otros objetos metálicos hagan contacto entre los terminales de la batería. No deje
herramientas u otros objetos metálicos tirados cerca de la batería.
- Al desconectar los terminales de la batería, espere aproximadamente un minuto después de activar el interruptor de
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-)). Por
el contrario, al conectarlos, comience con el terminal positivo (+) y luego con el terminal de conexión a tierra (-).
Asegúrese que todos los terminales estén muy bien conectados.
- Conecte muy bien el terminal de la batería.
- El gas hidrógeno inflamable se genera cuando se carga la batería, por lo tanto desmonte la batería del chasis, llévela a
un lugar bien ventilado, y saque las tapas de la batería antes de cargarla.
- Apriete muy bien las tapas de la batería.
- Monte muy bien la batería en el lugar determinado.

2.12.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION

ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.

Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una persona no calificada
realice el trabajo de soldadura
2.12.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION
- Para los detalles sobre el método para liberar la presión, consulte la
última versión del Manual de Operación y Mantenimiento. Si el
circuito aún está bajo presión, no realice la operación de inspección
o reemplazo.
- Si hay fuga por las tuberías o mangueras, el área a su alrededor se
mojará, por lo tanto revise por si hubiera grietas en la tubería y
mangueras y por si las mangueras estuvieran hinchadas.
- Al inspeccionar, utilice protección facial completa y ropa y guantes
(de cuero) resistentes a la penetración.
- Existe peligro de que la fuga de aceite a alta presión por los orificios Fig. 2-47
pequeños penetre su piel o provoque ceguera si tiene contacto
directo con sus ojos (Fig. 2-47). Si es golpeado por un chorro de
aceite a alta presión y sufre lesiones en su piel o en sus ojos, lave
la zona con agua limpia y consulte a un médico inmediatamente
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al realizar la
inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos después de detener
el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el mantenimiento.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBOS DE ALTA PRESION

- Si hay fuga de aceite o combustible por las mangueras de alta presión, se puede provocar un incendio o una operación
defectuosa lo que puede causar graves lesiones. Si encuentra algún perno suelto, deje de trabajar y apriete al torque
especificado. Si encuentra alguna manguera dañada, detenga las operaciones inmediatamente y contáctese con su
distribuidor Komatsu.
Cambie la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Accesorio hidráulico dañado o con fuga.
- Capa de alambres de refuerzo agrietada o cubierta cortada o expuesta.
- Cubierta hinchada.
- Material extraño incrustado en la cubierta.

2.12.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS

Las mangueras hidráulicas están sometidas a envejecimiento natural. Por lo tanto, su vida útil está limitada a 6 años como
máximo.

IMPORTANTE
Se debe respetar el tiempo de almacenamiento máximo permitido de las mangueras hidráulicas.

- Este período de almacenamiento es parte de la vida útil y debe ser considerado al instalar una manguera nueva. Si,
por ejemplo, si se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida
útil restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad se tienen que cambiar antes. Para mayor
información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO del
Manual de Operación y Mantenimiento.
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no hay daño
visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento

IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo
Komatsu Mining Germany GENUINAS.

2.12.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS

ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.

Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

Algunos ejemplos de fallas en las mangueras hidráulicas que requieren reemplazo de la parte involucrada:
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).
- Capas superiores quebradizas. Escamas en el material de la manguera.
- Distorsión de la línea de la manguera (fuerte desviación de su forma original) en condiciones presurizadas y sin presión
o cuando está torcida o aplastada, ej.: desintegración de las capas de la manguera o inflado.
- Fugas.
- Separación de la manguera y del accesorio. Accesorio de la manguera dañado.

2.12.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

Para garantizar en todo momento la seguridad al operar la máquina, el usuario de la máquina siempre debe realizar el
mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el cambio periódico de las
partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
Con estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben cambiar después
que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de que
siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, se deben reparar o cambiar inmediatamente.
Si las abrazaderas de las mangueras muestran algún deterioro, como deformación o agrietamiento, cambie las abrazaderas
al mismo tiempo que las mangueras.
Al cambiar las mangueras, siempre cambie los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que cambie las partes críticas de seguridad.

2.12.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Los equipos que funcionan con alto voltaje pueden provocar serias lesiones o la muerte.
Sólo personal autorizado.

- Cuando el motor está funcionando e inmediatamente después que se detiene, se genera alto voltaje al interior del
controlador del motor y en el inyector del motor.
- Las luces delanteras también funcionan con alto voltaje. Nunca realice el mantenimiento en los focos delanteros.
- Si es necesario tocar el interior del controlador o la parte del inyector del motor, o los elementos eléctricos de las luces
delanteras, contáctese con su distribuidor Komatsu.
- La base de la cabina contiene equipos eléctricos de alto voltaje. Acceso a la base de la cabina sólo para personal de
servicio autorizado.

2.12.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO

ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES NOCIVO!
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su
piel, puede provocar congelamiento.
Nunca toque el refrigerante.

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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD

2.12.3.8 AIRE COMPRIMIDO

ADVERTENCIA
¡EL AIRE COMPRIMIDO ES PELIGROSO!
Al limpiar con aire comprimido, hay riesgo de que se produzcan graves lesiones provocadas por la dispersión de
partículas.
Use ropa protectora.

- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para el
polvo, guantes y demás equipos de protección.
- Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
pueden romper o salir disparadas.

2.12.3.9 MATERIALES DE DESECHO

Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados.
Períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema
hidráulico. Mueva la palanca de control a la posición neutro antes
de que el accesorio del cargador realice stall por sobrecarga.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se
pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en
ángulos superiores a 90°. Fig. 2-48

Mantenimiento
- Proteja el medio ambiente. Para evitar la contaminación del medio
ambiente, ponga atención al método de eliminación de materiales
de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca
drene los fluidos en el piso ni los vierta en el sistema de
alcantarillado, ríos, al mar o en lagos (Fig. 2-48).
- Elimine los materiales peligrosos como aceite, combustible,
refrigerante, solventes, filtros y baterías de acuerdo con las
regulaciones y leyes medio ambientales locales

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INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES SEGURIDAD

2.13 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE

FALLAS Y AJUSTES
2.13.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO
Acercarse para inspeccionar las mangueras y tuberías del sistema hidráulico sólo se puede hacer cuando la excavadora
esté apagada y no haya presión de aceite en el sistema hidráulico.
- No use sus manos durante la inspección ni se acerque a la tubería del sistema hidráulico cuando el motor esté
funcionando antes de revisar por fugas ya que el fluido hidráulico que sale bajo presión puede provocar graves
lesiones.
- Además de la ropa de protección personal general como se describe en la página 2-6, se debe usar protección facial
completa y ropa y guantes resistentes a la penetración.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado por Komatsu Mining Germany
con procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de los ajustes, se debe realizar la inspección visual de las áreas de potenciales peligros
por daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor
está apagado y cuando no haya presión hidráulica en el sistema.
- Cuando la máquina está funcionando, sólo se puede ingresar a las áreas de posibles peligros cuando no haya fugas o
se hayan advertido otras irregularidades cuando la circulación de aceite a alta presión se haya llevado a presión
máxima desde una distancia segura (cabina del operador, techo de la caja de máquinas, plataforma de la escalera).

2.13.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.
- Un operador que haya sido capacitado en la máquina que está
operando siempre debe sentarse en el asiento del operador y estar
preparado para detener el motor en cualquier momento. Todos los
trabajadores deben mantener contacto con los demás trabajadores
y estar al tanto de todas las medidas de seguridad relevantes.
- Al realizar las operaciones cerca del ventilador, la correa del
ventilador, o de las demás partes giratorias, hay riesgo de quedar
atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado.
- No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control, Fig. 2-49
siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que
se muevan a un lugar seguro.

2.13.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA

Reglas generales de seguridad para trabajar en la excavadora

- Sólo personal capacitado que esté al tanto de todos los peligros puede trabajar en el sistema hidráulico.
- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.14 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL

Fig. 2-50

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.14.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

2.14.2 MANIPULACION DE OBJETOS

La operación para manipular objetos no está permitida.

2.14.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente del área de trabajo. Las áreas con poca
luz o donde se produzcan mareos se deben evitar.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionadles (luces de trabajo) para garantizar
condiciones de visibilidad suficientes.

2.14.4 BALIZA DE ADVERTENCIA

A la Pala se le puede incorporar una baliza de advertencia que se coloca en el techo de la cabina mediante un soporte
magnético.

NOTAS: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios junto con
la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización de
servicio.

2.14.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

El arnés de seguridad sólo se debe usar junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
acuerdo con EN 355, o dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.

Ver las páginas siguientes para mayor información.

2.14.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Al trabajar en altura se pueden producir lesiones. Siempre utilice el Arnés de Seguridad (1) en conjunto con un
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el accesorio del cargador o en otras
áreas no seguras en la Pala.

- El Arnés de Seguridad está ubicado en el Gabinete en la Cabina del Operador.

- La ilustración (Fig. 2-50) muestra el uso estándar del arnés de seguridad con un amortiguador de caídas tipo cinta.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

Leyenda para la Fig. 2-50:

(5) Arnés de Seguridad de acuerdo con EN 361

(6) Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con EN 355
(7) Enrielado (puntos de conexión)
(8) Pasillo en la pluma
(I) Cinta para el Hombro
(J) Placa Posterior
(K) Gancho de Agarre
(L) Accesorio para Cinta del Hombro
(M) Cinta para el Estómago
(N) Gancho de Sujeción
(O) Gancho de Sujeción Posterior
(P) Cinta para la Pelvis
(J) Cinta para las Piernas

2.14.5.2 INSTRUCCIONES DE USO

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre (C), asegurándose que las cintas para las piernas queden
colgando (J) sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el estómago (E) a través
de la hebilla y apriete muy bien como se muestra en la ilustración (Fig. 2-50).

Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Tire las cintas para las piernas (J) entre las
piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que calce
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.

El arnés de seguridad es un accesorio personal y sólo pertenece a su dueño.

El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas de
acuerdo con EN 355, o los dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.

El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar sobre la persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.14.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA

- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
instrucciones de uso.

El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.

Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para mantenimiento y
pruebas de renovación.

Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados con cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y
gases, aceites, detergentes u objetos filudos.

En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor,
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.

Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.

Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante lo considera necesario.

2.14.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS GANCHOS DE

SUJECION TRASERA DEL ARNES DE SEGURIDAD (1)
Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los
dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m

Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
pequeño o bordes filudos.

Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
(techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde haya peligro de
caídas.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

2.14.5.5 INSTRUCCIONES DE USO

Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)

Uso

Dentro del sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo cinta (2) se tiene que usar en conjunto con el arnés de
seguridad (1) de acuerdo con DIN EN 361. El largo máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe exceder 2.0 m.
Para cuerdas más largas, además se tiene que aplicar un dispositivo acortador de cuerda.

Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de caídas tipo cinta al gancho de conexión en la parte
posterior del arnés de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la persona que lo utilice y su capacidad de
transporte mínima debe ser de 10 KN, de acuerdo con DIN EN 795.

El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no debe estar dañado, ej.: nunca la pase sobre bordes filudos
ni las queme con chispas de soldadura.

Almacenamiento y mantenimiento
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación aireada y sin luz. No se debe exponer
a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el amortiguador de
caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano. Séquelo a la
sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.

Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una
vez al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de
caídas tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no
debe ser cambiado de ninguna manera.

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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD

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Especificaciones

3 ESPECIFICACIONES

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Equipos de Levante Especificaciones

3.1 EQUIPOS DE LEVANTE

- Las partes pesadas (25 kg o más) se deben levantar con un tecle, etc.
- Si alguna parte no se puede desmontar suavemente de la máquina levantándola, se deben hacer las siguientes
revisiones:
- Revise si se retiraron todos los pernos que sujetan la parte.
- Revise por si hubiera otra parte que provoque interferencia con la parte que se está desmontando.

CUERDAS
- Utilice las cuerdas dependiendo del peso de las partes que se van a levantar consultando la tabla siguiente.

Tabla 3-1. Diámetro de la cuerda/ torcimiento permitido

¡NOTA! El valor de carga permitido se calcula en 1/6 ó 1/7 de la resistencia al rompimiento de la cuerda utilizada.
- Conecte las cuerdas desde la parte intermedia del gancho.
Conectar cerca del borde del gancho puede hacer que la cuerda se
deslice del gancho durante el levante y provocar un grave
accidente.
Los ganchos tienen su resistencia máxima en la parte intermedia.

Fig. 3-1

- No levante una carga pesada con solo una cuerda, sino que hágalo con dos o más cuerdas simétricamente enrolladas
en la carga.
¡NOTA! Levantar con una cuerda puede hacer que la carga gire durante el levante, la cuerda se desenrolle, o se
salga de su posición de enrollado original en la carga, lo que puede provocar un accidente peligroso.

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Equipos de Levante Especificaciones

- No levante una carga pesada con cuerdas que formen un ángulo de suspensión amplio desde el gancho. Al levantar
una carga con dos o más cuerdas, la fuerza que se aplica a cada cuerda aumentará con los ángulos de suspensión.
La tabla siguiente muestra la variación de la carga permitida (kg) donde el levante se hace con dos cuerdas, cada una
de las cuales puede levantar hasta 1000 kg verticalmente, a diversos ángulos. Cuando dos cuerdas levantan una
carga verticalmente, pueden sostener un peso total de hasta 2000 kg. Este peso llega a 1000 kg cuando dos cuerdas
forman un ángulo de 120°. Por otra parte, las dos cuerdas están sometidas a una fuerza excesiva de 4000 kg si
levantan una carga de 2000 kg a un ángulo de levante de 150°.

Fig. 3-2

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Consejos de seguridad para el accesorio de Levante Especificaciones

3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE

- Siempre respete los estándares locales al utilizar el accesorio de levante.
¡NOTA! Las argollas o accesorios de levante no adecuados pueden dar como resultado graves accidentes.

- No utilice argollas rígidas de acero C 15 para levante (ej.: ISO 580). Estas argollas sólo pueden ser cargadas
verticalmente o con un ángulo máximo permitido de 45° al anillo.
- Siempre utilice anillos de levante giratorios de acuerdo con los estándares locales o anillos de levante Vario-Starpoint
recomendados por Komatsu, vea la tabla siguiente:

Tabla 3-2. Anillos de levante Vario-Starpoint

¡NOTA! Los anillos de levante Vario-Starpoint no son adecuados para girar con carga.
Después de instalar el anillo de levante Vario-Starpoint desenganche la llave de estrella.
Ajuste el plano del anillo en dirección de tiro antes de conectar algún accesorio de levante.
- Compruebe que los cables, cadenas, y ganchos estén libres de daños.
- Siempre utilice equipo de levante de gran capacidad. Instale el equipo de levante en los lugares correctos.
- Utilice un tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que el componente golpee otra parte. No trabaje con
alguna parte levantada por el tecle o la grúa.

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Cuadro de Torques de Apriete Estándares Especificaciones

3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES

Tabla 3-3
(1 kgm = 9.806 Nm)
OBSERVACIONES: Inserte todos los pernos lubricados con grasa multi propósito MPG (Grasa Multi Propósito) (la
misma grasa que se usa en el sistema de lubricación central)

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Tabla de Conversión Especificaciones

3.4 TABLA DE CONVERSION

Milímetro – Pulgada y Kilogramo – Libra

Método para usar la tabla de conversión

La Tabla de Conversión en esta sección se proporciona para permitir la conversión simple de las cifras. Para los detalles
del método de uso de la Tabla de Conversión, vea el siguiente ejemplo.

Ejemplo:
Método para usar la tabla de conversión para convertir de milímetros a pulgadas.

Convierta 55 mm a pulgadas:
1. Ubique el número 5 en la columna vertical en el lado izquierdo, considere esto como (A), luego trace una línea
horizontal (A).
2. Ubique el número 5 en la fila de la parte superior, considere esto como (B), luego trace una línea perpendicular hacia
abajo desde (B).
3. Tome el punto donde las dos líneas se cruzan como (C). Este punto (C) entrega el valor al convertir de milímetros a
pulgadas. Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas.

Convierta 550 mm a pulgadas:

1. El número 550 no aparece en la tabla, por lo tanto divida por 10 (mueva el decimal un lugar a la izquierda) para
convertirlo en 55 mm.
2. Realice el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm a 2.165 pulgadas.
3. El valor original (550 mm) se dividió por 10, por lo tanto multiplique 2.165 pulgadas por 10 (mueva el decimal un lugar
a la derecha) para volver al valor original. Esto da 550 mm = 21.65 pulgadas.

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Tabla de Conversión Especificaciones

Milímetros a Pulgadas
1 mm = 0.03937 pulgadas

Tabla 3-4

Kilogramo a Libra
1 kg = 2.2046 libras

Tabla 3-5

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Tabla de Conversión Especificaciones

Litro – Galón Americano y Litro – Galón Británico

Litro a Galón Americano
1 l = 0.2642 Galones Americanos

Tabla 3-6

Litro a Galón Británico

1 l = 0.21997 Galones Británicos

Tabla 3-7

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Tabla de Conversión Especificaciones

Nm – pie.libra

Tabla 3-8 Tabla de conversión Nm – pie.libra

1 Nm = 0.737 pies libras

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Tabla de Conversión Especificaciones

bar – PSI / PSI - bar

Tabla 3-9 Tabla de conversión bar – PSI / PSI - bar

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 10
Tabla de Conversión Especificaciones

Temperatura
Conversión de Fahrenheit – Centígrado; una forma simple de convertir una lectura de temperatura Fahrenheit en una
lectura de temperatura en Centígrados o viceversa es ingresar a la siguiente tabla en la columna central o en negrillas de
las cifras.
Estas cifras hacen referencia a la temperatura ya sea en grados Fahrenheit o Centígrados.
Si desea convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columna central como una tabla de temperaturas
Fahrenheit y lea a temperatura en Centígrados correspondiente en la columna de la izquierda.
Si desea convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columna central como una tabla de valores
Centígrados y lea a temperatura en Fahrenheit correspondiente de la derecha.

Tabla 3-10 Tabla de conversión °C . °F / °F - °C

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Tapones Ciegos Especificaciones

3.5 TAPONES CIEGOS

Placas de Prueba para flanges SAE

Fig. 3-3 Formas / tipos de placas de prueba para flanges SAE

Tabla 3-11 Tapones ciegos hasta 3000 PSI

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 12
Tapones Ciegos Especificaciones

Tabla 3-12 Tapones ciegos hasta 6000 PSI

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 13
Clasificación de hilos al ancho nominal Especificaciones

3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL

Tabla 3-13 Clasificación de hilos al ancho nominal

Método para usar la tabla anterior para encontrar los tapones y accesorios apropiados de acuerdo con la tabla de la página
3-15.

EJEMPLO:
Para cubrir una manguera/tubo de un diámetro de 25mm, para una presión de hasta 3000 PSI realice los siguientes pasos:
1. Ubique el 25 en la columna “DN” en la categoría “hasta 3000PSI”.
2. Revise el dígito en la columna “Ra” al lado de DN 25 en la misma fila y categoría.
Para este ejemplo el tapón y accesorio apropiado es BUZ 28-L y ROV 28-L, consulte la tabla en la página 3-15.
OBSERVACIONES: La columna “Tamaño” indica el tamaño del hilo para los accesorios ROV.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 14
Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones

3.7 TAPONES Y FITTINGS DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353

Tabla 3-14 Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 15
Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 16
Grupos de conjuntos principales

4 GRUPOS DE CONJUNTOS
PRINCIPALES

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-1

Esquema general Grupos de conjuntos principales

4.1 ESQUEMA GENERAL

Fig. 4-1. Esquema General

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-2

Esquema general Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-1:

(1) Superestructura
(2) Tren de Rodaje
(3) Brazo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA)
(4) Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-3

Superestructura Grupos de conjuntos principales

4.2 SUPERESTRUCTURA

Fig. 4-2. Vista Superior de la Superestructura

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-4

Superestructura Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-2:

(1) Cabina del operador con FOPS integrado

(2) Enfriador de aceite hidráulico con ventiladores hidráulicos
(3) Reductor de giro
(4) Estanque del aceite hidráulico
(5) PTO frontal (motor 2)
(6) Bombas hidráulicas principales
(7) PTO trasero (motor 1)
(8) Contrapeso
(9) Motor 1
(10) Motor 2
(11) Acoplamiento flexible (lleno de aceite)
(12) Bloques de control principal con filtros de alta presión
(13) Radiador para el sistema de enfriado del motor
(14) Estanque de combustible
(15) Base de la cabina, con componentes electrónicos del sistema KOMTRAX Plus y tableros de interruptores
eléctricos

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-5

Caja de máquinas Grupos de conjuntos principales

4.3 CAJA DE MAQUINAS

Fig. 4-3. Caja de Máquinas – vista lateral y frontal

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-6

Caja de máquinas Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-3:

(1) Filtro de aire del motor

(2) Ducto de aire
(3) Silenciador del escape
(4) Caja de nodos, ubicación 56
(5) Caja de nodos, ubicación 40
(6) Conjunto de acoplamiento
(7) Motor diesel trasero 1 – SDA12V159E-2
(8) Ventilador del radiador
(9) Radiador del refrigerante
(10) Caja de nodos, ubicación 51
(11) Control trasero y panel del filtro
(12) Control delantero y panel del filtro
(13) PTO delantero 2
(14) Bomba de accionamiento del ventilador del radiador, motor 2
(15) Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico, motor 2
(16) Bomba de accionamiento del ventilador del radiador, motor 1
(17) Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico, motor 1
(18) PTO trasero 1

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-7

Estanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales

4.4 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO

Fig. 4-4. Estanque de aceite hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-8

Estanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-4:

(1) Estanque de aceite hidráulico

(2) Filtro del respiradero
(3) Válvula de contrapresión controlada por temperatura
(4) Bloques de válvulas
(5) Acoplamiento de drenaje, estanque de aceite principal
(6) Acoplamiento de drenaje, tubo colector de aceite de retorno
(7) Tubo colector de aceite de retorno
(8) Filtro
(9) Empaquetaduras
(10) Válvula de corte principal (válvula de compuerta)
(11) Compensador
(12) Filtro de aceite de fuga
(13) Tapón de relleno de emergencia
(14) Filtros de aceite de retorno
(15) Visor para el nivel de aceite hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-9

Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales

4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

Fig. 4-5. Enfriador de aceite hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 10
Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-5:

(1) Bastidor del enfriador con puertas giratorias

(2) Protector del ventilador
(3) Ventilador
(4) Flange de accionamiento
(5) Golilla
(6) Motor hidráulico
(7) Soporte del motor
(8) Placa fijadora
(9) Camisa elástica
(10) Barras de bloqueo para asegurar las puertas giratorias
(11) Puertas giratorias
(12) Conjunto del radiador inferior
(13) Conjunto del radiador superior
(14) Motor del ventilador superior
(15) Motor del ventilador inferior

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 11
Estanque de combustible Grupos de conjuntos principales

4.6 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE

Fig. 4-6. Estanque de combustible (con Sistema de Servicio Wiggins VR300)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 12
Estanque de combustible Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-6:

(1) Estanque de combustible

(2) Alerón de servicio para el aire acondicionado
(3) Acoplamiento de drenaje con tapa de protección
(4) Válvulas de purga con elementos de filtro
(5) Sensor de chorro (sistema de servicio Wiggins VR300)
(6) Compuerta de combustible principal (sistema de servicio Wiggins VR300)
(7) Apertura en el estanque de combustible para líneas de suministro de combustible
(8) Llave de corte principal
(9) Solenoide de corte de combustible
(10) Elemento del pre-filtro de combustible (7 µm)
(11) Manguera de suministro de combustible, motor 1 (trasero)
(12) Manguera de suministro de combustible, motor 2 (delantero)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 13
Contrapeso Grupos de conjuntos principales

4.7 CONTRAPESO

Fig. 4-7. Contrapeso

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 14
Contrapeso Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-7:

(1) Contrapeso
(2) Puntos de levante superiores
(3) Puntos de levante inferiores
(4) Conexión apernada a la plataforma de la superestructura

PELIGRO
¡RIESGO DE EXPLOSION! (Sólo contrapeso sin pieza fundida completa)
No expulsar los gases correctamente de las cámaras del contrapeso puede dar como resultado una explosión con
serias lesiones o la muerte.

Las cámaras del contrapeso están llenos de una mezcla de concreto, mineral granulado y pellets de acero. Esta
mezcla puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Antes de realizar los procedimientos de soldadura, corte con soplete, esmerilado o perforación en el contrapeso,
es vital expulsar los gases de las cámaras del contrapeso.
Siga las instrucciones dadas en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518, última edición, para expulsar los gases
de las cámaras del contrapeso.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 15
Base de la cabina Grupos de conjuntos principales

4.8 BASE DE LA CABINA

Fig. 4-8. Base de la cabina

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 16
Base de la cabina Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-8:

(1) Soporte de la cabina

(2) Plataforma de la superestructura
(3) Pernos de montaje M36x320
(4) Pernos de montaje M36x160
(5) Empaquetadura
(6) Puerta
(7) Apertura para pasar el cable y la manguera

La base de la cabina contiene los componentes electrónicos del sistema KOMTRAX Plus y los tableros de interruptores
eléctricos

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 17
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales

4.9 CABINA DEL OPERADOR

Fig. 4-9. Cabina del operador

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 18
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-9:

(1) Monitor KOMTRAX Plus (20P047)

(2) Panel de interruptores
(3) Asiento del operador
(4) Palanca de bloqueo (20S105)
(5) Unidad del Calentador / A/C (opcional)
(20S019) Palanca de control (DERECHA)
(20S020) Palanca de control (IZQUIERDA)
(20S021a) Pedal de control: oruga izquierda
(20S021b) Pedal de control: oruga derecha
(20S022) Pedal de control: freno de giro
(20S023) Pedal de control: cierre de mandíbula
(20S024) Pedal de control: apertura de mandíbula

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 19
Bloques de control Grupos de conjuntos principales

4.10 BLOQUES DE CONTROL

Fig. 4-10. Bloques de control

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 20
Bloques de control Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-10:

(1) Soporte del bloque de control

(2) Válvulas de control remoto
(3) Bloque de control principal IV
(4) Sensor de alta presión 61B087c (bomba 3)
(5) Filtro de alta presión
(6) Arnés de cables para los sensores de presión
(7) Bloque de Control principal III
(8) Filtro doble de alta presión
(9) Sensor de alta presión 61B087b (bomba 4)
(10) Bloque de control principal II
(11) Filtro de alta presión
(12) Sensor de alta presión 61B087d (bomba 4)
(13) Bloque de Control principal I
(14) Arnés de cables para las válvulas de control remoto
(15) Filtro doble de alta presión
(16) Sensor de alta presión 61B087a (bomba 1 + 6)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 21
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales

4.11 MAQUINARIA DE GIRO

4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S

Fig. 4-10. Maquinaria de giro L&S

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 22
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-11:

(1) Reductores de giro

(2) Tapón de drenaje (caja de reductores)
(3) Tapón orificio de llenado de aceite (caja de reductores)
(4) Filtro del respiradero (caja de reductores)
(5) Varilla de medición de aceite (caja adaptador del motor)
(6) Filtro del respiradero (caja adaptador del motor)
(7) Varilla de medición de aceite (caja de reductores s)
(8) Tapón de drenaje del aceite (caja adaptador del motor)
(9) Piñón
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Bloques del freno de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Frenos de estacionamiento de giro de disco múltiple

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 23
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales

4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR

Fig. 4-12. Maquinaria de giro SIEBENHAAR

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 24
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-12:

(1) Reductores de giro

(2) Acoplamiento de drenaje de aceite
(3) Estanque de aceite del compensador con respiradero para maquinaria de giro
(4) Caja de frenos
(5) Indicador de nivel de aceite, caja adaptador del motor
(6) Indicador de nivel de aceite y tapón de drenaje, caja de frenos
(7) Tapón de drenaje de aceite y filtro del respiradero, caja adaptador del motor
(8) Filtro del respiradero, caja de frenos
(9) Varilla de medición, caja de maquinaria de giro
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Bloques del freno de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Frenos de estacionamiento de giro de disco múltiple

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 25
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales

4.12 TREN DE RODAJE

Fig. 4-13. Tren de rodaje

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 26
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-13:

(1) Car body

(2) Bloque de válvulas tensores de oruga
(3) Junta giratoria
(4) Rueda guía (rueda tensora)
(5) Cilindro tensor de orugas
(6) Acumulador de baja presión
(7) Rodillo Superior
(8) Soporte de orugas
(9) Rueda dentada de accionamiento
(10) Reductores de traslado
(11) Bloque de válvulas del freno de traslado
(12) Acumulador de alta presión
(13) Grupo de orugas
(14) Rodillo inferior
(15) Motor de traslado

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 27
Accesorio de retroexcavadora (BHA) Grupos de conjuntos principales

4.13 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA)

Fig. 4-14. Equipo de trabajo de la retroexcavadora (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 28
Accesorio de retroexcavadora (BHA) Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-14:

(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Brazo
(4) Cilindros del brazo
(5) Balde
(6) Cilindros del balde
(7) Brazo de control
(8) Articulación

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 29
Accesorio frontal de la pala (FSA) Grupos de conjuntos principales

4.14 BRAZO DE TRABAJO DE LA PALA (FSA)

Fig. 4-15. Equipo de trabajo frontal de la pala (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 30
Accesorio frontal de la pala (FSA) Grupos de conjuntos principales

Leyenda para la Fig. 4-15:

(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Brazo
(4) Cilindros del brazo
(5) Pared posterior del balde
(6) Cilindros del balde
(7) Mandíbula
(8) Cilindros de la mandíbula

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 31
Accesorio frontal de la pala (FSA) Grupos de conjuntos principales

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 32
Accionamiento

5 ACCIONAMIENTO

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-1

Conjunto de accionamiento principal Accionamiento

5.1 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL

Fig. 5-1 Conjunto de accionamiento principal

(1) Motor Komatsu SDA12V159E-2 (4) Conjunto de acoplamiento

(2) Flange del PTO – caja de acoplamiento (5) Caja de reductores del distribuidor de la bomba, PTO
(3) Anillo espaciador (6) Cubierta

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-2

Conjunto de accionamiento principal Accionamiento

Descripción general

El accionamiento principal tiene dos unidades de accionamiento idénticas en construcción.

Cada unidad consta de un motor SDA12V159E-2 Komatsu (Fig. 5-1, Pos 1) montado en montajes de motor especiales
apernados al bastidor de potencia, un acoplamiento flexible (Fig. 5-1, Pos 4), y un PTO (Fig. 5-1, Pos 5) que distribuyen la
potencia a todas las bombas instaladas en el PTO.

Dos elementos de amortiguación, que se complementan entre sí están instalados en el accionamiento principal para
eliminar los torques de rotación excesivos en el cigüeñal del motor.
Los elementos de amortiguación están en el dámper frontal en la parte delantera y trasera del motor así como también el
acoplamiento flexible (Fig. 5-1, Pos 4) que está conectado al PTO.

¡NOTA! Es muy importante que ambos elementos de amortiguación funcionen correctamente.

En caso de algún daño o desgaste ya sea en el dámper frontal o en el acoplamiento flexible, siempre
compruebe que el elemento de amortiguación en el lado opuesto del motor funcione correctamente.

Para mayor información sobre el acoplamiento flexible consulte la sección 5.3 en la página 5-6.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-3

Montajes del motor Accionamiento

5.2 MONTAJES DEL MOTOR

Fig. 5-21 Montajes del motor

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-4

Montajes del motor Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-2:

(1) Montajes flexibles del motor (7) Tuerca fijadora

(2) Perno de enlace (8) Perno de montaje del motor, trasero
(3) Tuerca auto-fijadora (9) Perno
(4) Barra de metal con bordes de goma (10) Perno de montaje del motor, delantero
(5) Perno de detención (11) Perno de montaje del PTO
(6) Resortes de copa

Descripción general

Los montajes flexibles (Fig. 5-2, Pos 1) están instalados para absorber las vibraciones y las fuerzas de torsión. Los
montajes del motor soportan el peso total del motor.

Para absorber la fuerza de torque, los soportes delanteros del motor están equipados con pernos de detención (Fig. 5-2,
Pos 9) y resortes de copa (Fig. 5-2, Pos 6).

5.2.1 REVISIONES Y AJUSTES

Montajes flexibles del motor

1. Revise todos los pernos de la suspensión del motor así como también los montajes flexibles del motor regularmente
de acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01521” (última edición) y el Manual de Operación y
Mantenimiento.
OBSERVACIONES: Todas las conexiones también se deben revisar después de cambiar el motor.
2. Los montajes mostrarán un efecto de ajuste (fatiga) con mayor vida útil.
Revise su altura/espesor total y registre para el departamento de servicio, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH01521” (última edición).
3. En caso de desgaste o daño de alguna barra de goma de metal al interior de los montajes del motor (Fig. 5-2, Pos 1),
cambie todas las barras de goma metálicas y sus pernos de sujeción incluyendo las tuercas.
4. El perno (Fig. 5-2, Pos 2) no debe tener juego axial.
Si es necesario, vuelva a apretar la tuerca (Fig. 5-2, Pos 3) hasta que la goma salga levemente de la barra de metal
con bordes redondeados

Soporte de torque
1. Revise regularmente los resortes de copa (Fig. 5-2, Pos 6) de todos los soportes por fatiga y daños y cámbielos si
fuese necesario
2. Gire el perno de detención (Fig. 5-2, Pos 5) hacia abajo hasta tensar levemente los resortes de copa, y asegúrelos
con la tuerca fijadora (Fig. 5-2, Pos 7).
(Valor nominal para la distancia “A” entre el soporte de torque del motor y la cabeza del perno: 29 mm).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-5

Acoplamiento Accionamiento

5.3 ACOPLAMIENTO

Fig. 5-3 Acoplamiento

(1) Conjunto del acoplamiento (7) Flange de accionamiento de salida

(2) Flange de accionamiento de entrada (8) Varilla de medición
(3) Conjunto de resorte de hoja (9) Tapón de purga
(4) Cámara del resorte (10) Anillos de goma
(5) Cámara del resorte (E) Lado del motor
(6) Espaciadores (F) Lado de la caja de reductores (PTO)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-6

Acoplamiento Accionamiento

Descripción

La combinación de alta elasticidad de los resortes de hoja junto con la amortiguación viscosa del desplazamiento del aceite
asegura que el ACOPLAMIENTO GEISLINGER elimine las velocidades críticas principales fuera del rango de velocidad
del motor y amortigua de manera efectiva las vibraciones torsionales menores.

Así se obtiene el rango de velocidad del motor más ancho libre de períodos de vibración y resonancia peligrosa.

Además, el uso de este acoplamiento con sus altas características de amortiguación generalmente da como resultado
menor tensión en todos los ejes y engranajes de accionamiento del motor así como también en el cigüeñal, permitiendo
mayor desarrollo de potencia en los componentes estándares.

Los resortes (Fig. 5-3, Pos 3) junto con el miembro accionamiento interior y de accionamiento exterior forman las cámaras
A y B (Fig. 5-3, Pos 4 y 5), que se llenan con aceite.

Si el miembro exterior se desplaza en relación al miembro interior, la deflexión de los resortes de hoja desplaza el aceite
desde una cámara a la siguiente. Mediante esta acción, los movimientos relativos de los dos miembros del acoplamiento
se frenan y las vibraciones se amortiguan.

El espaciador (Fig. 5-3, Pos 6) limita el movimiento de los resortes de hoja.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-7

Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

5.4 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR Y RADIADOR

Fig. 5-4 Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-8

Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-4:

(1) Radiador (6) Flange de accionamiento

(2) Estanque de expansión del refrigerante (7) Soporte del motor
(3) Mitad de la cubierta del ventilador superior (8) Motor del ventilador (motor de pistón axial)
(4) Mitad de la cubierta del ventilador inferior (9) Travesaño del ventilador
(5) Ventilador de aire

Descripción

Ambos motores de la excavadora están conectados a un radiador y a un estanque de expansión de refrigerante propio.

Cada radiador está equipado con un ventilador accionado por un motor hidráulico que aspira el aire exterior a través del
radiador hacia la caja del motor.

Los ventiladores del radiador están protegidos por jaulas de ventilador de tres partes y las cubiertas del motor.

OBSERVACIONES: Para los intervalos de servicio y los procedimientos, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-9

Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

5.4.1 ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

Fig. 5-5 Accionamiento del ventilador

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 10
Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-5:

(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (168.3) Válvula de alivio de presión –accionamiento
desplazamiento fijo, con ajuste variable) del ventilador del radiador motor 1
(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de (168.4) Válvula de alivio de presión –accionamiento
desplazamiento fijo, con ajuste variable) del ventilador del radiador motor 2
(23.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 (131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
(23.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(68.2) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del enfriador de aceite 10.1 (motor 1) ventilador del radiador (57Q636-2) – motor 2
(68.4) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (L) Aceite de fuga al estanque
ventilador del enfriador de aceite 10.3 (motor 2) (P) Presión al motor hidráulico
(103.3) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (R) Aceite de retorno al estanque
motor de accionamiento del ventilador)
(103.4) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el
motor de accionamiento del ventilador)

Función

Desde la bomba (Fig. 5-5, Pos 10.1/.3) el aceite fluye a través del filtro (Fig. 5-5, Pos 68.2/.4) al motor del ventilador (Fig.
5-5, Pos 23.1/.2) y luego de vuelta al estanque.

La válvula de retención (Fig. 5-5, Pos 10.3/.4) actúa como válvula anti-cavitación en caso que el flujo de aceite se detenga.
Las válvulas de retención se instalan porque los accionamientos del motor del ventilador son detenidos por un corte de
presión, y los ventiladores siguen funcionando por un corto período gracias a su propio torque.

El circuito de accionamiento del ventilador hidráulico está protegido por las válvulas de alivio de presión controlada piloto
(Fig. 5-5, Pos 168.3/.4). Estas válvulas funcionan junto con una válvula solenoide proporcional (Fig. 5-5, Pos 131.1/.2).
Las válvulas solenoide proporcionales operan dependiendo de la temperatura del refrigerante del motor en cuestión.

El ECM (Módulo de Control Electrónico) pasa las temperaturas del refrigerante de los motores al controlador MTC, que
regula las velocidades del ventilador para ambos circuitos de accionamiento del ventilador por medio de las válvulas
solenoide proporcionales (Fig. 5-5, Pos 131.1/.2) [57Q636-1/-2] enviando señales de corriente variables.

Con la señal de corriente baja a la válvula solenoide proporcional los ventiladores asociados funcionan con la velocidad de
ajuste máxima. Con una señal de corriente alta a la válvula solenoide proporcional los ventiladores asociados funcionan
con una velocidad muy baja.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 11
Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

Fig. 5-6 Circuito hidráulico de accionamiento del ventilador

(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (103.3) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación
desplazamiento fijo, con ajuste variable) para el motor de accionamiento del
(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de ventilador)
desplazamiento fijo, con ajuste variable) (103.4) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación
(23.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 para el motor de accionamiento del
(23.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 ventilador)
(68.2) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (168.3) Válvula de alivio de presión –accionamiento
ventilador del enfriador de aceite 10.1 (motor 1) del ventilador del radiador motor 1
(68.4) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (168.4) Válvula de alivio de presión –accionamiento
ventilador del enfriador de aceite 10.3 (motor 2) del ventilador del radiador motor 2
(131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del radiador (57Q636-2) – motor 2

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Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

OBSERVACIONES: Para mayor información sobre las válvulas de alivio de presión (Fig. 5-6, Pos 1) consulte la
sección 7.4.1 en la página 7-10.

Para mayor información sobre las bombas (Fig. 5-6, Pos 10.1/.2) consulte la sección 7.5 en la
página 7-14.

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Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

5.4.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

Fig. 5- Ajuste del accionamiento del ventilador

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Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

El ajuste básico se tiene que realizar siempre que se haya reemplazado uno de los siguientes componentes:
- Bomba,
- Válvula de alivio, o
- Motor hidráulico.
¡NOTA! La bomba se debe purgar correctamente y la caja de la ranura se debe llenar con aceite, consulte el
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
Ajuste básico
1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (Fig. 5-7, Pos 10.1/.3) ajustando el ángulo de giro al mínimo posible para
evitar la sobrevelocidad de los ventiladores: Para hacer esto, suelte ambas tuercas fijadoras (Fig. 5-7, Pos 5+7) y
gire para sacar el perno (Fig. 5-7, Pos 8) y gire para entrar el perno (Fig. 5-7, Pos 4) el mismo largo. Esto es
necesario para evitar un pasador en posición aflojado (Fig. 5-7, Pos 6), dando como resultado la oscilación del
barril del cilindro. Apriete las tuercas fijadoras.
2. Retire la tapa de protección (Fig. 5-7, Pos 1) de la válvula de alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3/.4), suelte la tuerca
fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) y gire el tornillo de ajuste (Fig. 5-7, Pos 3) completamente en el sentido de las manecillas
del reloj y luego medio giro en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
Apriete la tuerca fijadora.
3. Aísle la función de la válvula solenoide proporcional 57Q636-1/2 (Fig. 5-7, Pos 131.1/.2) desconectando el
conector del tapón para asegurarse de que el flujo total de la bomba (Fig. 5-7, Pos 10.1/.2) sea entregado a los
motores del ventilador.
4. Arranque el motor relevante y déjelo funcionar en ralentí alto.
5. Revise la velocidad del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto, velocidad del ventilador
-1
requerida: 1400±50 min .

ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRATORIO!
Se pueden producir serias lesiones si hay contacto con el ventilador giratorio del radiador.
- Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador o en otras partes giratorias.
- No retire las jaulas del ventilador.
- Proteja las partes que se podrían enrollar en las partes giratorias.

Si la velocidad no se puede subir aumentando la presión, aumenta el flujo de salida de la bomba respectiva (Fig. 5-7, Pos
10.1/.3).
Realice los pasos 6 a 7 para aumentar el flujo de salida ajustando el ángulo de giro hasta que la velocidad del ventilador
-1
sea de 20 min más alto que los valores estándares dados en el PM-Clinic.
6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 6.1) y gire el perno (Fig. 5-7, Pos 6) no más de una vuelta en el sentido de las
manecillas del reloj.
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 7.1) y gire el perno (Fig. 5-7, Pos 7) en el sentido contrario a las manecillas del
reloj la misma cantidad. Esto es necesario para evitar el pasador en posición de aflojamiento (Fig. 5-7, Pos 10) dando
como resultado oscilaciones en la velocidad del ventilador.
OBSERVACIONES: El ajuste sólo se puede realizar una vez.
Si se necesita girar el perno más de una vez (Fig. 5-7, Pos 6) para obtener la velocidad del
ventilador requerida, la bomba está gastada y tiene que ser cambiada.
8. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 6.1 y 7.1).

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Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A PRESION EXCESIVA
No exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar en el circuito de la bomba.

OBSERVACIONES: Tenga presente los largos “L1” y “L2” (Fig. 5-7) como medidas de referencia.

9. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) de la válvula de alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3 / .4) y reduzca la presión con el
tornillo de ajuste (Fig. 5-7, Pos 3) hasta obtener la velocidad del ventilador correcta que aparece en el PM-Clinic.
10. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) y coloque la tapa de protección (Fig. 5-7, Pos 3).
11. Active la función de la válvula solenoide proporcional 57Q636-1/-2) (Fig. 5-7, Pos 131.1 / .2), conectando el
conector (ahora la velocidad del ventilador es controlada en relación a la temperatura del motor).
12. Desconecte el indicador de presión de la lumbrera de prueba.

Revisión de la velocidad del ventilador

1. Si la velocidad del ventilador está fuera del rango de ajuste, primero aumente o disminuya la presión en la válvula de
alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3 / .4) para cambiar la velocidad.

IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A PRESION EXCESIVA
No exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar en el circuito de la bomba.

2. Si la velocidad del ventilador no se puede subir aumentando la presión, aumente el flujo de salida de la bomba (Fig.
5-7, Pos 10.1 / .3)

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Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento

Continúe leyendo en la página siguiente.

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PTO Accionamiento

5.5 PTO

Fig. 5.8 PTO

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PTO Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-8:

(1) Indicador de nivel de aceite (10) Tapón de drenaje de aceite del PTO
(2) Tapón del orificio de llenado de aceite (11) Flange para los pasadores del calentador
(3) Filtro del respiradero (opcional)
(4) Depósito colector de aceite (12) Diámetro de montaje de la sonda de
(5) Filtro del respiradero con indicador de nivel de temperatura de aceite de reductores
aceite (14) Conexión de la línea de succión para enfriado
(6) Cajas del eje de accionamiento de la bomba del aceite de reductores
principal (16) Conexión de la línea de retorno desde el
(7) Tapón de nivel de aceite de la caja del eje de enfriador de aceite de reductores
accionamiento (D) Flange de accionamiento
(8) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo (M) Toma de potencia para las bombas principales
respiradero de la caja del eje de accionamiento de (R) Toma de potencia para la bomba de
la bomba principal accionamiento del ventilador del radiador
(9) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de (C) Toma de potencia para la bomba de
accionamiento de la bomba principal accionamiento del ventilador del radiador del
motor

Descripción
El reductores de distribución de la bomba (reductor del PTO) es de diseño de reductor cilíndrico y accionado por un motor
diesel.

El reductor del PTO corre en rodamientos anti-fricción y tiene un sistema de lubricación por rocío.
El suministro de aceite de los rodamientos y las ruedas de reductores se realiza por medio de un sistema de inyección.
Las ruedas de reductores están hechas de acero endurecido.

Las bombas hidráulicas están directamente conectadas a la caja de reductores. Los anillos de goma incluidos en el
suministro permiten a la unidad un sello estático confiable.

La caja de reductores es de diseño de una sola pieza y está hecha de hierro fundido gris.

La caja de reductores viene con conexiones para un sistema de enfriado separado o, como opción, un sistema de
calefacción.

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PTO Accionamiento

5.5.1 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO

Fig. 5.9 Lubricación y enfriado del PTO

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PTO Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-8:

(1) Línea de presión desde la bomba
(2) Válvula de alivio de presión, 7.5 bar
(3) Orificio
(4) Línea a la caja del PTO
(5) Línea a las boquillas de inyección en el PTO vía enfriadores de aceite
(6) PTO 2 (delantero)
(7) PTO 1 (trasero)
(8) Parte del enfriador de aceite de reductores del PTO en cada unidad del enfriador de aceite hidráulico
(8.1 / 8.4) Bomba de reductores para lubricación de los reductores del PTO
(69.1 / 69.2) Filtro de presión – lubricación del PTO
(74.1 / 74.2) Bloque de la válvula de alivio de presión con sensor de presión 57B017-1 / -2
(105.1) Enfriador de aceite superior ajustado para el PTO 1 (trasero) – parte del enfriador de aceite hidráulico
(105.2) Enfriador de aceite inferior ajustado para el PTO 2 (delantero) – parte del enfriador de aceite hidráulico
(M1-1 / M1-2) Lumbrera de prueba de presión – (presión de entrada)
(57B017-1/-2) Interruptor de presión- lubricación de reductores del PTO
(57B027-1/-2) Interruptor de presión- monitoreo de obstrucción del filtro
(57B049-1/-2) Sensor de temperatura – aceite de reductores
(57K533-1/-2) Válvula solenoide

La máquina está equipada con dos motores y PTOs. El motor cercano al contrapeso se llama motor 1 y el motor delantero
se llama motor 2. La extensión de la designación del componente muestra la posición montada.
Ejemplo: Filtro de presión (Fig. 5-9, Pos 69.1) es el filtro de presión para la lubricación del PTO del motor 1 y (Fig. 5-9, Pos
69.2) del motor 2.

Función
La bomba (Fig. 5-9, Pos 8.1 / 8.4) fuerza al aceite de reductores desde el sumidero de aceite de la caja de reductores a
través del filtro (Fig. 5-9, Pos 69.1 / 69.2) a la válvula de alivio de presión (Fig. 5-9, Pos 2). Esta válvula de alivio de
presión actúa como una válvula de contrapresión que hace que la mayor parte del aceite pase a través de los enfriadores
de aceite de reductores (Fig. 5-9, Pos 105.1 / 105.2).
Los enfriadores de aceite de reductores son una pequeña parte de los enfriadores de aceite hidráulico, así el aceite de
reductores es enfriado por el mismo chorro de aire que el aceite hidráulico. Desde los enfriadores el aceite fluye a las
lumbreras de la caja del PTO e internamente por medio de un sistema de tuberías a las diversas boquillas de rociado. Las
boquillas de rociado en la caja del PTO aseguran una distribución adecuada del aceite de lubricación.
El circuito es monitoreado por los interruptores de presión 57B0B17-1/-2 en los bloques de las válvulas de alivio de presión
(Fig. 5-9, Pos 6/7). Si la temperatura del aceite sube demasiado, se desplegará un mensaje de falla en el monitor en el
tablero de instrumentos del operador.
Si la temperatura del aceite está demasiado baja, la válvula solenoide (Fig. 5-9, Pos 57K553-1/-2) se energiza, y la
lumbrera X de la válvula de alivio de presión (Fig. 5-9, Pos 74.1 / 74.2) se abre. Esto reduce el ajuste de presión de la
válvula de alivio, la mayor parte del aceite de reductores fluye de vuelta al PTO para calentar el aceite de reductores lo
más rápido posible.

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PTO Accionamiento

5.5.1.1 REVISIONES Y AJUSTES

Fig. 5-10 Lubricación y enfriado del PTO - ajuste

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PTO Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-10:

(1) Válvula de alivio operada por piloto (9) Anillo de sello

(1a) Tapa de protección (36) Panel de control y filtro PTO 1 (trasero)
(1b) Tuerca fijadora (37) Panel de control y filtro PTO 2 (delantero)
(1c) Tornillo de ajuste (57B017-x) Interruptor de presión – lubricación de
(2) Tornillo del tapón reductores del PTO
(3) Pistón de la válvula (57B027-x) Interruptor de presión – monitoreo del
(4) Lumbrera para el interruptor de presión 570B17-1/2 filtro
(5) Lumbrera “Y” (retorno externo al estanque) (57K553-x) Válvula solenoide
(5a) Lumbrera “X” (retorno externo al estanque vía (69.1 /.2) Filtro de presión
válvula solenoide 57K553-1/-2) (74.1 /.2) Bloque de válvulas de alivio de presión
(6) Lumbrera para el pasador de revisión de presión M1-1 /-2 Lumbrera de prueba de presión
(7) Diámetro del chorro A Lumbrera de presión
(8) Resorte de válvula T Retorno desde la válvula

Revisiones
¡NOTA! El ajuste de la presión de lubricante del PTO máxima permitida se tiene que realizar con el aceite frío.

Seteo de la válvula de alivio de presión (74.x)

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (M1-1/-2).
2. Desconecte el tapón de la válvula solenoide 57K553-1/-2.
3. Arranque el motor correspondiente.
4. Revise la presión – requerida: 7.5 bar.
Ajustes
Si se requiere ajustar:
5. Saque la tapa de protección (Fig. 5-10, Pos 1a).
6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-10, Pos 1b).
7. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 5-10, Pos 1c).
8. Apriete la tuerca fijadora (1b) y vuelva a instalar la tapa de protección (Fig. 5-10, Pos 1a).
9. Vuelva a conectar el tapón de la válvula solenoide 57K553-1/-2.

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PTO Accionamiento

5.5.2 LUBRICACION DE LA RANURA DE LA BOMBA

Fig. 5-11 Caja del eje de accionamiento

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PTO Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-11:

(1) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo respiradero de la caja del eje de accionamiento de la bomba
principal
(2) Depósito del colector de aceite para la caja del eje de accionamiento de la bomba auxiliar
M Configuración, accionamientos de la bomba principal
A Configuración, accionamientos de la bomba auxiliar

Todas las cajas del eje de accionamiento están llenas de aceite HLP 32* para lubricar las conexiones de múltiples ranuras
y evitar el desgaste y la corrosión

OBSERVACIONES: 1) Compruebe que el aceite de la caja de reductores de la ranura tenga la viscosidad correcta.
2) Revise los niveles de aceite y corrija si es necesario.

Función
M Si el nivel de aceite aumenta, sale aceite por el tubo respiradero (Fig. 5-11, Pos 1)
A Se llena con aceite en el depósito del colector de aceite (Fig. 5-11, Pos 2). Todas las cajas auxiliares del eje de
accionamiento se conectan con el depósito por medio de tuberías. El depósito se llena aproximadamente hasta
la mitad con aceite.

*Lubricante para la caja del eje de accionamiento

Clima del área Lubricante
Moderado y cálido Aceite hidráulico HLP 32
Frío y ártico Shell Tellus Arctic 32

Capacidad de llenado: aprox. 1.5 litros

Para los cuadros completos de lubricantes, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, sección
FLUIDOS Y LUBRICANTES.

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PTO Accionamiento

5.5.3 BOMBAS HIDRAULICAS - DISPOSICION

Fig. 5-12 Bombas hidráulicas

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PTO Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-12:

(1 – 6) Bomba de pistón axial (tipo placa oscilante) para todos Pmax= 310 bar
los movimientos de trabajo
3
Volumen de la bomba Vg= 500 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 732 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1470 min

(10.1 + 10.3) Bomba de pistón axial para el accionamiento del Pmax= 230 bar
ventilador del enfriador de aceite
3
Volumen de la bomba Vg= 80 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 158 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1973 min

(10.2 + 10.4) Bomba de pistón axial para el accionamiento del Pmax= 180 bar
ventilador del enfriador de aceite
3
Volumen de la bomba Vg= 80 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 130 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1632 min

(8.1 + 8.4) Bomba de reductores para lubricación de reductores del Pmax= 7.5 bar
PTO
3
Volumen de la bomba Vg= 71 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 99 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1470 min

(8.2 + 8.5) Bomba de reductores para aceite de lavado (circulación Pmax= 15 bar
de aceite)
3
Volumen de la bomba Vg= 71 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 99 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1470 min

(7.1 + 7.2) Bomba de reductores para suministro de presión piloto Pmax= 60 bar
3
Volumen de la bomba Vg= 82 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 120 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1470 min

-1
*: Datos dados para velocidad de accionamiento de entrada de 1800 min

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Filtro de aire Accionamiento

5.6 FILTRO DE AIRE

Fig. 5-13 Filtro de aire

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Filtro de aire Accionamiento

Leyenda para la Fig. 5-13:

(1) Caja del filtro de aire (5) Empaquetadura

(2) Elemento de seguridad (6) Gancho de seguridad
(3) Indicador de mantenimiento (7) Tuerca mariposa
(4) Elemento del filtro principal

Descripción
El aire es filtrado por un filtro de aire seco con pre-separador para impurezas gruesas.

Una caja de filtro incluye 2 juegos de filtros. Cada una consta de un elemento de filtro principal (Fig. 5-13, Pos 6) y un
elemento de seguridad (Fig. 5-13, Pos 4).

La condición del filtro de aire es monitoreado por los interruptores de mantenimiento aceite (Fig. 5-13, Pos 2).
Un mensaje de falla como “Filtro de aire del motor restringido” se despliega en la pantalla del KOMTRAX Plus tan pronto
como la restricción del filtro de aire sea demasiada alta.

Las partes de montaje para los elementos del filtro de aire contienen un indicador de servicio para el elemento de
seguridad.

- Indicación verde = Elemento de seguridad OK.

- Indicación roja = El elemento de seguridad requiere reemplazo.

Para resetear el indicador después de cambiar el filtro de aire, sople con la boca a través de la tuerca contra el flujo de aire
normal. El indicador se debe mover a la posición verde.

OBSERVACIONES: Para los intervalos y procedimientos de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.

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Filtro de aire Accionamiento

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Estanque de aceite hidráulico

6 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO

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Esquema general Estanque de aceite hidráulico

6.1 ESQUEMA GENERAL

Fig. 6-1 Estanque de aceite hidráulico - descripción

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Esquema general Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-1:

(1) Retén de la cubierta del filtro
(2) Cubierta del filtro
(3) Filtro de aceite de retorno - 10 µm (4x)
(4) Filtro de aceite de fuga - 30 µm (1x)
(5) Tapón del orificio de llenado de emergencia para el aceite hidráulico
(6) Válvula de contrapresión
(7) Filtro de aceite (filtro)
(8) Compensador
(9) Válvula de corte (válvula de compuerta principal)
(10) Acoplamiento de drenaje del aceite, tubo colector del aceite de retorno
(11) Estanque del aceite principal
(12) Acoplamiento rápido de drenaje del aceite, estanque de aceite principal
(13) Indicador de nivel de aceite hidráulico
(14) Filtro del respiradero 132.1 y 132.2
(15) Tubo colector del aceite de retorno
(40B024) Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
(40B031) Interruptor de monitoreo de la compuerta de corte
(40B165) Interruptor de presión – presión de aceite en el frente del filtro de aceite
(40B166) Interruptor de presión – presión de aceite en la parte trasera del filtro de aceite
M10 Lumbrera de prueba de presión – contrapresión (8 bar)
M35.1 Lumbrera de prueba de presión –giro del circuito de lavado motor 1 (15 bar)
M35.2 Lumbrera de prueba de presión –giro del circuito de lavado motor 2 (15 bar)

Descripción
El estanque de aceite hidráulico (Fig. 6-1, Pos 11) es una construcción de metal laminado soldado. La capacidad de
llenado es de aproximadamente 3800 litros.

El estanque contiene cuatro filtros de aceite de retorno (Fig. 6-1, Pos 3) y un filtro de aceite de fuga (Fig. 6-1, Pos 4).
Los filtros del respiradero (Fig. 6-1, Pos 14) limpian el aire que sale del estanque.

La válvula de contrapresión (Fig. 6-1, Pos 6) y la lumbrera de prueba de presión (M10) están ubicadas en el tubo colector
de aceite de retorno (Fig. 6-1, Pos 15). La conexión al múltiple de aceite de succión se puede cerrar con la válvula de
corte (Fig. 6-1, Pos 9) para evitar el flujo de aceite durante las reparaciones en las bombas hidráulicas. Esta unidad es
controlada por el interruptor (40B031) para evitar el arranque de un motor con la válvula de corte cerrada.

El filtro (Fig. 6-1, Pos 7) protege al enfriador de aceite de la contaminación interna. El filtro es monitoreado por los
interruptores de presión (40B165 y 40B166).

Las válvulas de alivio de presión (Fig. 6-1, Pos. M35.1/M35.2) aumentan la presión de la bomba de circulación en 15 bar
para proteger a los motores de giro de la cavitación.

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Estanque del aceite hidráulico, ubicación del equipo eléctrico Estanque de aceite hidráulico

6.2 ESTANQUE DEL ACEITE HIDRAULICO, UBICACIÓN DEL EQUIPO

ELECTRICO

Fig. 6-2 Estanque de aceite hidráulico

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Estanque del aceite hidráulico, ubicación del equipo eléctrico Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-2:

40B004 Sensor de nivel de aceite hidráulico “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo”
40B024 Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
40B031 Interruptor monitoreo de la compuerta de corte
40B050 Sensor de nivel de aceite hidráulico – indicación de nivel de relleno
40B105 Sensor de nivel de aceite hidráulico – (interruptor de presión)
40B163 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de retorno
40B164 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de fuga
40B165 Transductor de presión de aceite – (inferior) en el frente del filtro de aceite en el tubo colector
40B166 Transductor de presión de aceite – (superior) en la parte trasera del filtro de aceite en el tubo colector
40G018 Bomba de transferencia
40K601 Válvula solenoide – reducción de presión de precarga del enfriador de aceite
40S035 Interruptor de operación para la bomba de transferencia

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Múltiple de aceite de succión con filtros Estanque de aceite hidráulico

6.3 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS

Fig. 6-3 Múltiple de aceite de succión

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-6

Múltiple de aceite de succión con filtros Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-3:

(1) Múltiple de aceite de succión
(2) Filtro de succión – uno para cada bomba principal
(3) Tubo de succión de aceite
(4) Empaquetaduras
(5) Compensador
(6) Anillo de goma
(7) Placa de cubierta
(8) Tapón
(9) Sellos
(10) Filtro de aceite de succión principal
(11) Tubo intermedio
(12) Tapa de protección
(13) Acoplamiento rápido de drenaje de aceite
59B015 Sensor de temperatura de aceite hidráulico
59B162 Sensor de presión de succión de aceite hidráulico

El múltiple de aceite de succión (Fig. 6-3, Pos 1) es una construcción de metal laminado soldada. La capacidad es de 187
litros. Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas al múltiple de succión.

IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A LAS BOMBAS POR INGRESO DE AIRE
En caso de cambio o reparación de la bomba en las mangueras de succión, limpie muy bien el flange del tubo de
succión (Fig. 6-3, Pos 3). Utilice mangueras de succión nuevas con empaquetadura de fluido de silicona entre el
flange del tubo de succión y la manguera para evitar fugas, y coloque abrazaderas nuevas.

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Tubo colector de aceite de retorno con filtro Estanque de aceite hidráulico

6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO

Fig. 6-4 Tubo colector de aceite de retorno con filtro

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Tubo colector de aceite de retorno con filtro Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-4:

(1) Tubo colector de aceite de retorno – parte 1
(2) Tubo colector de aceite de retorno – parte 2
(3) Tubo colector de aceite de retorno – parte 3
(4) Perno
(5) Empaquetadura
(6) Filtro
(7) Tuerca auto-fijadora
(8) Transductor de presión de aceite (40B165) – (inferior) en el frente del filtro de aceite en el tubo colector
(9) Transductor de presión de aceite (40B166) – (superior) en la parte trasera del filtro de aceite en el tubo
colector

Fig. 6-5 Sección del plano hidráulico

Tarea
El filtro (ver flecha en la Fig. 6-5) se instala para evitar que los enfriadores de aceite hidráulico se tapen en caso de
contaminación en el circuito de aceite de retorno principal (línea de retorno desde los cilindros hidráulicos y desde los
bloques principales).
El aumento excesivo de la temperatura del aceite hidráulico puede ser una indicación de un filtro tapado, es decir, bajo
rendimiento de enfriado debido a flujo de aceite insuficiente a través de los enfriadores.
En caso que los componentes principales tales como los cilindros o motores tengan daños fragmentarios al interior, el filtro
se debe revisar por si tuviera astillas de metal.

OBSERVACIONES: La inspección de un filtro sólo es necesaria en caso de contaminación (componente de seguridad)

.

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Válvula de contrapresión Estanque de aceite hidráulico

6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION

Fig. 6-6 Válvula de contrapresión

(1) Estanque de aceite hidráulico

(2) Conjunto de la válvula de contrapresión
(3) Válvula solenoide 40K601

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Válvula de contrapresión Estanque de aceite hidráulico

Válvula de contrapresión

Fig. 6-7 Sección del plano hidráulico

Tarea
La válvula de contrapresión (ver flecha en la Fig. 6-7) tiene que realizar dos funciones en el sistema hidráulico:
1. Asegurar una presión suficiente dentro del circuito de aceite de retorno, es decir, suministrar aceite mediante las
válvulas anti-cavitación al lado de baja presión de los cilindros y motores, respectivamente.
2. Forzar el aceite de retorno a través de los enfriadores, dependiendo de la temperatura del aceite hidráulico actual,
controlado por la válvula solenoide 40K601 contrapresión (Fig. 6-6, Pos. 3 :
Inferior a T2 ⇒ Volumen de aceite máximo vía filtros al estanque (línea segmentada gruesa superior [azul])
Superior a T2 ⇒ Volumen de aceite máximo dirigido a través de los enfriadores (línea segmentada gruesa inferior
[roja])
OBSERVACIONES: Los valores de temperatura T1, T2, T3, y T4 dependen de la viscosidad de aceite utilizada que
está ajustada en el nivel de servicio de Komtrax Plus. Consulte la Tabla de Temperaturas en la
Fig. 6-8.

Fig. 6-8 Temperaturas del aceite hidráulico T1 – T4 y grados de viscosidad del aceite

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Bomba de transferencia Estanque de aceite hidráulico

6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA

Fig. 6-9 Bomba de transferencia

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Bomba de transferencia Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-9:

(1) Válvula de corte (165.3) para el tubo colector de aceite de retorno
(2) Válvula de corte (165.2) para el múltiple de aceite de retorno
(3) Válvula de corte (165.1) para el estanque de aceite de succión
(4) Estanque de aceite de succión
(5) Múltiple de aceite de retorno
(6) Tubo colector de aceite de retorno
(7) Bomba de transferencia (40G018) con interruptor de temperatura integrado (40B111), volumen: 52 litros/min
(8) Interruptor de operación (40S035) para la bomba de transferencia

Funciones de la bomba de transferencia

- Enviar aceite desde el estanque de aceite de succión por medio de la válvula de compuerta de corte al estanque de
aceite principal.
Necesario para la evacuación del estanque de aceite de succión.
En caso de reparaciones en la línea de succión (ej.: al cambiar una bomba), el aceite se tiene que drenar del
estanque de aceite de succión
- Enviar el aceite desde el compartimiento del aceite de retorno al estanque de aceite principal.
- Enviar aceite desde el tubo colector del aceite de retorno y válvula de contrapresión por medio de la válvula de corte
al estanque de aceite principal. Necesario al dar servicio a los filtros de alta presión, a las válvulas de control
principal, o al enfriador de aceite hidráulico (sistema de retorno de aceite)
OBSERVACIONES: - Durante la operación normal de la máquina las 3 válvulas de corte (165.1/2/3) deben estar en
posición cerrada “C”.
- Consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO para leer las instrucciones de
operación para la bomba de transferencia.

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Filtro de aceite de retorno y fuga Estanque de aceite hidráulico

6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA

Fig. 6-10 Filtro de aceite de retorno y fuga

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Filtro de aceite de retorno y fuga Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-10:

(1) Retén de la cubierta del filtro
(2) Cubierta del filtro con anillo de goma
(3) Resorte de pre-tensado
(4) Retén
(5) Conjunto del filtro
(6) Recipiente del filtro con cubierta pulida
(7) Elemento de filtro principal (10 micrones absolutos)
(8) Elemento del filtro de seguridad (filtro de 200 micrones)
(9) Válvula de by-pass (2.3 bar)
(9.1) Cono de válvula
(9.2) Resorte de válvula
(9.3) Anillo de goma
(10) Empaquetadura de perfil
(11) Anillo de sello
(12) Tuerca auto-fijadora
(13) Tuerca auto-fijadora
(A) Cámara del filtro

Función
El aceite de retorno fluye a la cámara del filtro (Fig. 6-10, Pos A) del estanque hidráulico.

La cámara se divide en dos secciones: una sección con 4 elementos de filtro para el aceite de retorno, y una sección con
un elemento de filtro para el aceite de fuga. La estructura de los conjuntos de cinco filtros es básicamente la misma.

El aceite hidráulico ingresa al filtro en la parte superior y luego pasa al elemento del filtro (Fig. 6-10, Pos 7) en su ruta al
estanque (“Filtración interior a exterior”).

La condición del elemento del filtro es monitoreada por transductores de presión (40B163) para los filtros de aceite de
retorno y (40B164) para el filtro de aceite de fuga. Tan pronto como la presión al interior de una cámara del filtro llega al
valor de umbral programado (2.5 bar para ambos transductores de presión) debido a la restricción del elemento del filtro,
se despliega el mensaje de falla “Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno” o “Problema
con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga” en el monitor. Los elementos del filtro se tienen que
cambiar.

Por precauciones de seguridad, los elementos del filtro están equipados con una válvula de by-pass. Si la presión de la
cámara del filtro aumenta más y más, la válvula de by-pass se abre a 23. Bar para evitar que el elemento estalle.

¡NOTA!: Cada vez que realiza el mantenimiento o la reparación en el sistema hidráulico, la sección de la válvula de
by-pass se tiene que limpiar, y todas las líneas se tienen que cerrar con tapones para evitar que ingrese
material extraño al sistema hidráulico.

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Filtro del respiradero Estanque de aceite hidráulico

6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO

Fig. 6-11 Filtro del respiradero

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Filtro del respiradero Estanque de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 6-11:

(1) Tuerca
(2) Cubierta
(3) Elemento del filtro de acero
(4) Recipiente del filtro
40B024 Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)

Un filtro de respiradero está instalado para limpiar el aire que pasa al estanque en cualquier momento en que el nivel de
aceite baja mientras extiende los cilindros del accesorio.

La condición del elemento del filtro es monitoreada por un interruptor de presión tipo vacío (40B024, punto de cambio: 80
mbar).

¡NOTA! Sólo utilice filtros originales de acero.

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Filtro del respiradero Estanque de aceite hidráulico

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Enfriado de aceite hidráulico

7 ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO

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Visión general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico

7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO

Fig.7-1 Vista general del enfriado del aceite hidráulico

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Visión general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-1:

(1) Bastidor del enfriador con instalación de giro (9) Camisa elástica
(2) Jaula del ventilador de la puerta (10) Barras de bloqueo para asegurar las puertas
(3) Ventilador giratorias
(4) Adaptador (11) Puertas giratorias
(5) Golilla (12) Conjunto del radiador inferior
(6) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (13) Conjunto del radiador superior
(7) Soporte del motor (14) Motor del ventilador superior
(8) Placa fijadora (15) Motor del ventilador inferior

Descripción general
El sistema de enfriado del aceite hidráulico mantiene el aceite hidráulico en el mejor rango de temperatura de viscosidad
del aceite.

Diseño
Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico en el frente del estanque hidráulico al lado derecho de la plataforma.
Van montado en pares en un bastidor, uno sobre el otro. El chorro de aire necesario para el enfriado es producido por los
ventiladores accionados hidráulicamente. El aire fluye desde el interior al exterior a través de los enfriadores.

Para facilitar la limpieza frecuente, los enfriadores se pueden abrir (“enfriador de giro hacia fuera”).

Ambos ventiladores (Fig. 7-1, Pos 3) están montados directamente en el motor del ventilador superior (Fig. 7-1, Pos 14), el
motor del ventilador inferior (Fig. 7-1, Pos 15) sin ningún rodamiento adicional.

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Función del circuito de enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico

7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE

HIDRAULICO

Fig. 7-2 Circuito de enfriado del aceite hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7-4

Función del circuito de enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-2:

(106.1-106.4) Enfriador de aceite hidráulico

(107.1-107.4) Restrictores, amortiguadores para el enfriador de aceite hidráulico
(41) Estanque de aceite hidráulico
(114) Tubo colector del aceite de retorno
(115) Válvula de contrapresión
(L6 + L7) Línea de retorno desde los bloques de control
(C1 + C2) Línea de suministro para el circuito anti-cavitación de los motores de giro
(M10) Lumbrera de prueba de presión
(40K601) Válvula solenoide – 4/2 – válvula de control direccional
(H) Líneas al enfriador (aceite caliente)
(C) Líneas al estanque (aceite frío)

Función
El aceite de retorno desde el sistema fluye por medio de las líneas (Fig. 7-2, Pos. L6-L7) al tubo colector (Fig. 7-2, Pos
114). Una válvula de alivio de presión, también llamada válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) va instalada en su
parte superior.
La válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) provoca una contrapresión que fuerza la mayor parte del aceite caliente a
través de las líneas (Fig. 7-2, Pos. H) hacia el enfriador (Fig. 7-2, Pos. 106.1-106.4).
La válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) también actúa como una válvula de control de flujo de aceite de retorno de
acuerdo con la temperatura del aceite.
El aceite hidráulico pasa primero los restrictores (Fig. 7-2, Pos. 107.1… 107.4) antes de que se enfríe en los elementos del
enfriador y luego fluye a través de las líneas (Fig. 7-2, Pos. C) a la cámara del filtro del estanque de aceite hidráulico (Fig.
7-2, Pos. 41).
Los resrictores actúan como amortiguadores para evitar el agrietamiento en los puntos altos de presión.
Durante el período de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) se abre porque la válvula
solenoide 40K601 está energizada. El aceite fluye directamente por medio de los filtros al estanque.
Al aumentar la temperatura del aceite el aceite se adelgaza, de modo que las bombas principales se puedan cambiar a la
posición Qmáx y simultáneamente la válvula solenoide 40K601 se desenergizará, de modo que el pistón de la válvula se
cierre más por la fuerza del resorte y así más aceite pasa al enfriador.
Entre las temperaturas T2 y T3 la regulación de la bomba se activa completamente (Qmáx), los ventiladores giran a
velocidad media.
Sobre T3 el ventilador gira a velocidad máxima, la válvula de contrapresión se desenergiza y el aceite de retorno es
dirigido a través de los enfriadores.
Cuando la temperatura del aceite hidráulico sube hasta el punto de cambio por sobrecalentamiento T4, el bloqueo de balde
se activa (opcional, se puede activar o desactivar si está equipado)

OBSERVACIONES: Consulte también el plano seccional de la válvula de contrapresión en la sección 7.3 de la página 7-6.

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Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico

7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION

Fig. 7-3 Ajuste de la válvula de contrapresión

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7-6

Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-3:

(1) Lumbrera de aceite de control (8) Resorte de la válvula

(2) Lumbrera “Y” (retorno externo al estanque) (9) Pistón de la válvula
(2a) Lumbrera “X” (retorno externo al estanque por (10) Diámetro del chorro (pequeño
medio de la válvula solenoide 40K601)
(3) Cabezal móvil (11) Tornillo del tapón
(4) Resorte de la válvula (12) Tapa protectora
(5) Tuerca fijadora (A) Retorno al estanque (cámara del filtro)
(6) Tornillo de ajuste (Z) Aceite a presión a la válvula
(7) Diámetro del chorro (grande)

OBSERVACIONES: Realice las revisiones y seteos sólo a temperatura normal de operación del aceite hidráulico y
bombas principales en posición de flujo máximo (Qmáx activado por medio del KOMTRAX Plus).

1. Conecte un medidor de presión (0 – 25 bar) a la lumbrera de prueba (M10).

2. Desconecte la válvula solenoide 40K601.
3. Active la función Qmáx por medio el Menú de Servicio de KOMTRAX Plus.
4. Arranque ambos motores diesel y déjelos funcionar en ralentí alto.
OBSERVACIONES: Asegúrese que la temperatura del aceite hidráulico sea superior a T2.
5. Lea el medidor de presión; presión requerida: 8±1 bar
6. Retire la tapa protectora (Fig. 7-3, Pos. 12).
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-3, Pos. 5).
8. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 7-3, Pos. 6).
9. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-3, Pos. 5) y vuelva a colocar la tapa protectora (Fig. 7-3, Pos. 12).
10. Desconecte el medidor de presión, vuelva a conectar la válvula solenoide 40K601, y desconecte la función Qmáx por
medio del KOMTRAX Plus.
OBSERVACIONES: Vea también la descripción de las válvulas de alivio de presión, consulte la sección 7.4.1 en la página
7-10.

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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

7.4 CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE DOS

ETAPAS

Fig. 7-4 Accionamiento del ventilador

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7-8

Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-4:

(10.2) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (168.1) Válvula de alivio de presión – Accionamiento
desplazamiento fijo, con seteo variable) del ventilador de enfriado hidráulico del motor 1
(10.4) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de (168.2) Válvula de alivio de presión – Accionamiento
desplazamiento fijo, con seteo variable) del ventilador de enfriado hidráulico del motor 2
(22.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (169.1) Válvula de reducción de presión (ajuste de
(22.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial) velocidad media del ventilador) motor 1
(68.1) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (169.2) Válvula de reducción de presión (ajuste de
ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1) velocidad media del ventilador) motor 2
(68.3) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (L) Aceite de fuga al estanque
ventilador del enfriador de aceite 10.4 (motor 2) (P) Presión al motor hidráulico
(103.1) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (R) Aceite de retorno al estanque
motor de accionamiento del ventilador) (1) PTO 1
(103.2) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (2) PTO 2
motor de accionamiento del ventilador)
(148.11) Válvula de flujo de dirección 4/3 – velocidad del
ventilador del enfriador hidráulico del motor 1
(detención, baja y alta velocidad),
Solenoide 57K506a-1 + 57K506b-1)
(148.12) Válvula de flujo de dirección 4/3 – velocidad del
ventilador del enfriador hidráulico del motor 2
(detención, baja y alta velocidad),
Solenoide 57K506a-2 + 57K506b-2)
Función
Desde la bomba (Fig. 7-4, Pos. 10.2/.4) el aceite fluye a través de del filtro (Fig. 7-4, Pos 68.1/.3) al motor del ventilador
(Fig. 7-4, Pos. 22.1/.2) y luego vuelve al estanque.
La válvula de retención (Fig. 7-4, Pos. 103.1/.2) actúa como válvulas anti-cavitación en caso que el flujo de aceite se
detenga. Las válvulas de retención están instaladas porque los motores del ventilador (accionados por fuerza de inercia)
siguen funcionando por un corto período después que el flujo de aceite es interrumpido por las válvulas solenoide
57K506a-1/b-1 + 57K506a-1/b-2.
El circuito de accionamiento del ventilador hidráulico es protegido por las válvulas de alivio de presión piloto controladas
(Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2 y Pos. 169.1/.2).
Las válvulas solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2 son controladas por el MTC dependiendo de la temperatura del aceite
hidráulico.
- Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) están
-1
operando y los ventiladores están funcionando a la velocidad máxima ajustada (1300 min ).
- Con el solenoide 57K506a energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) no están operando y los
ventiladores están funcionando a muy baja velocidad causada por la resistencia del flujo.
- Con el solenoide 57K506b energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 169.1/.2) están controlando la válvula de
-1
alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2), los ventiladores están funcionando sólo a velocidad media (1000 min ).

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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

7.4.1 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION

Fig. 7-5 Válvula de alivio de presión

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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-5:

(1) Cartucho de la válvula (7) Pistón principal

(2) Resorte (8) Caja de la válvula
(3) Cámara del resorte (9) Cabezal móvil piloto
(4) Lumbrera “X” (A) Lumbrera de presión
(5) Diámetro del chorro, cabezal móvil piloto (B) Lumbrera de aceite de retorno
(6) Diámetro del chorro, pistón principal (Y) Lumbrera de aceite de fuga externa

Función
La entrada de presión (A) afecta al pistón principal (Fig. 7-5, Pos. 7). Al mismo tiempo la presión actúa por medio del
orificio del chorro (Fig. 7-5, Pos 6) en el lado accionado por resorte del pistón principal, y por medio del orificio del chorro
(Fig. 7-5, Pos. 5) sobre el cabezal móvil piloto (Fig. 7-5, Pos. 9) del cartucho de la válvula de alivio (Fig. 7-5, Pos 1).

Si la presión del sistema en la línea (A) excede el valor que está ajustado en el resorte (Fig. 7-5, Pos. 2), el cabezal móvil
(Fig. 7-5, Pos 9) se abre. La señal para esta acción viene de la línea (A) por medio de los diámetros del chorro (Fig. 7-5,
Pos. 5 y 6).

El aceite en el lado accionado por resorte del pistón principal (Fig. 7-5, Pos. 7) ahora fluye a través del orificio del chorro
(Fig. 7-5, Pos. 5) y el cabezal móvil (Fig. 7-5, Pos 9).a la cámara del resorte (Fig. 7-5, Pos. 3).

Desde aquí se alimenta internamente por medio de la línea de control (Fig. 7-5, Pos Y) al estanque (Fig. 7-5, Pos. B).
Debido al estado de equilibrio en el pistón principal (Fig. 7-5, Pos 7), el aceite fluye desde la línea (A) a (B), mientras que la
presión de operación ajustada se mantiene.

Las válvulas de alivio de presión 168.1 y 168.2 se pueden descargar (controladas remotamente) por medio de la lumbrera
“X” y por la función de la válvula solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2.

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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

7.4.2 VALVULAS SOLENOIDE

Fig. 7-6 Válvula solenoide – circuito de enfriado de aceite

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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico

Función
Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) mantiene la conexión “X” de las
válvulas 168.1/.2 y la lumbrera “B” a la lumbrera “P” cerrada.
Las válvulas de alivio de presión 168.1/.2 operan normalmente.
Velocidad del ventilador: velocidad máxima.

El solenoide 57K506b energizado opera el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “B” y la lumbrera “X” de las válvulas 168.1/.2.
La presión del sistema ahora abre los pistones principales (Fig. 7-6, Pos. 7) de las válvulas de alivio de presión 168.1/.2
porque por medio del solenoide 57K506b-1/2 (P a B) el aceite proveniente del lado trasero de los pistones (Fig. 7-6, Pos.
7) fluye desde la lumbrera “X” a la conexión “P” de las válvulas 169.1/.2.
La función normal de la válvula ahora es controlada de manera remota por la presión ajustada en las válvulas 169.1/.2.
Velocidad del ventilador: velocidad media.

El solenoide 57K506a energizado opera el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “A” y la lumbrera “X” de las válvulas de alivio 168.1/.2.
La presión del sistema ahora abre los pistones principales (Fig. 7-6, Pos. 7) de las válvulas de alivio 168.1/.2 porque por
medio de la lumbrera “X” el aceite proveniente del lado trasero de los pistones (Fig. 7-6, Pos. 7) fluye al estanque.
La función normal de la válvula de alivio es eliminada.
Velocidad del ventilador: velocidad mínima.

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Bomba de desplazamiento fijo con seteo variable Enfriado de aceite hidráulico

7.5 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON SETEO VARIABLE

Fig. 7-7 Bomba de desplazamiento fijo

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Bomba de desplazamiento fijo con seteo variable Enfriado de aceite hidráulico

Leyenda para la Fig. 7-7:

(1) Eje de accionamiento (6) Perno de ajuste Qmín

(2) Rodamientos (7) Perno de ajuste Qmáx
(3) Cilindro con pistón (8) Lumbrera de presión
(4) Pasador central” (9) Lumbrera del estanque
(5) Lente de control

Descripción
La bomba del ventilador tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable, diseñada para operar en circuitos abiertos.
Tiene un retorno de drenaje interno de la caja en la lumbrera de succión. El grupo giratorio es una unidad auto-aspirante
robusta.

El cambio del ángulo de giro del grupo giratorio se alcanza deslizando la lente de control a lo largo de una oruga cilíndrica
formada por medio de un tornillo de ajuste.

- Al aumentar el ángulo de giro, la salida de la bomba aumenta junto con el torque de accionamiento necesario.
- Al disminuir el ángulo de giro, la salida de la bomba disminuye junto con el torque de accionamiento necesario.
¡NOTA! ¡Al aumentar el ángulo de giro al máximo, hay peligro de cavitación y sobrevelocidad del motor hidráulico!

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Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico

7.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ACCIONAMIENTO DEL

VENTILADOR DEL ENFRIADOR

7.6.1 VELOCIDAD MAXIMA

Fig. 7-8 Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador – velocidad máxima

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Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico

El ajuste básico se tiene que realizar cada vez que se haya cambiado uno de los siguientes componentes:
- Bomba,
- Válvula de alivio, o
- Motor hidráulico

¡NOTA! La bomba se debe purgar correctamente y la caja de la ranura se debe llenar con aceite, consulte el
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO.

Ajuste básico – velocidad máxima

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (M5-1 / M5-2).
2. Aísle la función de la válvula solenoide 148.11/.12 desconectando ambos conectores 57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2
para asegurarse de que se entregue la capacidad de flujo total de la bomba 10.2/.4 al motor del ventilador.
3. Retire la tapa de protección (Fig. 7-8, Pos. a) de la válvula de alivio 168.1/.2, suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos. b)
y, para arrancar, gire el tronillo de ajuste (Fig. 7-8, Pos. c) completamente en el sentido de las manecillas del reloj y
luego media vuelta en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
4. Arranque el motor respectivo y déjelo funcionar en ralentí alto.

ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRATORIO!
Se pueden producir serias lesiones si hay contacto con el ventilador giratorio del radiador.

Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador.

5. Revise la velocidad del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto, ajuste si es necesario girando el
tornillo de ajuste (Fig. 7-8, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para ajustar la velocidad máxima del
ventilador de acuerdo con los valores estándares dados en el PM-Clinic.

¡NOTA! No exceda la presión de operación máxima permitida de 200±30 bar.

Realice los pasos 6 a 7 para aumentar el flujo de salida de la bomba respectiva (10.2 / 20.4) ajustando el ángulo de giro
-1
hasta que la velocidad del ventilador sea de 20 min más alto que los valores estándares dados en el PM-Clinic. Esto es
necesario para evitar un pasador en posición aflojada (Fig. 7-8, Pos. 10) provocando oscilaciones en la velocidad del
ventilador.

6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 7.1) y gire el perno (Fig. 7-8, Pos 7) media vuelta en el sentido contrario a las
manecillas del reloj para aumentar la capacidad de la bomba. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 7.1).
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 6.1) y gire el perno (Fig. 7-8, Pos 6) media vuelta en el sentido de las manecillas
del reloj para aumentar el torque de la bomba. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 6.1).
OBSERVACIONES: Si la velocidad del ventilador requerida no se puede ajustar aunque ya se haya aumentado el
volumen de la bomba, la bomba respectiva se tiene que cambiar debido a fuga interna excesiva.
8. Vuelva a revisar el ajuste máximo del ventilador y ajuste si fuese necesario.
9. Vuelva a conectar ambos conectores de la válvula solenoide 57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2.

Después de ajustar la velocidad máxima del ventilador, continúe ajustando la velocidad media del ventilador, consulte la
sección 7.6.2 en la página 7-18.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7 - 17
Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico

7.6.2 VELOCIDAD MEDIA

Fig. 7-9 Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador – velocidad media

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7 - 18
Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico

Ajuste básico – velocidad media

1. Active la función de la válvula de alivio de presión 148.11/.12 conectando sólo el conector de la válvula solenoide
57K506b-1/-2.
2. Utilice el MONITOR DE TIEMPO REAL del sistema KOMTRAX
Plus y revise la condición de la válvula solenoide 57K506b-1/-2
(0 ó 1). Consulte la Tabla 7-1 para las condiciones.

OBSERVACIONES: Para información sobre el MONITOR DE

TIEMPO REAL consulte la sección 17.5.3.18
en la página 17-71 de este Manual de
Servicio.

Fig. 7-10 Pantalla KOMTRAX Plus para

los accionamientos del ventilador de la válvula

3. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-9, Pos. e) de la válvula de alivio 169.1/.2 y gire el tornillo de ajuste (Fig. 7-9, Pos f)
media vuelta en el sentido contrario a las manecillas del reloj y luego en el sentido de las manecillas del reloj hasta
obtener la velocidad del ventilador correcta.
-1
Velocidad requerida del ventilador: 1000±10 min .
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-9, Pos. e) y fije la tapa de protección (Fig. 7-9, Pos d).
5. Registre la presión como valor de referencia (esperada 155±20 bar).
6. Desconecte el medidor de presión de la lumbrera de prueba (M5-1/ M5-2).
7. Vuelva a conectar el conector de la válvula solenoide 57K506a-1/-2.

Tabla 7-1. Condiciones del solenoide

OBSERVACIONES: A velocidad mínima el ventilador puede girar a muy baja velocidad o se puede detener
completamente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7 - 19
Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 7 - 20
Control

8 CONTROL

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-1

Esquema general Control

8.1 ESQUEMA GENERAL

Fig.8-1 Visión general del sistema de control

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-2

Esquema general Control

Leyenda para la Fig. 8-1:

(1) Línea al estanque de aceite hidráulico

(2) Línea de presión de soporte bomba X4.1 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 1 - 3
(20S019) Control de joystick electro-proporcional (Derecho)
(20S020) Control de pedal joystick electro-proporcional (Izquierdo)
(20S021a) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga izquierda
(20S021b) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga derecha
(20S022) Control de pedal electro-proporcional, freno de giro
(20S023) Control de pedal electro-proporcional, cierre de la mandíbula
(20S024) Control de pedal electro-proporcional, apertura de la mandíbula

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2 (derecho)
(36) Panel de control y filtro (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 1
(37) Panel de control y filtro (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 2
(43) Reductor de giro del bloque de válvulas de control remoto
(45.1 - .3) Bloques de válvulas de control remoto
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35 bar)
(84.1) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.1)
(84.2) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.2)
(85) Acumulador de bolsa (10 litros, presión de pre-carga de 10 bar)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto desde las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(Px2) Línea de presión con presión X4 (35 bar),
(Px4) Línea de presión con presión X4 (60 bar), línea de presión de soporte de la bomba X4.2 de alimentación /
lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 4 – 6
57K602-1 Presión de soporte de la bomba X4, bomba principal 1 – 3 (57K602-2 [no se muestra] para la bomba
principal 4 – 6)
General
El circuito de control es alimentado por dos bombas de reductores (Fig. 8-1, Pos 7.1 y 7.2) y se divide en dos líneas de
presión X4 y X2.
Las bombas envían el aceite a través del filtro (Fig. 8-1, Pos 200) a todas las válvulas involucradas.
El acumulador de presión (Fig. 8-1, Pos 85) asegura que bajo ciertas circunstancias está disponible suficiente aceite de
presión piloto.
El acumulador también sirve como sistema de respaldo hidráulico por cierto tiempo cuando el motor se apaga, o para
aliviar la presión del sistema para trabajos de reparación.
Las válvulas de control remoto son constantemente suministradas con la presión piloto X2 (35 bar).
Cuando el operador está usando los elementos de control, una señal eléctrica es enviada al sistema eléctrico que energiza
y controla la(s) válvula(s) proporcional(es) relevante(s) de las válvulas de control remoto (Fig. 8-1, Pos 45.1 - .3 ó 43.
Como consecuencia de esto, el aceite hidráulico llega al componente correspondiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-3

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTRO – UBICACION DE LOS

COMPONENTES
8.3 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 1 (TRASERO)

Fig. 8-2 Panel de control y filtro en el PTO 1, ubicación de los componentes

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-4

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

Leyenda para la Fig. 8-2:

Válvulas solenoide
(57K506a-1) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 1)
(57K506b-1) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 1)
(57K517) Control Qmín (sistema de control de la bomba)
(57K517a) ½ Q máx (flujo de aceite reducido en aceite frío [inferior a T2])
(57K548) Giro, control de potencia / control de velocidad
(57K553-1) Lubricación de reductores del PTO 1 de presión de precarga de reducción
(57K561-1) Presión XLR, bomba principal 1 – 3 (motor 1)
(57K602-1) Presión de soporte de la bomba X4 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 1
– 3 (motor 1)

Filtros
(68.1) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1)
(68.2) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del radiador 10.1 (motor 1)
(69.1) Filtro de presión – bomba de lubricación de reductores 8.1 del PTO 1 (motor 1)
(200) Filtro de presión – regulación de la presión piloto y de la bomba (bombas 7.1 y 7.2)

Interruptores de presión
(57B027-1) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación de reductores del PTO 1

Varios
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60±1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35±2 bar)
(74.1) Válvula de alivio de presión – lubricación de reductores del PTO 1
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1 – 3
(motor 1)
(81.1) Válvula de alivio de presión – ½Q máx (16 bar)
(81.2) Válvula de alivio de presión – modo de emergencia (~ 4 bar)
(131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(168.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación máx. – accionamiento del ventilador del
enfriador hidráulico (motor 1)
(168.3) Válvula de alivio de presión – presión de operación máx. – accionamiento del ventilador del
radiador (motor 1)
(169.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del
enfriador hidráulico (motor 1)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-5

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

Lumbreras de presión en el panel 1 de control y filtro

Lumbreras de prueba de presión (no se muestran en la Fig. 8-2)

M1-1 Presión – lubricación de reductores del PTO 1 (motor 1)
M2 Presión X4 – presión de soporte de la bomba, lubricación del rodamiento de la bomba (60±1
bar)
M3 Presión X2 – presión piloto (35±2bar)
M5-1 Presión de operación – accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico (motor 1)
M19-1 Presión de operación – accionamiento del ventilador del radiador (motor 1)
M20-1 Presión X1.1 – bomba principal 1 + 2 (motor 1)
M30 Presión X3 – bomba principal 1 - 6
M32 Presión X3 – bomba principal 1 - 3 en ½Q máx

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-6

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-7

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

8.2.2 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 2 (DELANTERO)

Fig. 8-3 Panel de control y del filtro en el PTO 2, ubicación de los componentes

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-8

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

Leyenda para la Fig. 8-3:

Válvulas solenoide
(57Q505) Presión de operación del freno de estacionamiento de giro
(57K506a-2) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 2)
(57K506b-2) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 2)
(57Q516) Presión de operación del freno de estacionamiento de traslado
(57K553-2) Lubricación de reductores del PTO 2 de presión de precarga de reducción – enfriador de aceite
(57K561-2) Presión XLR, bomba principal 4 – 6 (motor 2)
(57K602-2) Presión de soporte de la bomba X4 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 4
– 6 (motor 2)
(57K620) Control del freno de servicio de giro de emergencia
(57Q623a) Escalera de acceso hidráulico, subir
(57Q623b) Acceso hidráulico, bajar
(57Q625) Control de velocidad de acceso hidráulico
(57Q627) Presión del freno de giro proporcional (pedal)

Filtros
(68.3) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del enfriador de aceite 10.4 (motor 2)
(68.4) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del radiador 10.3 (motor 2)
(69.2) Filtro de presión – bomba de lubricación de reductores del PTO 2 8.4 (motor 2)

Interruptores de presión
(57B027-2) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación de reductores del PTO 2

Varios
(74.2) Válvula de alivio de presión – lubricación de reductores del PTO 2
(79.2) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 4 – 6
(motor 2)
(83) Válvula de alivio de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado (50
bar)
(85) Acumulador de la bolsa (presión de carga de 10 litros, 10 bar)
(131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidad del ventilador del radiador (57Q636-2) – motor 2
(168.2) Válvula de alivio de presión – presión de operación máx. – accionamiento del ventilador del
enfriador hidráulico (motor 2)
(168.4) Válvula de alivio de presión – presión de operación máx. – accionamiento del ventilador del
radiador (motor 2)
(169.2) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del
enfriador hidráulico (motor 2)
(171) Válvula de alivio de presión – escalera de acceso hidráulico (70 bar)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-9

Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

Lumbreras de presión en el panel 2 de control y filtro

Lumbreras de prueba de presión (no se muestran en la Fig. 8-3)

M1-2 Presión – lubricación de reductores del PTO 2 (motor 2)
M5-2 Presión de operación – accionamiento del ventilador del enfriador (motor 2)
M11 Presión– giro hidráulico
M19-2 Presión de operación – accionamiento del ventilador del radiador (motor 2)
M20-2 Presión X1.2 – bomba principal 4 -6 (motor 2)
M30-1 Presión – circuito de lavado
M40 Acumulador de bolsa, presión piloto

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 10
Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control

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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 11
Suministro de presión piloto y ajustes Control

8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES

Fig. 8-4 Circuito de presión piloto (extracto del plano hidráulico)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 12
Suministro de presión piloto y ajustes Control

8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO

El aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones:
- mover los spools del bloque principal de operación,
- abastecer al sistema de regulación de la bomba principal,
- lubricar los rodamientos de la bomba principal,
- liberar los frenos de la caja de traslado y reductores de giro (frenos de disco múltiples accionados por resorte),
- operar la escalera de acceso hidráulico y el brazo de servicio
- accionar las bombas de engrase, y
- alimentar al sistema tensor de orugas hidráulico.

Función
Las bombas (Fig. 8-4, Pos. 7.1 + 7.2) entregan el aceite por medio de válvulas de retención (Fig. 8-4, Pos. 84.1 + 84.2) a
través del filtro (Fig. 8-4, Pos. 200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.1).
La válvula de alivio de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.1) mantiene la presión ajustada de 60±1 bar, llamada presión “X4”.

Presión X4
- Presión de soporte de la bomba,
- lubricación del rodamiento de la bomba X4.1 (Fig. 8-4, Pos. 1),
- accionamiento de la escalera.
- accionamiento del brazo de servicio,
- sistema de lubricación
La válvula reductora de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.2) mantiene la presión ajustada de 35±2 bar, llamada presión “X2”.

Presión X2
- Sistema de presión piloto,
- sistema de regulación de la bomba,
- motores de giro de regulación de capacidad,
- frenos de traslado y de estacionamiento de giro (frenos de disco múltiple accionados por resorte),
- sistema tensor de orugas.
El acumulador de presión (Fig. 8-4, Pos. 85) mantiene una cantidad de aceite bajo presión para proporcionar presión piloto
suficiente durante la operación normal y para asegurar un número limitado de operaciones de descenso con el motor de
accionamiento principal en detención.
La válvula de retención (Fig. 8-4, Pos. 91) evita el flujo de retorno del aceite de presión piloto.
El aceite de presión piloto (presión X2) fluye a la lumbrera (P) de cada bloque de válvulas de control remoto (Fig. 8-4, Pos.
45.1 a 45.3 y 43) y está presente por medio de una galería en todas las válvulas solenoide proporcionales y direccionales.
Estas válvulas solenoide se energizan al operar los controles electro-proporcionales (joysticks o pedales).
Las válvulas solenoide dirigen el aceite de presión piloto a los spools respectivos de los bloques de control principal.
La presión se correlaciona a la deflexión de los controles correspondientes a los ajustes de los amplificadores y al módulo
de tiempo de rampa.
OBSERVACIONES: Para la ubicación y diseño de las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto consulte la sección 8.3.3 en la página 8-18.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 13
Suministro de presión piloto y ajustes Control

8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO

Fig. 8-5 Revisión y ajuste de presión piloto

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 14
Suministro de presión piloto y ajustes Control

Leyenda para la Fig. 8-5:

(1) Tapa de polvo

(2) Tuerca fijadora
(3) Tornillo de ajuste
(85) Acumulador de bolsa (presión de pre-carga de 10 litros, 10 bar)
(70.1) Válvula reductora de presión para presión piloto X4 (60± 1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión para la presión de soporte de la bomba (35± 2 bar)
(M2) Presión X4 de la lumbrera de prueba de presión, presión de soporte de la bomba (60± 1 bar)
(M3) Presión X2 de la lumbrera de prueba de presión, presión piloto (35± 2 bar)
(M40) Lumbrera de prueba de presión para el acumulador

OBSERVACIONES: Realice la prueba y el ajuste de presión sólo a temperatura T3 del aceite hidráulico.

Presión X4 (60 bar), válvula 70.1:

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-5, Pos. M2).
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Lea la presión, valor nominal: 60± 1 bar,
Si requiere ajuste, consulte la sección 8.3.2.1 en la página 8-16.

Presión X2 (35 bar), válvula 70.2:

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-5, Pos. M3).
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Lea la presión, valor nominal: 35± 2 bar,
Si requiere ajuste, consulte la sección 8.3.2.1 en la página 8-16.

Revisión de la función del acumulador

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-5, Pos. M40).
2. Arranque un motor y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Después de la acumulación de presión detenga los motores, pero no gire el interruptor de partida a la posición OFF.
4. Mire el indicador de presión. La presión debe permanecer constante por al menos 5 minutos.
OBSERVACIONES: Si la presión baja, el sistema se debe revisar por fugas.
Para revisar la presión de carga del acumulador, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
“AH01531”, última edición.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 15
Suministro de presión piloto y ajustes Control

8.3.2.1 AJUSTE
1. Retire la tapa de polvo (Fig. 8-5, Pos. 1).
2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 8-5, Pos. 2).
3. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 8-5, Pos. 3).
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 8-5, Pos. 2).
5. Vuelva a instalar la tapa de polvo (Fig. 8-5, Pos. 1).

OBSERVACIONES: Vuelva a revisar los seteos de ambas válvulas reductoras de presión porque las válvulas influyen
sobre las demás cuando se instalan una después de la otra.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 16
Suministro de presión piloto y ajustes Control

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 17
Suministro de presión piloto y ajustes Control

8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO

Fig. 8-6 Disposición de las válvulas de control remoto

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 18
Suministro de presión piloto y ajustes Control

Leyenda para la Fig. 8-6:

Código Función
esquemático de la Solenoide Solenoide
unidad de control direccional proporcional BHA FSA
remoto
61K620a Oruga izquierda en avance
61K620
61K620b Oruga izquierda en reversa
61K621a Extender brazo (sacar)
61K621
61K621b Retraer brazo (entrar)
(45.1)
61K622a Llenar balde (llenar)
61K622
61K622b Vaciar balde (voltear)
61K623a Levante pluma (subir)
61K623
61K623b Bajar pluma (bajar)

61K624a Llenar balde (llenar) Cerrar mandíbula

61K624
61K624b Vaciar balde (voltear) Abrir mandíbula
61K625a Levante pluma (subir) Llenar balde (llenar)
61K625
61K625b Bajar pluma (bajar) Vaciar balde (voltear)
(45.2)
61K626a (no se usa) Levante pluma (subir)
61K626
61K626b (no se usa) Bajar pluma (bajar)
61K627a Extender brazo (sacar)
61K627
61K627b Retraer brazo (entrar)

61K628a Oruga derecha en avance

61K628
61K628b Oruga derecha en reversa
61K629a Levante pluma (subir)
61K629
61K629b Bajar pluma (bajar)
(45.3)
61K630a Llenar balde (llenar)
61K630
61K630b Vaciar balde (voltear)
61K631a Extender brazo (sacar)
61K631
61K632b Retraer brazo (entrar)

61K632a Giro a la derecha

(43) 61K632
61K632b Giro a la izquierda

Tabla 8-1 Función de las válvulas de control remoto

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 19
Función del sistema de control electro-hidráulico Control

8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO

Fig. 8-7 Sistema de control electro-hidráulico (ilustración de ejemplo de dos ejes con un solo amplificador)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 20
Función del sistema de control electro-hidráulico Control

Leyenda para la Fig. 8-7:

(1) Palanca de control (joystick) (7) Bloque de válvulas de control principal

(2) Controlador MTC (8) Bomba
(posición cero y reconocimiento de dirección)

(9) Filtro
(3) Nodo
(10) Válvula de alivio de presión
(4) Válvula solenoide proporcional
(11) Válvula de retención
(5) Válvula solenoide direccional, lado a
(12) Acumulador de presión
(6) Válvula solenoide direccional, lado b

Función
El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y los motores por medio de los bloques de válvulas de control principal.

Hidráulica
El volumen de aceite de la bomba (Fig. 8-7, Pos. 8) fluye a través del filtro (Fig. 8-7, Pos. 9) al sistema de presión piloto.
La presión es limitada por la válvula de alivio de presión (Fig. 8-7, Pos. 10).

Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (Fig. 8-7, Pos. 12), se puede realizar un número limitado de
movimientos del spool de la válvula de control con el motor de accionamiento principal detenido.

Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-7, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 8-7, Pos. 5 ó 6) se energizan, la presión piloto mueve los spools de los bloques de válvulas
de control principal.

Eléctrico
Siempre que una palanca o pedal se mueve de sus posición neutro, un amplificador creará una corriente entre 0 y 700 mA.
(Para información detallada vea la página siguiente).

Dependiendo de la dirección de la palanca, una de las válvulas solenoide proporcionales (Fig. 8-7, Pos. 6 ó 7) se energiza
para seleccionar la dirección de la válvula principal.

La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto de acuerdo con la deflexión de la palanca, al efectuar un
movimiento del spool entre la posición neutro y de recorrido total.

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Función del sistema de control electro-hidráulico Control

Fig. 8-8 Control proporcional electro-hidráulico

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Función del sistema de control electro-hidráulico Control

Leyenda para la Fig. 8-8:

(1) Palanca de control (joystick) (5) Relé (voltaje de suministro)

(2) Módulo del capacitor (6) Válvula solenoide proporcional
(3) Módulo de tiempo de rampa (7) Válvula solenoide direccional
(4) Amplificador (8) Carrete del bloque de control

Función general
La palanca de control (Fig. 8-8, Pos.1) es suministrada con voltaje de batería de 24 VDC para los contactos del interruptor y
con capacitor soportado de 24 VDC para crear un voltaje de señal estable.

Al mover la palanca (Fig. 8-8, Pos. 1) de su posición neutro, el voltaje de batería de 24 VDC se aplica al relé (Fig. 8-8, Pos.
5) y energiza el amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4) con capacitor soportado de 24 VDC mediante el terminal 1.

Dependiendo de la función de la palanca de control, los amplificadores 1 a 4 se pueden involucrar para el “eje Y” (dirección
de avance/retroceso) y los amplificadores 1 a 4 para el “eje X” (dirección a la izquierda/a la derecha).

La polaridad de la señal de salida del joystick (Fig. 8-8, Pos. 1), ya sea positiva o negativa, entre 0 y 10 VDC indica la
dirección del movimiento de la palanca y es proporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la señal de entrada al
módulo de tiempo de rampa (Fig. 8-8, Pos. 3) en el terminal 5 que llegará después del retardo de tiempo de rampa
ajustado por medio del terminal 7 en el amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4), terminal 5.

Esta señal de entrada (entre 0 y 10 VDC) se amplifica a una señal de salida entre 0 a 700 mA y es enviada
simultáneamente por medio del terminal 7 (negativo) o terminal 8 (positivo) a la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-8,
Pos. 6) y la válvula solenoide direccional (Fig. 8-8, Pos. 7) por medio del terminal 3 (negativo) o terminal 9 (positivo) al lado
“a” o “b”.

La válvula solenoide proporcional (Fig. 8-8, Pos. 6) altera la presión piloto (“X2”) de 35 bar como máximo a un valor
proporcional a la señal de corriente.

Esta presión controla el movimiento del spool del bloque de control (Fig. 8-8, Pos. 8) entre la posición neutro y de recorrido
total.

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Control de la palanca manual (joystick) Control

8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK)

Fig. 8-9 Control de la palanca manual (joystick)

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Control de la palanca manual (joystick) Control

Leyenda para la Fig. 8-9:

(1) Palanca de control (joystick) (7) Monitoreo de dirección

(2) Unidad de control (8) Monitoreo de posición cero
(3) Conector Deutsch (9) Electrónica de la unidad de control
(4) Transmisor lineal inductivo (10) Contactos de dirección
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición cero
(6) Bobina

El control de la palanca sin contacto (transmisor lineal inductivo) contiene tanto componentes electrónicos como mecánicos
que convierten el movimiento de la palanca en un voltaje eléctrico proporcional.

La palanca se puede operar en dos ejes:

- Eje “Y”, dividido en mitad de eje Y- e Y+ (retroceso y avance)
- Eje “X”, dividido en mitad de eje X- e Y+ (izquierda y derecha)
La palanca se puede mover en cualquier dirección combinada (función del joystick)

Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y la posición neutro, los elementos electrónicos (Fig. 8-9,
Pos. 9) envía una señal de 24 V tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.

Para un eje, se usan dos transmisores lineales inductivos (Fig. 8-9, Pos. 4). El movimiento del núcleo de la bobina
conectado al pasador de empuje (Fig. 8-9, Pos. 5) provoca una vibración de la inducción en la bobina (Fig. 8-9, Pos. 6).
Los elementos electrónicos convierten esta señal inductiva en una señal proporcional de -10…0…+10 V para los
amplificadores.

Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y la posición neutro, hay dos interruptores (Fig. 8-9, Pos.
7 y 8) instalados, que son accionados por el accionador del interruptor conectado al pasador de empuje (Fig. 8-9, Pos. 5)
tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.
El monitoreo de la posición neutro y la dirección de la palanca es realizado por el controlador MTC.

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Control del pedal de pie Control

8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE

Fig. 8-10 Control del pedal de pie

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Control del pedal de pie Control

Leyenda para la Fig. 8-10:

(1) Unidad de control del pedal (7) Monitoreo de dirección

(2) Pedal de pie (8) Contactos de dirección
(3) Cable de conexión (9) Elementos electrónicos
(4) Conector Deutsch (10) Accionador del interruptor
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición neutro (cero)
(6) Bobina (12) Monitoreo de posición neutro (cero)

Aplicación para:
(A) Apertura/cierre de la mandíbula
(B) Traslado
(C) Freno de pie de giro

El control del pedal de pie (transmisor de traslado lineal, inductivo) contiene componentes electrónicos como mecánicos
que convierten el movimiento de la palanca en un voltaje eléctrico proporcional.

Para poder monitorear eléctricamente la acción de los pedales (Fig. 8-10, Pos. A-C) se instalan interruptores de posición
neutro. Estos interruptores se cierran cuando el pedal se nueve de su posición neutro.

Para poder monitorear la dirección del movimiento del pedal y la posición neutro de la unidad de traslado (Fig. 8-10, Pos.
B) se instalan dos interruptores (Fig. 8-10, Pos. 7 y 12), que son accionados por el accionador del interruptor (Fig. 8-10,
Pos. 10) tan pronto como el pedal se mueve de su posición neutro.

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Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control

8.7 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A

Fig. 8-11 Módulo del amplificador proporcional, tipo A

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Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control

Leyenda para la Fig. 8-11:

Tipo A Uso:
Freno de giro: 11T016

(1) LED para el solenoide A o B

(2) Potenciómetro de ajuste R1 y R2
R1 para el valor de corriente más bajo
R2 para el valor de corriente más alto

El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales.
Dependiendo de la polaridad de entrada, se opera el canal A o el canal B. Ambos salidas de los canales se combinan.

La corriente del solenoide (solenoide A – solenoide B) se mide y compara con el valor de entrada externa.
Las diferencias entre los valores de retroalimentación y entrada, por ejemplo provocadas por los cambios en la
temperatura del solenoide o el voltaje de suministro, se compensan.

Las señales de entrada hasta 1 V no generan señal de salida (corriente de salida = 0). Desde 1 V a 9 V, la corriente de
salida aumenta linealmente de 40 mA a 350 mA. Para las señales de entrada sobre 9 V, la corriente de salida se fija al
máximo de 700 mA.

El módulo también genera una señal de voltaje dependiente de la dirección (solenoide A – solenoide B) tan pronto como la
corriente del solenoide alcanza el valor de ajuste más bajo.

Ambos puntos de extremo para el aumento lineal (área proporcional) se fijan externamente por medio del potenciómetro
R1 y R2.

OBSERVACIONES: Para el ajuste del amplificador tipo A traslado consulte la sección 8.10.2 en la página 8-36.

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Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control

8.8 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B

Fig. 8-12 Módulo del amplificador proporcional, tipo B

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Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control

Leyenda para la Fig. 8-12:

Tipo B Uso:
Pluma: 11T010…11T010b (3 piezas)
Brazo: 11T008…11T008b (3 piezas)
Balde: 11T009…11T009b (3 piezas)
Mandíbula: 11T011
Giro: 11T007
Traslado: 11T012 (izquierda)
: 11T013 (derecha)
(LED) Ax Ax de salida proporcional activo
As As conmutado AS activo
Bs Bx de salida proporcional activo
Potencia Bs de salida conmutada activo
Falla Voltaje de suministro interno
Indicación de falla
(P) Ajustar potenciómetro:
10% para el valor de corriente más bajo
J2 para el valor de corriente más alto

El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidas del amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y
las salidas conmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal de aproximadamente 10% como mínimo en la
entrada del amplificador.

Un voltaje de señal positivo controla las salidas A, un voltaje de señal negativo controla la salida B.

Un voltaje de señal de aproximadamente 10% respecto del voltaje de entrada de + 10 V en el amplificador produce un
voltaje de salida gradual. La altura de estos saltos de 10% se puede programar en forma separada para las salidas
proporcionales Ax y Bx mediante potenciómetros externos. A medida que el voltaje de señal aumenta, la corriente del
solenoide para las salidas proporcionales aumenta linealmente.

Se produce un paso posterior en la corriente de salida a voltaje de señal de aprox. 90%.

La corriente máxima o el salto de 90% se pueden programar en forma separada para las salidas Ax y Bx por medio de
potenciómetros. Por lo tanto, la gradiente de la curva de salida se puede ver influenciada.

Los LEDs indican la salida de corriente a cada salida proporcional y salida conmutada, donde el brillo es aproximadamente
proporcional a la corriente del solenoide en Ax y Bx.

Una falla es indicada por el LED “Falla”.

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Módulo del tiempo de rampa Control

8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA

Fig. 8-13 Módulo de tiempo de rampa

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Módulo del tiempo de rampa Control

Leyenda para la Fig. 8-13:

Módulo de Uso:
tiempo de rampa Pluma: 11T049 (sólo BHA)
11T049/049a/049b (3 piezas) (sólo BHA)
Brazo: 11T048 (sólo BHA)
Balde: 11T059 (sólo BHA)
Giro 11T050 (sólo BHA)
Freno de giro 11T050b (sólo BHA)
Traslado: 11T051 (a la izquierda)
11T052 (a la derecha
Potenciómetro
“t1” a “t5” Ajuste de tiempo de rampa (t5 no se usa)
“w1” a “w4” Llamadas de valor de comando (no se usa)
“G” Coincidencia de punto cero
“Z” Atenuación de amplitud para la entrada diferencial
Pantallas LED
(1) verde => potencia operacional
(2) “4-Q” => reconocimiento de cuadrante (no se usa)
(3) “INV” => inversión activa (no se usa)
(4) amarillo => pantalla para potenciómetro w1 a w4
(6) amarillo => pantalla para potenciómetro w1 a w4
Conectores de medición
(5) “t” – Tiempo de rampa real (señal de tensión)
“w” – Variable de ajuste interno (no se usa)

- Potencial de referencia / TIERRA

General
El módulo de tiempo de rampa se conecta en los rieles de montaje al interior de la caja X2. La conexión eléctrica se hace
por medio de los terminales de tornillo. El módulo se opera con 24 VDC.
Una fuente de poder proporciona los voltajes de suministro positivos y negativos requeridos internamente. Tan pronto
como la fuente de poder está en operación, el LED verde (potencia) se enciende.

Valores de comando internos

La señal del valor de comando interno se genera desde la señal del valor de comando externo que se está aplicando a la
entrada diferencial, una señal llamada y una señal de compensación (potenciómetro de punto cero “Z”).
La señal del valor de comando interno se puede cambiar de 0% a aprox. 110% mediante el potenciómetro “G”.

Llamadas de valores de comando

Las señales de llamada “w1” a “w4” también tienen un rango de ajuste de 0% a 110%. No se requieren seteos (seteadas
de fábrica a 100%).

Llamada de tiempo de rampa

Si no se activa el reconocimiento de cuadrante, entonces a cada llamada de valor de comando “w1” a “w4” se le asigna su
propio tiempo de rampa “t1” a “t4”.
Mientras haya un cambio de señal, el LED asignado al tiempo de rampa real se enciende.

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Ajuste de los módulos del amplificador Control

8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR

Fig. 8-14 Ajuste de los módulos del amplificador

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Ajuste de los módulos del amplificador Control

Leyenda para la Fig. 8-14:

(1) Palanca de control (joystick) (4) Amplificador

(2) Terminal con posibilidad de separación (5) Válvula solenoide (válvula proporcional)
(3) Módulo de tiempo de rampa (6) Módulo de servicio

8.10.1 GENERAL
Introducción

La Fig. 8-14 es una ilustración simplificada de la ruta de voltaje de señal desde el control del joystick (Fig. 8-14 Pos. 1) a la
válvula solenoide (Fig. 8-14 Pos. 5).

(A) Con módulo de tiempo de rampa

- Función de traslado,
- todas las funciones del equipo de trabajo (sólo BHA),
- función de giro,
- freno de giro.
OBSERVACIONES: Para los datos de ajuste, consulte también el plano de cableado eléctrico de su pala.

(B) Sin módulo de tiempo de rampa

- Todas las funciones del equipo de trabajo (sólo FSA).
Los módulos de tiempo de rampa (Fig. 8-14, Pos. 3) y los amplificadores (Fig. 8-14 Pos. 4) son ajustables.

Se requieren ajustes:
Módulos de Tiempo de Rampa Amplificadores
- Al poner en marcha la máquina. Al cambiar una válvula solenoide proporcional.
- Al cambiar un módulo. Al cambiar un amplificador.

Para revisar y setear la corriente de señal en el amplificador proporcional (Fig. 8-14, Pos. 4), se deben abrir ambos
terminales de separación (Fig. 8-14 Pos. 2) antes y detrás del amplificador (Fig. 8-14 Pos. 4).
Para el procedimiento de seteo del voltaje de señal desde el control del potenciómetro (Fig. 8-14, Pos. 1) se puede simular
con el potenciómetro del módulo de servicio (Fig. 8-14 Pos. 6) instalado en el tablero X2.

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Ajuste de los módulos del amplificador Control

8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A

Fig. 8-15 Ajuste de los amplificadores tipo A

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Ajuste de los módulos del amplificador Control

OBSERVACIONES: El ajuste del amplificador para el freno de giro (amplificador tipo A) es levemente diferente a los
procedimientos de ajuste para los amplificadores de los demás pedales de pie y los joysticks (amplificadores tipo B),
consulte también la sección 8.10.3 en la página 8-38.

Procedimiento de ajuste para el amplificador tipo A del freno de giro (pedal de pie)
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-15, Pos. T1) entre la unidad del pedal y el módulo del amplificador
que va a programar.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-15, Pos. T2) entre el módulo del amplificador que va a programar y
la válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-15 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-15
Pos. 3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes a los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-15 Pos. 3).
7. Presione completamente el pedal de freno de giro, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. (Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V).
8. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para leer el voltaje
muestre 1 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor dado
en el diagrama de circuitos, ej.: 40 mA (valor de 10%).
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-15, Pos. R1).
9. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para leer el voltaje
muestre 10 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor
dado en el diagrama de circuitos, ej.: 350 mA (valor de 90%).
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-15, Pos. R2).
10. Repita los seteos del paso 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2 se
influencian entre sí.
11. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.

* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el pasador (Fig. 8-15 Pos. 1) con un desatornillador y gírelo 90° a la i zquierda para abrir o a la derecha para cerrar
el terminal. Luego un resorte empuja el pasador hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.

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Ajuste de los módulos del amplificador Control

8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B

Fig. 8-16 Ajuste de los amplificadores tipo B

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 38
Ajuste de los módulos del amplificador Control

Procedimiento aplicable para todos los amplificadores excepto para el del freno de giro:
OBSERVACIONES: Utilice el plano de circuitos eléctricos para identificar los terminales, componentes y válvulas
requeridos.
OBSERVACIONES: No arranque el motor, sólo gire el interruptor de partida a la posición ON.
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-16, Pos. T1) entre la unidad de la palanca y el módulo del
amplificador.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-16, Pos. T2) entre el módulo del amplificador y la válvula solenoide
proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-16 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-16 Pos.
3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes a los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-16 Pos. 3).
7. Mueva la palanca 20S105 a la posición de operación, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V.
Simultáneamente el LED de potencia y el LED A(+) o B(-) se encienden, dependiendo de la polaridad.
8. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 1 VDC (puede
ser positivo o negativo); el medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al
valor dado en el diagrama de circuitos, ej.: 300 mA (primer paso / valor de 10% [R1]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-16, Pos. R1).
9. Gire el potenciómetro (Fig. 5-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 9 VDC; el
medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al valor dado en el diagrama de
circuitos, ej.: 550 mA (segundo paso / valor de 90% [R2]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-16, Pos. R2).
10. Repita los seteos del paso 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2 se
influencian entre sí.
11. Si el seteo con potencial positivo o negativo fue exitoso, gire el potenciómetro (Fig. 8-16, Pos. P) del módulo de
servicio en dirección opuesta y revise los seteos con la otra polaridad.
12. Repita el seteo como se describe en los pasos 7-a 10.
13. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.

* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el pasador amarillo (Fig. 8-16 Pos. 1) con un desatornillador y gírelo 90° a la i zquierda para abrir o a la derecha
para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el pasador hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.

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Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control

8.11 AJUSTE DEL MODULO DEL TIEMPO DE RAMPA

Fig. 8-17 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (I)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 40
Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control

Leyenda para la Fig. 8-17:

(1) Módulo del capacitor (3) Módulo del tiempo de rampa

(2) Módulo de servicio (4) Potenciómetro

OBSERVACIONES: Los siguientes ajuste se tienen que hacer al poner en marcha la máquina y siempre que se cambie el
módulo de tiempo de rampa.
No arranque el motor, gire sólo el interruptor de partida a la posición ON.
Los siguientes números de pasos corresponden a los números en negrillas en la Fig. 8-17.

Ajuste básico:
1. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio (Fig. 8-17 Pos. 6) y, si es necesario, ajuste el
voltaje a 0 V girando el potenciómetro “P”.
Conecte otro medidor múltiple para leer el voltaje al terminal 7 (+) y al terminal 8 (-) del módulo de tiempo de rampa
(Fig. 8-17 Pos. 3).
Conecte el terminal rojo (positivo) del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo de tiempo de rampa usando un
conductor de prueba.
Si el medidor múltiple para en el módulo de tiempo de rampa no muestra “0 V”, ajuste el valor girando el
potenciómetro “Z” en el módulo del tiempo de rampa.
2. Ahora ajuste el voltaje de salida del módulo de servicio a 10 V.
Revise la lectura del voltaje del medidor múltiple conectado al módulo de tiempo de rampa; si es necesario, ajuste a
“10 V” girando el potenciómetro “G”.
3. Repita los seteos del paso 1-y 2 hasta que ambos valores se estabilicen, porque los potenciómetros “Z” y “G” se
influencian entre sí.
4. Desconecte el conductor de prueba después de hacer el seteo.
OBSERVACIONES: ¡El seteo de fábrica del potenciómetro “w1” a “w4” no se debe ajustar!

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Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control

Fig. 8-18 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (II)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 42
Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control

Leyenda para la Fig. 8-18:

(1) Módulo del capacitor (5) Módulo del tiempo de rampa

(2) Palanca de control (joystick) (6) Extracto del plano de cableado eléctrico
(3) Relé (voltaje de suministro (7) Designación del amplificador conectado al
(4) Módulo del amplificador proporcional módulo del tiempo de rampa que se va a
ajustar

Ajuste del tiempo de rampa en relación con los movimientos de operación:

5. Desconecte los cables en el terminal 3 y el terminal 5 del módulo respectivo.

Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo del tiempo de rampa marcado “t” (+) y (-).
6. Para setear los tiempos de rampa “t1” a “t4” uno después del otro:
Aplique + 24 VDC al terminal correspondiente (9 a 12, ver Fig. 8-18) del módulo del tiempo de rampa usando un
conductor de prueba. (+24 VDC se pueden tomar del terminal 1 del módulo del tiempo de rampa mismo).
Tome el valor de ajuste para el(los) tiempo(s) de rampa de la tabla correspondiente en el diagrama de cableado
eléctrico y ajuste el voltaje ajustando el potenciómetro apropiado marcado “t1” a “t4” en el módulo del tiempo de
rampa.
OBSERVACIONES: El tiempo de rampa “t” corresponde al voltaje “Ut” ajustado como se describe anteriormente, vea la
tabla y los ejemplos siguientes.

OBSERVACIONES: Los módulos de amplificadores y de tiempo de rampa pronto serán reemplazados por un módulo de
control cerrado para control.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 43
Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 44
Componentes

9 COMPONENTES

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Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA

PRESION

Fig.9-1 Bloques de control principal y filtros de alta presión

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-2

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

Leyenda para la Fig. 9-1:

(1) Soportes del bloque de control

(2) Válvulas de control remoto
(3) Bloque de control principal IV (giro) [13]
(4) Filtro de alta presión [44.1] – suministro de aceite para el bloque de control principal IV [13]
(5) Arnés de cables a los transductores de presión 61B087a…61B087d en los filtros de alta presión
(6) Bloque de control principal III (brazo, balde, pluma, traslado a la derecha) [16]
(7) Filtro de alta presión [46.2] – suministro de aceite para el bloque de control principal III [16]
(8) Bloque de control principal II (brazo, pluma, balde, mandíbula) [15]
(9) Filtro de alta presión [44.2] – suministro de aceite para el bloque de control principal II [15]
(10) Bloque de control principal I (pluma, balde, brazo, recorrido a la izquierda) [14]
(11) Arnés de cables a las válvulas de control remoto
(12) Filtro de alta presión [46.1] – suministro de aceite para el bloque de control principal I [14]

OBSERVACIONES: Hay una válvula de alivio principal en cada bloque de control principal

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-3

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

Bloques de control con válvulas BHA

Fig.9-2 Bloques de control principal (BHA) con válvulas instaladas (MRV / ACV / SRV)

Bloque I de válvulas de control principal (BHA) Bloque II de válvulas de control principal (BHA)
(Izquierda, Traslado, Brazo, Balde, Pluma) (Balde, Pluma Reservado, Brazo)

(46.1) Filtro de alta presión, Bomba 2 y 5 (44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4
(31.1) SRV Motores de traslado retroceso izquierda (32.9) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.1) ACV Motores de traslado retroceso izquierda (32.10) ACV Lado del pistón del balde
(31.2) SRV Motores de traslado avance izquierda (33.6) SRV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.2) ACV Motores de traslado avance izquierda (32.11) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(33.1) SRV Lado del pistón cilindro del brazo (32.12) ACV Lado del vpistón cilindro de la pluma
(32.3) ACV Lado del pistón cilindro del brazo (33.5) SRV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.4) ACV Lado del vástago del cilindro del brazo (32.15) ACV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.5) ACV Lado del vástago cilindro del balde (32.16) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
(32.6) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.7) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.8) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-4

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

Leyenda para la Fig. 9-2:

Bloque III de válvulas de control principal (BHA) Bloque IV de válvulas de control principal (BHA)
(Derecha, Traslado, Pluma, Balde, Brazo) (Carrete simple para giro)

(46.2) Filtro de alta presión, Bomba 1 y 6 (44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3
(31.3) SRV Motores de traslado retroceso derecha
(32.17) ACV Motores de traslado retroceso derecha
(31.4) SRV Motores de traslado avance derecha
(32.18) ACV Motores de traslado avance derecha
(32.19) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.20) ACV Lado del pistón del cilindro de la pluma
(32.21) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.22) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.23) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
(32.24) ACV Lado del pistón cilindro del brazo

OBSERVACIONES: Hay una válvula de alivio principal en cada bloque de control principal

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-5

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

Bloques de control con válvulas FSA

Fig.9-3 Bloques de control principal (FSA) con válvulas instaladas (MRV / ACV / SRV)

Bloque I de válvulas de control principal (FSA) Bloque II de válvulas de control principal (FSA)
(Izquierda, Traslado, Brazo, Balde, Pluma) (Balde, Pluma Mandíbula, Brazo)

(46.1) Filtro de alta presión, Bomba 2 y 5 (44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4
(31.1) SRV Motores de traslado retroceso izquierda (32.9) ACV Lado vástago cilindro de la mandíbula
(32.1) ACV Motores de traslado retroceso izquierda (32.10) ACV Lado del pistón cilindro de mandíbula
(31.2) SRV Motores de traslado avance izquierda (30) SRV Lado del pistón cilindro de mandíbula
(32.2) ACV Motores de traslado avance izquierda (33.6) SRV Lado del vástago cilindro del balde
(33.1) SRV Lado del vástago cilindro del brazo (32.11) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.3) ACV Lado del vástago cilindro del brazo (32.12) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.4) ACV Lado del pistón cilindro del brazo (32.13) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.5) ACV Lado del vástago cilindro del balde (33.4) SRV Lado del vástago cilindro de la pluma
(33.2) SRV Lado del vástago cilindro del balde (32.14) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma
(32.6) ACV Lado del pistón cilindro del balde (32.15) ACV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.7) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma (191) SRV (válvula de aumento de presión) Lado
(32.8) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma del vástago cilindro del brazo
(32.16) ACV Lado del pistón cilindro del brazo

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-6

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes

Leyenda para la Fig. 9-3:

Bloque III de válvulas de control principal (FSA) Bloque IV de válvulas de control principal (FSA)
(Derecha, Traslado, Pluma, Balde, Brazo) (Carrete simple para giro)

(46.2) Filtro de alta presión, Bomba 1 y 6 (44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3
(31.3) SRV Motores de traslado avance derecha
(32.17) ACV Motores de traslado avance derecha
(31.4) SRV Motores de traslado retroceso derecha
(32.18) ACV Motores de traslado retroceso derecha
(32.19) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.20) ACV Lado del pistón del cilindro de la pluma
(32.21) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.22) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.23) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
(32.24) ACV Lado del pistón cilindro del brazo

OBSERVACIONES: Hay una válvula de alivio principal en cada bloque de control principal

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-7

Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes

9.2 MULTIPLE DEL DISTRIBUIDOR – UBICACION DE LOS BLOQUES

RESTRICTORES Y VALVULAS ANTI-CAVITACION

Fig. 9-4 Posiciones de los bloques restrictores en el múltiple BHA

Fig. 9-5 Posiciones de la ACV en el múltiple BHA

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-8

Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes

Leyenda para la Fig. 9.4 y Fig. 9.5:

138.1 Sección B Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M23
138.2 Sección N Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M29.1
138.3 Sección N Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M29.2
140.1 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma
140.2 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la pluma
140.3 Sección C Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del balde
140.4 Sección G Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del brazo
140.5 Sección F Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del brazo
140.6 Sección H Bloque válvula anti-cavitación (ACV), lado pistón cilindro del brazo
140.7 Sección L Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del balde
140.8 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación (ACV). lado pistón cilindro de la pluma
140.9 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma
142.1 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M24.1
142.2 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M24.2
142.3 Sección D Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
145.1 Sección F Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo con SRV y lumbrera prueba de presión M27.2
145.2 Sección F Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.1
145.3 Sección J Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M28
145.4 Sección L Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.1
145.5 Sección L Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.2
145.6 Sección M Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.3

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-9

Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes

Fig. 9-6 Posiciones de los bloques restrictores en el múltiple FSA

Fig. 9-7 Posiciones de la ACV en el múltiple FSA

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 10
Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes

Leyenda para la Fig. 9.6 y Fig. 9.7:

140.1 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma

140.2 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado pistón cilindro de la pluma
140.3 Sección C Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del balde
140.5 Sección F Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado pistón cilindro del brazo
140.6 Sección H Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado vástago cilindro del brazo
140.7 Sección L Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del balde
140.8 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la pluma
140.9 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado vástago cilindro de la pluma
140.10 Sección K Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la mandíbula
141.1 Sección B Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M23
141.2 Sección N Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M29.1
141.3 Sección N Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M29.2
142.1 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M24.1
142.2 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M24.1
142.3 Sección D Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
142.5 Sección F Bloque restrictor, lado pistón cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.1
142.6 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.2
142.7 Sección J Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
144 Sección K Bloque válvula de alivio secundaria (SRV) con lumbrera prueba de presión M22
158 Sección E Bloque restrictor, lado vástago cilindro mandíbula, con SRV y lumbrera prueba de presión
M26

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 11
Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes

9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA

Fig. 9-8 Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 12
Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes

Leyenda para la Fig. 9.8:

(1) Pasador de ajuste (11) Caja

(2) Anillo de goma con anillo de respaldo (12) Lumbrera línea de retorno (T)
(3) Anillo de goma con anillo de respaldo (13) Válvula de alivio secundaria
(4) Retén (14) Perno llave Allen
(5) Anillo de goma con anillo de respaldo (15) Anillo de enganche
(6) Anillo de goma con anillo de respaldo (16) Tuerca fijadora
(7) Resorte (A) Lumbrera de línea
(8) Copa de resorte (B) Lumbrera de línea
(9) Cabezal móvil de la válvula (M) Lumbrera de prueba de presión
(10) Anillo de goma (Y) Lumbrera de drenaje de aceite de control

OBSERVACIONES: Se utiliza un bloque restrictor para limitar las velocidades de descenso.

Se instala una válvula de alivio secundaria para limitar la presión máxima del sistema debido a
fuerzas externas.
Función

El seteo de la velocidad máxima permitida del cilindro (flujo B a A) se realiza mediante el pasador de ajuste (Fig. 9-8, Pos.
1). Dependiendo del seteo, los orificios radiales (Fig. 9-8, Pos. 9.1) en el cabezal móvil (Fig. 9-8, Pos. 9) se abrirán
parcialmente para alcanzar la estrangulación requerida del flujo de aceite.

Los orificios adicionales (estrangulación fija (Fig. 9-8, Pos. 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente.

Para la operación de levante (flujo A a B), el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-8, Pos. 9) que es guiado por el pasador Fig.
9-8, Pos. 1) se presiona contra el resorte (Fig. 9-8, Pos. 7) de modo que la válvula se abra completamente.

Las válvulas de estrangulación vienen pre-ajustadas ex fábrica, consulte el PM-Clinic.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 13
Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes

9.4 BLOQUE DE VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV)

9.4.1 BLOQUE DE ACV SIMPLE EN EL MULTIPLE

Fig. 9-9 Bloque de válvulas anti-cavitación - múltiple

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 14
Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes

Leyenda para la Fig. 9.9:

(1) Caja
(2) Cono de válvula
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Control y orificio del aceite de fuga
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(S) Línea de suministro
(A + B) Conexiones de línea

OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver diagrama de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-9, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-9, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.

El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el flujo de aceite necesario al circuito.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 15
Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes

9.4.2 BLOQUE DE ACV DOBLE EN EL MULTIPLE

Fig. 9-10 Bloque de válvulas anti-cavitación - múltiple

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 16
Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes

Leyenda para la Fig. 9.10:

(1) Caja
(2) Cono de válvula
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Anillo de soporte
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(7) Control y orificio del aceite de fuga
(A + B) Conexiones de línea
(S) Línea de suministro (Aceite de retorno presurizado a aprox. 10 bar por la válvula de contrapresión)

OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver diagrama de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-10, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-10, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.

El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el flujo de aceite necesario al circuito.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 17
Válvulas de control remoto Componentes

9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO

Fig. 9-11 Válvulas de control remoto

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 18
Válvulas de control remoto Componentes

Leyenda para la Fig. 9.11:

(1) Lumbrera de suministro de presión piloto (marcado con P)

(2) Lumbrera de retorno de presión al estanque (marcado con L)
(3) Líneas de salida de presión al bloque de control
(4) Válvula solenoide proporcional
(5) Válvula solenoide direccional 4/3

Las válvulas de control remoto son parte del sistema de control eléctrico-hidráulico.

Función
El sistema de control eléctrico-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y a los motores por medio de los bloques de la válvula de control principal.

Cuando se acciona una palanca (o pedal) una válvula solenoide proporcional (Fig. 9-11, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 9-11, Pos. 5 / ya sea Ax o Bx) se energiza, permitiendo que el aceite de presión piloto fluya a
los spools de los bloques de control principal.

La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto, proporcional a la deflexión de la palanca, dando como resultado
un movimiento del spool en el bloque de control principal entre la posición neutro y recorrido total.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 19
Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes

9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3

Fig. 9-12 Válvula solenoide direccional 4/3

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 20
Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes

Leyenda para la Fig. 9.12:

(1) Carrete de control

(2) Embolo
(3) Solenoides
(4) Resortes de reseteo
(5) Caja

Estas válvulas de spool direccionales operadas por solenoide se instalan para controlar el arranque, la detención y la
dirección de un flujo de aceite.

Función
En una condición no operada el spool de control (Fig. 9-12, Pos. 1) se mantiene en la posición neutra mediante los
resortes de reseteo (Fig. 9-12, Pos. 4). La operación del spool de control se produce por medio de los solenoides
inmersos en aceite (Fig. 9-12, Pos. 3).

La fuerza del solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) actúa mediante el émbolo (Fig. 9-12, Pos. 2) en el spool de control (Fig. 9-12,
Pos. 1) y lo empuja desde su posición neutro en la posición final requerida. Esto da como resultado el flujo requerido de P
a A y B a T, o de P a B y A a T.

Cuando el solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-12, Pos. 1) es devuelto a su posición
original por medio de los resortes de reseteo (Fig. 9-12, Pos. 4).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 21
Válvulas solenoide proporcionales Componentes

9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES

Fig. 9-13 Válvula solenoide proporcional

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 22
Válvulas solenoide proporcionales Componentes

Leyenda para la Fig. 9.13:

(1) Conector (5) Detención del pistón

(2) Tornillo de purga (6) Carrete de presión
(3) Carrete proporcional (7) Pistón de control
(4) Caja de válvulas (8) Carrete de presión

Estas válvulas son responsables de la creación de una presión de control variable proporcional a la salida de la señal
eléctrica de un amplificador.

Función
En condición neutro el pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) se mantiene en la posición neutro o de arranque mediante los
resortes de reseteo.

El pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) es operado directamente por el solenoide proporcional (Fig. 9-13, Pos. 3).

Si el solenoide se energiza, produce una fuerza que opera el pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) por medio del spool de
presión (Fig. 9-13, Pos. 8) y mueve el spool a la izquierda.
El aceite fluye de P a A. A medida que la presión en A aumenta, pasa a través de los orificios radiales en el pistón de
control (Fig. 9-13, Pos. 7) a la derecha (dirección de cierre) hasta que se logra un equilibrio entre las dos fuerzas.
Para lograr esto, el spool de presión (Fig. 9-13, Pos. 4) se mueve a la izquierda en dirección de detención del pistón (Fig.
9-13, Pos. 5).

Cuando se logra el equilibrio de fuerza, la conexión entre P y A es interrumpida y la presión en la línea A se mantiene
constante.

Cualquier reducción en la fuerza del solenoide hace que la fuerza de la presión exceda la fuerza del solenoide en el pistón
de control (Fig. 9-13, Pos. 7). El spool de control luego se mueve a la derecha provocando una conexión de A a T,
permitiendo que la presión baje hasta que se vuelva a establecer el equilibrio a un nivel inferior.

En descanso, cuando el solenoide está desenergizado, las lumbreras A y B se abren al estanque, mientras que la lumbrera
P se bloquea desde ambas lumbreras A y B.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 23
Filtro de alta presión (filtro) Componentes

9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO)

Fig. 9-14 Filtro de alta presión

(1) Anillo de goma (5) Caja del filtro

(2) Anillo de goma (6) Resorte
(3) Anillo de respaldo (7) Tapón de drenaje
(4) Elemento del filtro

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 24
Filtro de alta presión (filtro) Componentes

Los filtros de alta presión están instalados en cada línea de la bomba. Los dos elementos del filtro para las bombas
principales se combinan en una caja.

OBSERVACIONES: Hay un tipo de filtro simple con un elemento de filtro en una caja simple.

- Filtro doble de alta presión (46.1) para las bombas 2 y 5

- Filtro simple de alta presión (44.2) para la bomba 4 (bloque de control principal II)
- Filtro simple de alta presión (44.1) para la bomba 3 (bloque de control principal IV)
- Filtro doble de alta presión (46.2) para las bombas 1 y 6

Función
Los filtros de alta presión en línea evitan que los circuitos hidráulicos se contaminen (partículas > 200 µm) en caso que se
dañe la bomba principal.

Los filtros atornillables se instalan entre las bombas hidráulicas y los bloques de control multi-válvulas.

Todos los componentes hidráulicos detrás de los filtros están efectivamente protegidos de daños y desgaste indebido.

Todas las cajas del filtro están equipadas con un transductor de sensor de presión para monitorear la condición del filtro.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 25
Bloques y válvulas de control Componentes

9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL

9.9.1 BLOQUES DE VALVULAS DE 4 CARRETES

Fig. 9-15 Plano de ejemplo del bloque de control principal I…III

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 26
Bloques y válvulas de control Componentes

Leyenda para la Fig. 9.15:

(1) Ubicación de la válvula de alivio principal (MRV) (8) Ranuras de control fino
(2) Lumbrera “B” – al cilindro/motor (9) Lumbrera “T” – al estanque
(3) Lumbrera “P” – desde las bombas (10) Carrete
(4) Lumbrera “A” – al cilindro/motor (11) Lumbrera de la línea de servicio lado “B”
(5) Caja del bloque de control (12) Resortes de centrado
(6) Tapa (lado “A”) (13) Tapa (lado “B”)
(7) Válvula de sujeción de carga [14-17] Bloques de control principal I a IV

Los bloques de control I, II, y III son bloques de 4 spools.

OBSERVACIONES: Para los detalles de los spools consulte el plano hidráulico de su excavadora.

Cada spool tiene “Ranuras de Control Fino” y ranuras de anillo para centrar hidráulicamente el spool.

A una presión piloto de 19 bar los spools ya se movieron a su posición final.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 27
Bloques y válvulas de control Componentes

Bloque de válvulas de 4 spools

Fig. 9-16 Bloque de control y válvulas (plano hidráulico)

(1) Válvula de alivio principal (MRV) en la caja del bloque de control

(2) Válvula de retención (válvula limitadora de carga)
(3) Válvula anti-cavitación (ACV)
(4) Válvula de alivio secundaria (SRV)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 28
Bloques y válvulas de control Componentes

El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde la lumbrera P a T si todos los spools están en posición
neutro (“circuito abierto”).
Ejemplo 1
El spool #1 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a1 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) a la lumbrera A1 (motores de traslado)
porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig. 9-16, Pos. 1) limita
la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B1 el aceite de retorno desde los motores de traslado fluye de vuelta al depósito del aceite
hidráulico.
Durante el movimiento de traslado en descenso y el procedimiento de detención las ACVs (Fig. 9-16, Pos. 3) evitan la
cavitación en los motores hidráulicos. Esto se debe a que durante estos cortos períodos de tiempo el motor hidráulico
necesita un suministro de aceite mayor al que la bomba puede entregar.
Ejemplo 2
El spool #2 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a2 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) a la lumbrera A2 (lado del vástago del
cilindro del brazo) porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig.
9-16, Pos. 1) limita la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B2 el aceite de retorno desde el lado del pistón del cilindro del brazo fluye de vuelta al depósito
del aceite hidráulico.
La SRV (Fig. 9-16, Pos. 4) se instala para limitar los puntos altos de presión máximos posibles en la línea principal. La alta
presión de corto tiempo cierra la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) que asegura la bomba hidráulica de los puntos
altos de presión.
Las válvulas de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) también tienen la función de las válvulas de sujeción de carga porque durante
el período de control fino todas las líneas se interconectan (sobre-posición negativa). Por un momento, la presión de carga
es mayor a la presión de la bomba.
Tipos de spool
Los bloques de control están equipados con diferentes spools, dependiendo de la función y prioridad.
Los spools sin símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de
los cilindros con la línea de suministro de la bomba y el lado del
pistón con el estanque.

Fig. 9-17 Carrete estándar

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Los spools con el símbolo # (ver (Fig. 9-18) conectan el lado del
pistón de los cilindros con el estanque solamente.

(Para bajar con circulación libre de la bomba, es decir, el canal de

presión se conecta al canal central, de modo que la bomba esté
disponible para las demás funciones).

Fig. 9-18 Carrete marcado con #

Los spools con el símbolo “$” (flotación) conectan el lado del pistón
de los cilindros con el lado del vástago y también con el estanque.

Fig. 9-19 Carrete marcado con “$”

Las válvulas de sujeción de carga (Fig. 9-15, Pos. 7) están instalados al interior del spool, una válvula para cada lumbrera
al cilindro o al motor. El plano hidráulico muestra sólo una.

La MRV (Fig. 9-15, Pos. 1 resp. Fig. 9-16, Pos. 1) es una válvula de alivio de presión operada por piloto.

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Fig. 9-20 Bloque de control – posiciones del spool

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Bloques y válvulas de control Componentes

Leyenda para la Fig. 9.20:

(1) Carrete
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga

Función
Los resortes de reseteo (Fig. 9-20, Pos. 2) mueven el spool (1) a la posición neutro.

Las ranuras de control fino proporcionan control sensible porque el movimiento siempre se inicia mientras la presión de
aceite y el aceite de retorno pasa primera estas ranuras de control fino antes de que el spool (Fig. 9-20, Pos. 1) se
interconecte con la ranura completa al canal del usuario.

Parte superior de la Fig. 9-20:

En posición neutro del spool (Fig. 9-20, Pos. 1) el aceite de la bomba fluye de vuelta al estanque.

Parte inferior de la Fig. 9-20:

Ejemplo: El spool es movido por la presión piloto en el lado izquierdo del spool a la posición de la derecha.
La lumbrera PU se cierra y la conexión a través de la válvula de sujeción (Fig. 9-20, Pos. 3) a la lumbrera A se abre.
También, la conexión desde el otro lado (retorno de la lumbrera B) se conecta a la lumbrera T (línea de retorno al
estanque).

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MRV, SRV y ACV

Fig. 9-21 Bloques de control – tipos de válvula

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Leyenda para la Fig. 9.21:

(1) Válvula de alivio secundaria (SRV) (10) Tuerca fijadora
(2) Válvula anti-cavitación (ACV) (11) Resorte, parte piloto
(3) Válvula de alivio principal (MRV) (12) Cabezal móvil
(4) Placa de cierre (13) Orificio de chorro
(5) Tornillo del tapón (14) Resorte, cono principal
(6) Resorte (15) Cono válvula principal
(7) Cono de válvula (16) Orificio de chorro
(8) Tapa de polvo (17) Línea de volteo de aceite piloto al estanque
(9) Tornillo de ajuste

MRVs y SRVs
Las MRVs (Fig. 9-21, Pos. 3) y las SRVs (Fig. 9-21, Pos. 1) son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la
presión máxima de la línea de suministro de la bomba. La SRV limita los puntos altos de presión máxima posible en la
línea de suministro.
Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Eso significa que en caso de contaminación después del
procedimiento de respuesta ya no es posible el aumento de presión y se evitan los daños.

Función:
La presión P del circuito empuja la superficie del pistón A del cono de la válvula principal (Fig. 9-21, Pos. 15) con la fuerza
F1. Debido a que existe la misma presión en el lado posterior del cono principal por medio del orificio del chorro (Fig. 9-21,
Pos. 16), esto, junto con la fuerza del resorte (Fig. 9-21, Pos. 14), da como resultado una fuerza F2 que mantiene el cono
principal cerrado.
Por medio del orificio del chorro (Fig. 9-21, Pos. 13) la presión del circuito está en el frente del cabezal móvil (Fig. 9-21,
Pos. 12).
Cuando la presión del circuito excede el valor de seteo del resorte (Fig. 9-21, Pos. 11), el cabezal móvil se abre por la
fuerza del resorte (Fig. 9-21, Pos. 11).
Como resultado, la fuerza F2 disminuye y no hay más condición de equilibrio entre F1 y F2.
El cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 15) se mueve hacia arriba por la mayor fuerza F1. Eso significa que ahora hay una
conexión directa desde la lumbrera P a T (estanque).

ACVs
Las ACVs (Fig. 9-21, Pos. 2) sirven para compensar una posible falta de aceite cuando se acciona la SRV en la lumbrera
opuesta (ver diagrama de circuitos) y para evitar daños por cavitación. Además, sirven para suministrar a un usuario en
caso que se mueva continuamente por las fuerzas de aceleración en posición cero del spool de control.

Función:
La presión del circuito al interior de la cámara del resorte cierra el cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 7). La contrapresión
de la línea de retorno actúa en la superficie del cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 7).
Cada vez que la presión en la línea de servicio es inferior a la fuerza del resorte, el cono de la válvula se abre por la fuerza
de la contrapresión y el aceite hidráulico se suministra adicionalmente.

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Válvula de sujeción de carga

Fig. 9-22 Bloques de control –válvulas de sujeción de carga

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Leyenda para la Fig. 9.22:

(1) Carrete
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga

Las válvulas de sujeción de carga se ajustan en espacios separados de la caja del bloque de control, una válvula para
cada spool.

Tareas
Las válvulas de sujeción de carga tienen tres tareas.
1. Cuando la presión del circuito es superior a la presión de la bomba debido al peso del accesorio, estas válvulas
evitan la caída del accesorio dentro de su rango de sensibilidad (control fino).
2. Debido a los puntos altos repentinos de presión en las líneas principales las válvulas también protegen la bomba.
3. Cuando los flujos de dos bombas se usan para un usuario, las válvulas aseguran que al menos el flujo de una bomba
llegue al usuario en caso que una MRV esté defectuosa o ya no esté ajustada correctamente.

Eso significa que: Hasta la presión máxima de la válvula defectuosa, ambas válvulas de sujeción se abren permitiendo el
flujo de ambas bombas al usuario. Luego, se cerrará una válvula por la mayor presión y el flujo de una bomba solamente
fluye al usuario.

Función
En posición neutro (parte superior de la Fig. 9-22) del spool (Fig. 9-22, Pos. 1) ambos conos de válvula (Fig. 9-20, Pos. 3)
se cierran por medio de los resortes (Fig. 9-22, Pos. 2).

En posición conmutada (imagen inferior) fuerza la presión del circuito en el área frontal del pistón de la válvula (Fig. 9-22,
Pos. 3).
Esta fuerza mueve el pistón contra el resorte (Fig. 9-22, Pos. 2) y permite que el aceite fluya desde la lumbrera P del
suministro de la bomba a la lumbrera A y desde la lumbrera B al paso T de aceite de retorno.

Si debido a una fuerza externa la presión dirigida a la bomba supera la presión en la línea de la bomba; esta presión
(fuerza) cierra la válvula (dirección P a A).

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Bloques y válvulas de control Componentes

9.9.2 BLOQUE DE CONTROL PRINCIPAL IV (GIRO)

Fig. 9-23 Bloque de control principal IV

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Bloques y válvulas de control Componentes

Leyenda para la Fig. 9.23:

(1) Caja (6) Pasador
(2) Cubierta (7) Válvula de alivio principal (MRV)
(3) Cubierta (8) Válvula de retención
(4) Carrete (9) Lumbrera de la línea de control
(5) Juego de resortes (10) Lumbrera de la línea de control

OBSERVACIONES: Para los detalles del spool, consulte el plano hidráulico de su excavadora.
El spool viene con “Ranuras de Control Fino” y ranuras de anillo para centrado hidráulico del spool.
A una presión piloto de 19 bar el spool ya está movido a su posición final.

Tarea
El bloque de control IV controla el flujo de aceite desde las bombas hidráulicas 3 (47.3) y 4 (47.4) a los motores de giro
(20.1) y (20.1).

Función:
Los resortes de reseteo (Fig. 9-23, Pos. 5) mueven el spool (Fig. 9-23, Pos. 4) a la posición neutro. El aceite hidráulico
fluye a través del bloque de control desde la lumbrera P a T, si el spool está en posición neutro (“circuito abierto”).

Las ranuras de control fino proporcionan control sensible porque el movimiento se inicia siempre que el aceite de presión y
el aceite de retorno pasan primero estas ranuras de control fino antes de que el spool (Fig. 9-23, Pos. 4) se interconecte
con la ranura completa al canal del usuario.

En su paso a los motores hidráulicos el aceite fluye desde P resp. C a A1 o a B1, dependiendo del movimiento de giro
seleccionado.

Ejemplo
El spool se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a1 del tubo de control. (Imagine que la caja
del símbolo superior se mueve a la posición central).

El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-23, Pos. 8) a la lumbrera A1 (motores de giro). La
válvula de alivio principal (Fig. 9-23, Pos. 7) limita la presión de operación máxima en este circuito.

Por medio de la lumbrera B1 el aceite de retorno desde los motores de traslado fluye de vuelta al múltiple de aceite de
retorno.

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Válvulas de freno de traslado Componentes

9.10 VALVULA DE FRENO DE TRASLADO

Fig. 9-24 Válvula de freno de traslado

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Válvulas de freno de traslado Componentes

Tarea
Las válvulas de freno de traslado controlan el flujo de aceite desde el motor hidráulico al estanque dependiendo de la
presión de operación. Esta acción de frenado evita la sobrevelocidad en los motores.

Función:
La fuerza del resorte mantiene el spool en la posición de flujo más baja. Con el aumento de la presión de operación, la
apertura para el flujo de aceite de retorno se agranda.

En su paso al motor hidráulico el aceite fluye desde A a A1 o B a B1, dependiendo del movimiento de traslado
seleccionado.

Ejemplo
La presión de operación en la lumbrera A mueve el spool (Fig. 9-24, Pos. 1) contra la fuerza del resorte (Fig. 9-24, Pos. 2)
y abre el camino para el aceite de retorno (Fig. 9-24, Pos. B1 a B).

La válvula de retención (Fig. 9-24, Pos. 3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B.

Si la presión de operación baja a tal grado que la fuerza del resorte supera la presión, el flujo al estanque se restringe,
dando como resultado el frenado de la máquina.

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Válvula reductora de presión Componentes

9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION

Fig. 9-25 Válvula reductora de presión

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Válvula reductora de presión Componentes

Leyenda para la Fig. 9.25:

(1) Tornillo de ajuste (5) Válvula sin retorno
(2) Carrete (6) Perforación
(3) Resorte de compresión (7) Cámara del resorte
(4) Camisa roscada (8) Zona de control

Función:
Las válvulas reductoras de presión tipo DR & DP son válvulas de operación directa de 3 vías, ej.: con una función de alivio
de presión en el lado de presión reducida.

En descanso, la válvula está normalmente abierta, y el aceite puede fluir desde la lumbrera P a la A. La presión en la
lumbrera A también está presente en el extremo del spool (Fig. 9-25, Pos. 5) por medio de la línea de control (Fig. 9-25,
Pos. 8), opuesto al resorte de compresión (Fig. 9-25, Pos. 3). Cuando la presión en la lumbrera A alcanza el nivel de
presión establecido en el resorte del spool (Fig. 9-25, Pos. 3), el spool (Fig. 9-25, Pos. 5) se mueve a la posición de control
y mantiene la presión en la lumbrera A constante.

El aceite que va a la válvula de control es tomado de la lumbrera A por medio de la línea de control (Fig. 9-25, Pos. 8).

Si la presión en la lumbrera A aún aumenta debido a fuerzas externas, el spool (Fig. 9-25, Pos. 5) se mueve hacia el
resorte de compresión (Fig. 9-25, Pos. 3).

Esto hace que una ruta de flujo se abra en el cono (Fig. 9-25, Pos. 7) del spool de control (Fig. 9-25, Pos. 5) al estanque.
Luego, fluye fluido suficiente hacia el estanque para evitar cualquier aumento de presión.

Una válvula sin retorno opcional (Fig. 9-25, Pos. 6) está disponible para permitir el flujo libre de A a P.

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Válvulas direccionales 4/2 Componentes

9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2

Fig. 9-26 Válvula direccional 4/2

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Válvulas direccionales 4/2 Componentes

Leyenda para la Fig. 9.26:

(1) Caja (4) Solenoide
(2) Carrete de control (5) Tapa de polvo con vástago para operación manual
(3) Embolo (6) Resorte de retorno

Donde no hay flujo a través de la válvula, el spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es mantenido en neutro o en posición de
salida por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6). El spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es accionado por
medio del solenoide sumergido en aceite (Fig. 9-26, Pos. 4).

La fuerza del solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) afecta al spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) por medio del émbolo (Fig. 9-26,
Pos. 3) y lo empuja desde su posición de descanso a la posición final requerida.

Cuando el solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es devuelto a su posición de
descanso por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6).

Un dispositivo de operación de emergencia opcional para operación manual (Fig. 9-26, Pos. 5) permite el movimiento del
spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) sin energizar el solenoide.

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Válvulas de presión de etapa doble Componentes

9.13 VALVULAS DE PRESION DE ETAPA DOBLE

Fig. 9-27 Válvula de presión de etapa doble

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Válvulas de presión de etapa doble Componentes

Leyenda para la Fig. 9.27:

(1) Válvula piloto con asiento de válvula (8) Tornillo de ajuste
(2) Cabezal móvil de la válvula (9) Pistón
(3) Resorte de compresión (10) Pasador
(4) Válvula principal con camisa (11) Orificio del de chorro
(5) Pistón principal (12) Orificio del de chorro
(6) Resorte de cierre (13) Tuerca fijadora
(7) Tornillo de ajuste (14) Tuerca fijadora

Función:
El cabezal móvil (Fig. 9-27, Pos. 2) se conecta por medio de los orificios de chorro (Fig. 9-27, Pos. 11 y 12) con la lumbrera
P.

Si la presión estática aumenta sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-27, Pos. 2) se
abre y permite que el aceite fluya libremente al estanque (T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara del
resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig. 9-27, Pos. 6) es cancelada, y el pistón principal (Fig. 9-27,
Pos. 5) se abre para permitir el flujo de la bomba al estanque (T2).

Se obtiene apertura y cierre amortiguados por el cambio volumétrico estrangulado.

Al aplicar presión externa de Pst máx = 45 bar al spool principal (Fig. 9-27, Pos. 9) por medio de la lumbrera X, se aumenta
el pre-tensado del resorte de presión (Fig. 9-27, Pos. 3) por la cantidad del recorrido del pistón “S”, y la presión del sistema
aumenta.

El aumento de presión posible p es de 440 bar máx. menos el seteo básico.

El seteo se fija por medio del tornillo de ajuste (Fig. 9-27, Pos. 7) y la tuerca fijadora (Fig. 9-27, Pos. 13); 1 vuelta del
tornillo = 150 bar.

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Cilindro hidráulico Componentes

9.14 CILINDRO HIDRAULICO

Fig. 9-28 Cilindro hidráulico - esquema

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Cilindro hidráulico Componentes

Leyenda para la Fig. 9.28:

(1) Vástago del pistón (5) Llave de ajuste del pistón
(2) Buje de argolla del vástago (6) Tuerca del pistón
(3) Pistón (7) Tuerca fijadora del pistón (pasador roscado)
(4) Tubo del cilindro (8) Buje de pie y argolla
A – Buje del flange (cilindro de la pluma, brazo, y balde)
A1 Anillo raspador A6 Anillo superior
A2 Buje de soporte A7 Anillo retén raspador
A3 Anillo de respaldo de plástico duro A8 Cubierta
A4 Anillo de respaldo A9 Lainas de acero, (mitades, ver “D”)
A5 Chevrons (V invertida)
B – Buje del flange (cilindro de la mandíbula)
B1 Anillo raspador B2 Sello “BD” (Sello Dinámico)
C – Anillos del pistón
C1 Anillo de sello del pistón C3 Guía del pistón, suave
C2 Anillos guía del pistón, duros C4 Anillo de goma con anillos de respaldo
D – Lainas de acero
D1 Las mitades de lainas para reajustar el sello (el diseño real depende del tipo de cilindro), espesor: 0.8 mm,
número original de lainas incorporadas: Pluma: 2 x 16 lainas / Brazo y balde: 2 x 12 lainas.

Reajuste de los sellos chevron del cilindro

Si el sello chevron del cilindro muestra un efecto decreciente, el efecto de sellado se puede aumentar sacando capas de
lainas (Fig. 9-28, Pos. A9/D1).

IMPORTANTE
¡DAÑOS A LOS SELLOS!
Sólo se pueden sacar una o dos capas de lainas a la vez al ajustar los sellos.
De lo contrario, los sellos presionan contra el vástago del cilindro de manera excesiva, y se destruiran al mover el
vástago del cilindro.

OBSERVACIONES: Si se saca más del 50% de la cantidad original de lainas, los sellos se deben cambiar.

1. Primero, suelte los tornillos de montaje de la cubierta (Fig. 9-28, Pos. A8), y retire los tornillos sólo en un lado del
cilindro.
2. Saque una o dos mitades de lainas (Fig. 9-28, Pos. A9/D1) en el lado del cilindro de donde se sacaron los tornillos
3. Vuelva a insertar los tornillos, pero no los apriete.
4. Repita los pasos 1 a 3 en el otro lado del cilindro hidráulico.
5. Apriete los tornillos de montaje de la cubierta al torque especificado (de acuerdo con el cuadro de torques).

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Cilindro hidráulico Componentes

Marcas de información del cilindro

Las marcas de información del cilindro con la siguiente información, están ubicadas en el lado del vástago del pistón (área
de sello) del tubo del cilindro

Fig. 9-29 Cilindro hidráulico – marcas de información

(1) Diámetro del pistón [mm]

(2) Diámetro del vástago del pistón [mm]
(3) Recorrido del pistón [mm]
(4) Símbolo del fabricante
(5) Número consecutivo (número de serie) para cada año de producción
(6) Mes de producción (06 = Junio)
(7) Últimos dos dígitos del año de producción (10 = 2010)
(8) No. de parte

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Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10 BOMBAS HIDRAULICAS
PRINCIPALES Y REGULACION DE LA
BOMBA

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General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.1 GENERAL
10.1.1 ESQUEMA

Fig.10-1 Diagrama de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

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General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Leyenda para la Fig. 10-1:

(1-6) Bombas hidráulicas principales

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto – motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para presión piloto – motor 2 (delantero)
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60±1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35±2 bar)
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1-3 (motor 1)
(79.2) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 4-6 (motor 2)
(81.1) Válvula reductora de presión “Presión de control remoto” reducción de flujo ½Qmáx para el período de
calentamiento
(81.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de bomba hidráulica”
(modo de regulación constante hidráulica)
(84.1) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.1)
(84.2) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.2)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto de las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(57K517) Reducción de flujo de “Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las bombas
(57K517a) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K548) Reducción de flujo de “1/2Qmáx de la válvula solenoide para la bomba principal #1 mientras gira a
velocidad máxima
(57K561-1) “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba electrónica” de la válvula solenoide
proporcional para las bombas 1-3 (motor 1) (modo de operación estándar)
(57K561-2) “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba electrónica” de la válvula solenoide
proporcional para las bombas 4-6 (motor 2) (modo de operación estándar)
(57K5602-1) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación del rodamiento de la
bomba, bomba principal 1-3
(57K5602-2) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación del rodamiento de la
bomba, bomba principal 4-6

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General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Fig.10-2 Diagrama de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

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10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION

ABIERTO”)
General

- El sistema controla el flujo de salida de las bombas principales, dependiente de la potencia del motor, de manera más
eficiente.
- Limita la solicitud de potencia de las bombas hidráulicas de acuerdo con la potencia máxima del motor (Regulación
de la bomba electrónica con micro-controlador RC4-4).
- Reducción de flujo dependiente de la temperatura.

Función
Presión de Regulación de la Bomba – X1 (0-23.5±1 bar):

Las bombas principales se pueden controlar de manera remota aplicando una presión piloto externa (X1) en la lumbrera
XLR mediante las válvulas proporcionales 57K561-1/-2. El inicio del retorno de recorrido se puede modificar en proporción
a la presión aplicada X1.

Presión Piloto – X2 (35±2 bar):

Presión piloto constante que regula las bombas principales en circunstancias especiales, ej.: para fijar la bomba 3 en
posición Qmáx (bomba para giro).

Presión de Control Remoto– X3 (0/16/35 bar):

Seteo básico Qmín (0 bar), la tasa de flujo aumenta con la presión piloto X3 en la lumbrera Pst, hasta Qmáx (35 bar). El
control de potencia hiperbólico se impone sobre la señal de presión piloto y mantiene la potencia de accionamiento
especificada constante. (p x Vg = constante).

Las tasas de flujo son:

Qmín: X3 = 0 bar
½Q máx: X3 = 16±1 bar
Qmáx: X3 = 35 bar

Presión de Soporte de la Bomba– X4 (60±1 bar):

Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presión de operación y para lubricar los rodamientos
de la bomba principal.

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10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA

Válvula solenoide 57K517

Si el solenoide se desenergiza, las bombas #1-6 están en la posición Qmín. Se energiza tan pronto como se accione una
de las palancas/pedales de control, y permanece energizado mientras la temperatura esté por sobre T3.
Se desenergiza siempre que todos los controles estén en posición neutro por más de 20 segundos y a una temperatura
entre T1 y T3.

Válvula solenoide 57K517a

El solenoide se desenergiza mientras la temperatura esté por debajo de “T2” (dependiendo del tipo de aceite hidráulico)
que se muestra en la tabla (las bombas #1-6 están en la posición ½Q mín para calentamiento). Se energiza a una
temperatura entre T2 y T4 tan pronto se accione una de las palancas/pedales de control, y se desenergiza con retardo de
2 segundos siempre que todos los controles estén en posición neutro.

Fig. 10-3 Control de flujo de la bomba

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General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Válvula solenoide proporcional 57K561-1

Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 1.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
-1
mantener el motor a velocidad nominal de aproximadamente 1800 min .

Válvula solenoide proporcional 57K561-2

Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 2.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
-1
mantener el motor a velocidad nominal de aproximadamente 1800 min .

Válvulas de cambio 79.1 y 79.2

Válvula de cambio de tres llaves para seleccionar el modo de “regulación de bomba electrónica” o “regulación constante
hidráulica” para el motor 1 (79.1) y el motor 2 (79.2).

Válvula reductora de presión 81.1

“Presión de control remoto” (X3)

- Reducción de flujo ½ Q máx durante el período de calentamiento para todas las bombas mediante la función de la válvula
solenoide 57K517a.
- Reducción de flujo ½ Q máx para la bomba #1 mientras gira a máxima velocidad mediante la función de la válvula
solenoide 57K548.

Válvula reductora de presión 81.2

Presión de regulación de la bomba X1 en “regulación de la bomba hidráulica” (modo de regulación constante hidráulica)
por medio de la función de la válvula de cambio (79.1 / 79.2).
Una válvula para ambos motores. Esta válvula crea una presión X-1 constante, la presión se puede cambiar para
diferentes revisiones y ajustes de regulación de la bomba.

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10.2 BOMBAS PRINCIPALES

Fig. 10-4 Diseño y ubicación de la bomba

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Leyenda para la Fig. 10-4:

(1) Bomba principal 1 (7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1
(2) Bomba principal 2 (7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2
(3) Bomba principal 3 (8.1) Bomba de reductores para lubricación del PTO, motor 1
(4) Bomba principal 4 (8.2) Bomba de reductores para aceite de lavado, motor 1
(5) Bomba principal 5 (8.4) Bomba de reductores para lubricación del PTO, motor 2
(6) Bomba principal 6 (8.5) Bomba de reductores para aceite de lavado, motor 2
(7) PTO motor 1 (trasero) (10.2) Bomba de pistón axial para enfriado de aceite, motor 1
(8) PO motor 2 (delantero) (10.4) Bomba de pistón axial para enfriado de aceite, motor 2

Tasa de flujo
Velocidad de accionamiento Presión máxima
Bomba Tipo de bomba teórico -1
[min ]* Pmáx [bar]
Qmáx [Litro/min]
(1 – 6) A4VSO500 732 1470 310
(7.1), (7.2) KP3/82 120 1470 60
(8.1), (8.4) KP3/71 99 1470 7.5
(8.2), (8.5) KP3/71 99 1470 15
(10.1), (10.3) A7F O 80/63 158 1973 230
(10.2), (10.4) A7F O 80/63 130 1632 180

Tabla 10-1 Datos técnicos – bombas principales

-1
*: Datos dados para velocidad de accionamiento de entrada 1800 min

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10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA

Las bombas principales instaladas vienen con un sistema de lubricación externo para lavar el rodamiento del eje de
accionamiento y el sello del eje. El suministro de aceite es proporcionado desde el circuito de presión X4.

Fig. 10-5 Lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba

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Fig. 10-6 Diagrama hidráulico – circuito de lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba

Leyenda para la Fig. 10-5 y Fig. 10-6:

(1-6) Bombas hidráulicas principales
(57K602-1) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación de los rodamientos de
la bomba, bomba principal 1-3
(57K602-2) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación de los rodamientos de
la bomba, bomba principal 4-6
(57B097-1) Sensor de presión – línea de presión de soporte de la bomba X4 / lubricación de los rodamientos de la
bomba, bomba principal 1-3
(57B097-2) Sensor de presión – línea de presión de soporte de la bomba X4 / lubricación de los rodamientos de la
bomba, bomba principal 4-6
(U) Lumbrera para lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba

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Para asegurar la lubricación del rodamiento delantero y del sello del eje, se usa un sistema de lubricación externo para
lavado. La lumbrera “U” de lavado de los rodamientos está ubicado en el área del flange de montaje de la bomba. El
aceite de lavado fluye a través del rodamiento delantero de la bomba y sale vía drenaje de la caja.

Para los flujos de lavado dados, habrá una diferencia de presión de 3 bar entre la lumbrera “U” y la caja de la bomba.

Para alcanzar la guía restringida del refrigerante para el lavado externo de los rodamientos, el tornillo de estrangulación,
que se encuentra en la lumbrera “U” se tiene que atornillar completamente.

IMPORTANTE
¡LUBIRCACION INSUFICIENTE DE LOS RODAMIENTOS DE LA
BOMBA!
Si no se considera, esto podría dar como resultado graves
daños a los rodamientos de la bomba.

Al cambiar las bombas principales, asegúrese que el tornillo de

estrangulación (Fig. 10-7, Pos. 2) ubicado detrás de la unión en
la lumbrera U esté completamente atornillado. (Una etiqueta
informativa (Fig. 10-7, Pos. 1) relacionada con este va fijada en
la bomba).

Fig. 10-7

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Continúe leyendo en la página siguiente.

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10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION

Fig. 10-8 Vista de ejemplo de una bomba hidráulica principal A4VSO

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Leyenda para la Fig. 10-8:

(1) Eje de accionamiento (10) Accionamiento pasante (accionamiento de la bomba
(2) Rodamiento del rodillo cilíndrico auxiliar)
(3) Zapatas de deslizamiento (11) Placa oscilante
(4) Indicador de ángulo (12) Perno de detención Qmín
(5) Servo pistón (13) Válvula de control de potencia
(6) Leva de balancín (14) Válvula de balance de presión
(7) Barril con pistón (15) Corrección de curva de potencia
(8) Caja (trasera) (16) Válvula de corte de presión
(9) Rodamiento del rodillo cilíndrico (17) Perno de detención Qmáx
(18) Válvula de control remoto

OBSERVACIONES: La Fig.10-8 es una ilustración de ejemplo que muestra las partes internas de las bombas
principales. No muestra la A4VSO 500 LR3DN / 30L sino un tipo general de bombas A4VSO.

Bomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30L

Tabla 10-2 Explicación de los tipos de códigos

Función y Características
La bomba de pistón axial de desplazamiento variable A4VSO 500 con diseño de placa oscilante es para accionamientos
en operación de circuito abierto.

El volumen de flujo es proporcional a la velocidad de accionamiento y al desplazamiento. Al ajustar la placa oscilante un

ajuste de flujo variable infinito es posible.

Debido al hecho de que las bombas principales tiene un accionamiento pasante (Fig. 10-8, Pos. 10), se pueden combinar
con las bombas de reductores.

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Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO 500

Fig. 10-9 Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO 500

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Leyenda para la Fig. 10-9:

(1) Bomba principal (bomba de placa oscilante, (13) Pistón del atenuador deslizante
desplazamiento variable) (14) Palanca
(2) Rodamiento de la bomba (15) Leva
(3) Eje de accionamiento (16) Eje de accionamiento pasante
(4) Válvulas sin retorno B/B1 Lumbrera de presión
(5) Válvula de control remoto S Línea de succión
(6) Limitación de recorrido mecánico* MB Lumbrera de prueba de presión de presión de
(6.1) Pistón operado por presión remota (PST) para el carga
ítem 6 ML Lumbrera de prueba de presión de carga
(6.2) Limitación de recorrido mecánico* R(L) Lumbrera de llenado y purga
(6.3) Válvula de spool (válvula de balance de presión) T No se usa
(7) Válvula del estrangulador P Presión de soporte de la bomba (presión “X4”)
(8) Válvula de control de potencia PST Presión de control remoto (presión “X3”)
(9) Válvula de estrangulación U Lumbrera de lubricación del rodamiento
(10) Válvula de corte de presión XLR Lumbrera de presión de regulación (presión
(11) Bomba auxiliar (bomba de reductores) “X1”)
(12) Servo pistón

OBSERVACIONES: * Ajustado de fábrica, no requiere ajuste en terreno.

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Plano seccional de las válvulas de regulación

Fig. 10-10 Plano seccional de las válvulas de regulación

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Leyenda para la Fig. 10-10:

(5) Válvula de control remoto

(5.1) Limitación de recorrido mecánico
(5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(5.3) Limitación de recorrido mecánico
(6) Válvula del spool (Válvula de balance de presión)
(8) Válvula de control de potencia
(10) Válvula de corte de presión
(12) Pistón de posicionamiento
(13) Pistón del atenuador de deslizamiento
(14) Palanca

OBSERVACIONES: Consulte también la Fig. 10-9.

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Bombas principales en Qmín

Fig. 10-11 Principio de operación - Qmín

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Posición Qmín

¿Cuándo las bombas están en la posición Qmín?

A Motor detenido
B Motor funcionando y los controles no se usan por 20 segundos o más a una temperatura entre T1 y T3.
C Motor funcionando y vía (Menú de Servicio de KOMTRAX Plus) 57K517 desenergizada (posición Qmín)

Ejemplo C con las siguientes condiciones:

- Motores funcionando
- Presión del circuito de la bomba inferior a X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba), esta presión no influirá en la posición Qmín bajo estas condiciones.
- X3 = 0 bar (presión de control remoto); 57K517 desnergizada (Qmín activada) para todas las bombas.
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba). La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula, (Fig. 10-
11, Pos. 6), en el atenuador deslizante del pistón (Fig. 10-11, Pos. 13) y en el lado del vástago del pistón de
posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).

Respuesta del mecanismo de control de la bomba

La válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) está en la posición “a” debido a la falta de presión de control remoto X3.

La válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) se mueve a la posición “b” porque la presión X4 excede la fuerza del resorte, debido a que
el aceite detrás de la boquilla (Fig. 10-11, Pos. 7) fluye a través de la válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) de vuelta al estanque.

La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) posición “b” y fluye vía válvula de control de
potencia (Fig.10-11, Pos. 8) posición “a” al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).

El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de soporte de la bomba X4 de 60 bar, presente a ambos lados, da como
resultado una mayor fuerza en el lado del pistón y mantiene la bomba en la posición Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba se mantiene en la posición Qmín.

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Bomba principal en Qmáx

Fig. 10-12 Principio de operación - Qmáx

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Posición Qmáx

¿Cuándo las bombas están en la posición Qmáx?

- Motor funcionando
- y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (>T2)
- y los controles utilizados individualmente para movimientos individuales (o 67K517 activado vía Menú de Servicio del
KOMTRAX Plus – posición Qmáx)
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.

Ejemplo con las siguientes condiciones:

- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-12, Pos. 13)
y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 12)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba vía válvula 57K561-1/-2 o presión XLR constante en modo hidráulico)
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 + 57K517a energizada para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 6)

Respuesta del mecanismo de control de la bomba

La válvula (Fig. 10-12, Pos. 5) está en la posición “b” debido a la presión de control remoto X3 de 35 bar.

La válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) se mueve a la posición “a” porque la fuerza del resorte es soportada por la presión X4,
debido a que el flujo de aceite de vuelta al estanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 5).

El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13) está conectado a la línea de aceite de retorno por
medio de la válvula de control de potencia (Fig. 10-12, Pos. 8) posición “a” y la válvula de balance de presión (Fig. 10-12,
Pos. 6) posición “a”.

La bomba se mueve a la posición Qmáx porque la presión de la bomba actúa sólo en el lado del vástago del pistón de
posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 12).

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Posición ½Q máx

Fig. 10-13 Principio de operación -1/2 Qmáx

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Posición ½Q máx

¿Cuándo las bombas se mueven a la posición ½ Q máx?

- Motor funcionando
- y aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación T2
- y los controles utilizados frecuentemente (dentro de 20 seg.)
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.

Ejemplo con las siguientes condiciones:

- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-13, Pos. 13)
y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba)
- X3 = 16 bar (presión de control remoto); 57K517 energizada y 57K517a desenergizada para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-13, Pos. 6)

Respuesta del mecanismo de control de la bomba

La válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) está en una posición intermedia (entre “a” y “b”) debido a la presión de control remoto X3
reducida de 16 bar.

La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se mueve a una posición intermedia (entre “a” y “b”) debido a que cierta cantidad de aceite
detrás de la boquilla (Fig. 10-13, Pos. 7) fluye a través de la válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) de vuelta al estanque.

El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12) está conectado a la línea de aceite de retorno por
medio de la válvula de control de potencia (Fig. 10-13, Pos. 8) posición “a” y la válvula de balance de presión (Fig. 10-13,
Pos. 6).

La bomba se mueve a la posición ½Q máx porque el flujo de aceite de retorno a través de la válvula de balance presión (Fig.
10-13, Pos. 6) está restringido (debido a su posición intermedia).
El resultado es la presión en el lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12).

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Devolución de recorrido de la bomba principal

Fig. 10-14 Principio de operación –devolución de recorrido

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Devolución de recorrido (bomba moviéndose de la posición Qmáx a la posición Qmín)

¿Cuándo las bombas comienzan la devolución de recorrido?

- Motores funcionando
- y aceite hidráulico por sobre la temperatura de operación T2
- y Menú de Servicio KOMTRAX Plus “Qmáx” desactivado.)
-1
- y la carga hidráulica y la carga realiza stall de las RPM del motor por debajo de 1800±5 min . (El sistema de
regulación de la bomba electrónica reducirá la presión X-1).
- o el modo de regulación constante hidráulico está activo con la presión de la bomba por sobre 150 bar
aproximadamente (presión X1 constante de 4 bar).

Ejemplo con las siguientes condiciones (modo de regulación de la bomba electrónica):

- Motores funcionando
- Presión de la bomba de 260 bar en la válvula de alivio principal, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 12 bar válvula de cambio (79.1 / -2) conmutado al “modo de regulación de la bomba electrónica”
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 y 57K517a energizadas para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-13, Pos. 6)

Ejemplo con las siguientes condiciones (modo de regulación constante hidráulica):

- Motores funcionando
- Presión de la bomba de 260 bar en la válvula de alivio principal, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 4 bar (presión de regulación constante ajustable en válvula reductora de presión 81.2).
Válvula de cambio (79.1 / -2) conmutado al “modo de regulación hidráulica”
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 y 57K517a energizadas para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-13, Pos. 6)

Respuesta del mecanismo de control de la bomba

La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) está en la posición “b” debido a la presión de control remoto X3 reducida de 35 bar.
La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se mueve a una posición “a” debido a que la fuerza del resorte es soportada por la presión
X4 debido que el flujo de vuelta al estanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-13, Pos. 6).
La presión de operación (con el valor para el inicio de devolución de recorrido) en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) mueve la válvula de control de potencia (Fig. 10-13, Pos. 8) a la posición “b” (contra la fuerza del
resorte soportada por la presión X-1).
Esto, a su vez, conecta la presión de operación al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12) es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado una mayor fuerza en
el lado del pistón, moviendo la bomba en dirección Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba devuelve su recorrido hasta que las fuerzas en el pistón de posicionamiento se
equilibran (Fig. 10-13, Pos. 12).

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Bomba principal – corte de presión

Fig. 10-15 Principio de operación –corte de presión

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Corte de presión (la bomba se mueve a la posición Qmín)

¿Cuándo se activa la válvula de corte de presión?

- Motores funcionando
- y presión de la bomba sobre 300 bar.

Ejemplo con las siguientes condiciones:

- Motores funcionando
- Presión de la bomba de 300
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba)
- X3 = 35 bar (presión de control remoto)
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

Respuesta del mecanismo de control de la bomba

Independiente de la posición de la válvula de control de potencia (Fig. 10-15, Pos. 8), la válvula de corte de presión (Fig.
10-15, Pos. 10) hace que la bomba devuelva su recorrido a la posición Qmín pre-ajustada.

La presión de operación mueve la válvula de corte de presión recorrido) (Fig. 10-15, Pos. 10) (a presión de ajuste) a la
posición “b” y fluye al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-15, Pos. 12).

El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-15, Pos. 12) es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado una mayor fuerza en
el lado del pistón, moviendo la bomba a la posición Qmín.

OBSERVACIONES: La bomba se mueve a la posición Qmín.

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10.2.3 REVISIONES / AJUSTES

Fig. 10-16 Bomba principal – revisión / ajuste

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Leyenda para la Fig. 10-16:

(1) Válvula de control remoto (5) Corrección de curva de potencia
(2) Perno de detención Qmín (6) Válvula de corte de presión
(3) Válvula de balance de presión (7) Perno de detención Qmáx
(4) Inicio de devolución de recorrido (8) Indicador de ángulo

Ubicación: 1 2 3 4 5 6 7
Largo (mm) 13.4 22 7.6 8.1 --- 6.0 27.5

Tabla 10-3 Largo promedio “L” de los pernos de ajuste

OBSERVACIONES: El largo “L” es sólo una orientación si el ajuste está totalmente fuera de requerimientos. No se debe
utilizar para los ajustes finales.

El detalle para la (Fig. 10-16, Pos. 5) muestra la posición del borde de la caja y el borde del perno
de ajuste excéntrico. El ejemplo los muestra en posición paralela que no es la mayoría de los
casos. El ajuste nunca se debe alterar.

La válvula de balance de presión (Fig. 10-16, Pos. 3) se ajusta en banco. No hay ajuste en terreno
practicable con un resultado suficiente.

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10.2.3.1 AJUSTE LOS PERNOS DE DETENCION QMAX Y QMIN

Fig. 10-17 Revisiones y ajustes – Qmáx y Qmín

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Procedimiento:

1. Destornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-17, Pos. 10 ó 14).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 10-17, Pos. 11 ó 13).

IMPORTANTE
¡AJUSTE DE QMIN DEFECTUOSO!
Girar el perno de detención Qmín a flujo 0 (cero) puede provocar graves daños a la bomba debido a la cavitación.

Nunca fije Qmín a 0 (cero). Utilice el valor “Y” de la Fig. 10-17 para el ajuste básico.

3. Gire el perno de detención (Fig. 10-17, Pos. 12 ó 15) hacia dentro o hacia fuera hasta obtener el largo “X” o “Y”
requerido (vea la Fig. 10-17 y la Tabla 10-3 en la página 10-31).
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 10-17, Pos. 11 ó 13) y atornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-17, Pos. 10 ó 14).

OBSERVACIONES: Si la máquina opera a una altitud de 3600 metros, el desplazamiento máximo de las bombas se
debe reducir cambiando el ajuste del perno de detención de Qmáx de acuerdo con el PARTS &
SERVICE NEWS AH06542 (última edición).

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10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA

Fig. 10-18 Sistema de regulación de la bomba electrónica

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10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL

El tren de accionamiento de la excavadora consta de dos motores Diesel, varias bombas hidráulicas, que alimentan a los
cilindros y a los motores hidráulicos.

El control limitador de carga asegura el uso óptimo de la potencia requerida para la excavadora bajo condiciones de
operación variables y evita la sobrecarga de los motores Diesel.

La Fig. 10-18 muestra el principio del control de límite de carga electrónica.

El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de entrada:

- Velocidad del motor diesel (Pin 33 para el motor 1 / Pin 44 para el motor 2) de pick-up magnético (51B064-1/-2).
- Señal del interruptor (Pin 37 / 12) desde el control del motor (52K014-1 /-2). 24 V si n > 300 rpm.

El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de salida:

- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-1 (Pin 31).
- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-2 (Pin 4).
- Señales del interruptor al LED 11P138 y 11P063 (Pin 29 y 15), diagnóstico del RC4-4 (10K032).

Cada motor diesel acciona tres bombas de desplazamiento variable mediante una caja de reductores del PTO.

Cada bomba está equipada con un controlador de potencia hidráulico (HPC).

Este controlador limita el torque de entrada de la bomba a un valor de comando ajustado (presión X1, para el inicio de
devolución de recorrido).

El valor de comando (presión X1) está presente mediante la válvula solenoide proporcional 57K561-1 / -2 en la válvula de
control remoto de cada bomba.

La velocidad real del motor es medida con un sensor de velocidad en el volante de inercia.

OBSERVACIONES: Las bombas hidráulicas auxiliares y demás consumidores se pueden operar sin que se vean
afectados directamente por el control de límite de carga.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del motor con la velocidad de carga
nominal.
Con mayor carga el torque del motor aumentará y la velocidad del motor bajará.
Por esta razón, el control de límite de carga electrónica se iniciará cuando la velocidad de carga baje a menos de 1800±5
rpm, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que la velocidad nominal de
1800±5 rpm se vuelva alcanzar.

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10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4

Fig. 10-19 RC4-4 – extracto del plano eléctrico

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El micro controlador RC4-4 se usa para el control programable de un máximo de cuatro solenoides proporcionales y cuatro
funciones de cambio adicionales.
Al igual que las señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0 V a 5 V y la
información de cambio. Todas las entradas están protegidas contra sobre voltaje e interferencia eléctrica.
Al igual que las señales de salida, las etapas de salida del RC4-4 entrega corrientes controladas de ciclo cerrado para la
corrección de los solenoides proporcionales.
La salida del voltaje análogo es adecuada para envío simple de información análoga a los demás circuitos electrónicos.
OBSERVACIONES: Para mayor información, consulte la sección 10.2 en la página 10-8.

Características
- Control de ciclo cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente del voltaje y de la temperatura.
- Corrientes del solenoide modulados de ancho de pulso (PWM) para histéresis mínima.
- Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores.
Instalaciones de seteo y despliegue
Todas las operaciones de calibración y el despliegue de funciones, variables de fallas y del sistema se conectan vía
interface serial a un PC con el software de servicio BODAS.

Fig. 10-20 RC4-4 – Dimensiones de la unidad

Fig. 10-21 RC4-4 – Diagrama de circuitos del bloque

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Sistema de regulación constante hidráulico (modo de emergencia) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO

DE EMERGENCIA)

Fig. 10-22 Diagrama circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de las bombas

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Sistema de regulación constante hidráulico (modo de emergencia) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Leyenda para la Fig. 10-22:

(1-6) Bombas hidráulicas principales
(7.1) Bomba de reductores para presión piloto – motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para presión piloto – motor 2 (delantero)
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60±1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35±2 bar)
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1-3 (motor 1)
(79.2) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 4-6 (motor 2)
(81.1) Válvula reductora de presión “Presión de control remoto” reducción de flujo ½Qmáx para el período de
calentamiento
(81.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de bomba hidráulica”
(modo de regulación constante hidráulica)
(84.1) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.1)
(84.2) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.2)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto de las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(57K517) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K517a) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K548) Reducción de flujo de “1/2Qmáx de la válvula solenoide para la bomba principal #1 mientras gira a
velocidad máxima
(57K561-1) “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba electrónica” de la válvula solenoide
proporcional para las bombas 1-3 (motor 1) (modo de operación estándar)
(57K561-2) “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba electrónica” de la válvula solenoide
proporcional para las bombas 4-6 (motor 2) (modo de operación estándar)
(57K5602-1) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación del rodamiento de la
bomba, bomba principal 1-3
(57K5602-2) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación del rodamiento de la
bomba, bomba principal 4-6

10.4.1 GENERAL
Las bombas de presión piloto (Fig. 10-22, Pos. 7.1 y 7.2) entregan aceite por medio del filtro de presión (Fig. 10-22, Pos.
200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 10-22, Pos. 70.1) para limitar la presión de soporte X4 de la
bomba (60 bar).
La válvula de alivio de presión (Fig. 10-22, Pos. 70.2) reduce la presión X4 de 60 bar a la presión X2 piloto de 35 bar.
La válvula de reducción de presión (Fig. 10-22, Pos. 81.2) reduce la presión X2 a la presión X1 constante necesaria para
evitar la sobrecarga del motor.
Para fines de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puede cambiar al modo de operación hidráulico.
En caso de falla en el sistema de regulación hidráulica el modo de operación hidráulica también se puede usar para
operación de emergencia pero sólo el 75% de la potencia hidráulica está disponible en este modo.
El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bomba es el modo de operación electrónico.

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SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.5 SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION)

Fig. 10-23 Sensor de velocidad del motor

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SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Leyenda para la Fig. 10-23:

(1) Sensor de velocidad (pick-up)
(2) Caja del volante de inercia
(3) Volante de inercia
(4) Tuerca fijadora
(5) Módulo RPM (51T018-1), motor 1
(6) Módulo RPM (51T018-2), motor 2

10.5.1 GENERAL
Los sensores de velocidad del motor 52B064-1 / -2 (pick-ups), junto con el módulo RPM 51T018-1 / -2, utilizan los dientes
del volante de inercia para contar las RPM. Con el motor funcionando, cada diente induce un voltaje en la bobina de pick-
up. Eso provoca un voltaje alterno (AC) en el cable de la bobina de pick-up. Con el motor detenido, no hay voltaje en el
cable de pick-up.
La frecuencia de este voltaje alterno aumentará o disminuirá proporcionalmente a las RPM del motor.
El módulo de RPM convierte la frecuencia en una señal de miliamperes proporcional. Esta señal se usa para diferentes
componentes, ej.: regulación de la bomba, despliegue, o KOMTRAX Plus.

10.5.2 AJUSTE DEL SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (PICK-UP)

1. Detenga el motor.
2. Desconecte el tapón en el cable de pick-up.
3. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 10-23, Pos. 4).
4. Gire completamente la pick-up (Fig. 10-23, Pos. 1), en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
5. Revise el extremo delantero de pick-up y límpielo de astillas magnéticas y suciedad.
6. Gire completamente la capación en el sentido de las manecillas del reloj hasta que toque el volante de inercia (Fig.
10-23, Pos. 3).
7. Gire la capación ¾ de vuelta hacia fuera (Fig. 10-23, B).
8. Asegure la pick-up con la tuerca fijadora (Fig. 10-23, C).
9. Conecte el tapón.

Revisión final:
IMPORTANTE
¡DAÑO AL SENSOR!
El sensor de velocidad se daña cuando entra en contacto con el volante de inercia mientras el motor está
funcionando.
¡Asegúrese que la pick-up se haya girado ¾ de vuelta hacia afuera y que no toque el volante de inercia antes de
arrancar el motor!

10. Arranque el motor y déjelo funcionar en régimen alto.

11. Revise el voltaje (AC) de pick-up. Inserte la caja en T entre pick-up y el módulo de RPM relevante (51T018-1 para el
motor 1, 51T018-2 para el motor 2).
El voltaje debe ser de 9.0±1.0 volts (AC). (Voltaje en ralentí bajo: 4.0 ±1.0 volts (AC)).

OBSERVACIONES: El voltaje AC inducido se debe medir con pick-up conectada al módulo de RPM.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6 REVISIONES Y AJUSTES

10.6.1 REVISION DE POTENCIA (RENDIMIENTO DEL MOTOR)

Fig. 10-24 Revisión de potencia

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

1. Desconecte las válvulas solenoide 57K506a/b-1 para el motor 1 y 57K506a/b-2 para el motor 2 para asegurarse de
que los ventiladores del enfriado de aceite hidráulico estén funcionando a máxima velocidad.
2. Cambie las válvulas de llave 79.1 y 79.2 a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
3. Conecte un medidor de presión de 60 bar a la lumbrera de prueba de presión M20.1 (para las bombas no. 1-3 en
PTO1) o M20.2 (para las bombas no. 4-6 en PTO2) en el panel de control y filtro (presión X1).
4. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
5. Gire las válvulas de alivio principal (MRV) de los bloques de control principal I, II, y III dos vueltas en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.

¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV.

De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque
de control II.
La presión en las lumbreras de prueba M12.2 y M12.4 deben ser idénticas.

Los siguientes pasos se tienen que realizar para cada motor en forma separada.
6. Arranque el motor y déjelo funcionar en régimen alto.
7. Accione la posición “Qmáx” por medio del menú de servicio de KOMTRAX Plus.
8. Ajuste la presión XLR en la válvula de alivio de presión 81.2 a 23.5 bar, consulte “Alteración del ajuste de X1” en la
página 10-43, para asegurarse de que las bombas permanezcan en la posición de flujo Qmáx durante la prueba.
9. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y
balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stalls.
-1
10. Revise la velocidad del motor, requerida: 1800±5 min .
11. Aumente la presión principal en las MRV igualmente en los bloques de control principal I, II y III paso a paso hasta
obtener la velocidad requerida del motor, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58. Registre la presión XLR.
12. Libere los controles a la posición neutro.
13. Repita los pasos 6 a 12 para revisar el segundo motor.
14. Vuelva a ajustar la presión XLR a 4 bar.
15. Devuelva las palancas de control de la bomba XLR a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”
con las válvulas 79.1 y 79.2.
16. Devuelva el “Qmáx” mediante el menú de servicio del KOMTRAX Plus.
17. Vuelva a conectar las válvulas solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2.
18. Vuelva a ajustar la presión de operación en la MRV a 310±5 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
19. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica, ajuste básico de XLR” en la página 10-44.

Alteración del ajuste de X1

1. Retire la tapa de polvo (Fig. 10-24, Pos. 2).
2. Retire la tuerca fijadora (Fig. 10-24, Pos. 2).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 3) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora e instale la tapa de polvo.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.2 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO DE

XLR

Fig. 10-25 RC4-4 – revisiones y ajustes

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Micro controlador RC4-4 (Fig. 10-25)

El ajuste de la presión X1 se puede hacer con dos métodos diferentes:

- “A”: con suministro de 24 V a los terminales separadores en el tablero X2.

- “B”: con un laptop y el software de servicio BODAS conectado a la interface serial 20X110 (ubicado en la cabina del
operador)
¡NOTA! El procedimiento “B” sólo puede ser realizado por personal autorizado [personal del distribuidor o de la
fábrica KMG] porque es posible que influya en el comportamiento del sistema de regulación de la bomba.
En las páginas siguientes se describen sólo las programaciones necesarias.
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de servicio de KMG.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

Fig. 10-26 Revisiones y ajustes – método “A”

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.2.1 METODO “A” CON ALIMENTACION DE 24 V

Ajuste de presión X1 con alimentación de 24 V a los terminales separados en el tablero de instrumentos X2.

Pre-condiciones: Temperatura de operación normal, ajuste de presión piloto correcto y el sistema debe estar libre de aire.

1. Asegúrese que la válvula de cambio relevante (79.1/.2) esté en la posición “E – modo de regulación de la bomba
electrónica”.
2. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M20-1 (motor 1) o M20-2 (motor 2) usando una manguera de
medición de presión larga para poder leer la presión en el frente del tablero de instrumentos X2.
3. Selección del modo de ajuste:
Gire el interruptor de partida a la posición ON y active el modo de ajuste como se indica a continuación: Conecte 24 V
simultáneamente a los terminales 11X_09-4 y -5 por 10 segundos, usando dos conductores de prueba y luego
desconecte el voltaje.
4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida:
Con el interruptor de partida aún en la posición ON, seleccione el terminal para la válvula solenoide proporcional
57K561-1/-2 como se indica a continuación:
Motor 1 => 57K561-1 => Sin conexión a 24 V requerido
Motor 2 => 57K561-2 => Conecte el terminal 11X_09-3 a 24 V permanentemente usando un conductor de prueba.
5. Para ajustar la presión X1:
Arranque el motor, déjelo funcionar a máxima velocidad.
Lea la presión, requerida = 23.5±0.5 bar. Si es necesario, aumente la presión X1:
Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-4
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -4.
OBSERVACIONES: Mientras se suministra voltaje, la presión X1 cae a cero. Después de interrumpir el suministro de
voltaje, el puntero del indicador se moverá lentamente a la nueva presión X1.
Ejemplo: Mantener el suministro de voltaje por dos segundos aumentará la presión X1 en
aproximadamente 1 bar.
El valor ajustado se guardará inmediatamente y estará disponible después de la detención.

6. Para disminuir la presión X1:

Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-5
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -5.
Mantener el suministro de voltaje por dos segundos disminuirá la presión X1 en aproximadamente 1 bar.

7. Después de terminar el ajuste, retire los conductores de prueba y el medidor de presión, y gire el interruptor de
partida principal a la posición OFF para desactivar el modo de ajuste:
8. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función” en la página 10-52.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.2.2 METODO “B” CON SOTWARE BODAS

Fig. 10-27 Revisiones y ajustes – método “B”

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

IMPORTANTE
¡PERDIDA DE CONTROL DE LA BOMBA!
Es posible influir negativamente en el comportamiento del sistema de regulación de la bomba debido a valores
defectuosos elegidos en el software.

El siguiente procedimiento sólo debe ser realizado por personal autorizado [personal del distribuidor o de la
fábrica KMG].
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de servicio de KMG.

Use un laptop con el software de servicio BODAS instalado (Fig.

10-28).

Pre-condiciones: Temperatura de operación normal, ajuste de

presión piloto correcta y el sistema debe estar libre de aire.

Fig. 10-28 Paquete del software de servicio

BODAS

1. Asegúrese que la válvula de cambio (79.1/.2) esté en la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
2. Conecte los medidores de presión a las lumbreras de prueba M20.1 y M20.2.
3. Con el interruptor de partida (Fig. 10-27, Pos. 20S001) en
posición OFF, conecte el computador laptop al adaptador de
enlace de datos 20X110 en la cabina usando el cable que se
proporciona (Fig. 10-29, Pos. 1).

Conectores del cable de descarga (Fig. 10-29, Pos. 1):

(2) conector para el adaptador de enlace de datos 20X110
(3) conector del puerto serial
(4) conector para el convertidor LAN
Fig. 10-29 Cable de descarga (kit BODAS)

4. Asegúrese que el conector USB (Fig. 10-30, Pos. 1) esté

conectado al computador laptop.

Fig. 10-30 Conector USB para el software

BODAS

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

5. Gire el interruptor de partida (20S001) a la posición ON.

6. Encienda el computador laptop.
7. Haga clic en el ícono del software de servicio BODAS para
iniciar el programa (Fig. 10-31).

OBSERVACIONES: Para información sobre el software de servicio

BODAS, consulte la guía del usuario del
software.

Fig. 10-31 Icono del escritorio del software

BODAS
8. Seleccione el micro controlador RC4-4 en la lista de dispositivos a la izquierda de la pantalla del software; si el micro
controlador no se despliega, seleccione “File/Interface…” y aparecerá la pantalla “Interface Configuration” (Fig. 10-
32).
Marque la interface relevante y haga clic en OK para comenzar una nueva búsqueda en el puerto seleccionado.

Fig. 10-32 Pantallas del software de servicio BODAS

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

9. Abra la lista de sub-entradas haciendo clic en “+” en el frente del nombre del micro controlador.
10. Haga clic en “+” en el frente de la entrada “Parameter” para abrir el submenú.
11. Seleccione “Parameter display/edit”.
12. En la pantalla del software “Parameter display/edit”, seleccione “Maximum current” de la lista del Menú.
13. Ajuste la presión requerida con el motor funcionando, y mueva el control deslizante de modo que la presión requerida
se muestre en el medidor de presión (Fig. 10-32, Pos. 2).
14. Confime el nuevo seteo haciendo clic en el botón del software “Save”.
15. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función” en la página 10-52.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA RC4, REVISION DE FUNCION

Fig. 10-33 Regulación de carga electrónica RC4, revisión de función

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

El propósito de esta revisión es revisar la regulación del límite de carga del RC4-4 a velocidad nomina del motor del 100%.

El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del motor con la velocidad nominal
-1
del motor de 1800± 10 min .

Con mayor torque la carga aumentará y por lo tanto la velocidad del motor bajará.

Por esta razón, el control de límite de carga se iniciará cuando la velocidad de carga del motor exceda la velocidad nominal
del motor, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que se vuelva a alcanzar la
velocidad nominal del motor.

1. Cambie las válvulas de llave 79.1 y 79.2 a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
2. Conecte un medidor de presión de 60 bar a la lumbrera de prueba de presión M20.1 (para las bombas no. 1-3 en
PTO1) o M20.2 (para las bombas no. 4-6 en PTO2) en el panel de control y filtro (presión X1).
3. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
4. Gire las válvulas de alivio principal (MRV) de los bloques de control principal I, II, y III dos vueltas en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.

¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV. De lo contrario, la presión del circuito de giro
se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque de control II.
La presión en las lumbreras de prueba M12.2 y M12.4 deben ser idénticas.

5. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.

6. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y
balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
7. Aumente la presión principal en la MRV igualmente en los bloques de control principal a 260 bar, consulte la sección
10.6.5.1 en la página 10-58.
8. Registre la velocidad de cada motor y la presión XLR resultante de cada bomba.
OBSERVACIONES! La regulación de límite de carga funciona correctamente cuando la presión X1 es reducida por la
regulación de límite de carga electrónica.
9. Libere los controles a la posición neutro.
10. Continúe con “Control Hidráulico (modo de emergencia) en la página 10-54.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA)

Fig. 10-34 Revisiones y ajustes – modo de emergencia

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

1. Cambie las válvulas de llave (79.1 y 79.2) a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
2. Conecte un medidor de presión de 60 bar a la lumbrera de prueba de presión M20.1 (para las bombas no. 1-3 en
PTO1) o M20.2 (para las bombas no. 4-6 en PTO2) en el panel de control y filtro (presión X1).
3. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
4. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en ralentí alto.
5. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y
balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
6. Revise la presión de cada bomba.
Valor nominal: 260 bar (precondición, consulte “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función en
la página 10-52).
7. Aumente la presión principal XLR en la válvula de alivio de presión 81.2, consulte “Alteración del ajuste de X1” en la
-1
página 10-55, hasta que el motor realice stall a la velocidad nominal del motor de 1380+10min .
8. Registre la presión XLR resultante de cada bomba.
9. Libere los controles a la posición neutro.
10. Continúe con “Válvula de corte de presión en la página 10-56.

Alteración del ajuste de X1

1. Retire la tapa de polvo (Fig. 10-24, Pos. 2).
2. Retire la tuerca fijadora (Fig. 10-24, Pos. 2).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 3) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora e instale la tapa de polvo.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION

Fig. 10-35 Revisiones y ajustes – válvula de corte de presión

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

El propósito de esta revisión es asegurarse de que la bomba esté en la posición Qmín a una presión de operación entre
mín. 290 y máx. 310 bar.

1. Cambie las válvulas de llave (79.1 y 79.2) a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
2. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
3. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (vea la Fig. 10-35) para una mejor visibilidad del inicio de
devolución de recorrido.
4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (freno de estacionamiento de traslado).
5. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en ralentí alto.
6. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y
balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
7. Altere la presión de operación en la MRV en los bloques de control I, II y III a 290 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en
la página 10-58.
Observe el indicador de ángulo. ¡La bomba no se debe mover a la posición Qmín!

¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV.

De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque
de control II.
La presión en las lumbreras de prueba M12.2 y M12.4 deben ser idénticas.
8. Aumente la presión de operación en la MRV a 310 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
Observe el indicador de ángulo. El indicador de ángulo debe indicar la posición Qmín a una presión de 300 bar.
Si requiere volver a ajustar, proceda con el paso 9.
Si no requiere volver a ajustar, proceda con el paso 12.
9. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 10-35, Pos. 1).
10. Gire el perno de ajuste (Fig. 10-35, Pos. 2), de modo que la bomba esté en la posición Qmín al valor requerido.
11. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 10-35, Pos. 1).
12. Vuelva a justar la presión de operación en la MRV a 310+5 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
¡Todas las bombas deben estar en la posición Qmín!
13. Detenga los motores.
14. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (freno de estacionamiento de traslado).
15. Retire la llave Allen y los medidores.

Las revisiones y ajustes del sistema de control de la bomba han terminado.

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Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

10.6.5.1 MODIFICACION DE LOS SETEOS DE LA MRV

Fig. 10-36 Seteo de la MRV

1. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV. De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe
resetear.
Para el ajuste de la MRV en el bloque de control IV consulte la sección 13.3.15 en la página 11-158.
1. Retire la tapa de polvo (Fig. 10-36, Pos. 1).
2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 10-24, Pos. 3).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
El valor de presión nominal en los bloques de control I – III es de 310+5 bar.
4. Revise la presión en los medidores de presión.
OBSERVACIONES: La presión en las lumbreras de presión M12.2 y M12.4 debe ser idéntica.
5. Apriete la tuerca fijadora e instale la tapa de polvo.

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Hidráulica de operación

11 HIDRAULICA
DE OPERACION

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General Hidráulica de operación

11.1 GENERAL

Fig.11-1 Hidráulica de operación, descripción

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General Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-1:

(1-6) Bombas principales (12) Bloque de control principal III

(7) PTO motor 1 (trasero) (13) Motores de traslado
(8) PTO motor 2 (delantero) (14) Junta giratoria
(9) Bloque de control principal I (15) Múltiple del distribuidor
(10) Bloque de control principal II (16) Cilindros del equipo de trabajo
(11) Bloque de control principal IV (17) Motores de giro

Información general
Los bloques de control, la tubería que va al múltiple del distribuidor y las mangueras de conexión hacia el equipo de trabajo
son diferentes entre el Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA) y el Brazo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA).

OBSERVACIONES: Si se requiere una conversión, contacte al departamento de servicio para mayor información.

Función
Cada bomba principal (Fig. 11-1, Pos. 1-6) entrega aceite a través de los filtros de alta presión a la lumbrera P de los
bloques control principal (Fig. 11-1, Pos. 9-12).

Si todos los spools de los bloques de control están en posición neutro, el aceite sale de los bloques en la lumbrera T y
retorna á través del múltiple de aceite de retorno, tubo colector de aceite de retorno, válvula de contrapresión (depende de
la temperatura del aceite) y filtros de aceite de retorno al estanque.

La función de la válvula de contrapresión asegura que, dependiendo de la temperatura, una cantidad apropiada de aceite
pase a través de los enfriadores.

Si se acciona una palanca o pedal de control, el aceite de presión piloto mueve los spools de los bloques de control,
dirigiendo el flujo de aceite desde los bloques de control principal a un lado de los cilindros o motores.
Desde el otro lado de los cilindros o motores el aceite retorna al bloque de control y desde ahí vía circuito de aceite de
retorno de vuelta al estanque.

Cada circuito sobre los bloques principales está equipado con una MRV y con una o más SRV y al menos un restrictor de
flujo para la función de descenso.

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General Hidráulica de operación

11.1.1 FUNCIONES DEL CARRETE (FSA), FUNCION DE FLOTACION PARA EL

CILINDRO DE LA PLUMA Y DEL BRAZO

Fig. 11-2 Función de flotación de los cilindros de la pluma y del brazo (FSA)

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General Hidráulica de operación

General
Normalmente, la excavadora es operada con función de flotación activada para bajar pluma y entrar brazo. Eso significa
que al bajar la pluma o el brazo, estos componentes están en la “posición de flotación”.

Para desactivar la posición de flotación, se instalan dos botones:

- 20S095 en el joystick derecho (Fig. 11-2, Pos. 20S019) para la función bajar pluma,
- 20S098 en el joystick izquierdo (Fig. 11-2, Pos. 20S020) para la función entrar brazo.
Presione el botón respectivo y manténgalo presionado mientras se desactiva la posición de flotación.
Al soltar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar.

Función
Hay diferentes spools instalados en los bloques de control principal (I, II, y III) para la pluma y el brazo.

Los spools sin un símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de los cilindros con la línea de suministro de la
bomba y el lado del pistón con el estanque.

Los spools con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) conectan sólo el lado del pistón de los cilindros
con el estanque.

Los spools con el símbolo $ (flotación) conectan el lado del pistón de los cilindros con el lado del vástago y también con el
estanque.
Sólo al bajar la pluma o retraer el brazo se activa la función de flotación si no se presiona el botón en el joystick. El lado
del pistón y del vástago de los cilindros respectivos está en posición de flotación con conexión directa con la línea de
retorno (estanque). Mediante la fuerza externa, el cilindro puede subir o bajar con poca resistencia hidráulica.
Para bajar la pluma o retraer el brazo mediante la fuerza hidráulica, la función de los “spools de flotación” se debe
interrumpir activando el botón respectivo en los joysticks.

Tabla 11-1 Función de flotación ON/OFF, FSSA

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General Hidráulica de operación

11.1.2 FUNCIONES DEL CARRETE (BHA)

Fig. 11-3 Función de flotación de los cilindros de la pluma y del brazo (BHA)

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General Hidráulica de operación

Función
Hay diferentes spools instalados en los bloques de control principal (I, II, y III) para la pluma y el brazo.

Los spools sin un símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de los cilindros con la línea de alimentación de la
bomba y el lado del pistón con el estanque.

El brazo de trebajo de la retroexcavadora no tiene función de flotación.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL BRAZO DE TRABAJO

11.2.1 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (FSA)

Fig. 11-4 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “levante pluma” (FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-4:

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional

(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K623a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador - pluma (61K626a) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K629a) Válvula solenoide direccional
(61K623) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K626) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010-11T1010b) y a las
válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (14, 15 y 16) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.2 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (BHA)

Fig. 11-5 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “levante pluma” (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-5:

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K623a) Válvula solenoide direccional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K625a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629a) Válvula solenoide direccional
(11T049[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – pluma (15) Bloques de control principal II
(20S019) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K623) Válvula solenoide proporcional (175) Bloques de control principal I
(61K625) Válvula solenoide proporcional (176) Bloques de control principal III
(61K629) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S019) va a través de los módulos de tiempo de rampa (11T049-11T049b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 y 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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11.2.3 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA ACTIVADA
Movimiento simples en modo de operación normal (Flotación Automática Activada)

Fig. 11-6 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación Automática Activada

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Leyenda para la Fig. 11-6:

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K623b) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K626b) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K629b) Válvula solenoide direccional
(61K623) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K626) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de la bomba fluye de vuelta a la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el bloque de control I (14) sección
4 (A4 y B4) se conectan a la misma línea de retorno cargada de contrapresión.
El spool 2 de la válvula del bloque de control III (16) conecta la lumbrera B2 a la línea de retorno.
La línea de retorno, el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de los cilindros de la pluma están interconectados.

La pluma puede subir y bajar por la fuerza externa.

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11.2.4 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA DESACTIVADA
Movimiento simples con botón 20S095 activado (Flotación Automática Desactivada)

Fig. 11-7 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación Automática Desactivada

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-7:

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K626b) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629b) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(20S095) Botón “Flotación Automática OFF” (14-16) Bloques de control principal
(61K626) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

Cuando se activa el botón de flotación automática (20S095) en el joystick (20S019), el bloque de control I se desactiva
comparado con el cuadro de flujo (Fig. 11-6 en la página 11-12) para Flotación Automática Activada.

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 y 4 fluye a través del bloque de control II (15) y al múltiple del distribuidor al lado del
vástago del pistón de los cilindros de la pluma.
El spool 2 en el bloque de control III (16) tiene una lumbrera de presión cerrada y sólo conecta el lado del pistón con el
estanque.
Un descenso presurizado de la pluma es posible.

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11.2.5 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (BHA)

Fig. 11-8 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-8:

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K623a) Válvula solenoide direccional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K625a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629a) Válvula solenoide direccional
(11T049[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – pluma (15) Bloques de control principal II
(20S019) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K623) Válvula solenoide proporcional (175) Bloques de control principal I
(61K625) Válvula solenoide proporcional (176) Bloques de control principal III
(61K629) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S019) va mediante los módulos de tiempo de rampa (11T049-11T049b) al terminal 5 de
los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de
control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 y 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA)

Fig. 11-9 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Sacar brazo” (FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-9:

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K631) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K621a) Válvula solenoide direccional
(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K627a) Válvula solenoide direccional
(20S020) Palanca de control (joystick) (61K631a) Válvula solenoide direccional
(61K621) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal
(61K627) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T008-11T008b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (14, 15 y 16) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (BHA)

Fig. 11-10 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Sacar brazo” (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-10:

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K620a) Válvula solenoide direccional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K627a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K631b) Válvula solenoide direccional
(11T048[a-b]) Módulo del tiempo de rampa– brazo (15) Bloques de control principal II
(20S020) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K621) Válvula solenoide proporcional (175) Bloques de control principal I
(61K627) Válvula solenoide proporcional (176) Bloques de control principal III
(61K631) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T048-11T048b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T008-11T008b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 y 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.8 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA ACTIVADA
Movimiento simple en modo de operación normal (Flotación Automática Activada)

Fig. 11-11 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática Activada

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-11:

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K631) Válvula solenoide proporcional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K621b) Válvula solenoide direccional
(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K627b) Válvula solenoide direccional
(20S020) Palanca de control (joystick) (61K631b) Válvula solenoide direccional
(61K621) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal
(61K627) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T008-11T008b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de la bomba fluye de vuelta a la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el bloque de control III (16) sección
4 (A4 y B4) se conectan a la misma línea de retorno cargada de contrapresión.
El spool 2 de la válvula del bloque de control I (14) conecta la lumbrera B2 a la línea de retorno.
La línea de retorno, el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo están interconectados.

El brazo puede moverse hacia delante y hacia atrás por la fuerza externa.

OBSERVACIONES: Si sólo se activa la función “entrar brazo”, la sección 4 del bloque de la válvula principal II (15)
lumbrera A4 se abre adicionalmente como línea de retorno para aumentar el flujo de aceite máximo
para velocidad máxima del cilindro.

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11.2.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA DESACTIVADA
Movimiento simple con botón 20S098 activado (Flotación Automática Desactivada)

Fig. 11-12 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática Desactivada

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Leyenda para la Fig. 11-12:

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K631) Válvula solenoide proporcional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K621b) Válvula solenoide direccional
(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K627b) Válvula solenoide direccional
(20S020) Palanca de control (joystick) (14-16) Bloques de control principal
(20S098) Botón “Flotación Automática OFF” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K621) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

Cuando se activa el botón de flotación automática (20S098) en el joystick (20S020), el bloque de control principal III (16) se
desactiva comparado con el cuadro de flujo (Fig. 11-11 en la página 11-22) para Flotación Automática Activada.

El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T0080-11T008a) y a las
válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14 y 15).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 y 4 fluye a través del bloque de control principal II (15) y por medio del múltiple del
distribuidor al lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo.
El spool 2 en el bloque de control I (14) tiene una lumbrera de presión cerrada y sólo conecta el lado del pistón con el
estanque.
Una “entrada del brazo” presurizada del brazo es posible.

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11.2.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (BHA)

Fig. 11-13 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (BHA)

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Leyenda para la Fig. 11-13:

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K620b) Válvula solenoide direccional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K627b) Válvula solenoide direccional
(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K631a) Válvula solenoide direccional
(11T048[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – brazo (15) Bloques de control principal II
(20S020) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K621) Válvula solenoide proporcional (175) Bloques de control principal I
(61K627) Válvula solenoide proporcional (176) Bloques de control principal III
(61K631) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T048-11T048b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T0080-11T008b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los
bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 1 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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11.2.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA)

Fig. 11-14 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Llenar balde” (FSA)

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Leyenda para la Fig. 11-14:

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K622a) Válvula solenoide direccional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K625a) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K630a) Válvula solenoide direccional
(61K622) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal
(61K625) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T009-11T009b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (14, 15 y 16) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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11.2.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (BHA)

Fig. 11-15 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Llenar balde” (BHA)

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Leyenda para la Fig. 11-15:

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K622a) Válvula solenoide direccional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K624a) Válvula solenoide direccional
(11T059[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – balde (61K630a) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (14-16) Bloques de control principal
(61K622) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K624) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del joystick (20S019) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T059-11T059b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T009-11T009b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 y 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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11.2.13 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (FSA)

Fig. 11-16 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Voltear balde” (FSA)

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Leyenda para la Fig. 11-16:

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K622b) Válvula solenoide direccional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K625b) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K630b) Válvula solenoide direccional
(61K622) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal
(61K625) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T009-11T009b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (14, 15 y 16) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

OBSERVACIONES: No hay flujo de aceite a través del bloque de control principal I (14) a los cilindros del balde si se
activa “voltear balde” y “levante pluma”.

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11.2.14 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (BHA)

Fig. 11-17 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Voltear balde” (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-17:

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K622b) Válvula solenoide direccional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K624b) Válvula solenoide direccional
(11T059[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – balde (61K630b) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (14-16) Bloques de control principal
(61K622) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K624) Válvula solenoide proporcional

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del joystick (20S019) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T059-11T059b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T009-11T009b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 y 176).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (175, 15 y 176) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.15 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA” (FSA)

Fig. 11-18 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Abrir mandíbula” (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 36
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-18:

(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K624b) Válvula solenoide direccional
(11T011) Módulo del amplificador – mandíbula (14-16) Bloques de control principal
(20S024) Pedal de control “Abrir mandíbula” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del pedal de control (20S024) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T011) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal II (15).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control principal II (15) al múltiple del distribuidor y a los
cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.16 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA”

(FSA)

Fig. 11-19 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Cerrar mandíbula” (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 38
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-19:

(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K624a) Válvula solenoide direccional
(11T011) Módulo del amplificador – mandíbula (14-16) Bloques de control principal
(20S023) Pedal de control “Cerrar mandíbula” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal del pedal de control (20S024) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T011) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal II (15).

Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control principal II (15) al múltiple del distribuidor y a los
cilindros hidráulicos.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.17 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV)

Fig. 11-20 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principal (MRV)

Hay cuatro válvulas de alivio principal instaladas, una en cada bloque de control principal para limitar la presión de
alimentación máxima de la bomba (presión de operación).
MRV en
Bomba Lumbrera
bloque de Funciones FSA
principal de prueba
control
Circuito de la bomba I 5+2 I M12.1 Traslado izq. Brazo Balde Pluma
Circuito de la bomba II 3+4 II M12.3 Mandíbula Balde Pluma Brazo
Circuito de la bomba III 1+6 III M12.4 Traslado der. Pluma Balde Brazo
Circuito de la bomba IV 3 IV M12.2 Giro (si no hay giro activo conectado al circuito II)
Tabla 11-2 Circuitos de la bomba, FSA

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 40
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

MRV en
Bomba Lumbrera
bloque de Funciones BHA
principal de prueba
control
Circuito de la bomba I 5+2 I M12.1 Traslado izq. Brazo Balde Pluma
Circuito de la bomba II 3+4 II M12.3 Balde Pluma - Brazo
Circuito de la bomba III 1+6 III M12.4 Traslado der. Pluma Balde Brazo
Circuito de la bomba IV 3 IV M12.2 Giro (si no hay giro activo conectado al circuito II)
Tabla 11-3 Circuitos de la bomba,BHA

Revisión

1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los
filtros de alta presión de los bloques de la válvula principal.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en ralentí alto.
3. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej. FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y balde
hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall).
4. Lea la presión: Valor nominal: 310+5 bar
OBSERVACIONES: El medidor en la lumbrera de prueba M12.2 también mostrará 310+5 bar debido al mayor seteo de
presión del bloque de control IV de la MRV (320 bar)
5. Si es necesario, ajuste la MRV de los bloques de control al valor nominal.
Libere y realice stall del sistema algunas veces y revise si la presión está en equilibrio.
Corrija el ajuste si es necesario.
6. Libere las palancas de control y detenga los motores.
7. Retire los medidores de presión.

Ajuste

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-20, Pos. 1)

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-20, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-20, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 41
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDRIAS

(SRV)
11.2.18.1 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL PISTON (BHA Y FSA), LEVANTE PLUMA

Fig. 11-21 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros de la pluma (BHA y FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de las válvulas de alivio principal (MRVs), es
necesario aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Lumbrera
SRV FSA SRV BHA Ubicación
de prueba
141.1 138.1 M23 Sección del múltiple B
141.2 138.2 M29.1 Sección del múltiple N
141.3 138.3 M29.2 Sección del múltiple N
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I
MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II
MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV
Tabla 11-4 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones
OBSERVACIONES: La Fig. 11-21 muestra un múltiple FSA, la ubicación de las SRVs respectivas en el múltiple BHA es
idéntica.
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-4.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros de la pluma (levante pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico
realice stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-21, Pos. 2) de las MRV mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-44.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un ajuste
mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran las SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-44.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 141.1 => 141.2 => 141.3
8. Reduzca primero la presión en SRV 141.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-44.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo la SRV 141.1 tiene el
ajuste correcto.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

9. Proceda con las demás SRVs de la misma manera en la siguiente secuencia: 141.2 => 141.3.

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-21, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-21, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-21, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-21, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.18.2 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA Y FSA),
BAJAR PLUMA

Fig. 11-22 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros de la pluma (BHA y FSA)

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Hay una válvula de alivio secundaria instalada en los bloques de control principal II para limitar los puntos altos máximos
de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRV), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 33.4 (FSA) M12.3 Bloque de conrol II, sección A3
SRV 33.6 (BHA) M12.3 Bloque de conrol II, sección A2
MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV
Tabla 11-5 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-5.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Sólo FSA:
Con el botón 20S095 del joystick derecho activado (función de flotación OFF), retraiga los cilindros de la pluma (bajar
pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
Sólo BHA:
Retraiga los cilindros de la pluma (bajar pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-22, Pos. 2) de la MRV mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-48.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-22, Pos. 2) de la MRV ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.4 / 33.6 al valor requerido de 350±5 bar mientras observa rodos los indicadores, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-48.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta.

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.
Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

8. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.

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9. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-22, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-22, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-22, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-22, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-22, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-22, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.18.3 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA), SACAR BRAZO

Fig. 11-23 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del brazo (FSA)

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Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de las válvulas de alivio principal (MRVs), es
necesario aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Lumbrera de
Válvula Ubicación
prueba
SRV 142.5 M27.1 Sección múltiple F
SRV 142.6 M27.2 Sección múltiple F
SRV142.7 M28 Sección múltiple J
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I
MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II
MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV
Tabla 11-6 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-6.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros del brazo (sacar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-23, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-52.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un ajuste
mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran la SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-23, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-52.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 142.5 => 142.6 => 142.7
8. Reduzca primero la presión en SRV 142.5 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-52.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo la SRV 142.5 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.6 => 142.7.

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IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-23, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-23, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-23, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-23, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-23, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-23, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.18.4 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (BHA), ENTRAR BRAZO

Fig. 11-24 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del brazo (BHA)

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Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control principal I y II para limitar los puntos altos
máximos de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 33.1 M12.1 Bloque de control I, sección A2
SRV 33.5 M12.3 Bloque de control II, sección A4
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I
MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión sobre el bloque de control IV
Tabla 11-7 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-7.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros del brazo (entrar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-24, Pos. 2) de las MRVs mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-56.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros del brazo están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.

Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-24, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.

Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.1 y 33.5 al valor requerido de 350±5 bar, mientras observa todos los medidores, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-56.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 33.1 => 33.5.
8. Reduzca primero la presión en SRV 33.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-56.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo la SRV 31.1 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con la SRV 33.5 de la misma manera.

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IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-24, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-24, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-24, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-24, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-24, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-24, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.18.5 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ENTRAR BRAZO

Fig. 11-25 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo (FSA)

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Hay una válvula de alivio secundaria instalada en el bloque de control principal I para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRV), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 33.1 M12.1 Bloque de control I, sección A2
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I
Tabla 11-8 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-8.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Con el botón (20S098) en el joystick izquierdo activado (función de flotación OFF), retraiga los cilindros del brazo
(entrar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-25, Pos. 2) de las MRVs mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-60.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.

6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-25, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.

Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.1 al valor requerido de 350±5 bar, mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste
de la SRV” en la página 11-60.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta.

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

8. Resetee la MRV a 310+5 bar después de terminar la revisión / ajuste, vea “Ajuste de la MRV” en la página 11-60.
9. Detenga los motores.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

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Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-25, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-25, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-25, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-25, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-25, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-25, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 60
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18.6 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), SACAR BRAZO

Fig. 11-26 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 145.1 M27.1 Sección múltiple F
SRV 145.2 M27.2 Sección múltiple F
SRV 145.3 M28 Sección múltiple J

MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-9 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-9.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Retraiga los cilindros del brazo (sacar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-26, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-64.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del brazo están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tenga un
ajuste mayor.
Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-26, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-64.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 145.2 => 145.1 => 145.3.
8. Reduzca primero la presión en SRV 145.a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-64.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo la SRV 145.2 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs en la misma forma en la siguiente secuencia: 145.1 => 145.3.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-26, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-26, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-26, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-26, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-26, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-26, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.18.7 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA), LLENAR BALDE

Fig. 11-27 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del balde (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 66
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 142.1 M24.1 Sección múltiple C
SRV 142.2 M24.2 Sección múltiple C
SRV 142.3 M25 Sección múltiple D

MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-10 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-10.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros del balde (llenar balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-27, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-68.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del balde están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un
ajuste mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran las SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-27, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-68.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 142.1 => 142.2 => 142.3.
8. Reduzca primero la presión en SRV 142.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-68.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo SRV 142.1 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs en la misma forma en la siguiente secuencia: 142.2 => 142.3.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-27, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-27, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-27, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-27, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-27, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-27, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18.8 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (BHA), LLENAR BALDE

Fig. 11-28 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del balde (BHA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 142.1 M24.1 Sección múltiple C
SRV 142.2 M24.2 Sección múltiple C
SRV 142.3 M25 Sección múltiple D

MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-11 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-11.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros del balde (llenar balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-28, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-72.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del balde están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un
ajuste mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran las SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-28, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-72.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 142.1 => 142.2 => 142.3.
8. Reduzca primero la presión en SRV 142.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-72.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo SRV 142.1 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs en la misma forma en la siguiente secuencia: 142.2 => 142.3.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-28, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-28, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-28, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-28, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-28, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-28, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

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11.2.18.9 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), VOLTEAR BALDE

Fig. 11-29 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del balde (FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay dos válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control principal I y II para limitar los puntos altos
máximos de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 33.2 M12.1 Bloque de control I, sección A2
SRV 33.6 M12.3 Bloque de control II, sección A4
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-12 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-12.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Retraiga los cilindros del balde (voltear balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-29, Pos. 2) de la MRV mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-76.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del balde están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.
Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-29, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.

Ajuste
7. Ajuste la presión en las SRVs 33.2 y 33.6 al valor requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-76.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 33.2 => 33.63.
8. Reduzca primero la presión en SRV 33.2 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-76.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo SRV 33.2 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con la SRV 33.6 en la misma forma.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-29, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-29, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-29, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-29, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-29, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-29, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 76
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18.10 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), VOLTEAR BALDE

Fig. 11-30 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del balde (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 78
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 145.4 M34.1 Sección múltiple L
SRV 145.5 M34.2 Sección múltiple L
SRV 145.6 M34.3 Sección múltiple M
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-13 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-13.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Retraiga los cilindros del balde (voltear balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-30, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-80.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del balde están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.
Aún cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas
tengan un ajuste mayor.
Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-30, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el
valor que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-80.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 145.4 => 145.5 => 145.6.
8. Reduzca primero la presión en SRV 145.4 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-80.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo SRV 145.4 tiene el
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs en la misma forma en la siguiente secuencia: 145.5 => 145.6.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 79
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
11. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-30, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-30, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-30, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-30, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-30, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-30, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 80
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 81
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18.11 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ABRIR
MANDIBULA

Fig. 11-31 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros de la mandíbula (FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay una válvula de alivio secundaria instalada en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 158 M26 Sección múltiple E

MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV

Tabla 11-14 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-14.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Retraiga los cilindros de la mandíbula (abrir mandíbula) a la posición de detención final hasta que el sistema
hidráulico realice stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-31, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-84.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el
valor que se muestra en el paso 5.

Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-84.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta.
8. Reduzca primero la presión en SRV 158 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-84.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar.
9. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
10. Detenga los motores.

OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 83
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-31, Pos. 4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-31, Pos. 5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-31, Pos.1).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-31, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 84
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 85
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

11.2.18.12 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL PISTON (FSA), CERRAR MANDIBULA

Fig. 11-32 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros de la mandíbula (FSA)

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Para evitar dañar la mandíbula debido a una operación incorrecta, las SRVs se deben ajustar en una forma que la presión
sea sólo suficiente para mantener el balde cerrado.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 144 (1) M22 Sección múltiple K

SRV 144 (2) M22 Sección múltiple K

SRV 30 M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

Tabla 11-15 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-14.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
1. Conecte los medidores de presión a todas las lumbreras de prueba antes mencionadas.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Suba el equipo de trabajo y devuelva la pared posterior del balde a una posición horizontal (voltear balde).
5. Presione el pedal “Cerrar balde” hasta que el sistema hidráulico realice stall. Suelte el pedal (devuélvalo a la posición
neutro). El balde debe permanecer cerrado, eso significa que los cilindros de la mandíbula no se pueden retraer por
la fuerza (peso) de la mandíbula.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la mandíbula están protegidos por varias SRVs,
los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un ajuste
mayor.
Ajuste
6. Ajuste las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 150±30 bar, vea “Ajuste
de la SRV” en la página 11-84.

IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.

Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.

7. Ahora reduzca la presión en las SRVs de la misma forma en pasos de 5 bar hasta que el balde se abra por la
gravedad (revise con el pedal liberado).
Lea la presión y aumente el seteo en 10% para compensar el peso del material atascado en la estructura de la
mandíbula.

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Ajuste de la SRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-31, Pos. 1/4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-31, Pos. 3/5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2/6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

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11.2.19 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA

(FSA)

Fig. 11-33 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – pluma (BHA)

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Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para la pluma

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
141.1 M29.1 ó Sección B
5.6 30 – 40
141.2 3.5 M19.2 ó Sección N
± 0.5 s ± 20 bar
141.3 M23 Sección N
Tabla 11-16 Datos según el PM-Clinic
Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-16.
Las líneas de retorno de los cilindros están interconectadas de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-33,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando la
pluma comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-33, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
El balde se debe detener justo antes de llegar al piso.
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-16 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-16 / PM-Clinic modifique
las tres válvulas de estrangulación 141.1 - 3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
33, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
33, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

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OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-34).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-34

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste, si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

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11.2.20 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA

(BHA)

Fig. 11-35 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – pluma (BHA)

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Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para la pluma

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
138.1 M29.1 ó Sección B
4.3 30 – 40
138.2 2 M29.2 ó Sección N
± 0.5 s ± 20 bar
138.3 M23 Sección N
Tabla 11-17 Datos según el PM-Clinic
Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-17.
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-35,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando la
pluma comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-35, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
El balde se debe detener justo antes de llegar al.
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-17 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-17 / PM-Clinic modifique
las tres válvulas de estrangulación 138.1 - 3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-35, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
35, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-35, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
35, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-36).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-36

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-35, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

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11.2.21 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO (FSA)

Fig. 11-37 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – brazo (FSA)

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Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para el brazo

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
142.5 M27.1 ó Sección F
4.5 30 – 40
142.6 7 M27.2 ó Sección F
± 0.5 s ± 20 bar
142.7 M28 Sección J
Tabla 11-18 Datos según el PM-Clinic

Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-18.
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-37,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S020) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-37, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-18 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso y las presiones.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-18 / PM-Clinic modifique
las tres válvulas de estrangulación 142.5 - 7 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-37, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
37, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-37, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
37, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-38).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-38

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-37, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 100

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11.2.22 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO

(BHA)

Fig. 11-39 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – brazo (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 102

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para el brazo

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
145.1 M27.1 ó Sección F
5.8 30 – 40
145.2 1 M27.2 ó Sección F
± 0.5 s ± 20 bar
145.3 M28 Sección J
Tabla 11-19 Datos según el PM-Clinic

Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-19.
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-39,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S020) a la posición de extremo trasero (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-39, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-19 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-19 / PM-Clinic modifique
todas las válvulas de estrangulación 145.1-3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-39, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
39, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-39, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
39, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 103

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-40).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-40

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-39, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 104

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11.2.23 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE

(FSA)

Fig. 11-41 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – balde (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 106

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para el balde

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
142.1 M24.1 ó Sección C
4.8 30 – 200
142.2 7 M24.2 ó Sección C
± 0.5 s ± 20 bar
142.3 M25 Sección D
Tabla 11-20 Datos según el PM-Clinic

Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-20
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-41,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo derecho (inicie el cronómetro cuando la
pluma comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-41, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-20 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-20 / PM-Clinic modifique
las tres válvulas de estrangulación 142.1 - 3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-41, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
41, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-41, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
41, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

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Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-42).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-42

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-41, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 108

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

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11.2.24 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE

(BHA)

Fig. 11-43 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – balde (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 110

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.

Velocidad de descenso máxima permitida para el balde

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
142.1 M24.1 ó Sección C
5.0 50 – 280
142.2 7 M24.2 ó Sección C
± 0.5 s ± 20 bar
142.3 M25 Sección D
Tabla 11-21 Datos según el PM-Clinic

Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-21
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-43,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo derecho (inicie el cronómetro cuando el
balde comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-43, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-21 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-21 / PM-Clinic modifique
todas las válvulas de estrangulación 142.1-3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-43, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
43, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-43, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
43, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 111

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-44).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.

Fig. 11-44

7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-43, Pos. 1).
9. Retire los medidores de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 112

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

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11.2.25 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA

(FSA)

Fig. 11-45 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – Mandíbula (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 114

Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación

Objetivo de las válvulas de estrangulación:

- Evitar una interrupción del flujo de aceite.
- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la mandíbula
Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
3.5 50 – 160
158 7 M26 Sección E
± 0.5 s ± 20 bar
Tabla 11-22 Datos según el PM-Clinic (cierre horizontal de la mandíbula)
Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
3.3 30 – 40
158 7 M26 Sección E
± 0.5 s ± 20 bar
Tabla 11-23 Datos según el PM-Clinic (cierre vertical de la mandíbula)
Revisiones y ajustes
Las siguientes revisiones y ajustes se tienen que realizar dos veces (para pared posterior horizontal y vertical).
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a la lumbrera de prueba que aparece en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-
23.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Suba el equipo de trabajo como se muestra en la Fig. 11-45 a la posición de inicio respectiva (Fig. 11-45, Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Presione rápidamente el pedal de (29S023) a la posición final (inicie el cronómetro cuando la mandíbula comience a
moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-45, Pos. B) (detenga el cronómetro).
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-23 / PM-Clinic hay
un problema con el retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro
se pueden cruzar lo que da como resultado presiones diferentes.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-23 /
PM-Clinic modifique la válvula de estrangulación 158 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-45, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
45, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-45, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
45, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.
8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-45, Pos. 1) y retire los medidores de presión.

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11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO

11.3.1 CIRCUITO DE GIRO

Fig.11-46 Circuito de giro hidráulico (I)

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Leyenda para la Fig. 11-46:

(3) Bomba hidráulica principal 3

(13) Bloque de control principal IV
(15) Bloque de control principal II
(44.1) Filtro de alta presión
(48) Bloque distribuidor
(49.1 + 49.2) Válvula de aumento de presión (válvula de freno de giro)
(20.1 + 20.2) Motores de giro

Función
Los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2) son accionados por la bomba principal (Fig. 11-46, Pos. 3).

El aceite fluye desde las bombas a través del filtro de alta presión (Fig. 11-46, Pos. 44.1) al bloque de control IV (Fig. 11-
46, Pos. 13).

Con los spools en posición neutro, el aceite fluye vía Lumbrera C al Bloque de control principal II (Fig. 11-46, Pos. 15).
Si no se activa ninguna función del bloque de control II el aceite fluye vía Lumbrera T en el tubo colector y sobre los filtros
de aceite de retorno de vuelta al estanque.

Al operar la palanca de control para “Giro”, la línea de la bomba se conecta en el bloque de control IV con las líneas
principales (A1 o B1) a los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2).

Desde el bloque de control IV aceite fluye al bloque del distribuidor (Fig. 11-46, Pos. 48), desde el cual el aceite va a cada
una de las válvulas de freno de giro (Fig. 11-46, Pos. 49.1 y 49.2) y a los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2).

Cada reductor de giro incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte (freno de estacionamiento de giro) para
bloquear la superestructura.

El aceite de fuga fluye a través de las líneas (L11, L12) y el filtro de aceite de fuga (108) de vuelta al estanque.

¡NOTA! Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, los frenos de estacionamiento
de giro en todas las cajas de reductores de giro se tiene que purgar en la lumbrera de presión de aceite,
consulte la sección “Freno de estacionamiento de giro (L&S)” en la página 11-134 o la sección “Freno de
estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)” en la página 11-136.

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Fig. 11-47 Circuito de giro hidráulico (II)

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Leyenda para la Fig. 11-47:

(13) Bloque de control principal IV

(20.1 + 20.2) Motores de giro
(25.2) Válvula de retención doble (válvula de lanzadera)
(49.1 - 49.3) Bloques de la válvula del freno de giro
(43) Bloque de la válvula de control remoto
(57K548) Válvula de control de potencia de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de giro hidráulico)
(61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(61K632a/b) Válvula solenoide direccional – dirección de giro

Función
Cuando la palanca (Fig. 11-48, Pos. 20S020) sale de su posición
neutro, la válvula solenoide proporcional 61K632 y las válvulas
solenoide direccionales 61K632a (giro a la izquierda) o 61K632b (giro
a la derecha) se energizan simultáneamente, de modo que el aceite
de presión piloto sea enviado a un lado del bloque de control IV
palanca (Fig. 11-47, Pos. 13).

Fig. 11-48

Al mismo tiempo por medio de la función de la válvula solenoide proporcional (Fig. 11-47, Pos. 57Q627), la presión piloto
está presente en la lumbrera “X” de cada bloque de válvulas de freno.

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11.3.2 MOTOR DE GIRO

Fig.11-49 Motor del pistón axial A6 VM 355 HD1D

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 120

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Leyenda para la Fig. 11-49:

(1) Válvula de retención

(2) Válvula de retención
(3) Válvula del regulador
(4) Pistón de posicionamiento
(5) Válvula de presión de refuerzo
(6) Válvula de lavado
(7) Válvula de control de flujo
(8) Válvula de control de presión constante (ajustada: 280 bar)

Motor de pistón axial A6 VM

Las unidades del pistón axial del grupo de producto A6VM son motores de desplazamiento variable con un grupo giratorio
de pistón axial de diseño de eje doblado para accionamientos hidrostáticos.

Su rango de control permite al motor de desplazamiento variable cumplir tanto con los requerimientos de alta velocidad
como de torque.

- La velocidad de salida es proporcional a su desplazamiento.

- La velocidad de salida aumenta con menor desplazamiento a menor presión de operación.
- La velocidad de salida aumenta con mayor desplazamiento a mayor presión de operación.

Función
Sin presión piloto en la lumbrera X (0 bar) el desplazamiento se fija en Vg máx.
3 3
Con presión piloto en la lumbrera X (35 bar) el desplazamiento es variable de Vg mínx (178 cm /rpm) a Vg máx (355 cm /rpm).

Con una velocidad de giro de 0 – 8.1°/s los motores están en posición de desplazamiento Vg máx , es decir, velocidad
mínima y torque máximo disponibles.

Con una velocidad de giro superior a 8.1°/s la pres ión piloto es aplicada a la lumbrera X en los motores por medio de una
válvula solenoide para accionar la válvula del regulador (Fig. 11-49, Pos. 3).
Ahora la velocidad de salida es variable dependiendo de la presión de operación controlada por la función de la válvula de
control (Fig. 11-49, Pos. 8).

Como resultado de la presión de operación decreciente los motores reducen su desplazamiento de modo de aumentar la
velocidad de giro.
Si la presión de operación aumenta, como resultado del torque de carga, y alcanza el ajuste de la válvula de control de
presión constante (280 bar) los motores giran a un mayor desplazamiento y la velocidad de giro disminuye.

OBSERVACIONES: Consulte también la Tabla 11-24 en la página 11-122.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 121

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Velocidad de giro Presión piloto Presión de operación Desplazamiento

Función Torque
[°/s] [bar] [bar] del motor
Inicio de giro
0 – 8.1 0 310 - ~280 Máx. Vg máx
Detenido a baja
velocidad
Movimiento de
giro Vg máx - Vg mín
8.1 – máx. 35 280 - ~75 Reducido
(Variable)
Baja velocidad a
máx. velocidad
Movimiento de
giro Máx. 35 ~75 Reducido Vg mín

Máx. velocidad
Ruta
descendente de
giro
8.1 – 0 0 ~170 – 0 Máx. Vg máx
Palanca de
control 20S020
en posición
neutro
Contra-giro
(frenado)

Palanca de 8.1 - 0 0 330 - 0 Máx. Vg máx

control 20S020
movida al lado
opuesto de la
dirección de giro

Tabla 11-24 Desplazamiento del motor / Función

OBSERVACONES: Para mayor información sobre el sistema de captación y monitoreo de giro, consulte la sección
11.3.13 en la página 11-152 (Versión A, con sensores 60B098 y 0B099) o consulte la sección
11.3.14 en la página 11-156 (Versión B, con giroscopio).

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Continúe leyendo en la página siguiente.

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11.3.2.1 CONTROL DEL MOTOR HIDRAULICO

Fig.11-50 Motor del pistón axial, control hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 124

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OBSERVACONES: Consulte también la Tabla 11-24 en la página 11-122 y la Fig. 11-51 en la página 11-126.

Escenario A
Flujo de A a B sin presión piloto (velocidad de giro lenta):

La presión de operación abre la válvula de retención (Fig. 11-50, Pos. 1) y cierra la válvula de retención opuesta (Fig. 11-
50, Pos. 2). La presión de operación también está presente en la lumbrera de control de la válvula de control de presión
(Fig. 11-50, Pos. 8) y en el lado del vástago del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento se conecta al estanque (lumbrera T2) por medio de la válvula del regulador
(Fig. 11-50, Pos. 3).

El motor permanece en la posición Vg máx => torque máximo a baja velocidad de rotación.

Escenario B
Flujo de A a B, con presión piloto (mayor velocidad de giro), presión de operación 0 – 280 bar:

La presión de operación abre la válvula de retención (Fig. 11-50, Pos. 1) y cierra la válvula de retención opuesta (Fig. 11-
50, Pos. 2). La presión de operación también está presente en la lumbrera de control de la válvula de control de presión
(Fig. 11-50, Pos. 8) y en el lado del vástago del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).

La presión piloto aplicada abre la lumbrera de control de la válvula del regulador (Fig. 11-50, Pos. 3) y la presión de
operación actúa en el lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).
Debido a la mayor fuerza en el lado del pistón el desplazamiento se mueve en la posición Vg mín.

El motor está en el modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar.

Desplazamiento del motor en posición Vg mín (<280bar).

Escenario C
Flujo de A a B, con presión piloto (mayor velocidad de giro), presión de operación 280–310 bar:

Dependiendo de la presión del sistema (>280 bar), la válvula de control de presión (Fig. 11-50, Pos. 8) conecta el lado del
pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4) con la línea de retorno sin presión (T2).
La pérdida de presión en el lado del pistón provoca una fuerza mayor en el lado del vástago presurizado del pistón de
posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4). Eso mueve el motor a la posición Vg máx.

El motor está en el modo de regulación debido a la alta presión de operación (>280 bar).
Desplazamiento del motor en posición Vg mín (>280bar).

Como resultado del descenso de la presión de operación los motores reducen su desplazamiento de modo de aumentar la
velocidad de giro.
Si la presión de operación aumenta, como resultado del torque de carga, y alcanza el ajuste de la válvula de control de
presión constante (280 bar) los motores giran a un mayor desplazamiento y la velocidad de giro disminuye.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 125

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Circulación de regulación del motor

Fig.11-51 Circuito de regulación del motor

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Leyenda para la Fig. 11-51:

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2 (delantero)
(20.1+20.2) Motores de giro
(57K548) Válvula de control de potencia de giro
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35 bar)
(85) Acumulador de bolsa (presión de pre-carga 10 litros, 10 bar)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto desde las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(L11 / L12) Líneas de purga del motor de giro

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 127

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11.3.2.2 REVISIONES Y AJUSTES EN CASO DE ANALISIS DE FALLAS

Fig.11-52 Revisiones y ajustes

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Precondiciones antes de comenzar las revisiones y ajustes

- La bomba principal 3 debe estar en posición de flujo total (presión X1 = 35 bar), no se requiere acción porque la presión
X1 estabilizada se activa automáticamente durante el giro
- Todas las MRVs y SRVs se ajustan correctamente.

En caso de análisis de fallas: Revisión del seteo del perno de detención Qmáx y Qmín
IMPORTANTE
¡AJUSTE DEFECTUOSO!
Las lentes de posicionamiento en el motor pueden entrar en contacto con la caja y provocar graves daños al
motor.

No cambie el ajuste del perno de detención Qmín o Qmáx. Los motores de giro se ajustan en banco.

¡NOTA! ¡Realice los siguientes pasos sólo en caso de análisis de fallas!

1. Qmáx:
Gire la tuerca de la caja (Fig. 11-52, Pos. 1) y revise el largo exterior “L” del perno Qmáx.
El largo exterior promedio “L” = 25.1 mm no se debe alterar porque el ángulo de giro máximo posible se ajusta en
banco.
2. Qmín:
Gire la tuerca de la caja (Fig. 11-52, Pos. 1) y revise el largo exterior “L” del perno Qmín.
El largo exterior promedio “L” = 36.1 mm no se debe alterar porque el ángulo de giro mínimo posible se ajusta en
banco.
El ajuste depende de la velocidad de giro máxima permitida (con menor ángulo de giro).
3. Levante el equipo de trabajo totalmente extendido en posición horizontal (alcance máximo).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Tome el tiempo para 1 giro después de girar una vuelta como giro de aproximación.
Valor nominal: t5rev = 17±2 seg.
5. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Tome el tiempo para 5 giros después de girar una vuelta como giro de aproximación.
Valor nominal: t5rev = 90±5 seg.
6. Repita los pasos 4 y 5 con dirección de giro opuesta, los resultados deben ser idénticos.

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11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S)

Fig.11-53 Caja de reductores de giro (LYS)

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-53:

(1) Caja de accionamiento (12) Cartucho
(2) Eje de accionamiento (13) Rodamiento del rodillo esférico
(3) Eje del engranaje solar (14) Tapón de drenaje de aceite, caja de
(4) Freno de disco múltiple reductores
(5) Filtro del respiradero, caja del eje de (15) Rodamiento del rodillo cilíndrico
accionamiento (16) Medidor de nivel de aceite (varilla de
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), medición), caja de reductores
caja del eje de accionamiento (17) Primera etapa planetaria
(7) Caja del freno de disco (18) Eje de accionamiento a segunda
(8) Rodamiento del rodillo cilíndrico etapa
(9) Engranaje de corona interno (19) Segunda etapa planetaria
(10) Rodamiento del rodillo cilíndrico (20) Anillo de sello radial
(11) Anillo del rodamiento (21) Piñón de accionamiento
(22) Lumbrera de línea de grasa

Descripción

El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.

El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro pulido (Fig. 11-53, Pos. A) y al
torque del perno. El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por los ejes de accionamiento (Fig. 11-53, Pos. 2)
y el eje del reductor solar (Fig. 11-53, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-53, Pos. 17).

El eje solar de la primera etapa planetaria (Fig. 11-53, Pos. 17) transmite el torque a la segunda etapa planetaria (Fig. 11-
53, Pos. 19). Mediante los reductores planetarios, el eje de accionamiento de salida se gira y transmite el torque al piñón
(Fig. 11-53, Pos. 21).

La caja de accionamiento y la caja de reductores se llenan con aceite de reductores. La aireación se hace por medio de
filtros de respiradero.
Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-53, Pos. 22) se conecta al sistema de lubricación central.

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11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR)

Fig.11-54 Caja de reductores de giro (SIEBENHAAR)

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-54:

(1) Caja de accionamiento (15) Lumbrera de la línea de grasa
(2) Eje de accionamiento (16) Rodamiento del rodillo cilíndrico
(3) Eje del engranaje solar (17) Piñón de accionamiento
(4) Freno de disco múltiple (18) Anillos de sello del eje
(5) Depósito igualador (19) Buje del rodamiento fijo
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (20) Segunda etapa planetaria
caja de reductores (21) Rodamiento del rodillo cilíndrico
(7) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (22) Rodamiento del rodillo cilíndrico
freno de estacionamiento (23) Tapón de drenaje de aceite, freno de
(8) Adaptador (caja de reductores / caja de freno) estacionamiento
(9) Primera etapa planetaria (24) Lumbrera de aceite de presión, freno de
(10) Rueda solar (eje de accionamiento para segunda estacionamiento
etapa) (25) Tapón de drenaje de aceite, motor
(11) Reductor anular (26) Tubo de llenado de aceite, caja de
(12) Rodamiento del rodillo esférico reductores
(13) Tapón de drenaje de aceite, caja de reductores (27) Medidor de nivel de aceite (varilla de
(14) Centro del rodamiento medición), motor

Descripción

El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.
El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro pulido (Fig. 11-54, Pos. A) y al
torque del perno.

El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por el eje de accionamiento (Fig. 11-54, Pos. 2) y el eje de reductor
solar (Fig. 11-54, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-54, Pos. 9).

A través del soporte de pivote de las ruedas planetarias, el torque es transmitido a la rueda solar (Fig. 11-54, Pos. 10) de la
segunda etapa planetaria (Fig. 11-54, Pos. 20).
Mediante los reductores planetarios de la segunda etapa, el eje de accionamiento de salida se gira y transmite el torque al
piñón (Fig. 11-54, Pos. 17).

La caja de accionamiento, la caja de reductores y la caja de frenos se llenan con aceite. La aeración se hace a través de
los filtros del respiradero.

OBSERVACIONES En oposición al freno de estacionamiento instalado en el reductor de giro L&S, el freno de

estacionamiento de giro SIEBENHAAR no es lubricado por salpicadura a través del aceite de la caja
de reductores.

Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-54, Pos. 15) se conecta al sistema de lubricación central.

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11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S)

Fig.11-55 Freno de estacionamiento de giro (LYS)

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Leyenda para la Fig. 11-55:

(1) Caja de discos (8) Anillo de cuatro alambres con anillos de
(2) Golilla de empuje respaldo
(3) Discos interiores (láminas) (9) Resortes
(4) Discos exteriores (láminas) (10) Golilla de empuje
(5) Anillo seno (espaciador) (11) Gancho de seguridad
(6) Pistón (12) Eje de accionamiento
(7) Anillos de cuatro alambres con anillos de respaldo (13) Lumbrera de presión de aceite

Descripción

El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.

El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque la caja de frenos es lubricada por salpicadura por el
aceite de la caja de reductores.

Función

- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-55, Pos. 4) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-55, Pos.
3) en conexión dentada con el eje de accionamiento (Fig. 11-55, Pos. 12) son presionados juntos por los resortes
(Fig. 11-55, Pos. 9). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el eje de accionamiento.
- Freno liberado:
La presión de aceite vía lumbrera (Fig. 11-55, Pos. 13) llega al fondo del pistón (Fig. 11-55, Pos. 6) y fuerza al pistón
hacia arriba contra la golilla de empuje (Fig. 11-55, Pos. 10). Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los
discos de modo que los anillos seno (espaciadores) puedan mantener los discos exteriores separados (Fig. 11-55,
Pos. 4), así el freno se libera.
La presión de liberación es de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.

IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar varios daños a las láminas del freno.

Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, todos los frenos de estacionamiento
de giro se tienen que purgar en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-55, Pos. 13).

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11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)

Fig.11-56 Freno de estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-56:

(1) Disco exterior (lámina) (8) Sello del pistón interior
(2) Disco interior (lámina) (9) Sello del pistón exterior
(3) Tapón de drenaje de aceite (10) Caja de discos
(4) Lumbrera de presión piloto (11) Orificio pasante para conectar la caja
(5) Pistón de reductores
(6) Resortes (12) Sello del eje giratorio
(7) Sello del rodamiento de bola (13) Eje de accionamiento

Descripción

El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.

El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque los discos de freno son lubricados al llenar con aceite la
caja de frenos.

Función

- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-56, Pos. 1) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-56, Pos.
2) en conexión dentada con el eje de accionamiento (Fig. 11-56, Pos. 13) son presionados juntos por los resortes
(Fig. 11-56, Pos. 6). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja (Fig. 11-56, Pos. 11) y el eje de
accionamiento.
- Freno liberado:
La presión de aceite pasa a través de la lumbrera (Fig. 11-56, Pos. 4) a la cámara entre el pistón (Fig. 11-56, Pos. 5)
y al anillo de la caja de frenos. El aceite mueve el pistón hacia arriba alejándolo de los discos de freno (Fig. 11-56,
Pos. 1 y 2) cuando la fuerza resultante excede la fuerza de los resortes (Fig. 11-56, Pos. 6).
Cuando el pistón se levanta, la fuerza del resorte sobre los discos se elimina. La presión de liberación requerida es
de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.

IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar varios daños a las láminas del freno.

Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, todos los frenos de estacionamiento
de giro se tienen que purgar en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-56, Pos. 4).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 137

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO

Fig.11-57 Válvula del freno de giro

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 138

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-57:

(1) Circuito de la válvula anti-cavitación A (8) Resorte
(2) Circuito de la válvula anti-cavitación B (9) Cabezal móvil de la válvula
(3) Circuito de la válvula de retención B (10) Orificio de chorro
(4) Circuito de la válvula de retención A (11) Resorte del pistón principal
(5) Válvula de aumento de presión (ítem 6-13) (12) Orificio de chorro del tapón del
(6) Pistón de presión piloto pistón principal
(7) Pistón intermedio (13) Pistón principal

Lumbreras
(Y) Aceite de fuga (A’) Línea de servicio al motor
(T) Aceite de retorno (B) Línea de servicio desde el bloque de
(A) Línea de servicio desde el bloque de control control
(B’) Línea de servicio al motor
Lumbreras de prueba de presión
(MA) Circuito A (MB) Circuito B

Función

Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-57, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas etapas bajas. El aceite para el motor
hidráulico proveniente del bloque de control llega a la lumbrera A o B de la línea de servicio, dependiendo si se realiza un
movimiento de giro a la derecha o a la izquierda con presión de MRV máxima.

Las lumbreras A y B se conectan internamente a las lumbreras A’ y B’, y estas lumbreras a su vez con el motor hidráulico.
La presión de operación, ya sea en la lumbrera A o B, cierra las válvulas anti-cavitación (Fig. 11-57, Pos. 1 ó 2) y abre las
válvulas de retención (Fig. 11-57, Pos. 3 ó 4). Eso significa que por medio de las válvulas de retención (Fig. 11-57, Pos. 3
ó 4), las líneas de servicio se conectan a la válvula de aumento de presión.

Cada vez que la presión es superior al seteo de la válvula de aumento de presión, esta válvula se abre y vierte el aceite en
la línea de retorno (Fig. 11-57, Pos. T) al estanque. La presión se puede revisar en las lumbreras de prueba MA o MB.
Si después de un movimiento de giro el joystick se pone en posición neutro sin usar el freno de pie, la superestructura es
girada por la fuerza de inercia y el motor hidráulico actúa como una bomba porque es accionada por el reductor de giro.

En este período la presión en la línea de servicio es inferior a la presión en la línea de retorno porque hay una válvula de
contrapresión en la línea del estanque, y el aceite pasa a través de las válvulas anti-cavitación a la línea de servicio.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 139

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Función de la válvula de etapa doble

Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-57, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas válvulas.

Al aplicar presión piloto por medio de la lumbrera X externa al pistón (Fig. 11-57, Pos. 6), el pre-tensado del resorte de
presión (Fig. 11-57, Pos. 8) aumenta en la cantidad del recorrido del pistón “S”, lo que da como resultado el ajuste real de
la válvula.

La presión del sistema está en el frente del pistón principal (Fig. 11-57, Pos. 13) y por medio del orificio de chorro (Fig. 11-
57, Pos. 12) también en la cámara del resorte (Fig. 11-57, Pos. 11) y por medio del orificio de chorro (Fig. 11-57, Pos. 10)
en el cabezal móvil de la válvula de alivio de presión.

Debido al equilibrio de la fuerza, el pistón (Fig. 11-57, Pos. 13) se mantiene en su posición soportado por el resorte (Fig.
11-57, Pos. 11).

Como la presión del sistema excede el ajuste de la válvula (Fig. 11-57, Pos. 9), esta válvula abre un canal a la lumbrera de
la línea de volteo (Fig. 11-57, Pos. Y). Debido a la caída de la fuerza, el pistón (Fig. 11-57, Pos. 13) se mueve a la
derecha.

La línea de presión se conecta con la línea de retorno (Fig. 11-57, Pos. T). Las válvulas de lanzadera (201.1 y 201.2)
estabilizan la presión piloto para la válvula de etapa doble (etapa inferior) para evitar las secuencias de presión al
comenzar a girar.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 140

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 141

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.8 CIRCUITO DE LAVADO

Fig.11-58 Prevención anti-cavitación

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 142

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-58:

(1) Válvula de contrapresión principal (195.2) Bloque de válvula de contrapresión del motor
(2) Tubo colector de aceite de retorno de giro
(3) Válvula de retención (A) Lumbrera – bomba de reductores 8.2 / 8.5
(4) Válvula de alivio de presión (B) Lumbrera – bloque de válvula del freno de giro
(195.1) Bloque de válvula de contrapresión del motor (T) Lumbrera – aceite de retorno
de giro

Función

Durante las fases de giro en descenso los motores funcionan como “bombas”. Esto significa que la lumbrera de presión en
el motor se transforma en lumbrera de succión y viceversa.
Para evitar la cavitación en los motores de giro durante esta fase se instalan dos válvulas de lavado (Fig. 11-58, Pos. 195.1
+ 195.2). Estas aumentan la contrapresión principal hasta 15 bar.

La lumbrera A está directamente conectada a las bombas de reductores 8.2/8.5.

La lumbrera B está directamente conectada a la línea de retorno del bloque de válvulas del freno de giro.

Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 25 bar) a los puntos de revisión M35.1 y M35.2 en los bloques de válvulas
(Fig. 11-58, Pos. 195.1 + 195.2).
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.

Ajuste
3. Lea la presión en los medidores de presión, valor nominal 15 ± 1.0 bar
Si las lecturas de presión no coinciden con los valores nominales la válvula de contrapresión (Fig. 11-58, Pos. 1) se
debe ajustar, consulte la sección 7.3 en la página 7-6.
4. Detenga los motores.
5. Desconecte los medidores.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 143

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11.3.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA”

(FSA)

Fig.11-59 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la izquierda” (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 144

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-59:

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632b) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro izquierda
(11T016) Módulo del amplificador – Freno de giro (13) Bloques de control principal
(11Q190) Relé controlado por el pedal 20S022 (20.1+20.2) Motores de giro
(20S020) Palanca de control (joystick) (43) Bloque de válvulas de control remoto
(20S022) Pedal de control “freno de giro” (49.1+49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de
giro hidráulico)

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al terminal 5 del módulo del amplificador (11T016).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
El relé (11Q190) se energiza cuando se activa el pedal de freno de giro (20S022).

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (13).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de
válvulas de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 145

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11.3.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA”

(BHA)

Fig.11-60 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la izquierda” (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 146

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-61:

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro izquierda
(11T016) Módulo del amplificador – Freno de giro (13) Bloques de control principal
(11Q190) Relé controlado por el pedal 20S022 (20.1+20.2) Motores de giro
(20S020) Palanca de control (joystick) (43) Bloque de válvulas de control remoto
(20S022) Pedal de control “freno de giro” (49.1+49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de (11T050) Módulo de tiempo de rampa
giro hidráulico) (11T050b) Módulo de tiempo de rampa – freno de
giro

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio del módulo de tiempo de rampa (11T050) al terminal 5 de los
módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto
(43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al módulo de tiempo de rampa (11T050b) y al terminal
5 del módulo del amplificador (11T016).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
El relé (11Q190) se energiza cuando se activa el pedal de freno de giro (20S022).

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (13).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de la
válvula de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 147

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA”

(FSA)

Fig.11-61 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la derecha” (FSA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 148

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-61:

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro derecha
(11T016) Módulo del amplificador – Freno de giro (13) Bloques de control principal
(11Q190) Relé controlado por el pedal 20S022 (20.1+20.2) Motores de giro
(20S020) Palanca de control (joystick) (43) Bloque de válvulas de control remoto
(20S022) Pedal de control “freno de giro” (49.1+49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de
giro hidráulico)

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al terminal 5 del módulo del amplificador (11T016).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
El relé (11Q190) se energiza cuando se activa el pedal de freno de giro (20S022).

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (13).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de la
válvula de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 149

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA”

(BHA)

Fig.11-62 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la derecha” (BHA)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 150

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-61:

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro derecha
(11T016) Módulo del amplificador – Freno de giro (13) Bloques de control principal
(11Q190) Relé controlado por el pedal 20S022 (20.1+20.2) Motores de giro
(20S020) Palanca de control (joystick) (43) Bloque de válvulas de control remoto
(20S022) Pedal de control “freno de giro” (49.1+49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de (11T050) Módulo de tiempo de rampa
giro hidráulico) (11T050b) Módulo de tiempo de rampa – freno de
giro

Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio del módulo de tiempo de rampa (11T050) al terminal 5 de los
módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto
(43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al módulo de tiempo de rampa (11T050b) y al terminal
5 del módulo del amplificador (11T016).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
El relé (11Q190) se energiza cuando se activa el pedal de freno de giro (20S022).

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (13).

Flujo de aceite principal hidráulico

Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de la
válvula de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 151

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.13 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION A

Fig.11-63 Sistema de monitoreo de giro

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 152

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Hay dos razones de porqué se instala el sistema de monitoreo de giro:

- Evitar efectos adversos de una acción del contador.

- Aumentar la velocidad de giro, reduciendo el ángulo de giro del motor de giro (bajando el volumen de aceite requerido
por revolución del motor).

Función
Los dos sensores 60B098 y 60B099 (Interruptores de proximidad montados en una caja cerca del círculo de giro) captan la
dirección de rotación.

La distancia “B” de sensor a sensor es más pequeña que la distancia “A” entre dos dientes. Por lo tanto, dependiendo de
la dirección de giro, uno de los sensores reconoce la acción de giro antes que lo haga el motor.

Las señales de ambos sensores se usan como señales de entrada para el módulo 11B142 que monitorea la dirección de
giro. Además, las señales del sensor 60B099 son enviadas al módulo 11B143 para captar la velocidad de giro.

- La válvula solenoide 57K548 activada presuriza la lumbrera X de los motores de giro 20.1 y 20.2 con presión X2 total.
Si la presión de trabajo es inferior a 280 bar es posible aumentar la velocidad de giro.
- Con la válvula solenoide 57K548 desactivada las lumbreras X de los motores de giro 20.1 y 20.2 están
completamente sin presión (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)-
Los motores se fijan en ángulo de giro máximo (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).

Aceleración
Durante la primera fase de aceleración se requiere torque máximo mediante velocidad mínima. Por lo tanto, los motores
deben estar en ángulo de giro máximo (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)

El módulo 11B143 detecta la velocidad de giro:

Si la velocidad es inferior a 120 lmp./min, la MTC desenergiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores se fijan en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).

Después de esta primera fase de aceleración, el torque requerido y las caídas de presión hidráulica y la velocidad de giro
aumenta.
El módulo 11B143 detecta más de 120 lmp./min, la MTC energiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores están en modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar, desplazamientos del motor en posición Vg
mín (<280 bar).

Frenado con posición del contador de la palanca

Si el operador suelta la palanca 20S020 o mueve la palanca a la posición del contador, la MTC cambia la válvula solenoide
57K548 a posición neutro. Por lo tanto, esa línea piloto L18 libera la presión piloto al estanque (presión piloto en la
lumbrera X = 0 bar).
Los motores de giro se mueven en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Ahora está disponible un torque de frenado máximo.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 153

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.13.1 REVISIONES Y AJUSTES

Distancia entre los dientes de la corona de giro y los interruptores 60B098 y 60B099

Los sensores 60B089 y 60B099 son interruptores inductivos con electrónica propia.
Si uno de los dientes del círculo de giro se mueve a lo largo del cabezal del sensor del 60B098 ó 60B099, el voltaje de
señal de 24 V es enviado vía cable “Sig” de los sensores:

- El sensor 60B098 está conectado al terminal 4 del módulo 11B142.

- El sensor 60B098 está conectado al terminal 11 del módulo 11B142 y al terminal 4 del módulo.
1. Ajuste la distancia “C” de los sensores 60B098 y 60B099 a 5±1 mm.

Ajuste del módulo 11B142 para monitorear la dirección de giro

11B142 es un módulo programable que se programa ex fábrica con los parámetros que se muestran en el plano eléctrico,
ver Fig. 11-63.
Por lo tanto no se requieren ajustes o seteos.

La luz indicadora “In1” (Fig. 11-63, Pos. 7) para 60B098 o “In2” (Fig. 11-63, Pos. 8) para 60B099 parpadea si se emite una
señal de entrada.
La luz indicadora “Out1” (Fig. 11-63, Pos. 9) para giro a la izquierda u “Out2” (Fig. 11-63, Pos. 10) para giro a la derecha se
enciende si el módulo indica una dirección de giro.

Ajuste del módulo 11B143 para monitorear la dirección de giro

11B143 es un módulo programable que se programa ex fábrica con los parámetros que se muestran en el plano eléctrico,
ver Fig. 11-25.
Fig. 11-63
Función Seteo nominal
[Pos.]
1 Seteo de retardo en el arranque No se usa, ajuste a 0
12 mp./min.
2 Ajuste fino del valor pre-ajustado (imp./min.) (es decir, 120) ajuste con multiplicador (Fig.
11-63, Pos. 6)
3 Seteo de histéresis No se usa, ajuste a 0

4 LED: se enciende cuando el módulo está ---

energizado
5 Seteo de función de cambio Ajuste a “III”

6 Multiplicador de valor pre-establecido Ajuste a “10” => X x 10 imp./min.

con X = Valor pre-ajustado (Fig. 11-63, Pos. 2)
Tabla 11-25 Ajustes de 11B143

2. Si se requiere un ajuste de la velocidad de giro modifique el “valor pre-ajustado” (Fig. 11-63, Pos. 2) hasta que se
pueda operar suavemente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 154

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.14 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION B

Fig.11-64

1 Emisor de puso en el tren de rodaje 60B059) Sensor del punto de referencia

2 Soporte del sensor en la superestructura
Hay dos razones de porqué se instala el sistema de monitoreo de giro:
- Evitar efectos adversos de una acción del contador.
- Aumentar la velocidad de giro, reduciendo el ángulo de giro del motor de giro (bajando el volumen de aceite requerido
por revolución del motor).
El sistema de monitoreo de giro consta del sensor 60B059 y del módulo del giroscopio 11B144.
El sensor 60B059 es la asignación del punto de referencia para el módulo del giroscopio 11B144 y el brazo de servicio.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 156

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

La velocidad y dirección de giro es detectada por el módulo del

sensor de giroscopio MEMS 11B144.

Función

El giroscopio de estructura vibrante funciona como el caparazón de

un insecto. El principio físico subyacente es que los objetos
vibratorios tienden a seguir vibrando en el mismo plano a medida
que gira su soporte. Este tipo de dispositivo también es conocido
como giro vibratorio de Coriolis porque como el plano de oscilación
gira, la respuesta detectada por el transductor da como resultado
la fuerza de Coriolis.
Internamente, los giroscopios MEMS utilizan una versión
construida litográficamente de velocidad angular e inclinación en 3
ejes. La aceleración en cada eje también está disponible. El valor
medido es transmitido en el Bus CAN.

Fig. 11-65
- La válvula solenoide 57K548 activada presuriza la lumbrera X de los motores de giro 20.1 y 20.2 con presión X2 total.
Si la presión de trabajo es inferior a 280 bar es posible aumentar la velocidad de giro.
- Con la válvula solenoide 57K548 desactivada las lumbreras X de los motores de giro 20.1 y 20.2 están
completamente sin presión (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)-
Los motores se fijan en ángulo de giro máximo (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).

Aceleración
Durante la primera fase de aceleración se requiere torque máximo mediante velocidad mínima. Por lo tanto, los motores
deben estar en ángulo de giro máximo (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)
El módulo 11B144 detecta la velocidad de giro:
Si la velocidad es inferior a 8.1°/s, la MTC desene rgiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores se fijan en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Después de esta primera fase de aceleración, el torque requerido y las caídas de presión hidráulica y la velocidad de giro
aumentan.
El módulo 11B144 detecta más de 8.1°/s y la MTC ene rgiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores están en modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar, desplazamientos del motor en posición Vg
mín (<280 bar).

Frenado con posición del contador de la palanca

Si el operador suelta la palanca 20S020 o mueve la palanca a la posición del contador, la MTC cambia la válvula solenoide
57K548 a posición neutro. Por lo tanto, esa línea piloto L18 libera la presión piloto al estanque (presión piloto en la
lumbrera X = 0 bar).
Los motores de giro se mueven en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Ahora está disponible un torque de frenado máximo.

11.3.14.1 REVISIONES Y AJUSTES

1. Calibre el módulo del sensor del giroscopio si es necesario usando el software de visualización HMI CoDeSys.
OBSERVACIONES: El módulo del sensor del giroscopio 11B144 sólo debe ser calibrado al punto de referencia durante
la implementación y cuando se cambia el módulo del sensor del giroscopio o el MTC.
2. Revise la distancia entre el emisor de pulsos y 60B059. Ajuste si es necesario: Distancia: 3-5 mm.

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.15 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO

Fig.11-66 Revisiones y ajustes

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.15.1 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION, VALVULA DE ETAPA DOBLE

OBSERVACIONES: Es importante que la válvula MRV completa y la válvula de aumento de presión (PIV) estén
firmemente apretadas (con 300 Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando
como resultado fuertes ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
Siempre que se realicen las revisiones de presión, se debe hacer para ambos motores de giro para
asegurarse de que las líneas de control y las válvulas de retención en los bloques de las válvulas de
freno estén en buenas condiciones.
Debido a que los motores de giro funcionan hidráulicamente en operación combinada, el medidor
de la válvula de aumento de presión con el ajuste más bajo. Aún cuando el medidor muestre la
presión requerida, es posible que una válvula tenga un ajuste mayor. Por lo tanto, reduzca la
presión en una válvula a menos de la presión requerida, y luego aumente hasta la presión
requerida. Proceda con las válvulas siguientes de la misma forma.
Preparaciones
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a la lumbrera de prueba M12.2 en la unidad del filtro simple de alta
presión en el bloque de válvulas de control IV (Fig. 11-66, Pos. 13).
2. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba M13 y M14 en los bloques de válvulas del
freno de giro (Fig. 11-66, Pos. 49.1 y 49.2).
3. Conecte medidores de presión (0 – 60 bar) a las lumbreras de prueba M4.
4. Con el interruptor de partida 20S001 en la posición ON compruebe que la palanca de seguridad esté en la posición
DOWN y la escalera de acceso esté en la posición del extremo superior, de modo que el medidor de presión en M4
muestre 0 bar.
Si está bien, desconecte la línea de presión piloto de las válvulas de aumento de presión y cierre la lumbrera abierta
con un tapón adecuado (Fig. 11-66, Pos. 9).
Revisiones / ajustes de presión de la etapa de alta presión (etapa de 330 bar)
5. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas válvulas de etapa doble y atornille el tornillo de ajuste (Fig. 11-
66, Pos. 4) hasta que el pistón (Fig. 11-66, Pos. 5) llegue al tope (suave).
6. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
7. Baje el bazo de trabajo al piso y ajuste el freno de giro con el
interruptor (Fig. 11-67, Pos. 20S029) a 1 (ON):
Ahora debe aparecer el mensaje G00247:
Freno de la caja del engranaje de corona de giro
Freno de la caja del engranaje de corona de giro en ON
8. Ajuste la presión de MRV del bloque principal II y IV a ~350 bar,
vea Ajuste de la MRV” en la página 11-161.
9. Accione rotación a la izquierda o a la derecha con la palanca
(Fig. 11-67, Pos. 20S020) hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
Lea la presión en M13 resp. M14, requerida = 330-5 bar. Si el
medidor muestra un valor menor o mayor, la etapa de alta
presión de las válvulas de etapa doble se debe ajustar. Para el
Fig. 11-67
ajuste, realice los pasos siguientes 10 a 19.

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

10. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1) de la primera válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno de
giro 49.1.
11. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a ~340 bar.
Si la presión aumenta, gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la otra válvula de etapa doble en el bloque de
válvulas del bloque de giro 49.2 ½ vuelta en el sentido de las manecillas del reloj.
12. Asegure apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1).
13. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1) de la segunda válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno
de giro 49.2.
14. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a un valor de aproximadamente 320 bar,
y luego aumente a la presión requerida 330-5 bar.
15. Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 2) apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1).
16. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1) de la primera válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno de
giro 49.1.
17. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a un valor de aproximadamente 320 bar,
y luego aumente a la presión requerida 330-5 bar.
18. Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 2) apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1).
19. Vuelva a revisar el ajuste de presión.

Revisiones / ajustes de presión de la etapa de baja presión (etapa de 150 bar)

20. Accione rotación a la izquierda o derecha con la palanca. (Fig. 11-67, Pos. 20S020).
21. Lea la presión en M13 resp. M14, requerida = 330-5 bar.
Si el medidor muestra un valor menor o mayor, la etapa de baja presión de las válvulas de etapa doble se debe
ajustar. Para el ajuste, realice los pasos siguientes 22 a 29.
22. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas válvulas de etapa doble y reduzca la presión de la misa forma
con los tornillos de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) a un valor de ~130 bar, asegure el ajuste con la tuerca fijadora (Fig. 11-
66, Pos. 3).
23. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de la primera válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno de
giro 49.1.
24. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) de la válvula a un valor de ~110 bar, y luego aumente
a la presión requerida de 150 bar.
25. Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 4) apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3).
26. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de la segunda válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno
de giro 49.2.
27. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) de la válvula a un valor de ~110 bar, y luego
aumente a la presión requerida de 150 bar.
28. Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 4) apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3).
29. Vuelva a revisar el ajuste de presión.
30. Vuelva a ajustar la presión de MRV a 310+5 bar, “Ajuste de la MRV” a continuación.
31. Apague los motores.
32. Cuando el medidor de presión en M4 muestre 0bar, retire el tapón (Fig. 11-66, Pos. 9) y vuelva a conectar la línea de
presión piloto. Retire los medidores.

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Ajuste de la MRV

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-66, Pos. 6).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 7)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 8) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.

11.3.15.2 REVISIONES Y AJUSTES, PRESION PILOTO DE FRENOS

1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M4.

2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Presione completamente el pedal de freno (Fig. 11-67, Pos. 20S022) y lea la presión requerida = 24±15 bar. Si
requiere ajuste: Ajuste el módulo amplificador 11T016, consulte la sección 8.10.2 en la página 8-36.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 161

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.16 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO

Fig.11-68 Revisión de función para el freno de giro hidráulico

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-68:

(M4) Lumbrera de prueba de presión – presión a las válvulas de aumento de presión (PIVs)
(20S105) Interruptor – palanca de bloqueo de seguridad en el asiento del operador)
(70B091) Interruptor de posición – escalera de acceso en posición ABAJO (extendida)
(70B122) Interruptor de posición – escalera de acceso en posición ARRIBA (retraída)
(57Q627) Válvula solenoide proporcional - freno de giro hidráulico

Circuito de seguridad
El freno de giro hidráulico se aplicará automáticamente cuando la escalera de acceso no esté en su posición de extremo
superior y/o si la válvula de seguridad (Fig. 11-68, Pos. 20S105) no está en la posición ABAJO.

Presión de aplicación de frenos

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M4 (Fig. 11-68, Pos. M4).
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Levante la escalera de acceso a la posición de extremo superior.
4. Revise la presión en la lumbrera M4 bajo las siguientes condiciones:
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ABAJO y escalera de acceso en posición ARRIBA: 0 bar => freno
liberado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ABAJO y escalera de acceso en posición ABAJO: 35 bar => freno
aplicado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ARRIBA y escalera de acceso en posición ARRIBA: 35 bar => freno
aplicado.
OBSERVACIONES: En caso de fallas, el estado del interruptor de
la palanca de bloqueo de seguridad se puede
monitorear por medio del modo MONITOR DE
TIEMPO REAL del KOMTRAX Plus, vea la Fig.
11-69.

Fig. 11-69

Circuito de operación
Para acortar el ángulo de frenado de la superestructura, se debe accionar el pedal de freno o se requiere una acción del
contador del joystick. Como resultado, la válvula proporcional 57Q627 variará la presión piloto en las válvulas de etapa
doble (DSV) en relación a la deflexión de la palanca.

5. Aplique el freno de estacionamiento de giro. Por lo tanto, ajuste el freno de giro con el interruptor (20S029) a “1”
(ON).
6. Accione el joystick (izquierdo o derecho) o el pedal del freno de giro y lea la presión.
Requerida: 0< = > 24 bar (variable, es decir, proporcional a la deflexión de la palanca.
7. Desconecte el medidor de presión.

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

11.3.17 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

Revisión de presión de liberación del freno de estacionamiento
1. Arranque ambos motores y revise la presión X2: X2 = 35±1 bar.
Si es necesario, corrija el ajuste de la presión piloto (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14).
2. Aplique el freno de estacionamiento. Por lo tanto, mueva el
interruptor oscilante (Fig. 11-70, Pos. 20S029) a la posición “1”
(ON):
Ahora debe aparecer el mensaje G00247:
Freno de la caja del engranaje de corona de giro
Freno de la caja del engranaje de corona de giro en ON
3. Accione rotación a la izquierda o a la derecha con la palanca
(Fig. 11-70, Pos. 20S020), la máquina no debe girar.

¡NOTA! Si la máquina gira, los frenos de estacionamiento de

giro se deben reparar.
4. Suelte el freno de estacionamiento de giro. Por lo tanto, mueva
el interruptor (Fig. 11-70, Pos. 20S029) a la posición “0” OFF;
ahora la función de giro se debe volver a ejecutar, y debe
desaparecer el mensaje G00247 del monitor.

Fig. 11-70

OBSERVACIONES: En caso de falla, revise el sistema de control

eléctrico y la función de la válvula solenoide
57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1).

IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro está sin función debido al
aire en el sistema hidráulico.

En caso de ensamblar por primera vez o de reparar en este

circuito, el sistema de freno de estacionamiento se tiene que
purgar en la caja del freno de estacionamiento (conexión de la
manguera).
Fig. 11-71 Panel de control y filtro, motor 2

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Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación

Revisión de función de los relés 56K250a y b

1. Arranque ambos motores y revise la presión X2: X2 = 35±1 bar.
Si es necesario, corrija el ajuste de la presión piloto (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14).
2. Mueva el interruptor (Fig. 11-71, Pos. 20S029) a la posición “0”.
3. Desconecte / vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1) para permitir alivio / aumento de
presión desde la línea de presión piloto al freno de estacionamiento de giro.
4. Seleccione el “Menú del Monitor de Tiempo Real” en el
KOMTRAX Plus y revise si la señal de la válvula solenoide
57Q505 ha cambiado de “1” a “0”.
OBSERVACIONES: 20S029 en posición “1” ⇒ 57Q505 = 0 = 0
bar.
⇒ en Monitor de Tiempo Real 56K250a = 0 y
56K250b = 0 57Q505 = 0 ⇒ Freno de
estacionamiento de giro en ON
Fig. 11-72 Se muestra: Interruptor
20S029 en ON (1)
20S029 en posición “0” ⇒ 57Q505 = 1 = 35
bar ⇒ en Monitor de Tiempo Real 56K250a =
1 y 56K250b = 1 ⇒ Freno de
estacionamiento de giro en OFF

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11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO

11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO

Fig.11-73 Circuito de traslado

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-73:

(1, 2, 5, 6) Bombas principales
(22.1-22.4) Motores de traslado
(28.1+28.2) Bloques de válvulas del freno de traslado
(34) Junta giratoria
(46.1+46.2) Filtros de alta presión (filtros)
(52.1-52.4) Frenos (manguera) de estacionamiento de traslado
(14 / 175) Bloque de control principal I (FSA / BHA)
(16 / 176) Bloque de control principal III (FSA / BHA
(M12.1) Lumbrera de prueba de presión
(M12.4) Lumbrera de prueba de presión
(M33.1-M33.2) Lumbrera de prueba de presión – motores de traslado izquierdos
(M33.3-M33.4) Lumbrera de prueba de presión – motores de traslado derechos

Función
Cuando los pedales 20S021 y 20S021b (ver Fig. 11-74) se sacan de
su posición neutro, las válvulas solenoide proporcionales 61K620 y
61K628 y las válvulas solenoide direccionales 61K620a o 61K620b
(oruga izquierda) y 61K628a o 61K628b (oruga derecha) se energizan
simultáneamente.

(20S021a) Pedal de control- oruga izquierda:

A – avance ⇒ 61K620 + 61K620b
B – retroceso ⇒ 61K620 + 61K620a

(20S021b) Pedal de control- oruga derecha:

A – avance ⇒ 61K628 + 61K628b
B – retroceso ⇒ 61K628 + 61K628a

IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno no se puede liberar completamente debido al aire en el
sistema hidráulico. Esto puede provocar graves daños a las
láminas del freno al trasladarse.

Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito

Fig. 11-74
hidráulico, los frenos de estacionamiento de traslado se tienen
que purgar.
Para purgar, se puede conectar una manguera al tapón de purga.

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Los motores de traslado izquierdos (Fig. 11-73, Pos. 21.1 y 21.2) son accionados por las bombas (Fig. 11-73, Pos. 1 y 6) y
los motores de traslado derechos (Fig. 11-73, Pos. 21.3 y 21.4) son accionados por las bombas (Fig. 11-73, Pos. 2 y 5).
El aceite fluye desde las bombas a través de los filtros de alta presión (Fig. 11-73, Pos. 46.1 y 46.2) a los bloques de
control I y III.

En posición neutro de los spools el aceite fluye por medio de las líneas del aceite de retorno al tubo colector y dependiendo
de la temperatura del aceite a través del filtro del aceite de retorno de vuelta al estanque.

Al operar el pedal de pie para “Traslado” la línea de la bomba principal de cada bloque de control se conecta con la
correspondiente línea (A1 o B1) por medio de la junta giratoria (Fig. 11-73, Pos. 34) y las válvulas del freno de traslado
(Fig. 11-73, Pos. 28.1 y 28.2) a los motores de traslado (Fig. 11-73, Pos. 22.1 – 22.4).

La válvula del freno de traslado actúa como una válvula de control de flujo para evitar que los motores de traslado
aumenten de velocidad al trasladarse en descenso.

Cada reductor de traslado incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte [freno de estacionamiento de traslado
(Fig. 11-73, Pos. 52.1 y 52.4)]. Se usan como freno de estacionamiento, se aplican automáticamente por la función de
57Q516 o cuando los motores se ponen en OFF.

La presión de liberación de freno es la presión X2 de 35 bar.

Circuito de anti-cavitación
Debido a la fuga en el terminal y para evitar un vacío en el sistema, ej.: debido a traslado en descenso, se debe agregar
aceite adicional al circuito. Esto se hace por medio de las válvulas anti-cavitación (32.1 + 32.2 y 32.17 + 32.18
respectivamente)

Función
La línea desde la lumbrera T de los bloques de control está conectada al tubo de aceite de retorno en el estanque.
Debido al ajuste de la válvula de contrapresión, hay suficiente aceite bajo presión disponible en las válvulas anti-cavitación
bajo cualquier circunstancia.
Siempre que la presión en la línea de servicio hacia los motores sea inferior a la contrapresión, pasa aceite adicional a
través de las válvulas anti-cavitación al circuito.

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 169

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.2 MOTOR DE TRASLADO

Fig.11-75 Motor de traslado

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-75:

(1) Eje de mando (8) Lentes de control
(2) Caja (9) Placa de extremo
(3) Lumbrera de drenaje de la caja (10) Rodamiento del rodillo ahusado
(4) Placa de retención (11) Rodamiento del rodillo
(5) Pistón (12) Golilla de empuje
(5a) Pasador de pivote (central) (13) Gancho de seguridad
(6a) Punto muerto superior (14) Gancho de seguridad
(6b) Punto muerto inferior (15) Flange de sello
(7) Cilindro (16) Anillo de sello radial

Motor de Pistón Axial A2F

Las unidades del pistón axial del grupo de producto A2F con desplazamiento fijo pueden operar sólo como motor
hidráulico. La velocidad de accionamiento es proporcional a la capacidad de consumo.

El torque de salida aumenta con la caída de presión entre el lado de alta y baja presión.
El motor convierte la energía hidrostática en energía mecánica.

Función
La entrada de aceite de presión (Fig. 11-75, Pos. A o B) y la consecuente salida de aceite (Fig. 11-75, Pos. B o A)
determinan la dirección de accionamiento de salida del eje de accionamiento (Fig. 11-75, Pos. 1).

Dirección de rotación (con vista sobre el eje de accionamiento):

“En el sentido de las manecillas del reloj = Dirección de flujo: A a B
“En el sentido contrario a las manecillas del reloj = Dirección de flujo: B a A

Por medio de los lentes de control (Fig. 11-75, Pos. 8), el aceite es dirigido a los orificios del cilindro. El pistón (Fig. 11-75,
Pos. 5) se mueve desde el punto inferior (Fig. 11-75, Pos. 6b) al superior (Fig. 11-75, Pos. 6a) por medio de la fuerza que
actúa sobre él y hace que el eje de accionamiento gire.

En rotación del eje de accionamiento (los pistones adicionales están presurizados), este pistón se vuelve a mover hacia
adelante al punto inferior y el aceite de la cámara del cilindro pasa a través de las aperturas con forma de riñón de los
lentes de control. Este aceite vuelve al estanque por medio de la línea de retorno.

Si la línea de suministro y de retorno se intercambia, la dirección de accionamiento de salida del eje de accionamiento
cambia.
Mediante la disposición angulada del cilindro (Fig. 11-75, Pos. 7) (diseño de eje doblado), se produce un recorrido del
pistón lo que da como resultado un desplazamiento fijo por revolución del eje de accionamiento.

De acuerdo al tamaño del flujo aplicado, esto produce una velocidad de salida específica. El torque de salida en el eje de
accionamiento depende del tamaño del motor y de la presión de operación requerida.

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11.4.3 JUNTA GIRATORIA

Fig.11-76 Junta giratoria

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-76:

(1) Caja junta giratoria (7) Anillo de goma con labio de sello
(2) Rotor (8) Anillo de guía del rotor
(3) Tornillo de montaje de la cubierta (9) Anillo de goma
(4) Cubierta (10) Anillo de goma
(5) Carrera (11) Elemento de sello
(6) Tornillo del tapón (34) Conjunto de junta giratoria

Lumbreras
(A-D) Líneas principales a los motores (L) Aceite de fuga
(K1/K2) Tensado de orugas (ST) Aceite de control – freno de traslado

Tarea
La junta giratoria (Fig. 11-76, Pos. 34) permite una conexión hidráulica entre la superestructura y el tren de rodaje, es decir,
entre la parte giratoria y la parte fija.

Función
Durante la operación, la superestructura y el tren de rodaje giran constantemente entre sí.
Sin embargo, los motores de aceite de recorrido deben ser alimentados con aceite hidráulico en cada posición en la que la
superestructura se mueve en relación al tren de rodaje.

Mediante los bloques de control, el aceite es dirigido a las lumbreras (A-D) de la caja de la junta giratoria (Fig. 11-76, Pos.
1). El aceite fluye a las lumbreras de control (Fig. 11-76, Pos. A-D), del rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) por medio de las ranuras
de los anillos así como también a los orificios longitudinales y transversales.

El rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) está apernado al tren de rodaje. El sello de las ranuras del anillo entre sí se produce por medio
de los elementos de sello (Fig. 11-76, Pos. 10/11).

La conexión hidráulica para el aceite de retorno, aceite de fuga, freno de traslado y los cilindros de tensado de orugas se
hace por medio de las lumbreras (K1/K2), (L), y (St).

La entrada de suciedad es bloqueada por el sello del labio (Fig. 11-76, Pos. 7).

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11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO

11.4.4.1 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (L&S)

Fig.11-77 Caja de reductores de traslado (L&S)

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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-77:

(1) Engranaje recto/ eje de accionamiento
(2) Caja del adaptador del motor con caja del freno de traslado
(3) Engranaje recto
(4) Eje de accionamiento para el engranaje planetario, primera etapa
(5) Eje de corona planetario, primera etapa
(6) Soporte planetario, primera etapa
(7) Engranaje de corona planetario, segunda etapa
(8) Engranaje solar, segunda etapa
(9) Soporte planetario, segunda etapa
(10) Flange de montaje del bastidor lateral

El reductor de traslado consta de un juego de engranajes rectos y de dos etapas planetarias.

La caja de reductores de traslado se ajusta al bastidor lateral con pernos en el flange de montaje (Fig. 11-77, Pos. 10).

Función
Dos engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-77, Pos. 1), son accionados por motores hidráulicos.

El engranaje recto (Fig. 11-77, Pos. 3), que se fusiona con los engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-77, Pos.
1), acciona el eje de accionamiento (Fig. 11-77, Pos. 4) del primer engranaje planetario

El engranaje planetario se soporta en el engranaje de corona interno (Fig. 11-77, Pos. 5).

Como resultado del engranaje de corona fijo, los engranajes planetarios giran, girando el soporte planetario (Fig. 11-77,
Pos. 6) fijado al engranaje solar (Fig. 11-77, Pos. 8) de la segunda etapa.

El engranaje planetario de la segunda etapa gira en el engranaje de corona fijo (Fig. 11-77, Pos. 7), accionando el soporte
planetario (Fig. 11-77, Pos. 9) que es girado internamente para accionar el eje de accionamiento de la rueda dentada.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 175

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.4.2 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (ZOLLERN)

Fig.11-78 Caja de reductores de traslado (Zollern)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 176

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-78:

(1) Engranaje recto/ eje de accionamiento
(2) Caja del adaptador del motor con caja del freno de traslado
(3) Engranaje recto
(4) Eje de accionamiento para el engranaje planetario, primera etapa
(5) Eje de corona planetario, primera etapa
(6) Soporte planetario, primera etapa
(7) Engranaje de corona planetario, segunda etapa
(8) Engranaje solar, segunda etapa
(9) Soporte planetario, segunda etapa
(10) Flange de montaje del bastidor lateral

El reductor de traslado consta de un juego de engranajes rectos y de dos etapas planetarias.

La caja de reductores de traslado se ajusta al bastidor lateral con pernos en el flange de montaje (Fig. 11-78, Pos. 10).

Función
Dos engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-78, Pos. 1), son accionados por motores hidráulicos.

El engranaje recto (Fig. 11-78, Pos. 3), que se fusiona con los engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-78, Pos.
1), acciona el eje de accionamiento (Fig. 11-78, Pos. 4) del primer engranaje planetario

El engranaje planetario se soporta en el engranaje de corona interno (Fig. 11-78, Pos. 5).

Como resultado del engranaje de corona fijo, los engranajes planetarios giran, girando el soporte planetario (Fig. 11-78,
Pos. 6) fijado al engranaje solar (Fig. 11-78, Pos. 8) de la segunda etapa.

El engranaje planetario de la segunda etapa gira en el engranaje de corona fijo (Fig. 11-78, Pos. 7), accionando el soporte
planetario (Fig. 11-78, Pos. 9) que es girado internamente para accionar el eje de accionamiento de la rueda dentada.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 177

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

11.4.5.1 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S)

Fig.11-79 Freno de estacionamiento de traslado (L&S)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 178

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-79:

(1) Soporte del disco (12) Retén
(2) Anillo de retención (13) Caja del disco
(3) Retén (14) Anillo de goma
(4) Anillo de goma (15) Anillos de sello radial
(5) Anillo de sello (16) Pistón
(6) Tornillo del tapón (17) Anillo de cuatro alambres
(7) Lumbrera de presión de control para liberar el freno (18) Anillos de respaldo
(8) Resorte (19) Anillos de respaldo
(9) Resorte (20) Anillo de cuatro alambres
(10) Anillo de goma (21) Discos exteriores
(11) Anillo de retención

Función

Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-79, Pos. 21) enganchados a la caja por los dientes y los discos interiores (Fig. 11-79, Pos. 1)
en conexión con los dientes con el soporte del disco son presionados por los resortes (Fig. 11-79, Pos. 8 y 9).
Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el soporte del disco (Fig. 11-79, Pos. 23).

Freno liberado:
La presión de aceite por medio de la lumbrera de presión de control (Fig. 11-79, Pos. 7) fuerza el pistón (Fig. 11-79, Pos.
16) contra los resortes (Fig. 11-79, Pos. 8 y 9) hacia el retén (Fig. 11-79, Pos. 12).
Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos, liberando así a los frenos.

La presión de liberación mínima es de 18 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.

OBSERVACIONES: El freno de estacionamiento L&S en la caja de reductores de traslado L&S es un “freno húmedo”; la
caja del freno (Fig. 11-79, Pos. 13).

11.4.5.2 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN)

El freno de estacionamiento de traslado de la caja de reductores ZOLLERN tiene un diseño y función similares al freno de
estacionamiento de traslado del reductor de traslado L&S, ver Fig. 11-79.
Sin embargo, hay una gran diferencia, ver nota a continuación.
¡NOTA: El freno de estacionamiento ZOLLERN en la caja de reductores de traslado ZOLLERN es un “freno
seco”, no se permite aceite en la caja de frenos / en los discos del freno.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 179

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11.4.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN AVANCE”

Fig.11-80 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en avance”

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 180

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-80:

(+10V) Voltaje de señal (máximo)
(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(11T051) Módulo tiempo de rampa
(11T052) Módulo tiempo de rampa
(20S021a) Pedal de pie– oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie– oruga derecha
(21.1 - 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas del freno de traslado
(34) Junta giratoria
(61K620) Válvula solenoide proporcional
(61K620b) Válvula solenoide direccional
(61K628) Válvula solenoide proporcional
(61K628b) Válvula solenoide direccional
(45.1 + 45.2) Válvulas de control remoto
175 + 176) Bloques de control principal (I + III) (14 + 16 en FSA)

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto I y III.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales se energizan, el aceite de presión piloto fluye a las lumbreras
de presión piloto de los bloques de control remoto (I + III).

Flujo de aceite principal hidráulica

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I y III), la junta giratoria (34) y las
válvulas del freno de traslado (28.1 – 28.2) a los motores de traslado hidráulicos (21.1 – 21.4).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 181

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN REVERSA”

Fig.11-81 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en reversa”

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 182

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Leyenda para la Fig. 11-81:

(-10V) Voltaje de señal (máximo)
(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(11T051) Módulo tiempo de rampa
(11T052) Módulo tiempo de rampa
(20S021a) Pedal de pie– oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie– oruga derecha
(21.1 - 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas del freno de traslado
(34) Junta giratoria
(61K620) Válvula solenoide proporcional
(61K620b) Válvula solenoide direccional
(61K628) Válvula solenoide proporcional
(61K628b) Válvula solenoide direccional
(45.1 + 45.2) Válvulas de control remoto
175 + 176) Bloques de control principal (I + III) (14 + 16 en FSA)

Flujo de señal eléctrica

El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto I y III.

Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales se energizan, el aceite de presión piloto fluye a las lumbreras
de presión piloto de los bloques de control remoto (I + III).

Flujo de aceite principal hidráulica

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I y III), la junta giratoria (34) y las
válvulas del freno de traslado (28.1 – 28.2) a los motores de traslado hidráulicos (21.1 – 21.4).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 183

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.8 REVISIONES Y AJUSTES

11.4.8.1 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO

Fig. 11-82 Revisiones y ajustes

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 184

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Revisión de presión de las válvulas de alivio secundario (SRV)

Oruga Izquierda Oruga Derecha
M12.1 = Presión de operación para los motores izquierdos M12.4 = Presión de operación para los motores derechos
M33.1 = Presión de SRV traslado en avance a la izquierda M33.3 = Presión de SRV traslado en avance a la derecha
M33.2 = Presión de SRV traslado en reversa a la izquierda M33.4 = Presión de SRV traslado en reversa a la derecha

Tabla 11-26 Lumbreras de prueba para las revisiones

Revisiones:
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-26.
2. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1)
ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2 para
mantener el freno de estacionamiento aplicado.
Ahora debe aparecer el siguiente mensaje en 56K251a/b:
G00175 “Problema con el freno de la caja de reductores de
traslado”
Freno de la caja de reductores de traslado OFF
- Informe a servicio al término del turno y luego presione
el botón cancelar.

OBSERVACIONES: Freno en OFF significa que no hay aceite

presurizado para liberar/levantar los frenos
contra la fuerza del resorte, por lo tanto, el
freno de estacionamiento de traslado está Fig. 11-83 Panel de control y filtro, motor 2
aplicado.

3. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.

4. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
5. Presione cuidadosamente el pedal de traslado hasta la posición final para acumular la presión máxima.
6. Aumente lentamente la presión de MRV mientras observa el medidor de presión.
La presión en M12.1 / .4 debe permanecer en 310+5 bar. Ajuste si es necesario.
OBSERVACIONES: Una válvula anti-cavitación (32.1 / 32.2 / 32.13 / 32.14) en un bloque de control o en un sello de fuga
de la junta giratoria (Fig. 11-82, Pos. 34) puede influir en la lectura de presión / ajuste de la SRV.
Repare o reemplace las partes falladas si es necesario.

Ajustes:
1. Ajuste las MRVs a 320+10 bar (use la función “sacar brazo”).
2. Presione cuidadosamente el pedal de traslado hasta la posición final para acumular la presión máxima.
3. Aumente lentamente la presión en la SRV requerida (Fig. 11-82, Pos. 31.1 – 31.4) girando el tornillo de ajuste (Fig.
11-82, Pos. 3) una vuelta en el sentido de las manecillas del reloj

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 185

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

4. Reduzca lentamente la presión en la SRV requerida en la válvula de freno de traslado a 290 bar, luego auméntela
hasta el valor requerido de 310 bar. Proceda con la segunda válvula de la misma manera.
Lea la presión en las lumbreras de prueba M33.1 – M33.4.
OBSERVACIONES: La SRV y la lumbrera de prueba están en posición opuesta en la válvula del freno de traslado (SRV
del lado izquierdo, lumbrera de prueba del lado derecho y viceversa).

5. Vuelva a ajustar las MRVs a 310+5 bar (use la función “sacar brazo”) y vuelva a conectar la válvula solenoide
57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).
6. Desactive Qmín vía KOMTRAX Plus.
7. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).
Ahora el mensaje debe desaparecer y el traslado nuevamente es posible.

Ajuste de las MRVs y SRVs

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-82, Pos. 1) y suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-82, Pos. 2).
2. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-82, Pos. 3).
3. Asegure el ajuste apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-82, Pos. 2) y cambiando la tapa (Fig. 11-82, Pos. 1).
4. Vuelva a revisar el ajuste de presión.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs estén firmemente apretados
(con 300 Nm). De lo contrario se pueden producir fugas internas dando como resultado fuertes
ruidos de flujo y ajustes incorrectos.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 186

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

11.4.8.2 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

Presión de liberación del freno de estacionamiento de traslado

1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M15.5 en el bloque de válvulas de tensado de
orugas.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Lea la presión (requerida = 35±1 bar).
Si difiere del valor nominal, el ajuste de la presión piloto se debe corregir (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-
14).
4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1)
ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2.
Ahora debe aparecer el siguiente mensaje en 56K251a/b:
G00175 “Problema con el freno de la caja de reductores de
traslado”
Freno de la caja de reductores de traslado OFF
- Informe a servicio al término del turno y luego presione
el botón cancelar.

OBSERVACIONES: Freno en OFF significa que no hay aceite

presurizado para liberar/levantar los frenos
contra la fuerza del resorte, por lo tanto, el
freno de estacionamiento de traslado está
aplicado. Fig. 11-84 Panel de control y filtro, motor 2

5. Opere los pedales de traslado; la máquina no se debe

trasladar.
¡NOTA! Si la máquina se mueve, el freno de estacionamiento
está defectuoso y debe ser reparado.
6. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84,
Pos. 1).
Ahora el mensaje debe desaparecer y el traslado nuevamente
es posible

OBSERVACIONES: En caso de fallas, revise el sistema de control eléctrico y la función de la válvula solenoide 57Q516.

7. Desconecte el medidor de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 187

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación

Revisión de la función del interruptor de presión 57B048

1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M15.5 en el bloque de válvulas de tensado de
orugas.
2. Arranque un motor. El medidor debe mostrar presión piloto común (nominal = 35±1 bar).
3. Ajuste la válvula de alivio de presión piloto 70.2 (Fig. 11-85,
Pos. 1) a 22 bar presión X2, consulte la sección 8.3.2 en la
página 8-14.

Fig. 11-85 Panel de control y filtro, motor 1

4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1) ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2.
5. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1).
6. La pantalla del KOMTRAX Plus debe mostrar Freno de la caja de reductores de traslado en ON.
7. Aumente la presión piloto hasta 26 bar, consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14.
8. El mensaje de la pantalla del KOMTRAX Plus debe desaparecer.
9. Si no es así, revise el interruptor de presión 57B048 y cámbielo si está fuera de rango.
10. Resetee la válvula de alivio de presión piloto 70.2 (Fig. 11-85, Pos. 1) a 35 bar, consulte la sección 8.3.2 en la página
8-14.
11. Desconecte los medidores de presión.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 188

Sistema de tensado de orugas hidráulico

12 SISTEMA TENSOR
DE ORUGAS HIDRAULICO

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 1
General Sistema de tensado de orugas hidráulico

12.1 GENERAL

Fig.12-1 Vista general del sistema tensor de orugas hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 2
General Sistema de tensado de orugas hidráulico

Leyenda para la Fig. 12-1:

(54.1) Llave de corte en el bloque de válvulas de tensado de orugas (181)
(54.2 /.3) Llaves de corte de servicio
(59.1 /.2) Acumulador de bolsa, 5 litros cada una (presión de gas de pre-carga: 150 bar)
(60.1 /.2) Acumulador de membrana, 1.3 litros (presión de gas de pre-carga: 31 bar)
(62.1 – 62.4) Cilindros tensores de oruga
(179.1 /.2) Válvulas de retención (para evitar la retroalimentación de presión a la línea de presión piloto)
(180.1 /.2) Válvulas de retención (para evitar el flujo cruzado)
(181) Bloque de válvulas de tensado de orugas
(182) Válvula etapa doble (en el lado posterior del bloque de válvulas (181))
M15.1 /.3 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado derecho
M15.2 /.4 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado izquierdo
M15.5 /.6 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en las líneas hacia la oruga

El sistema tensor de orugas hidráulico asegura automáticamente la tensión correcta de las orugas.

Las bombas de presión piloto (7.1+ 7.2) suministran aceite a los cuatro cilindros tensores (Fig. 12-1, Pos. 62.1 - 62.4).

La presión máxima está limitada por la válvula de etapa doble (Fig. 12-1, Pos.182). La presión de tensado de orugas
proporciona la fuerza que mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.

Los puntos altos de presión debido a fuerzas externas que actúan sobre las ruedas tensoras serán absorbidos por medio
de los acumuladores de presión de primera etapa (31 bar / (Fig. 12-1, Pos.60.1 /.2) y de segunda etapa (150 bar / (Fig. 12-
1, Pos.59.1 /.2).

IMPORTANTE
¡LLAVES DE CORTE DE SERVICIO CERRADAS!
Trasladarse con las llaves de corte de servicio cerradas dará como resultado graves daños a los cilindros
tensores de orugas debido a la absorción de los puntos altos de presión faltantes desde los acumuladores de
presión.

Sólo por razones de servicio o reparación se pueden cerrar las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.2 y 54.3).
Nunca mueva la pala con las llaves de corte servicio cerradas.

En condiciones de operación normales la llave de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.1) ubicada en el bloque de válvulas (Fig.
12-1, Pos. 181).en el car body está cerrada, las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.2 /.3) ubicadas al interior de los
bastidores laterales están abiertas.

¡NOTA! Después del ensamblado y durante la puesta en marcha, antes de mover la pala por primera vez, cada cilindro
tensor de orugas tiene que ser purgado por medio de las lumbreras de prueba (M15.1 /.2 /.3 /.4) hasta drenar
el aceite libre de aire.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 3
Descripción funcional Sistema de tensado de orugas hidráulico

12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL

Fig.12-2 Extracto del plano de circuitos del sistema tensor de orugas hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 4
Descripción funcional Sistema de tensado de orugas hidráulico

El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (Fig. 12-2, Pos. 7.1 + 7.2), filtrado por el filtro de presión (Fig. 12-2, Pos.
200).ingresa a la lumbrera “P” de la válvula solenoide (Fig. 12-2, Pos. 57Q516), por medio de la línea de suministro de
presión piloto X2 (35 bar).

Si se acciona la válvula solenoide 57Q516, el aceite fluye a través de la válvula de alivio de presión (Fig. 12-2, Pos. 83), a
la junta giratoria (Fig. 12-2, Pos. 34), al orificio, a las dos válvula de retención (Fig. 12-2, Pos. 179.1 + 179.2) y a las llaves
de corte de servicio (Fig. 12-2, Pos. 54.2 + 54.3) en los cilindros tensores (Fig. 12-2, Pos. 162.1 -62.4).
La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.

Simultáneamente, el sistema es conectado por medio de las válvulas de retención (Fig. 12-2, Pos. 180.1 y 180.2) a la
válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 182).

Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía serán absorbidas a través de los acumuladores de presión (Fig. 12-2,
Pos. 60.1 + 60.2, primera etapa) y (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2, segunda etapa).

Objetivo de la válvula de etapa doble

Las dos presiones del sistema
- 35 bar: Mantener la tensión de las orugas
- 315 bar: Presión de la válvula de alivio secundario para evitar una sobrecarga
son controladas por la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 182).

Función de acojinamiento
Cuando los cilindros de tensado (Fig. 12-2, Pos. 62.1 – 62.4) son movidos por fuerzas externas, las válvula de retención
(Fig. 12-2, Pos. 179.1 + 179.2) se cerrarán.

Primera etapa:
A una presión superior a 31 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 60.1 + 60.2) al interior de los
bastidores.

Segunda etapa:
A una presión superior a 150 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2) en el medio del
car body.

La presión del sistema puede subir hasta 315 bar, de acuerdo con el ajuste de la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos.
182) al interior del bloque de válvulas los bastidores (Fig. 12-2, Pos.181).

Cuando las fuerzas externas caen por debajo de las fuerzas creadas por los cilindros tensores de oruga, el aceite tomado
por los acumuladores es devuelto a los cilindros tensores de orugas.

Si la cantidad total de aceite no pudo ser tomada por los acumuladores, se agrega aceite desde el circuito de presión piloto
(35 bar) cuando los cilindros tensores regresan a su posición inicial.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 5
Válvula de etapa doble Sistema de tensado de orugas hidráulico

12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE

Fig.12-3 Válvula de etapa doble

(1) Válvula piloto con asiento de válvula (7) Tornillo de ajuste – baja presión (35 bar)
(2) Cabezal móvil de la válvula (8) Tornillo de ajuste – alta presión (315 bar)
(3) Resorte de compresión (9) Pistón
(4) Válvula principal con camisa (10) Pasador
(5) Pistón principal (11, 12) Orificio del chorro
(6) Resorte de cierre (13, 14) Tuerca fijadora

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 6
Válvula de etapa doble Sistema de tensado de orugas hidráulico

Descripción
La válvula de etapa doble es una válvula de alivio de presión controlada a distancia.

Función
El cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-3, Pos. 2) se conecta a la lumbrera “P” por medió de los orificios de chorro (Fig. 12-
3, Pos. 11 y 12).

Si la presión estática aumenta por sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-3, Pos. 2)
se abre y permite que el aceite fluya libremente al estanque (Fig. 12-3, Pos. T1).
Este aceite genera una caída de presión en la cámara del resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig.
12-3, Pos. 6) se cancela, y el pistón principal (Fig. 12-3, Pos. 5) se abre para permitir que el flujo de la bomba fluya al
estanque (Fig. 12-3, Pos. T2).

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Cilindro tensor Sistema de tensado de orugas hidráulico

12.4 CILINDRO DE TENSOR

Fig.12-4 Cilindro tensor

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Cilindro tensor Sistema de tensado de orugas hidráulico

Leyenda para la Fig. 12-4:

(1) Tubo del cilindro (7) Raspador

(2) Pistón (8) Dispositivo de retracción
(3) Anillo guía del pistón (9) Anillo de sello (oscuro)
(4) Cinta guía del pistón (M) Lumbrera del purgador
(5) Anillo de sello (claro) (P) Suministro de aceite
(6) Anillo de goma

¡NOTA! ¡El recorrido máximo permitido del pistón es de 350mm!

¡Durante la prueba de banco se debe usar una limitación de recorrido externa!

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Ajustes / revisiones Sistema de tensado de orugas hidráulico

12.5 AJUSTES / REVISIONES

Fig.12-5 Ajustes / revisiones en el sistema tensor de orugas hidráulico

(34) Junta giratoria

(37) Panel de control y filtro, motor 2
(85) Acumulador de bolsa – presión piloto
(181) Bloque de válvulas de tensado de orugas
M40 Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado y
presión piloto para el sistema de tensado de orugas
M15.5 Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado y
presión piloto para el sistema de tensado de orugas

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Ajustes / revisiones Sistema de tensado de orugas hidráulico

Revisión básica
1. Conecte medidores de presión a las lumbreras de prueba M15.5 y M40 (Fig. 12-5).
2. Arranque ambos motores.
3. Asegúrese que la escalera de acceso esté en la posición final superior (como precondición para soltar el freno de
estacionamiento de traslado).
4. Lea la presión de operación de tensado de orugas en la lumbrera de prueba M15.5, valor nominal: 35 bar.
OBSERVACIONES: Asegúrese que la presión de operación de tensado de orugas en una lumbrera de prueba M15.5
sea la misma que en la lumbrera de prueba M40 (Fig. 12-5).
De lo contrario, revise la válvula de etapa doble (consulte la sección 12.3 en la página 12-6) y ajuste
el tornillo de ajuste de la etapa de baja presión (Fig. 12-3, Pos. 7) a 35 bar, o revise la junta giratoria
(Fig. 12-5, Pos. 34) por fugas.
5. Desconecte los medidores de presión.

OBSERVACIONES: La válvula de etapa de alta presión (315 bar) o la válvula de etapa doble se ajusta en banco.

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Ajustes / revisiones Sistema de tensado de orugas hidráulico

Continúe leyendo en la página siguiente.

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Escalera de acceso, operada hidráulicamente

13 ESCALERA DE ACCESO,
OPERADA HIDRAULICAMENTE

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General Escala de acceso, operada hidráulicamente

13.1 GENERAL

Fig.13-1 Vista general de la escalera de acceso hidráulica

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 2
General Escala de acceso, operada hidráulicamente

Leyenda para la Fig. 13-1:

(R1 + R3) Subir/bajar escalera de acceso a menor velocidad (función de acojinamiento)

(R2) Subir/bajar escalera de acceso a máxima velocidad
(1) Escalera de acceso
(2) Barra de detención
(3) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(4) Cilindro hidráulico
(5) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (los motores no están funcionando)
(70S084) Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
(70S084a) Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(70B091) Monitor y sensor de control
Este sensor monitorea la posición inferior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de la
escalera
(70B122) Monitor y sensor de control, ubicado en el soporte de pivote de la escalera
Este sensor monitorea la posición superior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de
la escalera
(70S122) Válvula de emergencia – BAJADA de emergencia de la escalera de acceso

La escalera de acceso es operada hidráulicamente por el cilindro hidráulico (Fig. 13-1, Pos.4) con la presión piloto X4 de
60 bar. El movimiento de la escalera es controlada por la función del interruptor (70S084).

Hay un interruptor de tiro adicional (70S084a) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor activado la escalera
se puede bajar desde el piso.

OBSERVACIONES: El interruptor de tiro 70S084a también actúa como un interruptor de seguridad para bajada de
emergencia de la escalera de acceso. Cuando la cadena (Fig. 13-1) se tira hacia abajo con el
motor funcionando, el sistema de control piloto se vuelve inoperativo evitando un movimiento
posterior de la pala.
Sólo se puede subir la escalera con el motor funcionando. El movimiento de bajada es posible por medio de la fuerza
hidráulica con el motor funcionando o por medio de la fuerza de gravedad con el motor detenido.
OBSERVACIONES: Si la escalera no está en la posición final superior (70B122 no activado) el control piloto está
desactivado.

¡NOTA!: Después de la detención de emergencia la escalera se puede bajar con la válvula de emergencia
70S501.

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Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE

Fig.13-2 Circuito hidráulico de la escalera de acceso operada hidráulicamente

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 4
Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

Leyenda para la Fig. 13-3:

(1) Línea hacia el lado del pistón del cilindro hidráulico

(2) Línea hacia el lado del vástago del cilindro hidráulico
(262.3 /.4 /.5) Válvula de retención
(171) Válvula de alivio de presión (válvula de seguridad 70 bar)
(56K623a/b) Válvula solenoide – SUBIR / BAJAR escalera de acceso
(57Q625) Válvula solenoide (control de velocidad) (OFF = velocidad reducida)
(70S501) Válvula de emergencia – BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
(70R501) Válvula de estrangulación - BAJADA de emergencia de la escalera de acceso

Función

Con los motores funcionando la presión X4 está presente en la lumbrera P de la válvula solenoide (Fig. 13-2,
Pos.57K623a/b). Si la válvula solenoide 57K623a/b está energizada, el aceite fluye al cilindro y la escalera sube o baja. El
aceite de retorno desde el cilindro (Fig. 13-2, Pos. 174) fluye de vuelta por medio de la válvula solenoide 57K623a/b a la
válvula solenoide (Fig. 13-2, Pos.57Q625) que controla la velocidad de movimiento de la escalera.

Después de un corte de emergencia (motores no funcionando) y con el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) sin alguna
función (las válvulas solenoides 57K623a/b no pueden estar energizadas) la escalera de acceso se puede bajar usando la
válvula de emergencia 70S501.
La escalera puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad), la velocidad de bajada es limitada por
la válvula de estrangulación 70R501.

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Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

Fig.13-3 Plano hidráulico para la escalera de acceso operada hidráulicamente

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Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

Leyenda para la Fig. 13-3:

(7.1) Bomba de reductores para la presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para la presión piloto, motor 2 (delantero)
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35 bar)
(162.3 /.4 /.5) Válvula de retención
(171) Válvula de alivio de presión (válvula de seguridad 70 bar)
(172) Orificio
(174) Cilindro hidráulico
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto desde las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(57K623a/b) Válvula solenoide – SUBIR / BAJAR escalera de acceso
(57Q625) Válvula solenoide (control de velocidad de bajada) (OFF => velocidad reducida)
(70S501) Válvula de emergencia – BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
(70R501) Válvula de estrangulación - BAJADA de emergencia de la escalera de acceso

Motores funcionando
Las bombas (Fig. 13-3, Pos.7.1 + 7.2) entregan aceite a través del filtro (Fig. 13-3, Pos. 200) a la lumbrera A de la válvula
de alivio de presión (Fig. 13-3, Pos.70.1).

La válvula de alivio de presión (Fig. 13-3, Pos.70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión X4.

La presión X4 está presente en la lumbrera P de la válvula solenoide (Fig. 13-3, Pos. 57K623a/b).
Si la válvula solenoide 57K623a/b está energizada, el aceite fluye al cilindro y la escalera sube o baja. El aceite de retorno
desde el cilindro (Fig. 13-3, Pos. 174) fluye de vuelta por medio de la válvula solenoide 57K623a/b a la válvula solenoide
(Fig. 13-3, Pos. 57Q625).
- 57Q625 = ON
Velocidad máxima del cilindro, flujo de aceite de retorno no restringido cuando ambos interruptores de proximidad
70B122 y 70B091 no están activados (escalera entre la posición final superior e inferior).

- 57Q625 = OFF
Velocidad reducida del cilindro, flujo de aceite de retorno restringido por el orificio (Fig. 13-3, Pos. 172) cuando se
activa uno de los interruptores de proximidad 70B122 (subir escalera) o 70B091 (bajar escalera), es decir, la función
de acojinamiento justo antes de alcanzar la posición final superior e inferior.

Si la escalera está en la “posición superior” el sensor activado (70B122) desenergiza la válvula solenoide 57Q625 y
energiza la válvula solenoide 57K623a, con el resultado de que el cilindro de la escalera siempre está cargado con presión
en esta posición.

Si el interruptor 70S084 está en la posición neutro y la escalera en la “posición inferior”, el sensor 70B091 desenergiza
todos los solenoides (57Q625, 57K623a+b), la escalera está “bloqueada”.

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Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

Fig.13-4 Plano de cableado eléctrico de la escalera de acceso operada hidráulicamente

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Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente

Los motores no están funcionando y la escalera está en la “posición superior final”

Con el interruptor principal 20S001 en ON, cuando el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) está activado, la válvula
solenoide 57K623b está energizada. La válvula solenoide 57K623b conecta el lado del pistón del cilindro hidráulico a la
línea de retorno, y la válvula solenoide 57Q625 se activa, de modo que el aceite pueda retornar al estanque sin resistencia.
Ahora, la escalera se puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad).
El operador tiene que empujar la escalera levemente hasta que comience a bajar por su propio peso, la velocidad de
bajada está limitada por la válvula de estrangulación 70R501.
El lado del vástago del cilindro recibe aceite vía válvula anti-cavitación (Fig. 13-3, Pos. 162.3).
Hay un interruptor de tiro adicional (70S084a) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor activado la escalera
se puede bajar desde el piso.

OBSERVACIONES: El interruptor de tiro 70S084a también actúa como un interruptor de seguridad para bajada de
emergencia de la escalera de acceso desde el piso.
Cuando la cadena (Fig. 13-1, Pos. 3) se tira hacia abajo con el motor funcionando, el sistema de
control piloto se vuelve inoperativo evitando un movimiento posterior de la pala.

IMPORTANTE
¡RANGO DE MOVIMIENTO BLOQUEADO!
La escalera de acceso hidráulica se puede dañar si entra en contacto con algunos obstáculos en el rango de
movimiento.

Asegúrese que no haya obstáculos en el rango de movimiento de la escalera.

Deje de subir la escalera liberando el interruptor de control (70S0S84) si hay obstáculos en el rango de
movimiento.

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte cuando se suben personas con la escalera de acceso hidráulica.

No suba personas u objetos (herramientas) con la escalera de acceso hidráulica.

OBSERVACIONES: Cuando el interruptor de partida principal 20S001 se pone en OFF, y la escalera de acceso ya está
en la posición BAJAR, el MTC se cambia a OFF y se activa la alarma de traslado.
Cuando el interruptor de partida principal 20S001 se pone en OFF, y la escalera de acceso está en
la posición SUBIR, el MTC permanece en ON (modo de evaluación) por 30 minutos antes de que
cambie a OFF.
Bajada de emergencia hidráulica / mecánica de la escalera de acceso

Después de un corte de emergencia (los motores no funcionan) y con el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) sin alguna
función (las válvulas solenoide 57K623a/b no pueden ser energizadas) la escalera de acceso se puede bajar usando la
válvula de emergencia 70S501.
Ahora, la escalera se puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad).
El operador tiene que empujar la escalera levemente hasta que comience a bajar por su propio peso.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 9
Ajustes / revisiones Escala de acceso, operada hidráulicamente

13.3 AJUSTES / REVISIONES

Revisión de la válvula de alivio de presión de 70 bar / válvula de seguridad (Fig. 13-3, Pos. 171).

1. Revise la presión X4 en la lumbrera M2, consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14.

2. Aumente lentamente la presión X4 hasta 80 bar en la válvula de alivio de presión 70.1, consulte la sección 8.3.2.1 en
la página 8-16. Observe el medidor de presión en la lumbrera de prueba M2.
Deténgase tan pronto como la presión deje de subir.
3. Suba la escalera hasta la posición superior final (de trabajo) usando el interruptor 70S084.
4. Revise el ajuste de la válvula de alivio de presión: El puntero del medidor en la lumbrera de prueba M2 debe mostrar
70±2 bar.
¡Si el medidor no muestra la presión apropiada, la válvula completa se tiene que cambiar por una nueva válvula de
seguridad probada en banco!
5. Resetee la válvula de alivio 70.1 a 60 bar.

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Sistema de relleno central (brazo de servicio)

14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL

(BRAZO DE SERVICIO)

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General Sistema de relleno central (brazo de servicio)

14.1 GENERAL

Fig.14-1 Descripción

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General Sistema de relleno central (brazo de servicio)

Leyenda para la Fig. 14-1:

[A] Posición de trabajo (2) Cadena con interruptor de tiro 55S087

[B] Posición de relleno (3) Brazo de servicio
(1) Cilindro hidráulico (4) Interruptor de proximidad 55B023

Aspectos básicos

La excavadora está equipada con un sistema de relleno central para un fácil servicio y mantenimiento.

Una parte de este sistema es el brazo de servicio móvil (Fig. 14-1, Pos. 3). Este brazo es accionado hidráulicamente por el
cilindro (Fig. 14-1, Pos. 1) y va montado debajo del bastidor de potencia.

El brazo de servicio se puede subir o bajar con el interruptor de tiro (Fig. 14-1, Pos. 55S087) sólo cuando el motor está
funcionando y el interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094 en el tablero de instrumentos de la cabina se gira
a la posición ON (“1).

OBSERVACIONES: Mientras se activa el interruptor de tiro 55S087, el brazo de servicio sigue subiendo/bajando. Si se
libera el interruptor de tiro, el brazo de servicio se detiene.

PRECAUCION
¡RIESGO DE SER GOLPEADO POR EL BRAZO DE SERVICIO!
Se pueden producir lesiones cuando alguna persona es golpeada por el movimiento del brazo.

Antes de iniciar un movimiento del brazo de servicio, asegúrese que ninguna persona esté dentro del rango de
movimiento del brazo de servicio.

OBSERVACIONES: Para una correcta operación del brazo de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACION.

Si el brazo de servicio se mueve de su posición superior, el control piloto detendrá todas las
funciones de trabajo y activará el freno de giro. En la pantalla de la cabina del operador aparecerá
un mensaje.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 3
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)

14.2 FUNCION

Fig.14-2 Plano del circuito hidráulico del sistema de relleno central

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 4
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)

Leyenda para la Fig. 14-2:

(7.1) Bomba de reductores para la presión piloto, (162.1/.2) Válvula de retención
motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para la presión piloto, (163) Cilindro hidráulico
motor 2 (delantero)
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 (55R501) Válvula de estrangulación – BAJAR brazo
bar) de servicio
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, (57K624a/b) Válvula solenoide - BAJAR / SUBIR brazo
presión piloto (35 bar) de servicio
(161) Orificio (57K624c) Válvula solenoide (válvula de seguridad
para bloquear el brazo de servicio)
Pre-condición: Motores funcionando.

OBSERVACIONES: Además del plano de circuitos hidráulicos en la Fig. 14-2, consulte también el plano de circuitos
eléctricos respectivos de su excavadora.

Las bombas (7.1 y 7.3) entregan aceite a través del filtro (200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (70.1).
La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión “X4”, y está presente en la
lumbrera P de la válvula solenoide (57K624a/b).
Si las válvulas solenoide (57K624a) y (57Q624c) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del pistón del
cilindro del brazo, y el brazo de servicio subirá.
Si las válvulas solenoide (57K624b) y (57Q624c) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del vástago del
pistón del cilindro del brazo, y el brazo de servicio bajará.
La válvula solenoide (57Q624c) actúa como un bloqueo de seguridad para evitar un movimiento de descenso
descontrolado del brazo de servicio. Esta válvula es una válvula central cerrada.
Todas las válvulas solenoide (57K624a/b) y (57Q624c) son controladas por el MTC. El interruptor de tiro 55S087 también
está conectada al MTC y actúa como un control remoto.
El brazo de servicio sólo se puede bajar o subir con el interruptor de partida 20S001 y el “interruptor de habilitación del
brazo de servicio” 20S094 en la cabina del operador.
El interruptor de proximidad (55B023 / ver Fig. 14-1, Pos. 4) indica al MTC que el brazo de servicio está en la posición
superior.
Si el interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094 en la cabina del operador se activa, la presión piloto se corta.
La presión piloto también se corta cuando el brazo de servicio está fuera de rango del interruptor de proximidad 55B023
para evitar dañar el brazo de servicio abajo.

Con los motores detenidos, el brazo de servicio aún puede bajar sólo por la gravedad mientras el interruptor de partida
20S0014 esté en la posición ON.
La velocidad de bajada es limitada por la válvula de estrangulación (55R501).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 5
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)

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Consejos para leer el plano hidráulico

15 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO HIDRAULICO

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General Consejos para leer el plano hidráulico

15.1 GENERAL

Fig.15-1 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 2
General Consejos para leer el plano hidráulico

OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa a modo de ejemplo.

Para los detalles, use el plano de circuitos correspondiente a su máquina.

Leyenda para la Fig. 15-1:

Número/Código
Item Descripción Explicación
[Ejemplo]
A No. de plano y tipo de la máquina 948 552 40 b El No. de plano sólo es válido para la máquina
especificada PC4000-D especificada
B No de serie definido 08199 _
C No. de hoja / número total de hojas 01/02 1ª de las dos hojas
“Hydraulikplan KS” (KS: Klappschaufel)
= Plano Hidráulico FSA
D (FSA: Brazo de Trabajo Frontal de la Pala) /
Título del plano Hydraulikplan KS
“Hydraulikplan TL” (TL: Tieflöffel)
= Plano Hidráulico BHA
(BHA: Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora)
E Coordina para especificar la Página 1, coordina C verticalmente y coordina 10
1 C 10
ubicación de un componente horizontalmente
F No. de componente 9 No. para el bloque de control principal III
G No. de línea con referencia Línea No. 20; viene de / va a la hoja 2 coordina
L20 / 2D4
cruzada D4
Los rectángulos representan los spools del
bloque de control principal (enumerados en orden
Distribución de los spools del ascendente); cuando se divide en dos partes,
H bloque de control principal para las spool “a...” (izquierda) y spool “b..” (derecha) se
_
funciones de la máquina, usan para componentes diferentes. Los
prioridades de la función rectángulos que aparecen en el extremo inferior
derecho representan los componentes
adicionales para funciones especiales.
Plano del bloque para distribución Posición de las bombas principales (con no.) en
J de las bombas a los bloques de _ el PTO y el bloque de control principal asociado
control principal (con designaciones del spool de control)
Ver Fig. 15-2 en la página
El control de la máquina determina los puntos de
siguiente:
cambio de acuerdo con el tipo de
K Puntos de cambio para las
_ aceite/viscosidad aplicado; por lo tanto, el tipo
funciones de acuerdo con el PTO y
correcto se tiene que ingresar vía KOMTRAX
las temperaturas del aceite
Plus.
hidráulico y el tipo de aceite

Otras observaciones:
- Todos los componentes se muestran en posición neutro y sin presión.
- Una línea negra continua y ancha muestra un componente principal o un conjunto (ej.: panel de válvula y filtro, bomba
principal, estanque hidráulico, …).
- Una línea negra continua muestra una línea hidráulica principal. Esta línea está cargada de manera temporal o
permanente con presión alta o piloto.
- Una línea quebrada representa una línea de retorno, de drenaje o de control.
- Un punto negro muestra un punto de conexión. La posición de esta conexión no está explícitamente definida.
- Un punto blanco muestra una conexión o lumbrera de un componente con una posición bien definida en el componente
(ej.: por medio de la marca/número de la lumbrera).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 3
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS

Fig.15-2 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos

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Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa como ejemplo. Use el plano de circuitos original para una mejor lectura.

Hay símbolos que se describen en las páginas siguientes no marcados en la Fig. 15-2.

La lista de los símbolos hidráulicos no intenta ser completa.

Para mayor información, consulte la norma ISO 1219.

15.2.1 LINEAS, UNIONES

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
1. Línea de succión o línea
presurizada del circuito
Línea de suministro de aceite,
hidráulico principal, circuito
manguera o tubo
de presión piloto o circuitos
auxiliares.
2. Líneas de retorno conectadas
Línea de aceite de retorno, a la cámara del filtro de aceite
manguera o tubo de retorno del estanque de
aceite principal.
3. Línea de retorno conectada a
Línea de drenaje de la caja (aceite de la cámara del filtro de aceite
fuga), manguera o tubo de drenaje de la caja del
estanque de aceite principal.
4. Línea de control piloto, línea
Línea de aceite de control, de regulación de la bomba,
manguera o tubo línea de control del freno de
estacionamiento.
5. Tubos o mangueras no
Línea cruzada
conectadas entre sí

6. Conexión de líneas
Punto de conexión hidráulicas sin una posición
bien definida
7. Conexión a componentes
como bloques de válvulas,
estanques, bombas.
Punto de conexión del componente
Conexión con una posición
bien definida en un
componente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 5
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.1 LINEAS, UNIONES

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
8. Punto de conexión cortado
Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón

9. Punto de conexión cortado

Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón

10. Compensador,
compensa las diferencias en la línea
Salida del depósito de aceite al
en el largo debido a vibración y
estanque de succión
cambio en la temperatura

11. Acoplamientos y líneas de

drenaje del estanque que se
Acoplamiento rápido,
deben retirar frecuentemente,
unión especial con válvula de
ej.: en sistemas de lubricación
retención integrada
con barriles removibles.

12. Restricción del orificio,

no ajustable, con diámetro del Ej.: entrada del enfriador de
orificio asentado [mm] aceite

13. Filtro HP, bloque de válvulas

Lumbrera de prueba de presión, del ventilador…en todos los
con un acoplamiento rápido especial circuitos importantes

14.
Conexión de líneas con el
Bloque del distribuidor mismo destino, ej.: líneas de
retorno al estanque.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 6
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
15. Línea de entrada a las válvulas
Acumulador, de control remoto, tubo colector
lleno con nitrógeno con la presión de aceite de retorno, sistema
especificada para el acumulador tensor de orugas

16. Instalado en las líneas de

succión a las bombas, salida
Filtro
del estanque de aceite y tubo
(tamaño mínimo de filtrado: 1.0 mm)
colector del aceite de retorno

17.
Enfriador aceite hidráulico,
Enfriador de aceite
enfriador de aceite PTO

18.
En la parte superior del PTO o
Filtro del respiradero estanque de aceite hidráulico

19.
Boquillas de rociado,
Sistema de lubricación y
dentro de una caja para enfriado y
enfriado de la caja de
lubricación
reductores (PTO)

15.2.3 SENSORES
Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
20. Interruptor / sensor de presión Ej.: estanque de aceite de
Entrada = presión retorno/fuga (digital, filtro de
Salida = señal eléctrica alta presión (análogo)
(análoga o digital)
21. Interruptor de presión Ej.: Monitoreo del filtro
Entrada = presión Lubricación PTO
Salida = digital

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 7
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15.2.3 SENSORES
Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
22. Sensor de temperatura
Entrada = presión
Salida = señal eléctrica, Ej.: estanque hidráulico
proporcional a la temperatura

23. Sensor de nivel

Entrada = nivel de fluido
Salida = señal eléctrica, Estanque hidráulico
análoga o digital

15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
24. Válvula en el sistema de
tensado de orugas para
Palanca operada manualmente
mantener la posición de los
cilindros
25. Unidad operada eléctricamente /
magnéticamente Válvulas solenoide
Solenoide
26. Válvulas de alivio de presión,
Unidad controlada por presión piloto frenos de disco

27.
Resorte (fuerza fija) Válvulas solenoide

28. Resorte (fuerza del resorte

ajustable) Válvulas de alivio de presión

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 8
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15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
29. Ej.: salida de la bomba
Válvula de retención
principal, bloque de válvulas del
En posición dibujada: flujo libre de
freno de giro, válvulas anti-
derecha a izquierda, flujo bloqueado
cavitación en los bloques de
de izquierda a derecha
control principal
30. Válvula de retención, accionada por
resorte
Se abre sólo en dirección de flujo
contra la fuerza del resorte (si la
presión excede la fuerza del resorte)
31. Válvula de retención doble
En la posición que se muestra: la
válvula sólo permite el flujo de Control del freno de giro
izquierda a la parte inferior o de
derecha a la parte inferior
32.
Válvula de corte con interruptor de
Válvula de corte principal entre
monitoreo.
el estanque de aceite y el
El interruptor ajustable monitorea la
estanque de succión
posición de la válvula

33. Válvula de control 2/2, operada

manualmente (con palanca); válvula Sistema tensor de orugas
de retención
34.
Válvula de control 3/2, operada Válvula de cambio de
manualmente; válvula de cambio regulación de la bomba

35. Válvula de control direccional 4/2,

controlada eléctricamente Freno de estacionamiento de
(Válvula solenoide 4/2) giro, freno de estacionamiento
Posición neutro: de traslado, control de escalera
P-A y B-T conectada
36. Válvula de estrangulación variable,
controlada hidráulicamente, Válvulas de freno de traslado
lumbrera de control piloto sin presión ubicada en el car body
= restricción máxima

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 9
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15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
37. Válvula solenoide de control
direccional 3/2, diseño de asiento =
sin aceite de fuga.
Válvula solenoide de 3/2 vías, neutro
= lumbreras P-A conectado
38. Válvula solenoide de control
direccional 4/3, válvula solenoide Control de escalera,
4/3; en posición neutro todas las control del brazo de servicio
lumbreras cerradas
39.
Válvula de flotación proporcional PC3000 y PC4000 FSA;
controlada por piloto externo en brazo y pluma

40.

Válvula de control principal con

función estándar
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado
de lumbrera de control (T-a, T-b), Válvula de control estándar
lumbreras de presión cerradas A y para motores bi-direccionales y
B.
cilindros de accionamiento
Posición b:
Lumbrera de circulación cerrada (P- doble accionamiento
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
Lumbrera de circulación cerrada (P-
T), lumbreras P-A y B-T conectadas.

41.
Válvula de control principal con
función de bajada sin presión
(función de bajada marcada con
símbolo “#” adicional)
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado Válvula de control para
de lumbrera de control (T-a, T-b), descenso sin presión.
lumbreras de presión cerradas A y Se usa para ayudar a la función
B.
de flotación de la pluma y/ o
Posición b:
Lumbrera de circulación cerrada (P- brazo
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T,
lumbrera de presión cerrada A,
lumbreras B-T conectadas.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 10
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
42.
Válvula de control principal con
función de flotación (función de
flotación marcada con el símbolo
“$” adicional)
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado
de lumbrera de control (T-a, T-b),
lumbreras de presión cerradas A y
B.
Válvula de flotación para pluma
Posición b:
y/o brazo
Lumbrera de circulación cerrada (P-
T), lumbreras P-B y A-T
conectadas., la válvula de retención
evita el flujo B
P.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T, y P-A,
lumbreras B-A conectadas con
válvula de retención para evitar el
flujo T
B.
43. Conjunto de la válvula reductora de
Válvula reductora de presión
presión
para proporcionar menor
Presión de entrada variable en la
presión de operación para los
lumbrera P y presión de salida
frenos de estacionamiento de
inferior constante en la lumbrera A,
traslado y los frenos de
presión de salida ajustable (ajuste
estacionamiento de giro
en 35 bar)
44.
Válvula de seguridad en el
Válvula de alivio de presión,
circuito de control de la
directamente controlada y ajustable
escalera

45.

Válvula de alivio de presión con

conjunto de válvula anti-cavitación , Válvula de alivio secundaria en
(válvula de retención), drenaje los bloques de control principal
externo en la lumbrera Y

46.
Válvula de retención de
estrangulación con válvula de alivio
Múltiple de distribución
secundaria, válvula de
normalmente en la línea hacia
estrangulación y secundaria
el cilindro, lado del pistón
mecánicamente ajustable, drenaje
externo en la lumbrera Y

47.
Válvula de aumento de presión,
válvula de alivio de presión, presión
Bloque de válvulas del freno de
piloto controlada vía lumbrera X,
giro, sistema tensor de orugas
baja presión piloto = baja presión de
alivio

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 11
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
48.
Válvula de presión proporcional
para reducir la presión de suministro Válvulas de control remoto,
P en la lumbrera A proporcional a la regulación de la bomba
corriente del solenoide.

49.

Válvula proporcional de 4
lumbreras, operada directamente Regulación de la bomba
por un solenoide.

50.

Válvula de alivio de presión,

ajustable mecánica e Accionamiento del radiador y
hidráulicamente por medio de la ventilador del enfriador de
lumbrera piloto X, lumbrera de aceite
drenaje de la válvula piloto Y

15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
51.
Cilindro de accionamiento simple,
sólo se mueve en una dirección
Sistema tensor de orugas
cuando está presurizado, se
devuelve por fuerzas externas
52.
Cilindro de accionamiento doble,
operado en ambas direcciones por Equipo de trabajo
el aceite presurizado

53.

Eje de accionamiento de un motor o

Bombas principales
una bomba con una dirección

54.
Bomba piloto, ventilador del
Bomba hidráulica, volumen fijo por refrigerante del motor,
REV, lumbrera de succión S, salida ventilador del enfriador de
de presión P aceite, bomba de lubricación
del PTO

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 12
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
55.
Bomba hidráulica, volumen de
salida variable por REV con drenaje Bomba principal
de la caja externo

56.

Conjunto de la bomba hidráulica con

lubricación de rodamientos de la
Bomba principal
bomba, una dirección y drenaje de
caja externo

57.

Bomba hidráulica variable con

bomba de carga y lubricación de
Bomba principal
rodamientos del eje de
accionamiento externo

58.

Motor hidráulico, se puede usar en

Motores del ventilador del
ambas direcciones, con drenaje de
enfriador de aceite
caja externo L

59.

Motor con freno de disco,

freno de disco accionado por Motor de traslado, motor de
resorte: línea piloto sin presión = giro
torque máximo de freno

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 13
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
60.

Estación de la bomba de
Accionamiento de la bomba de lubricación para el sistema de
lubricación, cilindro del diferencial lubricación central y sistema
con válvulas de control integradas de lubricación del círculo de
giro

61.

Conjunto de la válvula del freno de

giro

Actúa como un sistema de

Sistema del freno de servicio
contrapresión hidráulico paralelo a
de giro en la parte superior del
un motor de giro con ajuste de
motor de giro
presión variable y lado de presión
independiente. Lumbrera de
entrada A o B y salida en el lado
opuesto, lumbrera de alivio T

62.
Junta giratoria,
parte superior con conexiones a la
Conexión hidráulica entre la
hidráulica de la superestructura y
superestructura y el car body
parte inferior con conexiones al car
body

63.
Bloque de la válvula del freno de
traslado con válvula de alivio
Montado en la línea de
secundaria en la línea hacia los
suministro a los motores de
motores de traslado. El flujo del
traslado
aceite de retorno está restringido de
acuerdo con la entrada de presión.

64.
Estanque de aceite hidráulico con
filtro de aceite de fuga y retorno, Estanque de aceite hidráulico
válvula y sensores de principal
contrapresión

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 14
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
65.

Bomba principal,
con bomba de carga,
desplazamiento variable individual Bombas principales
para cada bomba, controlada vía
válvula solenoide proporcional

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 15
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 16
Consejos para leer el plano eléctrico

16 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO ELECTRICO

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 1
General Consejos para leer el plano eléctrico

16.1 GENERAL

En este capítulo encontrará información sobre:

- la designación (nueva) de los compopnentes eléctricos (código de referencia)
- los símbolos gráficos utilizados
- el esquema del plano de cableado eléctrico
- consejos para conexión rápida de los componentes eléctricos en el plano de cableado eléctrico

OBSERVACIONES: El el plano de cableado eléctrico es sólo para fines de cableado. Para información sobre las
secuencias de operación o la lógica del proceso, consulte el software de visualización CoDeSys.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 2
Código de referencia de los componentes eléctricos Consejos para leer el plano eléctrico

16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES

ELECTRICOS
Cada componente eléctrico está bien definido por un código que contiene dos designaciones de referencia simple, vea la
tabla siguiente.
Código “aabcdd-x” Significado Observaciones
Ver sección “Código de área”
aabcdd-x aa: Código de área (designación de referencia de ubicación)
para los detalles
Ver sección “Letra de
b: Designación de referencia del producto, identificación del componente”
aabcdd-x
letra de identificación del componente según IEC 61346-2 en la página 16-5” para los
detalles
aabcdd-x c: 2 = Precalentamiento / 3 = Bus CAN / 5 y 6 = válvulas
aabcdd-x dd: Designación de referencia del producto
aabcdd-x -x: Tren de potencia (-1 y -2)

Debido a que esta designación de referencia se introdujo recientemente en KMG, y difiere de la designación antes utilizada,
este capítulo también contiene una tabla con la designación nueva y antigua del componente, consulte la sección” en la
página 16-20.

16.2.1 CODIGO DE AREA

Las primeras dos letras del código del producto de los componentes eléctricos indican su ubicación, vea la tabla siguiente.
Código de área CAN* Ubicación
10 Base de la cabina
11 X Tablero ELV (DC / 0…60V)
12 X Tablero de bajo voltaje (AC / 60…400V)
13 Compartimiento inferior de la base de la cabina
14 --
15 Tablero del cliente en la base de la cabina
16 Tablero de interruptores, aceite hidráulico de pre-calentamiento
17 Aire acondicionado en la base de la cabina
18 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete HV
19 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete LV
20 X Cabina
21 Tablero del cliente en la cabina

30 Accionamiento
31 Estanque de combustible
32 Gabinete de alto voltaje (400 V y más)
33 Bajo voltaje en el gabinete de alto voltaje
34 Aire acondicionado en el gabinete de alto voltaje

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 3
Código de referencia de los componentes eléctricos Consejos para leer el plano eléctrico

Código de área CAN* Ubicación

40 X Estanque de aceite hidráulico
41 Enfriador de aceite (hidráulico)

50 Cajade máquinas
51 X Motor / sala de máquinas
52 Motor

54 Contrapeso
55 Brazo de servicio
56 X Compartimiento de la bomba
57 Panel de control , PTO

59 Estanque de succión
60 Superestructura
61 Bloques de control, válvulas de control remoto
62 Sistema de lubricación
63 Estanque de aceite de reserva, motor

65 Pre-calentamiento del refrigerante del motor

67 Grúa
68 Compresor

70 Peldaños, escalera de acceso

71 Caja de baterías

80 Equipo de trabajo del cargador

90 Tren de rodaje
91 X Tambor del cable
92 Junta giratoria
93 Anillo de deslizamiento
94 Caja de empalmes, tambor enrollacable
*: “X” = Ubicación con nodo CAN

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 4
Código de referencia de los componentes eléctricos Consejos para leer el plano eléctrico

16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE

De acuerdo con IEC 61346-2, ahora es la función / objetivo del componente eléctrico dentro del circuito que determina su
letra de identificación en la designación de referencia (consulte la sección 16.2 en la página 16-3).

Letra Función / objetivo del componente Ejemplos

Función doble (las funciones básicas son
A Pantalla del KOMTRAX Plus, monitor múltiple
equivalentes)
Conversión de valores físicos en señales Interruptor de extremo, sensor binario o análogo,
B
procesables transductor, cámara
Ahorro/almacenamiento de energía, información, o
C Batería, memoria de datos
material
E Suministro de rayos, calor, o frío Calentador, lámpara
Fusible, disyuntor, disyuntor de potencia, interruptor
de corte de emergencia, interruptor de bloqueo de
F Dispositivos protectores seguridad, monitor de aislación, interruptor de
sobrecarga del motor, interruptor del circuito de falla
de tierra
Iniciar señales de energía, señales de flujo de
G Batería, generador
material, señales de referencia
Relé, relé de tiempo, controlador, relé protector de
K Procesamiento de información (sin F)
fase
M Suministro de energía mecánica (lineal o giratorio) Motor E, bobina de accionamiento
Pantalla, transductor de señal, medidor, reloj,
P Exposición de información contador u horas de operación, LED, impresora,
contador, pantalla de siete segmentos
Contactor, relé de potencia, interruptor principal de
Cambio o modificación del flujo de materia o flujo de
Q batería, interruptor de desconexión, motor de partida,
energía (sin F)
interruptor de potencia
Diodo “Z”, diodo, estrangulador, resistencia,
Limitación, amortiguación, estabilización, bloqueo
R resistencia en serie, módulo del capacitor, unidad de
de energía, información, o material
corte
Conversión de señales mecánicas manuales en Interruptor, botón, interruptor selector, sensor /
S
señales procesables transmisor de punto de ajuste
Conversión de energía o información sin Transformador de corriente, transformador de voltaje,
T modificación del tipo de energía y contenido de la amplificador, aereo, transformador de medición,
inforamción rectificador del transformador, cargador, inversor
Aislado, ducto del cable, tablero de interruptores,
U Soporte, retención, transporte, sujeción de objetos
anaquel de cables, cable del tambor
Procesamiento de material, energía, señales de
V Filtros principales, filtro de frecuencia
información
Guía, canalización, transferencia de energía, Conductor, cableado, riel, bus, cable de fibra óptica,
W
material, información anillo de deslizamiento
Terminal, bloque de terminales, cinta de terminales,
X Conexión de objetos
conector, conector del cable

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 5
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico

16.3 SIMBOLOS GRAFICOS

Los símbolos de circuitos usados en el plano eléctrico están basados en la norma IEC (Comisión Eléctrica Internacional)
IEC 60617, que difiere de los símbolos de acuerdo con las normas NEMA ICS 19-2002 (R2007), ANSI Y32.2/IEEE
315/315A, CSA Z99 para el mercado estadounidense.

Los símbolos que se muestran en la tabla siguiente sólo presentan un extracto de las normas; no es una lista exhaustiva de
todos los símbolos relacionados con las normas.
Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE

Unión de conductores

Conexión de conductores (nodo)

Terminal
Línea de efecto, símbolo general
Línea de efecto, que denota intervalo
pequeño
Línea de separación entre unidades
funcionales

Protección

Tierra, símbolo general de “Tierra”, símbolo

general

Tierra protectora

Conector con tapón y conector

Punto de aislación, lengüeta, cerrada

Componentes pasivos

Resistor, símbolo general

Resistor variable, general

Resistor con contacto deslizante,

potenciometro

Bobinado, inductancia, general

Capacitor, símbolo general

Capacitor variable

Indicador visual, simbolo general

Luz indicadora, simbolo general

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 6
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico

Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE

Alarmas

Bocina, claxon

Accionamientos
Operación manual, uso general

Se opera presionando

Se opera tirando
Se opera girando

Se opera con llave

Se opera con rodillos, sensores
Mecanismo para almacenar energía, símbolo
general

Se opera por motor

Interruptor de emergencia
Se opera mediante protección de
sobrecorriente electromagnética
Se opera mediante protección de
sobrecorriente térmica

Operación electromagnética

Control por nivel de fluido

Dispositivos de operación electromecánicos, electromagnéticos

Dispositivo de operación electromecánicos,
símbolo general, bobina de relé, símbolo
general
Dispositivo de operación electromecánico con
retardo activado
Dispositivo electromecánico con retardo
desactivado
Dispositivo electromecánico con retardo en
activado y desactivado
Dispositivo electromecánico de un relé
térmico
Contactos

Contacto N/O

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 7
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico

Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE

Contacto N/C

Contacto de cambio con interrupción

Contacto N/O de creación prematura de un

conjunto del contacto
Contacto N/C de rompimiento tardío de un
conjunto del contacto

Contacto N/O, retardado al cerrar

Contacto N/C, retardado al volver a cerrar

Dispositivos de control
Botón (no queda presionado)

Interruptores de retorno del resorte con

contacto N/C, se operan manualmente
presionando, ej.: botón
Interruptores de retorno del resorte con
contacto N/O y N/C, se operan manualmente
presionando
Interruptores de retorno con posición de cierre
y un contacto N/O, se operan manualmente
golpeando (ej.:botón tipo hongo)
Interruptores de retorno con posición de cierre
y un contacto N/C, se operan manualmente
golpeando (ej.:botón tipo hongo)
Interruptores de presión (contactos N/O),
interruptores de límite (contactos N/C)
Interruptores de presión (contactos N/C),
interruptores de límite (contactos N/C)

Interruptores de proximidad (contactos N/C),

se accionan por la proximidad de hierro

Interruptores de proximidad, inductivos,

contactos N/O
Interruptores de proximidad, plano del bloque

Relés bajo presión, contactos N/O

Interruptores de presión, contactos N/C

Interruptores de flotación, contactos N/O

Interruptores de flotación, contactos N/C

Reductor de cambio
Contactores (contactos N/O)

Desconector del interruptor de tres polos

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 8
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico

Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE

Disyuntor de tres polos

Fusible, símbolo general

Transformadores, transformadores de corriente

Transformadores con dos bobinados

Transformador de corriente

Máquinas

Generador

Motor, símbolo general

Motor DC, símbolo general

Motor AC, símbolo general

Motor asincrónico trifásico con rotor de jaula

de ardilla

Motor asincrónico trifásico con rotor deslizante

Componentes de los semiconductores

Diodo semiconductor, símbolo general

Diodo Zener del diodo limitador

Diodo emisor de luz (LED), símbolo general

Diodo bi-direccional, diac

Tiristor, símbolo general

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 9
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

16.4 CONCEPTO DEL PLANO

Fig.16-1 Página de cubierta del plano de cableado eléctrico de KMG

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 10
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Planos de cableado de Komatsu

Cada página del plano de cableado tiene la siguiente información en el extremo inferior derecho:

- Número de plano (Fig. 16-1, Pos. 5); - ejemplo: 942 123 40 d

- Tipo de máquina (Fig. 16-1, Pos. 6); - ejemplo: PC4000-6D
- Número(s) de la máquina, los planos son válidos para (Fig. 16-1, Pos. 7); - ejemplo: 08210 y siguientes
- Título del plano (Fig. 16-1, Pos. 8) y contenidos - ejemplo: “Elektroplan” [Alemán para “plano de cableado eléctrico”] y
“Tabla de contenidos”
- Número de página actual y número total de páginas (Fig. 16-1, Pos. 4); - ejemplo: 01/175

Cada página está enumerada del 8 (en el extremo izquierdo) al 1 (en el extremo derecho) a lo largo de las líneas
superiores e inferiores, y con letras desde F (en la parte superior) a la A (en la parte inferior) a lo largo de las líneas
laterales izquierda y derecha (ver Fig. 16-1, Pos. 3). Este sistema de coordinación permite indicar la ubicación de los
componentes, así como también ubicar un componente en una página dada de manera más fácil:

Tabla de contenidos
En la tabla de contenidos de las primeras páginas, las páginas (Fig. 16-1, Pos. 1) aparecen en orden ascendente. Para
cada página aparece el título (Fig. 16-1, Pos. 2, con código de área que relaciona las unidades presentadas en la página,
donde corresponda). La versión en inglés de la tabla de contenidos se encuentra siguiendo la versión en alemán.
Ejemplo: “103 51 nodo conector de bus 17, 18, 19”

- En la página 103, se muestran los conectores de bus para los nodos 17, 18, y 19, se encuentran en la sala de
máquinas (código de área 51).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 11
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Lista de referencia cruzada

Las páginas que siguen a la tabla de contenidos contienen la lista de referencia cruzada.

Fig. 16-2 Lista de referencia cruzada

En la lista de referencia cruzada, todas las partes/componentes eléctricos aparecen en orden alfabético (Fig. 16-2, Pos. 2 y
3). En el frente de la designación de los componentes, se proporciona el número de página relevante (Fig. 16-2, Pos. 1)
en la que está dibujado el componente

OBSERVACIONES: Luego de la lista de referencia cruzada, pero aún en el frente de las páginas del plano de cableado,
encontrará:
- La FAQ (sobre cómo se representa la información en los planos)
- Información sobre la estructura de las designaciones de referencia.

OBSERVACIONES: El guión inferior en las referencias cruzadas como “40X_41.5” representa una conexión al bloque de
terminales:

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 12
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 13
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Planos del cableado eléctrico - explicaciones

Las siguientes ilustraciones mostrarán algunos aspectos básicos de los planos de cableado eléctrico y cómo se presenta la
información.

Fig. 16-3 Plano de cableado (ejemplo)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 14
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Leyenda para la Fig. 16-3:

(1) Designación de fase / cable
(2) Referencia cruzada para conexión (ej.: “158.1”: continúa en la página 158, columna 1)
(3) Anotación del interruptor de temperatura (63B204: precalentado del estanque de aceite de reserva)
(4) Anotación del disyuntor (12F206a: calentador en soporte de la cabina)
2 2
(5) Area requerida de sección cruzada del cable en mm (ej.: 2.5 mm = AWG 14)
(6) Línea de separación para un módulo eléctrico / grupo de ensamblado
(7) Designación del conector del cable y número de pines
(8) Conexión a un bloque de terminales (ej.: pin 19 del bloque de terminales 11X_51)
(9) Contactos del relé 12K201 (Fig. 16-3, Pos. 10).
Los contactos de cambio siempre son extraídos en la parte inferior debajo del relé asociado.
Para los contactos de cambio en uso, se proporciona una referencia cruzada a lo largo; para los contactos que no
se están utilizando, sólo se muestra “-“.
En el ejemplo, sólo se usan los contactos de cambio 43 y 44, los contactos se muestran en detalle en la página
69, sección/columna
(10) Bobina del relé
(11) Anotación del resistor de calentamiento (ej.: 63E212)
(12) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano de cableado que se muestra anteriormente
(13) Conexión a tierra protectora (PE)
(14) Cable de tierra / tierra de la máquina (ej.: 12GND)
(15) Designación para el diseño opcional (ej.: TT = diseño de baja temperatura)

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Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Fig. 16-4 Plano de cableado (ejemplo)

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Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Leyenda para la Fig. 16-4:

(1) Designación del nodo de bus CAN
(2) Línea separadora para la unidad funcional (40K311, ICN-D, nodo 11 del bus CAN)
(3) Anotación de resistencia de entrada del nodo ICN-D del bus CAN (en el conector 3, pin 8)
(4) La identificación para la señal de entrada lógica también se usa en el cuadro de flujo (primera línea), primera letra
en la segunda línea que identifica el tipo de lumbrera (SB_...: entrada OB_...: salida)
(5) Anotación del interruptor de presión (40B024: monitoreo del filtro del filtro de aire en el estanque hidráulico)
(6) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano de cableado que se muestra anteriormente
(7) Código de color de la línea de conexión (ej.: “BN” = café), consulte la tabla de identificación de colores a
continuación
(8) Identificación del conector
(9) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el resistor relevante entre los pin 9 y 10 del conjunto de resistores 40R008 en el plano
para la unidad funcional (monitoreo del estanque de aceite hidráulico); el conjunto de resistores completo se
muestra en la página 143, sección/columna 2
(10) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el diodo relevante entre los pin 1 y 2 del conjunto de diodos 40R014 en el plano para la
unidad funcional (monitoreo del estanque de aceite hidráulico); el conjunto de diodos completo se muestra en la
página 143, sección/columna 1.
OBSERVACIONES: Todos los circuitos se muestran sin corriente, y todos los relés e interruptores en posición neutro:

Identificación de color de los cables

Consulte la tabla siguiente si la identificación de los colores de los cables en los planos de cableado es poco clara debido a
los sistemas de los códigos de color existentes.
Color Código de color
Inglés Alemán Norma IEC 60757* Alemán (actual) Alemán (anterior)
Negro Schwarz BK SW sw
Café Braun BN BR br
Rojo Rot RD RT rt
Anaranjado Orange OG OR or
Amarillo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Gris Grau GY GR gr
Blanco Weiß WH WS ws
Rosado Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
*IEC: Comisión Electrotécnica Internacional

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Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Secuencia del plano de cableado

El esquema del plano de cableado, especialmente el orden de los contenidos, se muestra en el siguiente cuadro.

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Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico

Consejos para la búsqueda

Para encontrar la información requerida de manera rápida y fácil, los siguientes consejos le pueden ser de utilidad.
1. Si va a buscar un componente en cierta ubicación en el plano de cableado, la designación del componente está
ausente / irreconocible
→ Si es necesario, busque la designación de referencia de ubicación (código de área) para el lugar relevante de
la máquina en la “Lista de designaciones de referencia de la ubicación” siguiendo el FAQ.
→ Busque el número de página con el que comienza el plano de cableado para la ubicación deseada en la tabla
de contenidos.
→ Si se identifica la unidad funcional al que pertenece el componente, busque el número de página para la
unidad funcional en la tabla de contenidos para las entradas del código de referencia de ubicación relevante.
→ Identifique el componente eléctrico en la(s) página(s) especificada(s).

2. El código de referencia del producto del componente es conocido / identificable

→ Vaya a la lista de referencia cruzada siguiendo la tabla de contenidos.
→ Busque la designación de referencia del producto del componente y el número de página correspondiente en
lista alfabéticamente.
→ Identifique el componente eléctrico en la página especificada.

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Marcas de los cables Consejos para leer el plano eléctrico

16.5 MARCAS DE LOS CABLES

En todos los cables azules hay un código impreso aproximadamente cada 10 cm.

Fig. 16-5 Ejemplo de marcas de cables

El código al lado del extremo del cable muestra el extremo del cable que se tiene que conectar, el código alejado del
extremo proporciona información sobre que está conectado en el otro extremo del cable.

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KOMTRAX Plus

17 KOMTRAX PLUS

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17.1 GENERAL

Fig. 17-1 Descripción de CAN

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General KOMTRAX Plus

El KOMTRAX Plus es un sistema de monitoreo electrónico de a bordo que incluye las funciones MONITOR DE TIEMPO
REAL, ajustes básicos, y reporte de historial. Los detalles son los siguientes:

- Monitoreo del sistema y de los componentes basado en detección de códigos de falla y almacenamientos de fallas y
demás eventos, inluyendo Datos de Tendencias, Datos de Instantáneas, etc.
- Subsistemas y componentes seleccionados, generación de tendencia, histograma, y datos acumulativos que se
utilizan como ayuda de mantenimiento predictivo.
- Descargas basados en PC vía Technical Analysis Tool Box de KOMTRAX Plus.
- Conexión de datos seriales simples al controlador MTC, y transferencia de bus CAN entre el controlador KOMTRAX
Plus y el monitor KOMTRAX Plus MH801.
- Función ON/OFF de evaluación de MTC para prueba y análisis de fallas.

Principio de Operación
El sistema KOMTRAX Plus con teclado debajo del monitor permite una operación cómoda y acceso rápido a toda la
información sobre el estado de la máquina y llamadas de mantenimiento.

El monitoreo de la condición en los sistemas de la pala es establecido por el MTC (Controlador Turbo Principal), también
llamado controlador X-2, en conexión serial con el controlador KOMTRAX Plus. El MTC está equipado con una memoria de
lectura y escritura y un sistema de Monitoreo de Tiempo Real.

El acceso al controlador KOMTRAX Plus se establece por medio de un laptop y una interface serial que utilizan el software
respectivo.

Los componentes del sis tema de control KOMTRAX Plus y monitor, Controlador de MTC, y los nodos se conectan como se
indica a continuación:
Controlador MTC < = > Nodos Bus CAN interno
Controlador MTC < = > Controlador KOMTRAX Plus RS232 (conexión serial)
Controlador KOMTRAX Plus < = > Monitor KOMTRAX Bus CAN #0
Plus MH801
Como equipamiento opcional están disponibles ORBComm y el SISTEMA MODULAR MINING.
Ejemplo de un monitor KOMTRAX Plus con teclado en el panel de
instrumentos

Fig. 17-2 Teclado con KOMTRAX Plus

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17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES

Fig. 17-3 Controladores de operación y pantalla de inicio del KOMTRAX Plus

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 4
Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-3:

(1) El monitor muestra al condición de la máquina, el estado de la máquina, y los mensajes para el operador y el
personal de mantenimiento
(2) Botones para cambiar la pantalla y para los seteos a nivel del operador
(3) Teclado para ingresar datos y el Número de Identificación Personal (PIN)
(4) Interruptor de Partida Principal en el tablero de instrumentos
(5) Apertura de mensajes
(6) Botón de reconocimeinto para la apertura del mensaje

17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS

Cuando el interruptor de partida principal (Fig. 17-3, Pos. 4) se gira a

ON, se despliega la pantalla de inicio (logotipo de KOMATSU) por
aproximadamente 3 segundos.

OBSERVACIONES: El sistema ofrece 3 idiomas (inglés – alemán

– castellano) e idiomas según el
requerimiento local. El cambio del idioma
actual se puede realizar en los seteos del
menú principal, consulte la sección 17.2.8 en
la página 17-18.

Fig. 17-4 Pantalla de inicio

17.2.2 PANTALLA DE INICIO

El mensaje de inicio (Fig. 17-3, Pos. 5) es de información general para el operador.

OBSERVACIONES: Presione el botón F6 (Fig. 17-3, Pos. 6) para acusar recibo de este mensaje.
El monitor mostrará la Pantalla de Indicadores Principales 1, consulte la Fig. 17-5 en la página 17-6.

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17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 4

Fig. 17-5 Pantallas de indicadores principales 1 a 4

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

Explicación de los símbolos para la Fig. 17-5:

Pantalla de Indicadores Principales 1 de 3

°C Grados Celsius, temperatura ambiente
1/min Velocidad del motor

Hora

Contador del camión 1

Contador del camión 2

Temperatura del refrigerante del motor 1

Temperatura del refrigerante del motor 2

Temperatura del aceite hidráulico

Nivel de combustible

Pantalla de Indicadores Principales 2 de 3

Presión aceite motor 1

Presión aceite motor 2

Corriente de carga de batería (A)

Voltaje del tablero (24V)

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Pantalla de Indicadores Principales 3 de 4

Nivel de aceite motor 1

Nivel de aceite motor 2

Temperatura de aceite reductor PTO 1

Temperatura de aceite reductor PTO 1

Pantalla de Indicadores Principales 4 de 4

Sistema de Lubricación Central 1 (CLS 1)

Sistema de Lubricación Central 2 (CLS 2)

Sistema de Lubricación de Giro (SLS)

Nivel de aceite hidráulico

Definición de los rangos de color de los indicadores

Verde Rango de operación normal
Rojo Problema serio, actúe inmediatamente. Se puede producir derrateo o detención del motor.

OBSERVACIONES: Si el puntero de algún indicador se mueve al rango rojo (superior o inferior) el color de fondo del
símbolo correspondiente se iluminará de rojo. Si sucede esto, en la mayoría de los casos una
pantalla de mensaje automático informará al operador en texto plano sobre la falla y la acción que se
debe tomar. Para una pantalla de mensaje de falla típica consulte la sección 17.2.9 en la página 17-
26.

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

Símbolos y funciones de los fotones F1 – F6

Este botón se usa para avanzar a través de las Pantallas de Indicadores Principales
F1 1, 2 y 3. Si se seleccionana otras pantallas, la función de este botón cambia de
acuerdo a esto.

Este botón cambia a la Pantalla de Consumo de Combustible, para detalles consulte

F2
la sección 17.2.4 en la página 17-10.

Este botón cambia a la Pantalla de Mensaje de Fallas para el operador. El color del
ícono sobre este botón cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
F3
Historial de Fallas. El ícono permanece en amarillo mientras exista la causa del
mensaje, aún cuando se cancele el mensaje.
Este botón cambia a la Pantalla de Indicadores Principales para cambiar la pantalla
F4 de Hora a Lectura del Medidor de Servicio (SMR) o a Fecha y viceversa, consulte la
sección 17.2.6 en la página 17-14.

Este botón cambia al Monitor de Mantenimiento. El color del ícono sobre este botón
F5 cambia a amarillo o rojo si se debe hacer mantenimiento, para detalles consulte la
sección 17.2.7 en la página 17-15.

Este botón cambia a la pantalla principal Seteos para el Operador, para detalles
F6
consulte la sección 17.2.8 en la página 17-18.

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17.2.4 PANTALLA DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE

Fig. 17-6 Pantalla de consumo de combustible

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Medición del Consumo de Combustible

Comenzando con una de las tres Pantallas de Indicadores Principales, presione el botón F2, la pantalla cambia a la
Pantalla de Consumo de Combustible (Fig. 17-6). Los campos en la pantalla pueden estar en blanco o llenados con los
datos de la última medición. Si desea comenzar una nueva medición del consumo de combustible, presione el botón
START F1. La fecha y la hora local se insertarán en el marco de Hora de Inicio y el comando START sobre el botón F1
cambia a STOP, consulte la pantalla (Fig. 17-6, Pos. 2).

Presione el botón RETURN F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.

Cuando se acaba el período para la medición del consumo de combustible, por ejemplo después de 10 horas, seleccione la
Pantalla de Consumo de Combustible de cualquiera de las tres Pantallas de Indicadores Principales presionando el botón
F2.

La Pantalla de Consumo de Combustible desplegada muestra la fecha y hora de inicio de la medición de consumo de
combustible. Presione el botón STOP F1. La fecha y hora actuales se insertan en el campo Hora de Detención y el
consumo de combustible dividido calculado durante el período de hora anterior se inserta en el Marco de Consumo de
Combustible. El botón STOP F1 vuelve a cambiar a START, consulte la pantalla (Fig. 17-6, Pos. 3).

Presione el boton de retorno F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.

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17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLA PARA EL OPERADOR

Fig.17-7 Pantalla de Indicadores Principales 1/4 e Historial de fallas para el operador

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Mensajes de Falla para el Operador

La Pantalla de Mensajes de Fallas (Fig. 17-7) se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2 – 3 – 4
presionando el botón F3. El color del ícono sobre el botón F3 cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
Historial de Mensajes de Falla para el operador.

Leyenda para la Fig. 17-8:

F3 – Avance hacia abajo

Baja al siguiente mensaje, si hay varios mensajes

F4 – Avance hacia arriba

Cambia al mensaje anterior, si hay varios mensajes

F5 – Retorno
Vuelve a cambiar a la Pantalla de Indicadores Principales

Fig.17-8 Mensaje de Falla

Si la causa para algún mensaje de fallas, que se muestra en la Pantalla de Mensaje de Fallas para los operadores ya no
existe, el mensaje se borrará del historial de fallas del operador.

La hora y fecha del mensaje de falla eliminado se agregan a la información de falla ya almacenada en la memoria de fallas
para el nivel de servicio.

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17.2.6 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES – CAMBIO DE HORA / SMR /

FECHA

Fig.17-9 Cambio de hora, SMR, Fecha

Si se presiona el botón F4 de la Pantalla de Indicadores Principales, la información central en el encabezado cambia en la

secuencia: Hora → Lectura del Medidor de Servicio (SMR) → Fecha → Hora …

La información seleccionada (Hora SMR, o Fecha) se mostrará en el encabezado de las tres Pantallas de Indicadores
Principales.

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17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO

Fig.17-10 Monitor de Mantenimiento

El Monitor de Mantenimiento se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2 – 3 – 4 presionando el

botón de mantenimiento F5. El color del fondo del ícono sobre el botón cambia a amarillo si se debe hacer mantenimiento.
El color cambiará a rojo si el tiempo del mantenimiento está vencido.
La Fig. 17-10 muestra un Monitor de Mantenimiento de una máquina nueva que ha sido operada por 10 horas. Quedan 240
horas antes de que se cumpla el tiempo de mantenimiento de 250 horas y 2990 horas antes de que se cumpla el tiempo de
mantenimiento de las 3000 horas. Para volver a la Pantalla de Indicadores Principales presione el botón F5 en el Monitor
de Mantenimiento.

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Aspectos específicos que se deben observar

El mantenimiento mayor también incluye al mantenimiento menor. (¡También se debe realizar el mantenimiento menor!)
Intervalo de mantenimiento Observaciones
250 h Incluye mantenimiento: 50 h
10 h
500 h Incluye mantenimiento: 250 h
50 h
10 h
(750 h) Corresponde a un mantenimiento de 250 h
1000 h Incluye mantenimiento: (750 h)
500 h
250 h
50 h
10 h
…
2000 h Incluye: PM-CLINIC
…
3000 h Incluye mantenimiento: 1000 h
750 h
500 h
250 h
50 h
10 h
Tabla 17-1 Descripción del Intervalo de Mantenimiento

Excepción: Para el mantenimiento de 3000 h no es necesario realizar también el mantenimiento de las 2000 h.
Los ciclos de mantenimiento están rígidamente relacionados con el medidor de tiempo de funcionamiento. Sólo se
consideran las horas de tiempo de funcionamiento (sin minutos o segundos).

Las revisiones visuales e inspecciones de rutina después de cada 10 y 50 horas de operación no aparecen en el Monitor de
Mantenimiento. Realice estas revisiones e inspecciones de acuerdo con el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO, sección 4. El mantenimiento del motor se tiene que realizar de acuerdo con el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL MOTOR separado archivado en el volumen 2 del archivador.

OBSERVACIONES: Para información del ciclo de mantenimiento detallado, consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, sección MANTENIMIENTO

¡NOTA!: En máquinas nuevas, se requiere un SERVICIO INICIAL después de las primeras 250 y 1000 horas
de operación además de los intervalos de mantenimiento periódico desplegados en el monitor.
Realice todos los ítems de mantenimiento de acuerdo con el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO, sección 4.

Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio

El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo detrás del ícono sobre el botón de mantenimiento F5 debe ser
confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio subsiguiente a la ejecución del mantenimiento.
Con cada confirmación el número de mantenimiento real aumenta en 1.

El mensaje en el Menú de Servicio para la Confirmación de Mantenimeinto luego cambia a blanco en lugar de amarillo.
Para mayor información sobre la pantalla de Confirmación de Mantenimiento consulte la sección 17.5.8 en la página 17-83.

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17.2.8 SETEOS PARA LOS OPERADORES

Fig.17-11 Seteos para el operador

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Consulte la Fig, 17-11:

El menú de usuario Seteos para los Operadores se puede seleccionar desde las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2
– 3 – 4 presionando el botón F6.

Selección de las Pantallas de Seteos

El menú de selección de seteos ofrece siete pantallas de seteo diferentes comenzado con la ID del USUARIO y terminando
con la selección de Idioma. Use los botones F3 y F4 para avanzar a través de los siete ítems de selección. Seleccione el
ítem de ajuste designado y presione el botón F6 para abrir la pantalla de seteo seleccionada. El botón F5 vuelve a la
Pantalla de Indicadores Principales 1. Las pantallas de seteo en las páginas siguientes aparecen en la misma secuencia
como se muestra en la Pantalla de Ajuste Principal.

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17.2.8.1 PANTALLA DE ID DEL USUARIO

Ingreso de la ID de USUARIO (Número de Identificación del

Operador)

1. Para personalizar a los diferentes operadores, se puede ingresar

una ID de USUARIO de hasta 10 dígitos (Número de
Identificación del Operador) a través del teclado (Fig. 17-12, Pos.
2).
2. Para reconocer la ID de USUARIO presione el botón F6.
La pantalla luego cambia a la Pantalla de Seteos Principales para
los operadores.

OBSERVACIONES: Si se ingresan 10 dígitos, cada entrada

posterior será ignorada.

Si se ha ingresado alguna ID de USUARIO, la ID se guarda junto con

los registros de oepración continua de la máquina en la memoria del
KOMTRAX Plus.

Fig. 17-12 Ingreso de la ID de Usuario del

Operador

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17.2.8.2 RESETEO DEL CONTADOR DEL CAMION 1 Y 2

1. Cuando se despliegue la pantalla de la derecha (Fig. 17-13,

Pos. 1), presione el botón F6 para resetear el Contador del
Camión 1 a cero.
La pantalla luego cambia a la Pantalla de Ajustes Principales
para los operadores.
2. Si no desea resetear el Contador del Camión, presione el botón
F5 para volver nuevamente a la Pantalla de Seteos Principales.

El reseteo del Contador del Camión 2 se realiza de la misma

manera.

Fig. 17-13 Reseteo del Contador del Camión 1

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17.2.8.3 AJUSTE DE LA PANTALLA

Fig.17-14 Despliegues de ajuste de la pantalla

(1) Ajuste de brillo (Noche)

(2) Ajuste de contraste (Noche)
(3) Ajuste de Luz de Fondo (Noche)

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La Pantalla de Modo Nocturno (Fig.7-14) se desplegará durante la noche cuando se enciendan las luces de trabajo
principales.
La pantalla cambia automáticamente al Modo Día cuando se apagan las luces de trabajo principales
El ajuste de ambas pantallas se hace de la misma forma.
La función de los botones para la Pantalla de Ajuste (Fig.7-14) es la siguiente.

F2 Selecciona el ajuste POR DEFECTO (seteo de fábrica) de Brillo, Contraste, y Luz de Fondo
F3 Reduce el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F4 Aumenta el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F5 Sale de la pantalla de ajuste y vuelve a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores
F6 Guarda el ajuste actual y salta al siguiente ítem de ajuste
(Brillo → Contraste → Luz de Fondo

Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y vuelva a la Pantalla de
Seteos Principales para los operadores.

Ajuste de brillo:

En el primer despliegue de la pantalla el campo de brillo se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 1).
1. Para aumentar el brillo presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir el brillo presione el
botón F3 hasta obtener la condición deseada.
2. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de brillo deseado y para cambiar el ajuste del contraste.

Ajuste del contraste:

El campo de contraste ahora se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 2).

3. Para aumentar el contraste presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir el contraste
presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada.
4. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de contraste seleccionado y para cambiar el ajuste de la luz de fondo.

Ajuste de Luz de Fondo:

El campo de luz de fondo ahora se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 3).

5. Para aumentar la luz de fondo presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir la luz de fondo
presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada.
6. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de luz de fondo seleccionado y para volver a la Pantalla de Seteos
Principales para los operadores.

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

17.2.8.4 AJUSTE DE FECHA Y HORA

Fig.17-15 Ajuste de fecha y hora

(1) Ajuste de Fecha

En el despliegue de esta pantalla de ajuste la Fecha se destaca en amarillo y el año se destaca en anaranjado, consulte la
Fig.7-15.
1. Presione el botón F3 (para bajar) o F4 (para subir) para ajustar el año correcto.
2. Si se presiona el botón F1 una vez, el mes se destaca y se puede ajustar usando nuevamente los botones F3 y F4.
3. Vuelva a presionar el botón F1 para cambiar al modo de ajsute del día.
4. Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) del año, mes, o día y para cambiar el ajuste de hora.

OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y
vuelva a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.

(2) Ajuste de Hora

La Hora se destaca en amarillo y las horas se destacan en anaranjado, consulte la Fig.7-15.
1. Presione el botón F3 (para bajar) o F4 (para subir) para ajustar las horas correctas.
2. Si se presiona el botón F1 una vez, los minutos se destacan y se pueden ajustar usando nuevamente los botones F3 y
F4.
3. Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) de la hora del reloj y para cambiar volver a la Pantalla de Seteos
Principales para los operadores.
4. Si está en el modo de ajuste del reloj para los minutos (los minutos se destacan), presione el botón F1 para cambiar la
Hora para Aprovechamiento de la Luz Solar.

OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y
vuelva a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

(3) Activar/Desactivar Hora para Aprovechamiento de la Luz Solar

Si está en el modo de ajuste del reloj para los minutos (los minutos se destacan), presione el botón F1. La Hora para
Aprovechamiento de la Luz Solar se destacará en amarillo.

5. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la condición ON u OFF. La condición seleccionada se destaca en verde.
6. Presione el botón F6 si desea guardar el ajustey para volver a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.

OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y
vuelva a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.

17.2.8.5 SELECCIÓN DE IDIOMA

1. Seleccione el idioma deseado usando los botones F3 o

F4.
2. Presione el botón F6 para guardar la selección de idioma
y para volver a la Pantalla de Seteos Principales para los
operadores.

OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de

ajuste anteriores sin guardar ningún
ajuste, presione el botón F5 y vuelva a
la Pantalla de Seteos Principales para
Fig. 17-16 Selección de idioma (Vista de ejemplo)
los operadores.

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17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS

Fig.17-17 Mensajes con fondo rojo y amarillo

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

Fig.17-18 Mensaje con fondo verde

Leyenda para la Fig.7-17 y Fig. 17-18:

(1) Mensaje Superior: Breve descripción de la falla
(2) Mensaje de Instrucciones: Siga la(s) instrucción(es) de pantalla
(3) Código de Error
(4) Número del mensaje actualmente desplegado
(5) Número total de los mensajes existentes

F1 Botón CANCELAR
Cuando se presiona este botón, el mensaje actualmente desplegado desaparece y se incluye en el historial de
fallas para los operadores. El mensaje se volverá a desplegar si se ingresa una ID de USUARIO diferente (número
de identificación del operador.
F3 Botón PAUSA (verde)
Cuando se presiona este botón, el avance automático de los mensajes se detiene y el mensaje desplegado se
congelará en la pantalla por dos minutos. Después de eso, el botón cambia a RESETEAR (rojo) y el avance
automático de los mensajes actuales se iniciará nuevamente. Un nuevo mensaje sobreescribirá un mensaje
congelado.
F4 Botón SALTAR
Este botón cambia al menú antes desplegado, normalmente a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
Después de dos minutos, la pantalla salta automáticamente de vuelta al último Mensaje Automático desplegado y
el avance automático de los mensajes comenzará nuevamente. Si se presionó un botón de selección de menú
durante el período estándar de dos minutos, la pantalla también saltará a Mensaje Automático cuando transcurran
los dos minutos. Un nuevo mensaje sobreescribirá cualquier despliegue de menú y el avance automático de los
mensajes se volverá a iniciar.

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Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus

Si se produce alguna condición de falla o de información durante esta operación, el fondo del signo de exclamación (¡)
sobre el botón F3 se vuelve de color amarillo. Luego, la pantalla actual es automáticamente reemplazada por un Mensaje
Automático.

Si hay varios mensajes al mismo tiempo, el sistema muestra estos mensaje uno después del otro.

El texto del mensaje informa al operador el tipo de falla y la acción a tomar. Realice la acción que se recomienda en
pantalla.

Los Mensajes Superiores tienen colores de fondo que indican la condición del problema como se indica a continuación.

0 ROJO Detención – actuar inmediatamente

Consulte la Fig. 17-17 para un mensaje típico con fondo rojo
1 AMARILLO Precaución – informar a servicio
Consulte la Fig. 17-17 para un mensaje típico con fondo amarillo
3 AZUL Información
Consulte la Fig. 17-18 para un mensaje típico con fondo azul

OBSERVACIONES: Para todos los Mensajes Superiores disponibles en el sistema consulte la sección 17.3 en la página
17-29.

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Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus

17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS

Códigos G Para la excavadora PC5500 con controlador MTC, inluyendo los equipos
opcionales, consulte la sección 17.3.1 en la página 17-30.

Códigos C (TIER 2) Para los motores Diesel SDA12V159E-2 (QSK38) con Estándar de Emisión
TIER 2, consulte la sección 17.3.2 en la página 17-37.

Mensajes de Instrucciones Para los Códigos G y Códigos C anteriores, consulte la sección 17.3.3 en la página 17-
44.

OBSERVACIONES: Los mensajes sin código de color no se despliegan en el monitor KOMTRAX Plus. Estos mensajes
se guardan sólo en la memoria del historial.

Explicación de las columnas en los siguientes cuadros de Códigos de Error

Código de Error Código de Error:

G = Mensaje de la pala
C = Mensaje del motor (Cummins)
Código de Color del 0 = Rojo,
Mensaje Superior 1 = Amarillo
3 = Azul
No. de Mensaje de No. de Mensaje de Instrucciones que se despliega junto con el Código de Error (números 1 – 58)
Instrucciones
Despliegue 1 = se despliega una vez
2 = se despliega en cada ocurrencia
N = NO se despliega
Señal Acústica Y = suena una señal acústica si se produce el error relacionado
Memoria El error o el mensaje se guarda en una Memoria Histórica
1 = Historial de Servicio y del Operador
2 = Historial de Servicio
3 = Historial del Operador
5 = Historial KOMTRAX Plus
Código G Texto del Código de Error o Mensaje tipo G

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Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus

17.3.1 TABLA DE CODIGOS G

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Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus

17.3.2 TABLA DE CODIGOS C – MOTORES DIESEL SDA12V159E-2, TIER 2

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17.3.3 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES

No. de
Mensaje de Instrucción
Mensaje
1 Motor detenido por válvula de Corte (compuerta)
principal.
- Abra la válvula de Corte (compuerta) principal.
- Si la falla persiste, informe a servicio
2 Informe a servicio
3 Detenga el motor
- Informe a servicio
4 Arranque bloqueado por válvula de Corte (compuerta)
principal.
- Abra la válvula de Corte (compuerta) principal.
- Si la falla persiste, informe a servicio
5 Arranque bloqueado
- Informe a servicio
6 El sistema de extinción de incendios se ha accionado.
- Informe a la brigada anti-incendios.
- Evacue a las personas en riesgo.
- Combata el incendio.
- Informe a servicio
7 Movimiento del balde desconectado
- Informe a servicio
8 Sin 24V en disyuntor 11F013
- Si la falla persiste, informe a servicio
9 Interruptor de fin de escalera o contacto de palanca bloqueo abierto
o brazo de servicio abajo o desbloqueado
- Si la falla persiste, informe a servicio
10 Se accionó el interruptor de
detención de emergencia
- Desbloquear antes de volver a arrancar.
- Si la falla persiste, informe a servicio.
11 Motor desconectado por
Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
en la sala de máquinas.
12 Opere la máquina a posición de estacionamiento.
13 ¡Espere! ¡Sin régimen alto!
14 Habilitar interruptor para activar brazo de servicio.
- Si la falla persiste, informe a servicio
15 Carga de baterías demasiado alta.
- Informe a servicio
16 Las baterías no se están cargando
- Informe a servicio.
17 Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar.

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Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus

No. de
Mensaje de Instrucción
Mensaje
18 Freno caja de engranaje de corona de giro OFF.
- Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar.
19 Freno caja reductor de traslado OFF.
- Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar.
20 - Informe a servicio y luego presione el botón cancelar.
211 ¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliente a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
22 El motor funciona (motor de partida inactivo).
23 Sólo queda reserva de combustible en el estanque.
- Solicite rellenar.
24 La detención del motor ha sido accionada
por el operador en tierra
25 Aceite hidráulico por debajo de la
temperatura de operación
- ¡Opere a potencia reducida!
26 Freno caja engranaje de corona en ON
27 Aceite hidráulico sobrecalentado – baje la potencia del motor
28 El VHMS esté en omisión.
- Resetee el interruptor de by-pass.
29 Detención del motor por interruptor de partida antes de que
el motor se enfríe adecuadamente.
- Antes que apague el motor, enfríe el motor en ralentí bajo por 2-3 minutos.
30 ¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliente a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
31 Continúe con el turno pero informe a servicio.
32 Detenga el motor y llame a servicio.
33 Reducción de potencia activa, continúe trabajando.
Posible detención posterior.
Informe a servicio.
34 Llame a servicio por la detención.
35 Interrumpa el trabajo e informe a servicio
de la Reducción de Velocidad.
36 Continúe trabajando hasta el próximo MP.
(Programe el trabajo para el próximo MP)
37 La Velocidad de Prueba del Interruptor en la base de la cabina
fuerza al motor a funcionar constantemente en 1800 1/min

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Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus

No. de Mensaje de Instrucción

Mensaje
38 Si la falla persiste, informe a servicio.
39 Informe a servicio
si el equipo de trabajo está en posición definida.
40 Continúe trabajando e informe a servicio
sobre la Reducción de Potencia.
41 Tambor del Cable en el límite.
- Mueva la pala en otra dirección.
42 Motor sobrecalentado. Espere a que se enfríe.
- Si la falla persiste, informe a servicio.
43 Apague y vuelva a arrancar el motor.
- Si la falla persiste, informe a servicio.
44 Apague y vuelva a arrancar el motor.
(Puede que sea necesario esperar a que se enfríe)
- Si la falla persiste, informe a servicio.
46 Apague el limpiaparabrisas
y llame a servicio.
47 ¡Sólo limpiaparabrisas superior!
y llame a servicio.
48 Sin 24V en disyuntor 11F013a
- Si la falla persiste, informe a servicio.
49 ¡Sólo limpiaparabrisas inferior!
Informe a servicio.
50 Invierta el corte de traslado mediante
el tambor enrollacable.
51 Temperatura del motor del tambor enrollacable
demasiado alta.
Deje que el motor se enfríe.
52 Apague permanentemente por
sobrecalentamiento del dispositivo.
Informe a servicio.
53 Apagado temporal por
sobrecalentamiento del aire de calentado.
Informe a servicio.
54 Espere durante un minuto después
de arrancar el motor por última vez.
55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
56 ¡Mueva el interruptor de partida! A off y a on!
57 ¡Período de enfriado!
58 Freno caja reductor de traslado en ON

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Cuadros de Flujo (1-4) Pantallas Principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.4 CUADROS DE FLUJO (1-4) PANTALLAS PRINCIPALES KOMTRAX

PLUS

Fig. 17-19 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Operador (1 de 1)

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Cuadros de Flujo (1-4) Pantallas Principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Fig. 17-20 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Servicio (1 de 3)

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Cuadros de Flujo (1-4) Pantallas Principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Fig. 17-21 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Servicio (2 de 3)

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Cuadros de Flujo (1-4) Pantallas Principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Fig. 17-22 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Servicio (3 de 3)

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS

Fig. 17-23 Ingreso al Nivel de Servicio

El Nivel de Servicio se puede activar desde las tres Pantallas de Indicadores Principales sólo en modo de operador.
1. Si se abre una de las Pantallas de Indicadores Principales presione la tecla 4 y manténgala presionada (Fig. 17-23,
Pos. 1).
2. Ingrese los dígitos 123 (Fig. 17-23, Pos. 2).
3. Suelte la tecla 4.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 51
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Aparecerá la pantalla que se muestra en la Fig, 17-24.

4. Ingrese el número de ID de Servicio y presione F6 para confirmar.

Fig. 17-24 Ingreso de ID de Servicio -1-

OBSERVACIONES: El número de ID de Servicio 0550015100 se

programa ex fábrica

Fig. 17-25 Ingreso de ID de Servicio -2-

Si la ID de Servicio ingresada no era la correcta, la pantalla cambia a

la pantalla que se muestra en la Fig, 17-26.

5. Ingrese la ID de Servicio correcta y presione F6 para confirmar.

El número de intentos para ingresar la ID de Servicio no es
limitado.

OBSERVACIONES: Si no está seguro del número de ID de

Servicio correcto, contáctese con su
Fig. 17-26 Ingreso de ID de Servicio -3-
supervisor o su distribuidor si es necesario.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 52
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE BOTONES (NIVEL DE SERVICIO)

OBSERVACIONES: La función de los botones depende del contexto del menú.

Funciones de los botones F1 a F6

F1 Vaya a la pantalla siguiente.

F2 Vaya a la pantalla anterior.

Mueva el cursor hacia abajo o a la izquierda

F3
en un menú.

Mueva el cursor hacia arriba o a la derecha en

F4
un menú.

Salga del sub-menú y vuelva al menú principal

F5
anterior.

Confirme el seteo, o cambie alguna función

F6
ON u OFF (1 ó 0).

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO

Después de registrarse con la ID de Servicio, las siguientes 8 opciones de la pantalla de SELECCIÓN DEL MENU DE
SERVICIO están disponibles:

Fig. 17-27 Pantalla de Selección del Menú de Servicio –ítems 01 - 08

01 Monitor de Tiempo Real

Cambia al menú que permite mostrar los datos del controlador de tiempo real,
consulte la sección 17.5.3 en la página 17-55.
02 PM Clinic
Cambia al menú que muestra los datos del PM Clinic, consulte la sección 17.5.4 en la página 17-76.
03 Seteo No. de Serie/GCC
Registra los números de serie del modelo de la excavadora, los motores, y ORBComm, consulte la sección 17.5.5
en la página 17-79.
04 Borrar Memoria
Cambia al menú que permite borrar los registros en la memoria del KOMTRAX Plus, consulte la sección 17.5.6 en
la página 17-80.
05 Historial de Fallas
Cambia a la pantalla que permite mostrar el historial de eventos y errores para servicio, consulte la sección 17.5.7
en la página 17-82.
06 Mantenimiento
Cambia al menú que permite admnistrar los datos del Monitor de Mantenimiento, consulte la sección 17.5.8 en la
página 17-83.
07 Instantánea
Cambia al menú que permite administrar las opciones de guardado de los datos de la máquina en instantáneas
manuales, consulte la sección 17.5.9 en la página 17-84.
08 Seteo
Cambia al menú que permite administrar los seteos específicos de los datos de la máquina, consulte la sección
17.5.10 en la página 17-86.

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la

sección 17.5 en la página 17-51.

1. Utilice las cuatro pantallas de SELECCIÓN DE MENU DE

TIEMPO REAL para abrir las sub-pantallas para las 18
opciones.
Las sub-pantallas se llaman MONITOR DE TIEMPO REAL.

2. Presione F3 o F4 para cambiar entre las pantallas de

SELECCIÓN DE MENU DE TIEMPO.

Fig. 17-28 Menú de Servicio – ítems 03 - 08

Las siguientes pantallas del MONITOR DE TIEMPO REAL muestran todos los datos del controlador relevantes en tiempo
real. Utilice los datos de tiempo real para el trabajo de prueba y ajuste y para el análisis de fallas.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 55
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción opción de menú 01 Engine 1 del menú y
presione el botón F6.

Fig. 17-29 Menú de Tiempo Real, selección

01
3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-30 Monitor de Tiempo Rea – Motor 1, pantallas 1 - 6

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 56
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 02 Engine 2 del menú y presione
el botón F6.

OBSERVACIONES: Las pantallas del MONITOR DE TIEMPO

REAL de 02 Engine 2 corresponden a las
pantallas de 01 Engine 1, por lo tanto
consulte la sección 17.5.3.1 en la página 17-
56. Fig. 17-31 Menú de Tiempo Real, selección
02

17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 03 PTO 1 y presione el botón F6.

Fig. 17-32 Menú de Tiempo Real, selección 03

Fig. 17-33 Monitor de Tiempo Real – PTO 1,

1/1
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04 PTO 2
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 04 PTO 2 y presione el botón F6.

OBSERVACIONES: La pantalla del MONITOR DE TIEMPO REAL

de 04 PTO 2 corresponde a la pantalla de 03
PTO 1, por lo tanto consulte la sección
17.5.3.3 en la página 17-57.

Fig. 17-34 Menú de Tiempo Real, selección

04

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 57
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 05 Hydraulic y presione el botón
F6.

Fig. 17-35 Menú de Tiempo Real, selección

05
Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-36 Monitor de Tiempo Real, Hidráulica, pantallas 1 -7

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 58
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 06 Slew y presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-37 Menú de Tiempo Real, selección

06

Fig. 17-38 Monitor de Tiempo Real - Giro, pantallas 1 - 2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 59
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 07 Electrical Equipm. y presione
el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-39 Menú de Tiempo Real, selección

07

Fig. 17-40 Monitor de Tiempo Real – Equipo Eléctrico, pantallas 1 - 3

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 60
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 08 Emergency Stop y
presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-41 Menú de Tiempo Real, selección 08

Fig. 17-42 Monitor de Tiempo Real – Detención de Emergencia, pantallas 1 -2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 61
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 INTERRUPTOR MANUAL

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 09 Manual Switch y presione el
botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-43 Menú de Tiempo Real, selección

09

Fig. 17-44 Monitor de Tiempo Real – Interruptor Manual, pantallas 1 -4

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 62
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 1

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 10 Central Lube System 1 y
presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-45 Menú de Tiempo Real, selección

10

Fig. 17-46 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 1, pantallas 1 -2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 63
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA DE LUBRICACION ENGRANAJE DE

CORONA DE GIRO
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 11 Slew Ring Gear Lube System y
presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-47 Menú de Tiempo Real, selección

11

Fig. 17-48 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Engranaje de Corona de Giro, pantallas 1 -2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 64
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 2

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 12 Central Lube System 2 y
presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-49 Menú de Tiempo Real, selección

12

Fig. 17-50 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 2, pantallas 1 -2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 65
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 LIMPIAPARABRISAS

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 13 Windscreen Wiper y presione
el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-51 Menú de Tiempo Real, selección 13

Fig. 17-52 Monitor de Tiempo Real – Limpiaprabrisas, pantallas 1 -2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 66
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 ESCALERA

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 14 Ladder y presione el botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-53 Menú de Tiempo Real, selección

14

Fig. 17-54 Monitor de Tiempo Real – Escalera, pantallas 1 -5

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 67
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 BRAZO DE SERVICIO

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 15 Service Arm y presione el
botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-55 Menú de Tiempo Real, selección 15

Fig. 17-56 Monitor de Tiempo Real – Brazo de Servicio, pantallas 1 -6

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 68
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 CONTROL PILOTO

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 16 Pilot Control y presione el
botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-57 Menú de Tiempo Real, selección

16

Fig. 17-58 Monitor de Tiempo Real – Control Piloto, pantallas 1 -5

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 69
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17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 19 OTROS ITEMS

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 17 Other Items y presione el
botón F6.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-59 Menú de Tiempo Real, selección

17

Fig. 17-60 Monitor de Tiempo Real – Otros Items, pantallas 1 -5

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 70
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17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 SEÑALES DE SALIDA

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción de menú 18 Output Signals y presione el
botón F6.
Para prueba y análisis de fallas las Señales de Salida se pueden
activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección 17.5.3.19 en la
página 17-74.

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-61 Menú de Tiempo Real, selección
18

Fig. 17-62 Monitor de Tiempo Real – Señales de Salida, pantallas 1 -8 de 27

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 71
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Menú de Tiempo Real, opción: 18 Señales de Salida - continuación

Fig. 17-63 Monitor de Tiempo Real – Señales de Salida, pantallas 9 -18 de 27

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 72
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Menú de Tiempo Real, opción: 18 Señales de Salida - continuación

Fig. 17-64 Monitor de Tiempo Real – Señales de Salida, pantallas 19 -27 de 27

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 73
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17.5.3.19 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTVADA

Como asistencia de a bordo para el análisis de fallas, las señales de salida de selección de MONITOR DE TIEMPO REAL
18 Señales de salida se pueden activar (1) y desactivar (0) manualmente, si la evaluación de MTC está desactivada.

OBSERVACIONES: Para el procedimiento sobre cómo activar y desactivar la evaluación de MTC, consulte
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.

Terminología (MTC y PLC)

MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).

¡NOTA! Si necesita desactivar la evaluación de MTC para prueba, observe estrictamente las instrucciones de
operación para desactivación y activación de la evaluación de MTC. Consulte la sección
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.

MUESTRA:

Supuesto
Es necesario revisar si hay voltaje en el cableado de 57K506b-1 y en la válvula solenoide misma.

Procedimiento
1. Detenga los motores.
2. Gire el interruptor de partida principal 20S001 a la posición ON.
3. Ingrese el nivel de servicio en el monitor KOMTRAX Plus.
4. Desactive la evaluación de MTC, consulte “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
5. En la pantalla SELECCION DEL MENU DE SERVICIO, seleccione y abra la entrada 01 Monitor de Tiempo Real.
Consulte la Fig. 17-27 en la página 17-54.
6. Seleccione y abra la última opción 18 Señales de Salida. Consulte la Fig. 17-61 en la página 17-71.
7. Vaya a la pantalla 16/27 MONITOR DE TIEMPO REAL (Panel
de Control de Señales de Salida) (Fig. 17-65).
8. Utilice los botones F3 o F4 y seleccione la segunda entrada
VALVE FAN DRIVE 1 MED.
9. Presione los botones F6 (ON / OFF) para cambiar la válvula
solenoide 57K506b-1 ON (=1) manualmente.

Fig. 17-65 Señal de salida activada

manualmente
10. Ahora revise el voltaje en el circuito de la válvula solenoide 57K506b-1 y repare si es necesario.
OBSERVACIONES: Mientras los motores están funcionando, no es posible desactivar la evaluación de MTC.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 74
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Después de terminar la revisión y reparación:

1. Vuelva a desconectar la válvula solenoide (=0) en este caso.

2. Vuelva a activar la evaluación de MTC, consulte “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
3. Apague el interruptor principal (20S001) hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs apagados) para
provocar un reseteo. Después de resetear, la evaluación de MTC se vuelve a activar y los componentes eléctricos
vuelven a su condición primaria por medio del sistema.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 75
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17.5.4 PM-CLINIC

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.
El menú de PM-Clinic proporciona las siguientes funciones:
- Se despliegan los datos generales de la máquina y las condiciones de operación, consulte la Fig. 17-67.
- Congelamiento de los datos relevantes de la Revisión de Alimentación.
Los datos relevantes de la Revisión de Alimentación se pueden congelar y también desplegar:
- Presionando el botón F4 en las pantallas de REVISION DE POTENCIA, consulte la Fig. 17-69.
- Presionando el botón 20S082 (palanca de control derecha) que normalmente se usa como contador del camión.
- Los datos congelados se pueden almacenar 3 veces.

17.5.4.1 GENERAL
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione 02 PM-Clinic y presione F6.

Para prueba y análisis de fallas las Señales de Salida se pueden

activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección 17.5.3.19 en la
página 17-74.

Fig. 17-66 Menú de Servicio – 02 PM-Clinic

3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.

Fig. 17-67 PM-Clinic - General, pantallas 1 - 2

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4. Presione F6 para ingresar a la segunda REVISION DE ALIMENTACION del menú del PM-CLINIC.
En caso de datos ya almacenados en el Menú REVISION DE
ALIMENTACION (Fig. 17-69) aparece la pantalla que se muestra en
la Fig. 17-68 antes de que se abra la pantalla REVISION DE
ALIMENTACION.

Si desea cuardar los datos del PM-Clinic actuales, borre los datos
guardados previamente presionando el botón F6.

Si no quiere borrar todos los datos del PM-Clinic, presione el botón

Fig. 17-68 Borrar datos del PM-Clinic –
F5 para abrir las siguientes pantallas de REVISION DE Sí/No
ALIMENTACION del PM-Clinic.

17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION

Las pantallas de REVISION DE ALIMENTACION le servirán para decidir si desea revisar o identificar:
- rendimiento del motor/velocidad del motor
- problemas de ajuste de presión/sistema hidráulico

Hay 3 pantallas de REVISION DE ALIMENTACION (Fig. 17-69) para congelar datos bajo diferentes condiciones.
OBSERVACIONES: Para obtener una REVISION DE ALIMENTACION completa, el botón F6 sólo se debe presionar
después que se ha congelado la 3ª pantalla de REVISION DE ALIMENTCION 3/3
Es posible guardar los valores de 3 pantallas de REVISION DE POTENCIA diferntes en las pantallas 1/3, 2/3, y 3/3.
1. Presione el botón F1 o F2 para monitorear los datos de REVISION DE ALIMENTACION de las 3 pantallas.

Fig. 17-69 PM-Clinic –REVISION DE ALIMENTACION, pantallas 1 - 3

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2. Si desea congelar los datos, presione el botón F4 para mover la

marca amarilla a Hold, en la parte inferior de la pantalla.
3. Si Hold se destaca en amarillo (Fig. 17-70), presione el botón F6
para congelar los datos actuales del PM-CLINIC.
4. Para volver a mostrar los datos actuales, presione el botón F3.
La marca amarilla se vuelve a mover a Monitoreo.
5. Presione el botón F6 para continuar.

Fig. 17-70 REVISION DE ALIMENTACION –

Hold activado

Después de presionar el botón F6 en la pantalla REVISION DE

ALIMENTACION 3/3 (Fig. 17-70) aparece la pantalla que se muestra
en la Fig. 17-71.
6. Presione el botón F6 si desea registrar los datos.
7. Presione el botón F5 para salir si no desea registrar los datos. El
sistema vuelve a la pantalla de REVISION DE ALIMENTACION.

Fig. 17-71 Registrar datos del PM-Clinic –

Sí/No

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17.5.5 SETEO NO. DE SERIE/GCC

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.

Utilice esta opción para desplegar el número de serie de:

- la excavadora
- los motores
- la programación de comunicación satelital (GCC)*
* El código GCC para ORBComm sólo se puede ajustar con la Herramienta de Ajuste KOMTRAX Plus.

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

2. Seleccione 03 Seteo No. de Serie/GCC y presione F6.

Fig. 17-72 Menú de Servicio – ítem 03

seleccionado

Fig. 17-73 Pantalla SETEO NO. DE SERIE

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17.5.6 BORRAR MEMORIA

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.

17.5.6.1 INGRESAR ID PARA BORRAR MEMORIA

Utilice esta opción para ingresar el ID para Borrar Memoria que habilita al usuario para borrar los datos de memoria. Con
esta función se asegura que sólo el personal de servicio autorizado pueda borrar los datos guardados.

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

2. Seleccione 04 Memory Clear y presione F6.

Fig. 17-74 Menú de Servicio – ítem 04

seleccionado

Entrada del Número de Identificación

Si se selecciona 04 Memory Clear en la pantalla Selección del Menú
de Servicio, la pantalla cambia a la pantalla Ingresar ID para Borrar
Memoria (Fig. 17-75).

La entrada del número de ID se hace con el teclado. El número de

ID es un número de hasta 10 dígitos (igual que el número de ID de
Servicio). El número ingresado se compara con el número que está
registrado en el controlador del KOMTRAX Pus. Fig. 17-75 Entrada de ID para Borrar
Memoria

3. Ingrese el Número de Identificación (ID) para borrar la memoria y

presione F6 para confirmar.

Si el ID ingresado es correcto, la pantalla cambia a la pantalla

CLEAR MEMORY (Fig. 17-78), consulte la sección 17.5.6.2 en la
página 17-81.

Fig. 17-76 Se digita ID para Borrar Memoria

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Si el ID no es correcto, la pantalla cambia a la pantalla que se

muestra en la Fig. 17-77.

4. Repita el paso 3 de la página 17-80.

Fig. 17-77 Reingreso de ID para Borrar

Memoria
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA
OBSERVACIONES: Para ingresar el ID para Borrar Memoria consulte la sección 17.5.6.1 en la página 17-80.
Después de ingresar el ID para Borrar Memoria correcto, se abrirá el menú BORRAR MEMORIA.
1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú y
seleccionar los datos solicitados progamados (01 – 07) que se
deben borrar en la memoria.

Fig. 17-78 Menú Borrar Memoria, pantalla 1/2

2. Confirme su selección presionando el botón F6.

Fig. 17-79 Menú Borrar Memoria, pantalla 2/2

3. Presione el botón F6 para borrar los datos seleccionados o

presione F5 para salir.
OBSERVACIONES: El procedimiento de borrado es el mismo
para las 7 entradas en el menú CLEAR
MEMORY (Fig. 17-78 y Fig. 17-79).

Fig. 17-80 Borrar Memoria – confirmación

para borrar

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 81
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17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

2. Seleccione 05 Failure History y presione el botón F6.

Fig. 17-81 Menú de Servicio – ítem 05

seleccionado2

El cuadro del HISTORIAL DE FALLAS (para Servicio) se despliega

en el orden inverso a la ocurrencia de la falla.
El mensaje de falla que se guardó en último término, se muestra en
la parte superior del cuadro desplegado.

Mientras no se rectifique la falla enumerada, no se despliega el

tiempo de término de detección de falla.

Si desea borrar algún registro de falla del cuadro desplegado: Fig. 17-82 Pantalla HISTORIAL DE FALLAS

3. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar algún registro de

falla.
4. Presione F6 para borrar el registro de falla seleccionado.

Si desea borrar más registros de falla del cuadro, repita los pasos 3
y 4.

5. Presione F5 para salir.

Leyenda para la Fig. 17-82:

(1) Marco que indica el mensaje de falla seleccionado (usando los botones F3 o F4)
(2) Tiempo de inicio de detección de falla
(3) – Número en el cuadro del historial de fallas (2)
- Código de falla (G00253)
- Mensaje de texto de la falla (Detención de emergencia en el bloque de válvulas)
(4) Tiempo final de detección de fall
(5) Número total de mensajes de falla guardados en este historial de fallas

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17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione 06 Maintenance y presione F6.

Fig. 17-83 Menú de Servicio – ítem 06

seleccionado
Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio
El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo debe ser
confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio
subsiguiente a la ejecución del mantenimiento respectivo.
Después de la selección en el Menú de Servicio, utilizada para
confirmación de mantenimiento, es sin ninguna función. La
confirmación del mantenimiento se guarda en el controlador del
KOMTRAX Plus.
Ejemplo: Se requiere mantenimiento de 250 h (marcado con rojo),
la lectura del medidor de servicio es de -2 horas.
Fig. 17-84 Monitor de Mantenimiento - descripción

3. Presione F3 o F4 para subir o bajar.

4. Confirme su selección presionando el botón F6.
5. Presione el botón F6 para confirmar el reseteo del medidor de
servicio seleccionado o presione F5 para salir.

Fig. 17-85 Monitor de Mantenimiento – función de

reseteo

OBSERVACIONES: En esta sección sólo se describe la selección del Mantenimiento de 250 h como una muestra.
El procedimiento es el mismo para todas las entradas de Mantenimiento restantes en el MONITOR
DE MANTENIMIENTO (Fig. 17-84).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 83
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17.5.9 INSTANTANEA
OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione 07 Snapshot y presione F6.

3. Presione el botón F1 START para guardar los datos de la

INSTANTANEA (manuales) en el controlador KOMTRAX Plus. Fig. 17-86 Menú de Servicio – ítem 07
seleccionado
OBSERVACIONES: El procedimiento de instantánea tomará
aproximadamente 7:30 minutos.

Fig. 17-87 Menú de Servicio – ítem 07

seleccionado

Fig. 17-88 Funcionamiento de instantánea 1:46 min Funcionamiento de instantánea 5:34

Después que ha comenzado el procedimiento de instantánea la barra de progreso comienza a llenarse (Fig. 17-88, Pos. 1 +
2). La captura de datos se completa cuando la barra de progreso se llena completamente (Fig. 17-88, Pos. 3).

2 segundos después que se completa la captura de datos la pantalla vuelve al monitor de INICIO DE INSTANTANEA.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 84
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Descarga de datos de instantánea guardados

Para el análisis de los datos de INSTANTANEA manuales es necesario descargar estos datos en un laptop.
Para descarga y análisis se requiere la Herramienta de Seteo del KOMTRAX Plus y la Herramienta de Análisis del
KOMTRAX Plus.

OBSERVACIONES: Si se producen algunos problemas, los datos de la máquina al momento de la ocurrencia de la falla
se guardan automáticamente (Instantánea automática). Para los detalles, consulte el MANUAL DE
ANALISIS DE FALLAS respectivo.

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17.5.10 SETEOS
OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.
Esta opción le permite determinar las condiciones (seteos) básicas de operación y del sistema vía sistema KOMTRAX Plus.
1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione 08 Setting y presione F6.

Fig. 17-89 Menú de Servicio – ítem 08

seleccionado

17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.
Opciones en pantalla CLS 1 SETEOS 1/10 (Fig. 17-90):
- Seteo Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
2. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de
Pausa CLS 1 y luego presione el botón F6 para abrir la pantalla
de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-91).

Fig. 17-90 Seteos 1/10 – Seteos CLS 1

Seteo de Tiempo de Pausa

3. Ingrese el número de minutos requerido a través del teclado,
por ejemplo: 30.

Seteo básico: 15 minutos

OBSERVACIONES: Sólo se pueden seleccionar valores entre 10 y
60 minutos.
4. Presione el botón F6 para confirmar el valor ingresado.
Fig. 17-91 Ingrese TIEMPO DE PAUSA CLS 1

Seteo del Contador del Ciclo de Lubricación

1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-90), y luego presione F6 para
ingresar a la pantalla de Seteo del Contador de Ciclo de Lubricación.
OBSERVACIONES: Se recomienda mantener la lectura del contador sobre el tiempo activo de la máquina.
Si es necesario, ingrese el número de la últma descarga.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 86
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17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.
Opciones en pantalla SLS 1 SETEOS 2/10 (Fig. 17-92):
- Seteo Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
2. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de
Pausa y luego presione el botón F6 para ingresar a la pantalla
de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-93).

Fig. 17-92 Seteos 2/10 – Seteos SLS

Seteo de Tiempo de Pausa
3. Ingrese el número de minutos requerido a través del teclado,
por ejemplo: 13.

Seteo básico: 20 minutos

OBSERVACIONES: Sólo se pueden seleccionar valores entre 10 y
20 minutos.
4. Presione el botón F6 para confirmar el valor ingresado.

Fig. 17-93 Ingrese Seteos SLS

Seteo del Contador del Ciclo de Lubricación

1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación y luego presione el botón F6 para
ingresar a la pantalla de Seteo del Contador de Ciclo de Lubricación.
OBSERVACIONES: Se recomienda mantener la lectura del contador sobre el tiempo activo de la máquina.
Si es necesario, ingrese el número de la últma descarga.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 87
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17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION (CLS), PANTALLA 3/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.

Opciones en pantalla CLS 2 SETEOS 3/10 (Fig. 17-94):
- Seteo Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
2. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de
Pausa CLS 2 y luego presione el botón F6 para ingresar a la
pantalla de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-95).

Fig. 17-94 Seteos 3/10 – Seteos CLS 2

Seteo de Tiempo de Pausa

3. Ingrese el número de minutos requerido a través del teclado,
por ejemplo: 30.

Seteo básico: 15 minutos

OBSERVACIONES: Sólo se pueden seleccionar valores entre 10 y
60 minutos.
4. Presione el botón F6 para confirmar el valor ingresado.
Fig. 17-95 Ingrese Seteos SLS

Seteo del Contador del Ciclo de Lubricación

1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-94), y luego presione F6 para
ingresar a la pantalla de Seteo del Contador de Ciclo de Lubricación.
OBSERVACIONES: Se recomienda mantener la lectura del contador sobre el tiempo activo de la máquina.
Si es necesario, ingrese el número de la últma descarga.

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17.5.10.4 QMIN – QMAX - SETEO, PANTALLA 4/10

Los seteos Qmín y Qmáx se proporcionan para los procedimientos de prueba y ajuste en el sistema de regulación de la
bomba. Consulte las descripciones relevantes en el capítulo 7 de este Manual de Servicio.

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.

2. Utilice los botones F3 o F4 para subir o bajar, luego presione el
botón F6 para seleccionar un seteo:
- Prueba Qmín
Este seteo se usa para el ajuste de las válvulas de alivio
secundarias.
- Prueba Qmáx
Este seteo se usa para el ajuste de la válvula de
contrapresión. Fig. 17-96 Seteos 4/10 – Qmín - Qmáx
- Operación
Este es el seteo estándar para operación de la máquina
(regulación de la bomba).

OBSERVACIONES: Si se activa el seteo de Qmáx, no se puede arrancar el motor.

Siempre recuerde volver a activar el seteo Operación (regulación de la bomba) para operación normal de la máquina
después de alguna prueba o ajuste bajo la condición que Qmín o Qmáx haya finalizado.

17.5.10.5 OTROS SETEOS 1/2, PANTALLA 5/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.

2. Presione los botones F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

OBSERVACIONES: Esta pantalla (1/2) sólo muestra la información

actual sin ninguna opción para los seteos.

Para cambiar los seteos de Idioma, Fecha,

Hora, y Ahorro de Luz Solar, consulte la
sección 17.2.8 en la página 17-18 (“Seteos
Fig. 17-97 Seteos 5/10 – Otros Seteos (1/2)
para los Operadores”).

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Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite Reductores PTO

Fig. 17-98 Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite Reductores PTO

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 90
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17.5.10.6 OTROS SETEOS 2/2, PANTALLA 6/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.
2. Presione los botones F3 o F4 para subir o bajar en el menú, y
presione el botón F6 para abrir el sub-menú seleccionado.

Fig. 17-99 Seteos 6/10 – Otros Seteos (2/2)

Viscosidad del Aceite Hidráulico

Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite hidráulico utilizado en el sistema. Esta información guardada
incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.
1. Seleccionie Oil viscosity hydraulic y presione el botón F6.
2. Presione el botón F1 o F2 para avanzar por las 5 pantallas.
3. Consulte la Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y
Aceite Reductores PTO (Fig. 17-98) y elija la especificación del
aceite hidráulico requerida de acuerdo con las condiciones
específicas de temperatura.
4. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la especificación del
aceite hidráulico en la pantalla (Fig. 17-96) y presione el botón
F6 para cornfirmar. Fig. 17-100 Cuadro de selección del aceite
hidráulico

Viscosidad del Aceite de Engranajes PTO

Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite de engranajes PTO utilizado en el sistema. Esta información
guardada incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.

1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

Seleccione Oil viscosity gear y presione el botón F6.

Fig. 17-101 Seteos 6/12 – Otros Seteos (2/2)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 91
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

2. Consulte la Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y

Aceite Reductores PTO (Fig. 17-98) y elija la especificación del
aceite de engranajes PTO requerida de acuerdo con las
condiciones específicas de temperatura.
3. Seleccione el número de Oil viscosity gear de la siguiente
definición presionando el botón F3 o F4.

1 = T32
2 = CLP150 Fig. 17-102 Cuadro de selección de aceite de
3 = Aceite hipoidal 75W-140 engranajes PTO

4. Presione el botón F6 para confirmar

Activación/Desactivación de Mensajes
Utilice esta opción para evitar eliminar mensajes de fallas innecesarios durante ciertas actividades de servicio.

En el estado OFF, los trabajos de seteo no se interrumpen por mensajes generados accidentalmente y la memoria no se
llenará con mensajes causados por operaciones de prueba. Las funciones de control y monitoreo permanecen activas.

Cada modificación de seteo de la función Messages ON/OFF se guarda en la memoria de servicio.

1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

2. Si se selecciona Messages ON/OFF, presione el botón F6 para
desactivar los mensajes (= OFF).

Fig. 17-103 Mensaje seleccionado desactivado

Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva a activar los mensajes cambiando Messages ON/OFF a ON.

Opcionalmente, desconecte el interruptor de partida (20S001) hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs en
OFF), para resetear. Después de resetear, la función Messages ON/OFF vuelve a ser activada por el sistema.

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Activar/Desactivar Evaluación de PLC

Utilice esta opción para desactivar la evaluación de MTC, si los procedimientos de prueba o análisis de fallas se deben
realizar sin alguna intervención del controlador MTC.

Terminología (MTC y PLC)

MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).

Si la evaluación de MTC se desactiva, es posible manipular el estado del interruptor (0/1) de los componentes electricos
que se despliegan en el Monitor de Tiempo Real, opción 18 Señales de Salida, consulte la sección 17.5.3.18 en la página
17-71.

Sin embargo, siempre recuerde que todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC estén desactivadas en
este estado en OFF. El MTC ya no evalúa señales de entrada y no transmite ninguna señal de salida de control.

Cada modificación de la opción Activar/Desactivar Evaluación de PLC se guarda en la memoria de servicio.

¡NOTA! Mientras se desconecta la evaluación de PLC, todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC
del controlador MTC están inoperativas.

Pre-condiciones para la desactivación de la evaluación PLC

- Los motores deben estar detenidos.
- El interruptor de partida principal (20S001) debe estar en la posición ON..

Utilice los botones botón F3 o F4 para seleccionar PLC-evaluation

OFF.
Luego presione el botón F6 para desactivar el PLC (= OFF).

Fig. 17-104 PLC-evaluation OFF seleccionado

Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva activar el MTC cambiando PLC-evaluation ON/OFF a ON
nuevamente.

Opcionalmente, desconecte el interruptor de partida (20S001) hasta que se apague totalmente (todos los LEDs apagados),
para resetear. Después de resetear la función Mesages ON/OFF es nuevamente accionado por el sistema.

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.5.10.7 ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION

Para propósitos de arranque inicial durante el análisis de fallas, es posible derivar las condiciones de problemas que
puedan provocar una detención. Consulte las siguientes 3 pantallas.

PRECAUCION
¡DETENCION AUTOMATICA DESACTIVADA!

Si la Detención automática se deriva para análisis de fallas hay un riesgo de lesiones y / o daños a la máquina.

Si desactiva la Detención automática para análisis de fallas, asegúrese de que no represente riesgos de lesiones y
daños a la máquina.
Siempre reactive la Detención automática después del análisis de fallas.

OBSERVACIONES: Si no está seguro de la función ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION, contacte

a su supervisor.

Explicación de la Lógica de la Función

(1) ANULACION POR DETENCION OFF – Seteo estándar

La ANULACION de alguna condición de problema se desactiva (Anulación = en off).
En este caso, la condición del problema no se anula y activa una detención, si se cumple la condición del problema
(Anulación = activada)

(2) ANULACION POR DETENCION ON – Seteo excepcional

La ANULACION de alguna condición de problema se sactiva (Anulación = activada).
En este caso, la condición del problema se anula y no activa una detención, aún cuando se cumpla la condición del
problema (Anulación = desactivada)

OBSERVACIONES: Una ANULACION POR DETENCION permanece activa hasta que el seteo de ANULACION POR
DETENCION se vuelve a desactivar.

Si la ANULACION POR DETENCION no se vuelve a desactivar, esta condición sólo se guarda en el

Historial de Fallas (Nivel de Servicio) después del siguiente arranque, invisible para el operador.

Aún cuando se desactive la detención automática, se genera un mensaje correspondiente en el momento en que se cumple
la condición del problema para una detención.

Cada modificación del seteo de la función ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION se guarda en la
memoria de servicio.

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION – 4 pantallas

Presione el botón F1 o F2 para moverse por las pantallas.
Utilice los botones F3 y F4 para seleccionar la opción de detención deseada
Luego presione el botón F6 (ON/OFF) para confirmar su selección.

Fig. 17-105 ACTIVAR/DESACTIVAR Anulación por Detención – pantallas 1-4

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Funciones de Detención Automática (Seteo Estándar = OFF)

Hay 3 tipos diferentes de intervención del sistema que se combinan en el término DETENCION.
Consulte las siguientes muestras:

Fig. 17-106 ACTIVAR/DESACTIVAR Anulación por Detención – pantallas 1-4

(1) Detención del motor

En caso que el nivel del aceite hidráulico esté definitivamente demasiado bajo, el motor se detiene.
(2) Balde cortado
En caso que la lubricación esté alterada, el movimiento del balde se corta después de un período especifico.
(3) Arranque bloqueado
En caso que la válvula de compuerta principal no se abra, el arranque del motor se bloquea.
(4) Opción de repuesto

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Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Continúe leyendo en la página siguiente.

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Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.6 INTERFACE-CONEXION CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

Fig. 17-107 Interface-conexión controlador KOMTRAX Plus (descripción de ejemplo)

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Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-107:

(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801)

(2) Controlador MTC (11K301)
(3) Panel de interface en la consola del operador
(4) 11X027a
- Herramienta de Seteo KOMTRAX Plus
- Herramienta de Análisis KOMTRAX Plus
(5) 20X323 (conector LAN)
- Software CoDeSys
- Visualización
(6) 20X336
- Conector de Servicio para el Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(7) 20X052
- Conector de Servicio QUANTUM

OBSERVACIONES: Los cables de datos, dispositivos de hardware, y herramientas de servicio para intercambio de datos
vía conexiones de interface del KOMTRAX Plus son equipos opcionales.

Para información detallada sobre el software KOMTRAX Plus consulte el Manual de Análisis de
Fallas de su máquina.

17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

El controlador KOMTRAX Plus (10K300) proporciona interfaces y opciones para el usuario como se indica a continuación:
- Enlace de datos al monitor KOMTRAX Plus
- Enlace de datos al controlador MTC
- Programación del KOMTRAX Plus
- Entrada de seteos del operador
- Lectura de los códigos de problemas de la máquina
- Descarga de datos de instantánea
- Descarga de datos de memoria del KOMTRAX Plus
- Funciones y asistencia para el análisis de fallas
- Enlace servicio a Quantum (control del motor)

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Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

Fig. 17-108 Conectores del controlador KOMTRAX Plus

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Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-108:

(1) Controlador KOMTRAX Plus (10K300) montado en la base de la cabina
(2) Indicador LED
Durante la operación estándar el controlador cuenta continuamente un ciclo de dígitos. En caso de falla el
ciclo de conteo se detiene.
(3) Etiqueta tipo
(4) Panel del conector
(5) Indicador de voltaje de alimentación
(6) LED verde
ON = Voltaje de alimentación (24 V) OK
(7) LED amarillo
ON = Voltaje de alimentación (24 V) ERROR

Esquema de pin de los conectores en el controlador KOMTRAX Plus:

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Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

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Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC

Fig. 17-109 Esquema global del sistema de control MTC

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-109:

(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801) incluyendo el teclado – ubicado en la cabina del operador
(2) Controlador KOMTRAX Plus – ubicado en el soporte de la cabina
(3) Módulos de control del motor (sistema QUANTUM) – ajustado en el motor
(4) Bus CAN #0 – entre el controlador KOMTRAX Plus y el monitor KOMTRAX Plus
(5) Bus CAN #1 – entre el controlador KOMTRAX Plus y Quantum (control del motor)
(6) Interface serial (RS 323) - entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus
(7) MTC [MTC = Controlador de Turbo Principal]
(8) Bus CAN interno – Bus CAN entre MTC y los nodos [CAN = Red de Area del Controlador]
(9) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D [ICN = Nodo de CAN Inteligente] – Interface entre el bus CAN interno y los
componentes eléctricos de la máquina
(10) Nodo CAN tipo ICN-V
(11) Nodo CAN tipo ICN-D
(12) ENTRADA (señal de estado desde el componente) – entradas binarias y análogas, ej.: señal desde algún
interruptor
(13) SALIDA (señal de control al componente) – salidas digitales, ej.: señal a alguna válvula solenoide
(14) Resistor final del bus CAN (120 Ω)

OBSERVACIONES: Los equipos opcionales como ORBCOMM o SISTEMA MODULAR MINING se pueden conectar al
sistema. Consulte los documentos específicos y los Planos de Cableado.

Para información detallada sobre el software KOMTRAX Plus consulte el Manual de Análisis de
Fallas de su máquina.

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL)

17.8.1.1 CUADRO DE FLUJO MTC

Fig. 17-110 Cuadro de flujo MTC

17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC

El MTC es un controlador resistente a golpes y a la vibración (4G) para configuración móvil.
Es resistente al polvo y al agua y funciona dentro de un rango de temperatura de -40°C a +85°C sin equ ipo de
calentamiento o enfriado separado.
Está equipado con una tarjeta madre de 32 bits / 396 MHz y Unidad de Punto de Flotación (proceso de trabajo paralelo).
El tiempo de tarea es de >1 µs.
Funciona con el sistema de software CoDeSys V2.3.9.10
Está equipado con las siguientes conexiones:
4 conexiones CAN Principales abiertas, 2 Puertos Seriales RS 232, Puerto Ethernet 10/100Mbit – Conexión para Descarga
/ Carga / TCP/IP / UDP / USB para Carga de Firmware.
La segunda parte del Micro-controlador es la función “Watch Dog”. Incluye revisión del sistema, LEDs, y captación de
Entrada / Salida.
Las funciones de almacenamiento de datos son: Tarjeta Flash Compacta para almacenamiento de datos, vigilancia en
tiempo real, y FRAM para almacenamiento seguro de datos.
También tiene 2 entradas principales DIGITALES y 2 salidas principales DIGITALES (resistente a corte de 400 mA máx.)
incluyendo detección de conexión de cableado.

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFTWARE DE MTC

El MTC está programado con Firmware y Software.

FIRMWARE
El Firmware opera internamente y administra la unidad MTC independiente del tipo de máquina.

SOFTWARE
El Software es una aplicación específica de la máquina que administra el sistema de control de la excavadora. Por lo
tanto, es esencial que la versión del Software y el modelo de la máquina coincidan perfectamente.

Es posible cambiar los programas (Firmware y Software) del MTC. Para dicho procedimiento debe tener instalada una
versión específica del software CoDeSys en el laptop utilizado.

Por medio de una conexión LAN se puede cargar fácilmente dicho software.

El software CoDeSys también se puede usar como Visualización, que es una herramienta importante para el análisis de
fallas. Para mayores detalles de la Visualización CoDeSys, consulte el Manual de Usuario de Visualización y el Manual de
Análisis de Fallas de su máquina.

Para los detalles de los siguientes ítems consulte el Manual de Análisis de Fallas de su máquina.
- Firmware y Software del MTC
- Software CoDeSys
- Visualización
- Equipo apropiado
- Procedimientos de comunicación con el MTC, consulte el MANUAL DE ANÁLISIS DE FALLAS de su máquina.

¡NOTA! Antes de intentar cambiar algún software del MTC, siempre asegúrese de:
- contar con el equipo completo requerido
- contar con los paquetes de software
- un técnico de servicio calificado realice el procedimiento
¡De lo contrario, se puede producir una detención completa de la máquina!

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

17.8.14 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES

Fig. 17-111 Vista de la unidad del MTC y de sus conectores

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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-111:

(1) Unidad MTC [Controlador Turbo Principal]
(2) Conectores del MTC del lado izquierdo
1
(3) Panel LED de la unidad del MTC
(4) Conectores del MTC del lado derecho
(5) Conexión a tierra del MTC (caja)
(6) Conexión LAN a la cabina / laptop
(7) Salida digital
(8) Conexión de voltaje de alimentación (24 V)
(9) Puerto serial COM 2 (RS232) al controlador KOMTRAX Plus
(10) Conexión de bus CAN

1
Los LEDs muestran las condiciones de operación y parpadean códigos de problema binarios.

Para la descripción del panel LED y del modo de operación de los LEDs, consulte el MANAUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO o el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de su máquina.

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

17.9 ESQUEMA GLOBAL DEL BUS CAN INTERNO

17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA DE BUS CAN

Fig. 17-112 Sistema de control – esquema convencional [A] y esquema del bus CAN [B]

El acrónimo CAN significa: Red de Area del Controlador

[A] Cableado en un circuito de control convencional
[B] Cableado en circuito de control con bus CAN
(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) y controlador (A = PLC / B = MTC) en la base de la cabina
(2) Cableado largo entre el tablero de interruptores de bajo voltaje y cada componente eléctrico (incluyendo
conectores intermedios para las secciones del cable)
(3) Componente eléctrico (ej.: interruptor o válvula solenoide)
(4) Cableado corto entre los nodos y los componentes eléctricos
(5) Bus CAN interno
(4) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente]
- Interface entre el bus CAN interno y los componentes eléctricos de la máquina
(7) Resistor final (120 Ω) del bus CAN
(8) ENTRADA – Señales de estado desde componentes de la máquina
(9) SALIDA – Señales de control desde el controlador MTC

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DEL BUS CAN

La comparación del cableado en un circuito de control convencional y en un circuito de control con bus CAN muestra que
el largo total del cableado entre el controlador y los componentes eléctricos en el sistema del bus CAN se ve más corto.
También el número de conectores se reduce ya que varias secciones de cables en el cableado entre el controlador y los
componentes de la máquina ya no son necesarias.
En un sistema de bus CAN todos los componentes del sistema (entrada y salida) se conectan a una línea de datos común
por medio de líneas de anulación cortas. Por lo tanto, el cableado del sistema se reduce y los componentes adicionales se
pueden conectar fácilmente.
Las interfaces entre el bus CAN y los componentes eléctricos de la máquina se llaman Nodos. Es una idea fundamental
del esquema del bus CAN que los nodos estén lo más cerca posible de los componentes de la máquina.
Sin embargo, el flujo de datos debe ser controlado por un método de acceso (protocolo) para administrar la transferencia
de datos bien organizada en una línea de datos comunes. La unidad MTC (consulte la sección 17.8 en la página 17-104) y
los Nodos (consulte la sección 17.10 en la página 17-116) son componentes esenciales para el control y administración del
sistema del bus CAN.
La información de estado de los componentes eléctricos así como también las señales de control desde el MTC no están
continuamente presentes en el cable del bus CAN. La información de estado y las señales de control de cada componente
están empacados en paquetes de datos que se llaman Marcos de Datos. Estos Marcos de Datos son enviados a través
del bus CAN periódicamente en pequeñas fracciones de segundo.
Los componentes de control MTC y Nodos envían y reciben los Marcos de Datos. También organizan y administran un
sistema de seguridad para asegurarse de que los paquetes de información definidos y completos sean recibidos por los
componentes designados.

Cada Marco de Datos contiene un protocolo para su identificación.

Un cabe de bus CAN consta de sólo 3 cables, que son:

- CAN alto (H)
- CAN bajo (L)
- Protegido
En un sistema de bus CAN hay 2 voltajes. Dependiendo del tipo de sistema el CAN de alto voltaje está en un rango de
hasta aprox. 6 V. El CAN de bajo voltaje es de aprox. 3.5 V.

17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DEL BUS CAN

El sistema de bus CAN está equipado con herramientas de auto-diagnóstico efectivas.
Los problemas de CAN se despliegan mediante el monitor KOMTRAX Plus y/o parpadean en el controlador MTC.
Con la ayuda de un software de visualización la ubicación de algún problema puede ser fácilmente determinado.
Para el análisis de fallas en el sistema de bus CAN está disponible una Caja de Pruebas CAN especial.
Para los detalles, consulte el Catálogo de Herramientas y Accesorios.
Para los procedimientos de análisis de fallas apropiados y calificados, consulte el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de
su máquina.

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

17.9.1.3 CABLEADO DEL BUS CAN

1
Fig. 17-113 Detalle del cableado del bus CAN
1
Para la descripción completa consulte los Planos Eléctricos completos de la máquina respectiva.

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-113:

(1) Cable CAN alto (H) bus CAN
(2) Cable CAN bajo (L) bus CAN
(3) Cable bus CAN protegido
(4) Conector de anulación bus CAN
(5) Nodo, tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente] – Interface entre el bus CAN interno y los componentes
eléctricos de la máquina
(6) Pin de nodo – conexión CAN alto al nodo
(7) Pin de nodo – conexión CAN bajo al nodo
(8) Pin de nodo – conexión protegida al nodo
(9) Resistor Final bus CAN
(10) Anotación en el Plano Eléctrico: Largo del cable de anulación máx. 1 m
(11) Vista de un conector de bus CAN estándar (macho y hembra)

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

17.9.1.4 RESISTOR FINAL DEL BUS CAN

Un bus CAN no construye un circuito de cables cerrado como lo hace un sistema de circuitos eléctricos convencional.

Como resultado hay dos extremos “abiertos”. En estos extremos los cables CAN alto y CAN bajo deben estar conectados
por un Resistor Final. La resistencia de estos Resistores Finales es de 120 Ω cada uno. Un bus CAN se puede dividir, y
en este caso un Resistor Final debe ser conectado a cada extremo del bus CAN dividido.

El siguiente cuadro entrega una descripción de los Resistores Finales instalados en su máquina.

Resistores Finales - Descripción

Código de Código del
No. 1
Bus CAN Descripción 2
Ubicación Componente
Cabina del operador, bus CAN controlador KOMTRAX
1 20 #1 20R102
Plus a Quantum
2 20 interno Cabina del operador, nodo 9 20R101
3 40 interno En la conexión del bus CAN del nodo 13 40R102

1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte la
sección 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio

Vista de los Resistores Finales

Fig. 17-114 Vista de 2 tipos diferentes del Resistor Final

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Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 115

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DEL BUS CAN

17.10.1 ESQUEMA GLOBAL

Fig. 17-115 Ejemplo de Plano de un bus CAN y sus Nodos

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

Leyenda para la Fig. 17-115:

(1) Bus CAN interno

(2) Controlador MTC en la base de la cabina
(3) Nodo (tipo ICN-V o tipo ICN-D)
(4) Cableado entre el nodo y el componente eléctrico de la máquina
(5) Componentes eléctricos de la máquina (ej.: interruptor o válvula solenoide)
(6) ENTRADA – Señales de estado desde los componentes de la máquina
(7) SALIDA – Señales de CONTROL desde el controlador MTC
(8) Resistor final (120 Ω) del bus CAN

17.10.2 INTRODUCCION
Los Nodos son las interfaces entre el bus CAN y los componentes eléctricos de la máquina. Se ubican lo más cerca
posible de los componentes de la máquina para permitir un cableado corto de los componentes de la máquina.

Los Nodos organizan:

- las ENTRADAS desde los componentes de la máquina en el bus CAN

- las SALIDAS DE CONTROL desde el controlador MTC para accionar los elementos vía bus CAN.

Hay 2 tipos de Nodos diferentes en el sistema del bus CAN, ICN-V e ICN-D.

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.2.1 FUNCIONES DE ICN-V

El acrónimo ICN-V significa: Nodo Can Inteligente-Variable (muestra de aplicación: Válvulas)
Las funciones del nodo ICN-V son:
- Diseñado para uso móvil
- Diseño compacto
- Caja sólida
- Equipado con un tapón central de 55 pines
- Diseño de nodo dual opcional (en ese caso la caja está equipado con dos tapones centrales de 55 pines)
- Interruptores DIP para adaptación individual
- Especialmente para el control de los componentes hidráulicos
- 4 entradas digitales, cada una configurada como entradas análogas de 0…10 V o 0…20 mA
- 8 Entradas y Salidas digitales máx. 4 A, variable programable
- 2 salidas de potencia separadas (voltaje de operación) máx. 0.1 A
- Las salidas son de corte seguro
- Interface de bus CAN con protocolo de CAN abierto
- Volteo de carga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C

Vista de los Nodos ICN-V (dual y simple)

Fig. 17-116 Vistas de los Nodos ICN-V (dual y simple)

(1) Nodo ICN-V Dual

(2) Nodo ICN-V Simple
(3) Tapón central de 55 pines para función de nodo dual Izquierda (se muestra: 11K303)
(4) Tapón central de 55 pines para diseño de nodo dual Derecha (se muestra: 11K304)
(5) Tapón central de 55 pines para función de nodo simple (se muestra: 40K313)

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.2.2 FUNCIONES DE ICN-D

El acrónimo ICN-D significa: Nodo Can Inteligente-Digital (muestra

de aplicación: Panel de Instrumentos)
Las funciones del nodo ICN-D son:
- Diseñado para uso móvil
- Ej.: para instalación en panel de instrumentos
- máx. 64 entrada / salidas configurables
- 28 entradas digitales
- 6 entradas análogas 0…10 V
- 2 entradas análogas 0…20 mA
- 4 ranuras de entrada separadas
- 16 salidas digitales
- 4 entradas / salidas digitales Fig. 7-117 Vista de un Nodo ICN-D
- 2 fuentes de poder separadas 5, 7.5 / 8.2, 10 V
- 2 fuentes de salida de potencia separadas 10 mA / 300 Ω
- Volteo de carga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C
- Interface de bus CAN con protocolo de CAN abierto
- Interruptores DIP para adaptación individual

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.2.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO

Todos los nodos de ambos tipos de nodos están equipados con interruptores DIP en el tablero de circuitos. Estos
interruptores DIP deben ser ajustados de acuerdo con el requerimiento de cada ubicación de montaje en el sistema.

El diseño ex fábrica de todos los nodos ICN-V utilizados es idéntico y el diseño de todos los nodos ICN-D utilizados
también es idéntico. Si algún nodo debe ser cambiado sus interruptores DIP deben ser ajustados como se define en el
Plano Eléctrico de la máquina respectiva.

En el Plano Eléctrico, el ajuste de los interruptores DIP se muestra como en el siguiente ejemplo.

Vista de ejemplo en la especificación de seteo del interruptor DIP

Fig. 17-118 Vista de ejemplo de la especificación de seteo del interruptor DIP

OBSERVACIONES: Al cambiar alguna unidad de Nodo, siempre revise y ajuste el seteo del interruptor DIP de acuerdo
con el Plano Eléctrico relevante para evitar una mal funcionamiento o detención de la máquina.

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.4 CAJA DE NODOS

Las unidades de nodos que deben ser instaladas en la parte exterior de la máquina van montadas en las Cajas de Nodos
sobre el techo de la máquina.

Al interior de estas cajas los componentes eléctricos están instalados en 3 niveles.

Consulte la Fig. 17-119 y la Fig. 17-120 que muestran una caja de nodos típica y la disposición de los 3 niveles al interior.

(1) Tablero de instrumentos de 1° nivel

- Conexiones de cables, resistores, y diodos.
(2) Tablero de instrumentos de 2° nivel
- Conexiones del bus CAN.
(3) Tablero de instrumentos de 3° nivel
- Nodo(s) ICNV-D y nodo(s) ICN-D.
(4) Pared posterior de la caja de nodos

Fig. 7-119 Vista de 3 niveles en una Caja de

Nodos

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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

Acceso de ganancia a los tableros de interruptores

1. Para alcanzar los 3 niveles al interior de la Caja de
Nodos (Fig. 17-120, Pos. 1) abra la puerta (Fig. 17-120,
Pos. 3) de la caja de nodos.
Ahora hay acceso al tablero de interruptores de 1° nivel (Fig.
17-120, Pos. 2).
2. Pliegue el tablero de interruptores de 1° nivel hacia
delante y hacia abajo.

Ahora hay acceso al tablero de instrumentos de 2° n ivel (Fig.

17-120, Pos. 4) en el lado posterior del bastidor plegado y al
tablero de instrumentos de 3° nivel ( Fig. 17-120, Pos. 5) en la
pared posterior de la Caja de Nodos.

Fig. 7-120 Vista de una Caja de Nodos abierta

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 122

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 123

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.5 UBICACIONES DE NODOS EN LA MAQUINA

Fig. 17-121 Descripción de la ubicación de los nodos

(11) Ubicación: Tablero de interruptores de voltaje extra bajo (24 V) en la base de la cabina
(20) Ubicación: Cabina del operador
[40] Ubicación: Estanque de aceite hidráulico (caja de nodos en la parte superior del techo)
[51] Ubicación: Caja de máquinas (caja de nodos en la parte superior del techo)
[56] Ubicación: Compartimiento de la bomba (caja de nodos en la parte superior del techo)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 124

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION

El siguiente cuadro enumera todos los Nodos y las Ubicaciones relacionadas en el circuito de control MTC en una PC5500
con el controlador MTC.

Para mayores detalles, consulte los Planos Eléctricos de la máquina respectiva.

1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte el
capítulo 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 125

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus

17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO EN LA UBICACION 11 (BASE DE LA CABINA)

Las siguientes vistas de ejemplos muestran la disposición de los componentes de control del bus CAN en la base de una
cabina.

Fig. 17-122 Vista de Ejemplo en los componentes de control del bus CAN en la base de la cabina

(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) en la base de la cabina

(2) Nodo ICN-D (11K302)
(3) Nodo ICN-V dual, lado izquierdo (11K303)
(4) Nodo ICN-V dual, lado derecho (11K304)
(5) Controlador MTC (11K301)
(6) Placa de conectores del bus CAN
(7) Nodo ICN-V simple (11K305) detrás de la placa de conectores del bus CAN

Para mayor información del análisis de fallas relacionado con el sistema de control MTC, consulte el Manual de Análisis de
Fallas de su máquina.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 126

Sistema de lubricación

18 SISTEMA DE LUBRICACION

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 1
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación

18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2)

Fig. 18-1 Descripción general SLS y CLS 1/2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 2
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-1:

(1) Estación de lubricación

(2) Accesorio (FSA / BHA)
(3) Tren de rodaje
(4) Motor de giro
(5) Círculo de giro
(6) Superestructura
(7) Piñón de lubricación (piñón de engrase)

18.1.1 DESCRIPCION GENERAL

Para una máxima confiabildiad y vida útil de la máquina, los puntos principales de los rodamientos se deben lubricar
frecuentemente con una cantidad suficiente de lubricante especificado.

Para una mejor confiabilidad de lubricación con mantenimiento mínimo, hay sistemas de lubricación automáticos que son
controladados por el MTC. Estos lubrican todos los puntos conectados dentro de los intervalos de tiempo ajustables y con
la cantidad de lubricante requerida. La lubricación automática comienza tan pronto los motores comienzan a funcionar.

La excavadora está equipada con 3 sistemas de lubricación independientes:

- SLS
EL SLS (Sistema de Lubricación del engranaje del cítculo de Giro) sumnistra grasa al reductor abierto de los dientes
del círculo de giro sobre los piñones del tubo (ruedas de prueba).
- CLS 1
EL CLS 1 (Sistema de Lubricación Central 1) sumnistra grasa a todos los pasadores y rodamientos del accesorio
(FSA/BHA).
- CLS 2
- EL CLS 2 (Sistema de Lubricación Central 2) suministra grasa a los rodamientos del círculo de giro así como
también a los pasadores y rodamientos en la superestructura y a los rodamientos infeiores de los motores de giro.

Debido a la lubricación de los dientes del engranaje de corona abierto, se necesita un tipo de grasa diferente que para los
demás rodamientos, SLS y CLS 1 y 2 tienen líneas de relleno separadas con filtros que provienen del brazo de servicio.

Los sistemas CLS 1 y CLS 2 están divididos para permitir diferentes seteos para el tiempo de pausa entre los ciclos de
lubricación.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 3
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación

18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION

Fig. 18-2 Función básica de los sistemas de lubricación

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 4
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-2:

(1) Accionamiento bomba de lubricación (hidráulico)

(2) Válvula de control de flujo
(3) Válvula reductora de presión (45 bar)
(4) Solenoide de control bomba de grasa*
(5) Línea de retorno aceite hidráulico
(6) Línea de suministro de aceite hidráulico (presión X-4)
(7) Indicador de presión de lubricante
(8) Filtro en línea del lubricante
(9) Válvula solenoide de liberación de presión de luibricante*
(10) Línea de suministro de lubricante desde la bomba al inyector
(11) Línea de liberación de lubricante
(12) Interruptor de presión de fin de línea*
(13) Inyector de lubricante
(14) Línea de alimentación de lubricante desde el inyector al punto de lubricación (rodamientos o reductores abiertos
de los dientes del círculo de giro)
(15) Rodamiento
(16) Rueda de prueba
(17) Bomba lubricante
(18) Lubricante
(19) Recipiente de lubricante
(20) Filtro respiradero del recipiente del lubricante
(21) Sensor para indicación de nivel de lubricante*

* Hay sensores sonares o sensores binarios instalados en la máquina.

Para identificar la designación corrrecta en el sistema de lubricación respectivo, vea la tabla siguiente.

Tabla 18-1

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 5
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación

18.3 SISTEMA DE LUBRICACION (CLS 1 Y 2)

Fig. 18-3 Sistema de lubricación central (CLS 1 y 2)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 6
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-3: (10) Solenoide de control bomba de grasa

(1) Estación de lubricación (11) Caja de terminales eléctricos
(2) Indicador de presión del lubricante (12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(3) Bomba lubricante (13) Filtro en línea del lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante (14) Tapón conector
(5) Varilla de medición (15) Interruptor de presión de fin de línea
(6) Válvula reductora de presión (16) Inyector de lubricante
(7) Válvula de control de flujo (17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(8) Filtro respiradero (18) Tubo de succión de la bomba
(9) Sensor sonar
Descripción
Las estaciones de la bomba de lubricación para CLS1 y CLS2 son parte de la estación de lubricación (Fig. 18-3, Pos. 1).
Ambos sistemas constan de un barril de grasa y de la cubierta de grasa con el sistema de la bomba.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) los barriles tanto de CLS1 como de CLS2 se pueden rellenar.
Antes de que la grasa llegue a los barriles de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-3, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-3, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-3, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-3, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15).

18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1 Y 2)

Una bomba lubricante accionada hidráulicamente (Fig. 18-3, Pos. 3) bombea grasa desde el barril a través de los tubos o
mangueras a los inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16). Estos inyectores bombean una cantidad definida de grasa a los puntos de
lubricación. Después que todos los inyectores entregaron su cantidad de grasa a los puntos de lubricación, la bomba de
grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de pausa).
El sistema de lubricación central sólo se activa si los motores están funcionando.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-3, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico (Fig. 18-3, Pos. 1) opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto. De esa
3
forma se entregan 612-680 cm (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16) dosifican la grasa a los puntos de lubricación.
La presión en el sistema de lubricación es de 180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15) se abre.
- El interruptor de fin de línea indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva de un tiempo fijo (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automática).
- La válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en la
presión (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10).
- Si la válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 7
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación

- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.

18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL

La activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o
20S099 (CLS2) en el tablero de instrumentos.

El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema de lubricación sucesivamente, tan a menudo
como se active el interruptor. El sistema descansa entre los ciclos de lubricación de acuerdo a un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de alivio de presión).

Después que el ciclo anterior termina completamente y después que el tiempo de pausa expira, el siguiente ciclo de
lubricación puede comenzar si los motores están funcionando (CLS1/CLS2) y si se activó un movimiento de giro (SLS).

Tabla de Códigos del Componente (de acuerdo con el Plano Eléctrico)

Tabla 18-2

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 8
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 9
Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS) Sistema de lubricación

18.4 SISTEMA DE LUBRICACION DEL CIRCULO DE GIRO (SLS)

Fig. 18-4 Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 10
Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS) Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-4: (8) Filtro respiradero

(A) Salida de grasa (9) Sensor sonar
(B) Círculo de giro (10) Solenoide de control bomba de grasa
(C) Orificio radial del estator (11) Caja de terminales eléctricos
(D) Orifico central (12) Piñón de lubricación
(1) Estación de lubricación (13) Filtro en línea del lubricante
(2) Indicador de presión del lubricante (14) Inyector de lubricante
(3) Bomba lubricante (15) Tapón del conector
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante (16) Interuptor de fin de línea
(5) Varilla de medición (17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(6) Válvula reductora de presión
(7) Válvula de control de flujo

Descripción

La estación de la bomba de lubricación para SLS es parte de la estación de lubricación (Fig. 18-4, Pos. 1). El sistema
consta de un barril de grasa y de la cubierta de grasa con el sistema de la bomba.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-4, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-4, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-4, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-4, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16).
El sistema del SLS lubrica el reductor abierto del círculo de giro (Fig. 18-4, Pos. B) con lubricante especial para reductores
abiertos. La estación de la bomba lubricante es del mismo tipo que para el sistema CLS1/2.
Para aplicar el lubricante de la misma forma a los dientes del círculo de giro (Fig. 18-4, Pos. A), un piñón de lubricación
especial (Fig. 18-4, Pos. 12) está montado cerca de cada piñón de accionamiento de giro. El piñon de lubricación distribuye
el lubricante desde los inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) de manera uniforme a los dientes.
Normalmente dos o más inyectores se conectan en paralelo para suministrar la cantidad de lubricante requerida al piñón de
lubricación.
El eje central del piñón actúa como una junta giratoria, desde el orificio central (Fig. 18-4, Pos. D) el lubricante es distribuido
a través de los orificios radiales (Fig. 18-4, Pos. C) sólo a aquellos dientes que están en contacto con los dientes del círculo
de giro.
Los orificios de salida (Fig. 18-4, Pos. A) a diferentes niveles del engranaje del piñón distribuyen el lubricante de la misma
forma a los dientes del círculo de giro.
Para evitar la lubricación innecesaria con el círculo de giro en posición de estacionamiento, la bomba SLS sólo comienza a
operar después que se activa el “giro” con la palanca de control.
Todas las demás funciones de control y monitoreo de SLS son las mismas que se utilizan en el sistema CLS1/2.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) el barrirl se puede rellenar. Antes de que la grasa llegue al
barril de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 11
Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS) Sistema de lubricación

18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS

El sistema de lubricación del reductor del círculo de giro (SLS) utiliza un piñón de engrase especial para aplicar grasa al
reductor del círculo de giro. Todos los demás componentes entre el barril de grasa y los inyectores son comparables al
sistema de lubricación central (CLS1/2).
Con cada ciclo de lubricación el piñón de engrase recibe grasa de dos o más ineyectores conectados en paralelo. Después
que los inyectores entregaron su cantidad de grasa a través del piñón de engrase al reductor del círculo de giro, la bomba
de grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de pausa).
El sistema de lubricación del círculo de giro sólo se activa si los motores están funcionando y si se activa la función de giro.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-4, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto. De esa forma se entregan 612-
3
680 cm (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) dosifican la grasa al piñón de engrase. La presión en el sistema de lubricación es de
180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) se abre.
- El interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva a un tiempo fijo (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automática).
- La válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en la
presión (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10).
- Si la válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.
- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.

18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL

La activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) y
20S099 (CLS2 en el tablero de instrumentos. El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema
de lubricación sucesivamente, tan a menudo como se active el interruptor. El sistema descansa entre los ciclos de
lubricación de acuerdo a un tiempo de pausa ajustable (tiempo de alivio de presión).
Tabla de Códigos del Componente (de acuerdo con el Plano Eléctrico)

Tabla 18-3 Componentes para activación manual

(CLS1/2: Sistema de Lubricación Central / SLS: Sistema de Lubricación del círculo de Giro)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 12
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

18.5 CICLO DE LUBRICACION

18.5.1 OPERACIÓN Y CONTROL

General
Los sistemas de lubricación (SLS, CLS 1 y 2) son controlados y monitoreados completamente por el MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y dependiendo de las líneas de tiempo del sistema.
Para las interrelaciones eléctricas, consulte el Plano Eléctrico.

OBSERVACIONES: Las explicaciones en esta sección se basan en el plano eléctrico No. 953 099 40.

Además del MTC, los siguientes componentes eléctricos están involucrados en control y operación de lubricación:

Entradas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Interruptor de fin de línea 62B046 80B043 60B043
Sensor de nivel de grasa 62B109 62B108 62B173
Interruptor para iniciar ciclo de lubricación manual 20S126 20S124 20S099
Pre-condición: Círculo de giro (palanca) movido 20S020 __ __
Pre-condición: Motores funcionando Motores funcionando
Tabla 18-4 Componentes para señales de entrada

Salidas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Válvula solenoide de la bomba de lubricación 62Q509 62Q507 62Q642
Válvula de purga (solenoide) 62Q509a 62Q507a 62Q642a
Tabla 18-5 Componentes para señales de salida

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 13
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES

Fig. 18-5 Ciclo de lubricación - componentes

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 14
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-5:

(1) Estación de lubricación

(2) Indicador de presión del lubricante
(3) Bomba lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante
(5) Varilla de medición
(6) Válvula reductora de presión
(7) Válvula de control de flujo
(8) Filtro respiradero
(9) Sensor sonar
(10) Solenoide de control bomba de grasa
(11) Caja de terminales eléctricos
(12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(13) Filtro en línea del lubricante
(14) Tapón del conector
(15) Interruptor de presión de fin de línea
(16) Inyector de lubricante
(17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 15
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO

Fig. 18-6 Proceso de un ciclo de lubricación

Eje X Tiempo de tarea

Eje Y Línea de tiempo de presión en la línea de suminsitro de lubricante
PINCREASE Tiempo de aumento de presión (5 minutos)
E-L SWOPENING Punto de apertura del interruptor de fin de línea
PHOLD Tiempo de mantención de presión (5 minutos)
E-L SWCLOSING Punto de cierre del interruptor de fin de línea
PRELEASE Tiempo de liberación de presión (5 minutos)
TPAUSE Tiempo de pausa (CLS: 10-60 min / SLS: 10-20 min)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 16
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE INTERRUPTOR DE UN CICLO DE

LUBRICACION

Términos Segmento de tiempo Explicación

PINCREASE a-b Si los motores están funcionando se inicia un ciclo de lubricación después
que el tiempo de pausa ha expirado o si se activó el interruptor para
lubricación manual 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2).
Para SLS existe la pre-condición de que la palanca de control para “Giro”
salga de su posición cero.
El MTC activa la válvula solenoide y la presión piloto (presión X4) comience a
mover el cilindro de oscilación. Al mismo tiempo, la válvula de purga se
cierra y la presión de lubricación comienza a subir.
Este segmento de tiempo para acumular presión en la línea de lubricante se
programa en el MTC y no es ajustable.
E-L SWOPENING b Después que todos los puntos de lubricación han sido lubricados hay un
aumento de presión que abre el interruptor de fin de línea cuando se alcanza
la presión máxima. En este momento, el MTC desenergiza la válvula
solenoide y detiene el cilindro de oscilación de la bomba lubricante.
Ahora, la fase de aumento de presión termina y comienza el tiempo de
mantención de presión.
El punto del interruptor del interruptor de fin de línea es de 180+5 bar.
PHOLD b-c En este momento, el MTC comienza a contar el tiempo de mantención de
presión (5 min.) que se programa en el controlador. Este segmento de
tiempo no es ajustable.
Durante el tiempo de mantención de presión la válvula de purga se mantiene
cerrada y la presión se mantiene en su nivel máximo de 180 bar.
E-L SWCLOSING c Después que expira el tiempo de mantención de presión (5 min.), el
interruptor de fin de línea se cierra y la válvula de purga se abre. Ahora, la
fase de mantención de presión termina y la presión de grasa se libera de
vuelta al barril.
PRELEASE c-d El tiempo de liberación de presión se programa en el MTC. Este segmento
de tiempo no es ajustable.
Es necesario bajar la presión del lubricante completamente a cero de modo
que los inyectores se puedan recargar para el siguiente ciclo de lubricación.
TPAUSE b – a’ El tiempo de pausa evita que el siguiente ciclo de lubricación comience
demasiado temprano en caso que el interruptor para lubricación manual
20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2) se active varias veces.
El conteo del tiempo de pausa comienza en “b” cuando el interruptor de fin
de línea se abre a presión de línea máxima.
El siguiente ciclo de lubricación comienza después que expira el tiempo de
pausa.
Pre-condiciones:
SLS y CLS1/2: Motores funcionando
Sólo SLS: Se activa el movimiento de giro
Por medio del monitor KOMTRAX Plus el tiempo de pausa es ajustable:
CLS1/2: 10-60 minutos
SLS: 10-20 minutos
Tabla 18-6 Puntos de interruptor

Tabla 18-7 Componentes

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 17
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

18.5.5 MODOS DE LUBRICACION

18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA

Los sistemas de lubricación son controlados y monitoreados completamente por el programa del MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y de las líneas de tiempo de acuerdo con el software programado.
El Tiempo de Pausa se puede ajustar en un rango especificado por medio del Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus.
El tiempo de monitoreo y el tiempo de alivio de presión están programadoas de manera fija.
Después de volver a arrancar los motores el sistema SLS1/2 y CLS primero continúa con el tiempo residual del período del
tiempo de pausa actual antes de que se pueda dar inicio a nuevo sistema de engrase. El sistema de lubricación sólo se
inicia si los motores están funcionando.

KOMTRAX Plus: Seteos de Tiempo de Pausa

CLS 1 y 2
- Rango de tiempo de pausa: 10-60 minutos
- Seteo estándar: 15 minutos

SLS 1
- Rango de tiempo de pausa: 10-20 minutos
- Seteo estándar: 20 minutos

OBSERVACIONES: Para mayores detalles del seteo del Tiempo de Pausa, consulte la información del KOMTRAX Plus
en la página 17-86 “Seteos”.

18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL

Un ciclo de lubricación manual se puede activar por medio de los interruptores 20S126 (SLS), 20S124 (CLS1) y 20S099
(CLS2) en el tablero de instrumentos.

En el Modo Operador se puede iniciar un ciclo de lubricación después de un período de espera de 10 minutos. Esta línea
de tiempo es independiente del seteo del Tiempo de Pausa para el modo automático, que se ingresa por medio del monitor
KOMTRAX Plus.

18.5.5.3 MODO DE SERVICIO KOMTRAX PLUS

Mientras el Modo de Servicio del KOMTRAX Plus esté activado, el Tiempo de Pausa se reduce automáticamente a 30
segundos y se activa un ciclo de lubricación manual.
Los trabajos de prueba y ajuste se pueden realizar de maner más cómoda si el Tiempo de Pausa se acorta en el Modo de
Servicio KOMTRAX Plus.
Después de volver al Modo de Operador el Tiempo de Pausa se reseteará al período automático que ha sido ajustado
previamente en el monitor KOMTRAX Plus.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 18
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 19
Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación

18.6 BOMBA DE LUBRICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE

Fig. 18-7 Bomba de lubricación accionada hidráulicamente

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Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-7: (11) Válvula de retención de salida (tipo bola)
(1) Cilindro hidráulico de accionamiento de la bomba (12) Vástago del pistón
(2) Válvula de control de flujo (13) Sello del eje del vástago de la bomba
(3) Válvula de alivio de presión (14) Válvula de retención (tipo bola)
(4) Entrada de la bomba lubricante (15) Pistón principal y émbolo
(5) Lumbrera de suministro de aceite hidráulico (16) Conjunto del vástago del pistón
(6) Lumbrera de retorno de aceite hidráulico (17) Válvula de entrada
(7) Bloque de control de accionamiento de la bomba (18) Pistón de pala
(8) Lumbrera de respiradero (19) Entrada de lubricante
(9) Tubo de la bomba
(10) Lumbrera de salida de lubricante

Descripción

La bomba de lubricación es una bomba de pistón diferencial libre de sello accionada hidráulicamente. La bomba bombea
lubricante en el recorrido ascendente y descendente pero succiona lubricante sólo durante el recorrido ascendente. El
pistón de pala en la parte inferior de la bomba soporta la bomba principal especialmente con lubricantes de alta viscosidad.
Hay sólo un sello dinámico en el vástago del pistón en la parte superior del tubo de la bomba, por lo tanto se produce
menos desgaste y mayor tiempo de servicio.

La bomba de lubricación está dividida en dos componentes principales, el cilindro hidráulico de accionamiento de la bomba
y la bomba. El accionamiento de la bomba y sólo la salida de la bomba están fuera en la parte superior del recipiente del
lubricante, la bomba misma está al interior y llega al lubricante.

La presión máxima posible de lubricante depende de la presión de suministro ajustada.

El factor de multiplicación de presión entre la presión de suministro y la presión máxima de lubricante es de 6.55.
La válvula de reducción de presión tiene que ser ajustada a 45 bar.

Ejemplo:
Presión de suministro de 45 bar x 6.55 = presión de lubricante de 295 bar
Durante la operación normal, el interruptor de fin de línea detiene la bomba antes de que alcance esta alta presión.
Para una operación de lubricación suficiente, se requieren 16-19 recorridos dobles para el cilindro de accionamiento de la
bomba. Por lo tanto, la válvula reductora de flujo tiene que ser ajustada, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.

Datos técnicos de la bomba

Recorrido de la bomba Entrega de la bomba por recorrido Velocidad de la bomba Entrega total de la bomba
3 3
152 mm 30 cm / recorrido doble 16-19 recorridos dobles/min 540-600 cm / min

Tabla 18-8

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18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE

LUBRICACION

Fig. 18-8 Ajuste de la velocidad y presión de trabajo de la bomba de lubricación

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Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación

18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO

Para una operación de la bomba de lubricación suficiente, se requieren 16-19 recorridos dobles/min del cilindro de
accionamiento de la bomba. Por lo tanto, la válvula de control de flujo (Fig. 18-8, Pos. 2) tiene que ser ajustada.

Procedimiento de ajuste

1. Retire el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) de la válvula de purga (Fig. 18-8, Pos. 6) para evitar algún aumento de presión
durante la siguiente prueba.
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.
3. Active manualmente el sistema de lubricación usando el
interruptor 20S26 (SLS). 20S124 (CLS1) o 20S099 (CLS2) en
el tablero de instrumentos y cuente los recorridos dobles por
minuto.
Por lo tanto, retire el tapón (Fig. 18-9, Pos. 2) de la cubierta de
la bomba (Fig. 18-9, Pos. 1) y observe la subida y bajada del
pistón.

Fig. 18-9 Cubierta de la bomba con tapón

Si se requiere ajustar:
4. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 2b).
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 2a) hasta alcanzar el número correcto de recorridos dobles/min.
6. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 2b).
7. Detenga los motores.
8. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 2b).
9. Conecte el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) a la válvula de purga (Fig. 18-8, Pos. 6).

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Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación

18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO

La válvula reductora de presión (Fig. 18-8, Pos. 3) está montada en el bloque de control de oscilación. Reduce la presión
de suministro a 45 bar.

Procedimiento de ajuste
1. Si aún no ha sido montado, instale un accesorio de prueba en la lumbrera M en el bloque de oscilación, y conecte un
indicador de presión (0-60 bar).
2. Arranque los motores.
3. Active manual el sistema de lubricación. El indicador debe indicar una presión máx. de 45 bar.

Si se requiere ajustar:
4. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 3b).
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 3a) hasta alcanzar una presión de 45 bar.
6. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 3b).
7. Desconecte el indicador de presión.

OBSERVACIONES: Si no es posible ajustar la presión a 45 bar, revise el ajuste de la válvula de presión piloto (presión
X4) en el bloque de cartuchos de la válvula principal en la caja de máquinas. La presión piloto debe
ser de 60 bar.

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18.7 INYECTORES DE LUBRICANTE

Fig. 18-10 Inyectores de lubricante tipo SL-1 y tipo SL-11

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-10: (7) Fitting del pasador (NPT)

SL-1 Inyector tipo SL-1 (7a) Tuerca de la tapa
SL-11 Inyector tipo SL-11 (8) Cámara de descarga
(1) Tornillo de ajsute (9) Paso
(2) Vástago indicador (10) Entrada de suministro de lubricante
(3) Tuerca fijadora (11) Salida de lubricante
(4) Pistón del inyector (12) Múltiple de montaje
(5) Resorte
(6) Válvula deslizante

18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LOS FITTINGS EN LOS INYECTORES DE

GRASA

Se tiene que aplicar un torque de apriete exacto de 14 Nm al instalar un fitting en un inyector de grasa.

IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar un fitting de niple de grasa o un pasador (NPT) en un inyector, siempre observe el torque de apriete
máximo de 14 Nm. De lo contrario, el fitting se atornillará demasiado en el inyector y se bloqueará el movimiento
del pistón del inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.

OBSERVACIONES: Para el procedimiento de apriete, consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última
edición).
En caso de fuga, use cinta (Teflon®) o Loctite® al instalar un fitting en un inyector.

18.7.2 DESCRIPCION

Inyector Serie SL-1

3
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.13…1.3 cm por ciclo.

Se proporciona un fitting tipo hidráulico con una tapa de cubierta tipo tornillo para el llenado inicial de la línea del
alimentador. También se puede usar para revisiones visuales de la operación del inyector.

Inyector Serie SL-11

3
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.82…8.2 cm por ciclo.

Está diseñada para sistemas donde se requiere gran cantidad de lubricante. El principio de operación es similar a la serie
SL-1.

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE

1. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 18-10, Pos. 3).

2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-10, Pos. 1) en el sentido contrario a las manecillas del reloj (OUT) para mayor salida
de lubricación. Gire el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj (IN) para menor salida de lubricación.
3. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 18-10, Pos. 3).

OBSERVACIONES: La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (Fig. 18-10, Pos. 2) no se puede
atornillar más.

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE

Fig. 18-11 Principio de operación de los inyectores de lubricante

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-11:

(A) Posiciión normal (posición de descanso) libre de presión
(B) Aumento de presión de entrada y aplicación de lubricante
(C) Aplicación de presión de entrada máxima completada
(D) Presión de entrada aliviada y recarga interna

(1) Tornillo de ajuste (7) Lumbrera de servicio

(2) Vástago indicador (8) Cámara de descarga
(3) Tuerca fijadora (9) Paso
(4) Pistón del inyector (10) Entrada de suministro de lubricante
(5) Resorte (11) Salida de lubricante
(6) Válvula deslizante (12) Cámara de medición

18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION

Etapa A Presión de entrada 0 bar

Presión de salida 0 bar
El pistón del inyector está en su posición normal o de descanso, visible por medio del vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2)
que está bloqueado en posición final por el tornillo de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1).
La cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) se llena con lubricante desde el ciclo anterior.

Etapa B Aumento de presión de entrada de 0 a 180 bar

Salida: Inyección de lubricante 0 a 180 bar
Volumen de salida: cantidad ajustada de lubricante
Bajo la presión del lubricante entrante a través de la lumbrera (Fig. 18-11, Pos. 10), la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6)
está a punto de abrir el paso (Fig. 18-11, Pos. 9) que va al pistón (Fig. 18-11, Pos. 4). Cuando la válvula deslizante (Fig.
18-11, Pos. 6) descubre el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), el lubricante es admitido en la cámara de medición (Fig. 18-11, Pos.
12) en la parte superior del pistón (Fig. 18-11, Pos. 4), haciendo bajar al pistón. El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) fuerza al
lubricante desde la cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) a través de la lumbrera de salida (Fig. 18-11, Pos. 11) al
rodamiento. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se retrae.

Etapa C Presión de entrada a 180 bar máximo

La inyección de salida finaliza
A medida que el pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) completa su recorrido, empuja la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) pasado
el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), cortando la admisión de lubricante al paso (Fig. 18-11, Pos. 9). El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) y
la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) permanecen en esta posición hasta que se purgue (alivie) la presión del lubricante
en la línea de alimentación (Fig. 18-11, Pos. 10) en la estación de la bomba. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se
retrae completamente y se inyecta la cantidad ajustada de lubricante al rodamiento.

Etapa D Presión de entrada aliviada

Después que se alivia la presión de suministro del lubricante (Fig. 18-11, Pos. 10), el resorte comprimido (Fig. 18-11, Pos.
5) mueve la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) a la posición cerrada. Esto abre la lumbrera desde la cámara de
medición (Fig. 18-11, Pos. 12) y permite que el lubricante sea transferido desde la parte superior del pistón a la cámara de
descarga (Fig. 18-11, Pos. 8). El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se extrae hasta su detención final del tornillo de
ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1). Ahora, el inyector está preparado para la siguiente aplicación de lubricante.

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

18.7.5 CONEXION DE UNO O MAS INYECTORES

Fig. 18-12 Conexión de los inyectores de lubricante

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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación

Descripción

Para aumentar el volumen de salida de lubricante, los inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1) están diseñados para combinarse (2 o
más inyectores).

Un tubo conector (Fig. 18-12, Pos. 2) se usa para conectar dos inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1). El lubricante desde el
primer inyector, salida (Fig. 18-12, Pos. b), es dirigido a través del tubo conector a la entrada (Fig. 18-12, Pos. c) del
segundo inyector. Ambos inyectores ahora se conectan para lubricar un punto de lubricación por medio del tubo (Fig. 18-
12, Pos. 3).

Esta conexión es posible para ambos tipos de inyectores (SL-1 y SL11).

IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar un fitting de niple de grasa o un pasador (NPT) en un inyector, siempre observe el torque de apriete
máximo de 14 Nm. De lo contrario, el fitting se atornillará demasiado en el inyector y se bloqueará el movimiento
del pistón del inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.

Para el procedimiento de apriete consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última edición).

OBSERVACIONES: En caso de fuga, use cinta (Teflon®) o Loctite® al instalar un fitting en un inyector.

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Válvula de purga Sistema de lubricación

18.8 VALVULA DE PURGA

Fig. 18-13 Válvula de purga

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Válvula de purga Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-13:

(1) Solenoide
(2) Conjunto de la válvula
(3) Vástago del solenoide
(4) Palanca
(5) Pistón de la válvula principal
(6) Pistón de la válvula auxiliar
(7) Resorte de reseteo

18.8.1 DESCRIPCION

Tarea
Mediante la función de la válvula de purga la presión en la línea de alimenación de lubricante se alivia después que finaliza
un ciclo de lubricación. Los pistones del inyector vuelven a sus posiciones iniciales. La válvula se abre si el solenoide está
desenergizado. Luego, la lumbrera A se conecta con la lumbrera B.

Función
El solenoide se energiza cuando se inicia un ciclo de lubricación. La conexión de A a B se cierra, así es posible la
acumulación de presión en la línea de alimentación de grasa.

El solenoide se desenergiza tan pronto como finaliza un ciclo de lubricación. Esto provoca una apertura de la conexión A a
B, así la línea de alimentación al barril de lubricante se abre. El lubricante fluye de A a B o viceversa a lo largo del pistón de
la válvula principal (Fig. 18-13, Pos. 5).

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA

Fig. 18-14 Interruptor de fin de línea

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-14:

(1) Pistón
(2) Disco
(3) Contacto del interruptor
(4) Resorte
(5) Interruptor de presión
(6) Camisa de ajuste
(7) Conexión al circuito de presión
(8) Conexión eléctrica

18.9.1 DESCRIPCION

Tarea
El interruptor de presión de fin de línea es la parte principal para monitorear y controlar el sistema de lubricación. Detiene la
bomba de lubricación cuando la presión del lubricante llega a la presión máxima ajustada.

Función
Una unidad de control de presión en cada sistema de lubricación (CLS1/2 y SLS).

La presión de grasa, producida por la bomba del barril hidráulico actúa también en el pistón (Fig. 18-14, Pos. 1).
Si la fuerza de la presión de grasa excede la fuerza del resorte (Fig. 18-14, Pos. 4), el pistón es forzado contra el disco (Fig.
18-14, Pos. 2). Así, los contactos del interruptor (Fig. 18-14, Pos. 5) son accionados y se da un contacto eléctrico al MTC.

Se tiene que hacer algún ajuste con la camisa (Fig. 18-14, Pos. 6):
Girar en el sentido de las manecillas del reloj → cambio de estado más alto
Girar en el sentido contrario a las manecillas del reloj → cambio de estado más bajo.

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS

Fig. 18-15 Ajuste del interruptor de fin de línea CLS1/2)

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-15:

62B046 Interruptor de fin de línea SLS

62B043 Interruptor de fin de línea CLS2
80B043 Interruptor de fin de línea CLS1

(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector del cable
(4) Interruptor de fin de línea (80B043 ó 60B043)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen

Procedimiento
Para ajustar utilice el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa
relevante (Fig. 18-15, Pos. 2).

OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.

1. Arranque los motores.
2. Inicie un ciclo de lubricación manual CLS1 o CLS2 usando el interruptor del tablero de instrumentos 20S124 (CLS1)
o 20S099 (CLS2).
3. Observe el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1).
A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (CLS: 80B043 / CLS2: 60B043) se debe abrir y la bomba
de lubricación se debe detener.

OBSERVACIONES: 180±5 bar es el seteo estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.

Si se requiere ajustar:
4. Desornille los pernos (Fig. 18-15, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6).
5. Usando una llave allen (Fig. 18-15, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-15, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
6. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-15, Pos. 5).

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS

Fig. 18-16 Ajuste del interruptor de fin de línea (SLS)

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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-16:

62B046 Interruptor de fin de línea SLS

62B043 Interruptor de fin de línea CLS2
80B043 Interruptor de fin de línea CLS1

(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector del cable
(4) Interruptor de fin de línea SLS (62B46)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen

Procedimiento
Para ajustar utilice el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa
relevante (Fig. 18-16, Pos. 2).

OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.

1. Bloquee la función de giro aplicando el freno de estacionamiento de giro por medio del interruptor 20S029.
2. Arranque los motores.
3. Inicie un ciclo de lubricación manual SLS usando el interruptor del tablero de instrumento 20S126.
4. Observe el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1).
A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (62B046) se debe abrir y la bomba de lubricación se debe
detener.

OBSERVACIONES: 180±5 bar es el seteo estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.

Si se requiere ajustar:
5. Destornille los pernos (Fig. 18-16, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6).
6. Usando una llave allen (Fig. 18-16, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-16, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
7. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-16, Pos. 5).

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Filtro en línea Sistema de lubricación

18.10 FILTRO EN LINEA

Fig. 18-17 Filtro en línea

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Filtro en línea Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-17:

(1) Tornillo del tapón

(2) Empaquetadura del tornillo del tapón
(3) Elemento del filtro
(4) Caja del filtro
(5) Guía del resorte
(6) Resorte

18.10.1 DESCRIPCION

Tarea
El filtro en línea entre la bomba lubricante y los inyectores evita la contaminación del sistema por partículas gruesas.

Para evitar una presión de entrada demasiado alta debido a un filtro bloqueado, el elemento del filtro está equipado con una
función de anulación.

18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO

¡NOTA! Antes de comenzar a trabajar en el sistema, detenga los motores y saque la llave del interruptor de partida
principal para evitar el arranque del motor.
1. Retire el tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 1) con una llave de 36 mm.
2. Retire la empaquetadura del tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 2).
3. Saque el resorte (Fig. 18-17, Pos. 6), la guía del resorte (Fig. 18-17, Pos. 5), y el elemento del filtro (Fig. 18-17, Pos.
3).
4. Limpie todas las partes e inspecciónelas por daños.

OBSERVACIONES: Un elemento de filtro tapado se presionará contra la fuerza del resorte por la presión del lubricante y
el lubricante no filtrado llega al sistema.

5. Cambie las partes dañadas según sea necesario.

6. Inserte el elemento del filtro, la guía del resorte, y el resorte.
7. Instale el tornillo del tapón con empaquetadura y apriételo con una llave.

OBSERVACIONES: Para los intervalos de servicio, consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO.

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Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

18.11 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE

18.11.1 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE TIPO SONAR

Fig. 18-18 Sensores de nivel del lubricante tipo sonar

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Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-18:

(1) Sensor de nivel de grasa
(2) Cubierta del contenedor de grasa
(3) Tapón del codo
(4) Ubicación del LED en el sensor (rojo y amarillo)
(5) Tuerca fijadora superior
(6) Retén
(7) Anillo de sello
(8) Tuerca fijadora inferior
(9) Vista superior del sensor

18.11.2 DESCRIPCION

Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar análogo.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa por
medio del brazo de servicio.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa se seque.

General
La señal de nivel análoga proviene del sensor de sonar montado en la cubierta de la estación de la bomba de lubricante.
El sensor está conectado al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz indicadora está
montada en el brazo de servicio.
Si se alcanza un nivel de grasa de 10-15%, el MTC genera el mensaje Nivel de grasa del sistema de lubricación central
demasiado bajo o Nivel de grasa del sistema de lubricacion del círculo de giro demasiado bajo. Esto permite la carga de
grasa oportuna, lo que evita una detención inesperada.
Si el nivel de lubricante llega a 0%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera el mensaje Sistema de lubricación
central vacío o Sistema de lubricación del círculo de giro vacío.

Función
El sensor sonar envía una señal de corriente proporcional según la distancia entre el sensor sonar y el nivel de grasa al
MTC. El sensor opera en un rango de 320 a 950 mm.
La distancia mínima indica que el barril de lubricante está lleno. En este caso, la corriente de señal al MTC es de ~20 mA.
La distancia máxima indica que el barril de lubricante está vacío. En este caso, la corriente de señal del sensor al MTC es
de ~4 mA.

OBSERVACIONES: El sensor sonar sale del rango si entra en contacto con la grasa. Por lo tanto, se debe evitar el
sobrellenado del barril de grasa.
En caso de una falla del sensor (LED rojo en el sensor ON), retire el sensor y limpie la grasa de su
superficie inferior.
Para la función del LED en caso de algún error del sensor, consulte la sección siguiente.

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Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

18.11.2.1 LEDS EN EL SENSOR SONAR

En la brida superior (Fig. 18-18, Pos. b) el sensor está equipado con LEDs (rojos y amrillos).
La función de estos LEDs es la siguiente:

Condición del sensor LED (rojo) LED (amarillo)

Operación normal OFF ON
Error ON Estado previo

Tabla 18-9

Ajuste
El sensor sonar no necesita ajuste, excepto la profundidad de montaje en la cubierta del contenedor de lubricante.

Este ajuste sólo se tiene que hacer si el sensor se retiró para limiparlo o si se cambió por otro.

Largo del sensor estándar inferior a la cubierta del contenedor de lubricante: 20 mm

Si se requiere ajuste:
1. Desconecte el conector del sensor.
2. Suelte la tuerca fijadora superior (Fig. 18-18, Pos. 5).
3. Suelte la tuerca fijadora inferior (Fig. 18-18, Pos. 8).
4. Ajuste el largo del sensor por debajo de la cubierta del contenedor de lubricante a 20 mm girando las tuercas
superiores e inferiores.
5. Si se logra la medición correcta (20 mm), apriete la tuerca fijadora superior e inferior (Fig. 18-18, Pos. 5 y 8).
6. Conecte el conector del sensor.
Los puntos MIN y MAX del nivel de grasa no necesita una adaptación del sensor. Los sensores vienen preajustados de
fábrica.

OBSERVACIONES: Para la conexión del cableado del sensor sonar, consulte también el plano eléctrico de la caja de
distribución en la parte superior del contenedor de lubricante.

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Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

Continúe leyendo en la página siguiente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 47
Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

18.11.3 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO

Fig. 18-19 Sensores de nivel del lubricante tipo binario

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 48
Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación

Leyenda para la Fig. 18-19:

A Sensor de nivel de lubricación - lleno
B Sensor de nivel de lubricación – pre-advertencia 5%
C Sensor de nivel de lubricación - vacío

18.11.4 DESCRIPCION

Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar binario que consta de tres sensores simple para nivel lleno, pre-
advertencia y vacío.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa por
medio del brazo de servicio.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa se seque.
General
Los sensores están conectados al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz
indicadora está montada en el brazo de servicio.
Si se alcanza un nivel de grasa de 5%, el MTC genera el mensaje Nivel de grasa del sistema de lubricación central
demasiado bajo o Nivel de grasa del sistema de lubricacion del círculo de giro demasiado bajo. Esto permite la carga de
grasa oportuna, lo que evita una detención inesperada.
Si el nivel de lubricante llega a 0%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera el mensaje Sistema de lubricación
central vacío o Sistema de lubricación del círculo de giro vacío.
Lógica
La logica de lubricación del MTC se adapta a las siguientes condiciones:
- Cada ciclo de lubricación completado exitosamente reduce un nivel de lubricante teórico (calculado) en cierto
porcentaje. El nivel de lubricación desplegado en el KOMTRAX Plus será constantemente de 100% mientras el
sensor de nivel lleno (Fig. 18-19, Pos. A) informe lubricante.
- Si el nivel de lubricante teórico es inferior al nivel del sensor de pre-advertencia o nivel del sensor vacío, aunque estos
sensores (Fig. 18-19, Pos. B o C) reporten un nivel de lubricante real incluso más alto, el valor del nivel calculado y
desplegado se ajusta en 5% (pre-advertencia) resp. 0% (vacío).
Ahora, los ciclos de lubricación completados no reducen el nivel de lubricante teórico, por lo tanto este valor se
desplegará en el KOMTRAX Plus hasta que el nivel real del lubricante disminuya por debajo de este valor.
- Si el nivel real del lubricante baja a menos de 5% o al nivel 0%, el valor de nivel desplegado se ajusta en 5% (pre-
advertencia) resp. 0% (vacío), aunque el nivel de lubricante teórico (calculado) sea más alto.
Después de cada ciclo de lubricación completado se volverá a reducir el nivel del lubricante teórico.
- Reducir el nivel real del lubricante a menos de 0% (vacío) no es posible, aunque haya suficiente lubricante para otros
ciclos de lubricación.

18.11.4.1 AJUSTE
Si – bajo las condiciones anteriores – el nivel de lubricante no coincide con los valores desplegados mostrados en el
KOMTRAX Plus, el sistema debe ser calibrado (revise con varilla de medición).
La calibración sólo puede ser realizada por personal autorizado [distribuidor o personal de la fábrica KMG].

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 49
Puesta en marcha Sistema de lubricación

18.12 PUESTA EN MARCHA

18.12.1 PUESTA EN MARCHA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS1 Y CLS2
Procedimientos de puesta en marcha para los Sistemas de Lubricación Central CLS1/2.
Estos procedimientos se deben realizar después que la excavadora se ensambla por primera vez, o después de reparar y
cambiar los componentes.
¡NOTA!: Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación a los
puntos de lubricación por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro del aceite hidráulico y la línea del estanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO. Además, consulte los PARTS & SERVICE NEWS correspondientes.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a
volumen máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise que la línea de suminsitro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) esté precargada con
grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación con frecuencia hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de
suministro. Detenga los motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Pre-lubrique manualmente todos los rodamientos de la oruga de lubricación con una pistola de grasa. Para hacer
esto, destornille la tapa de polvo en la segunda lumbrera de cada inyector y conecte la pistola de grasa al niple de
grasa. Aplique suficiente grasa al rodamiento hasta que aparezca una pequeña cantidad de grasa fresca en los
sellos del rodamiento o en los rodamientos abiertos.
9. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
10. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-21.
11. Revise los ajustes de tiempo del tiempo de pausa en el Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus. Ajuste los
seteos sugeridos proporcionados en los formularios de PM-CLINIC. Este es el seteo básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
OBSERVACIONES: Un ajuste es posible para adaptar la aplicación de lubricante a las condiciones de trabajo y medio
ambientales mediante un consumo de lubricante reducido.
12. Arranque los motores y active varios ciclos de lubricación de CLS1 y 2.
13. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
Ahora, la excavadora está lista para operar.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 50
Puesta en marcha Sistema de lubricación

14. Después de ~20 horas de trabajo, revise los sistemas de lubricación. Revise que los puntos de lubricación tengan
suficiente grasa. Revise la lubricación del círculo de giro, debe aparece una pequeña cantidad de grasa en el sello
del círculo de giro interno. Observe el contador de ciclos y compárelo con las horas de trabajo respectivas.

Ejemplo:
Seteo de tiempo de pausa = 30 minutos
Horas de trabajo desde la última revisión = 10 horas
10 h / 0.5 h = 20 ciclos
Compare con la indicación del contador de ciclos. Debe haber ciclos de 20-1, siempre que no se activen los ciclos
manuales

15. Revise los sistemas de lubricación todos los días. Compare todos los puntos de lubricación. Debe haber una
pequeña cantidad de grasa fresca bien balanceada en cada sello de rodamiento o rodamiento abierto.

18.12.2 AJUSTE FINO

General
En condiciones normales, el sistema de lubricación – con el ajuste básico – aplica más lubricante de lo requerido.

1. Encuentre el punto de lubricación con la menor cantidad de grasa fresca. Este punto es el indicador para el
siguiente ajuste fino del tiempo de pausa.
2. Reduzca la cantidad aplicada aumentando el tiempo de pausa hasta que aparece una pequeña cantidad de grasa
húmeda en el sello del rodamiento o en el rodamiento abierto del punto indicador. Aumente el tiempo de pausa sólo
en pasos pequeños (~2-5 min.). Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de
lubricación.
3. Si hay uno o más puntos del rodamiento con demasiada grasa, ajuste el inyector respectivo a un menor volumen,
consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28. Cambie el seteo sólo en pasos pequeños (máx. 1-2 vueltas en el
sentido de las manecillas del reloj).
Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de lubricación.
Tenga cuidado de no atornillar demasiado el tornillo de ajuste, y bloquee el inyector para que no se mueva.

¡NOTA!: Revise el CLS todos los días (Revisión Diaria)

Los puntos de lubricación de un Ssitema de Lubricación Central ajustado tienen una pequeña cantidad de
grasa húmeda bien balanceada.
Nunca opere la excavadora con poca grasa. Encuentre la razón para la falta de grasa y solucione este
problema inmediatamente.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 51
Puesta en marcha Sistema de lubricación

18.12.3 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMAS DE LUBRICACION SLS

Procedimientos de puesta en marcha para el Sistema de Lubricación del círculo de Giro (SLS). Estos procedimientos se
deben realizar después que la excavadora se ensambla por primera vez, o después de reparar y cambiar los componentes.
¡NOTA!: Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación al piñón de
engrase por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro del aceite hidráulico y la línea del estanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a volumen
máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise que la línea de suministro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) esté precargada con
grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación con frecuencia hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de suministro.
Detenga los motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Elimine el fluido de protección, el polvo o la grasa antigua con solvente adecuado de los dientes del círculo de giro.
¡NOTA: Primero aplique manualmente compuesto para engranaje de corona abierto en el círculo de giro limpio, antes
de ensamblar la protección del círculo de giro. Use compuesto adhesivo Voler® en aerosol para los dientes
del círculo de giro. Se entrega junto con la excavadora nueva.
9. Aplique el freno de estacionamiento del círculo de giro. Arranque los motores y active el SLS manualmente
(interruptor 20S126) y mueva la palanca del círculo de giro a una dirección sólo por un corto tiempo. El SLS comienza
a trabajar debido al movimeinto de giro.
10. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
11. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
12. Revise los ajustes de tiempo del tiempo de pausa en el Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus. Ajuste los
seteos sugeridos proporcionados en los formularios de PM-CLINIC. Este es el seteo básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
13. Arranque dos o tres ciclos de lubricación.
14. Detenga los motores y revise el sistema de lubricación. Compruebe que una pequeña cantidad de grasa haya llegado
a uno o dos dientes del piñón de engrase.
15. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
La excavadora está lista para excavar.

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Puesta en marcha Sistema de lubricación

16. Después de ~20 horas de trabajo, revise el SLS. Revise el piñón de engrase y los dientes del círculo de giro. Debe
haber una pequeña cantidad de grasa fresca en los dientes del círculo de giro. Revise el contador de ciclos del
lubricante del SLS. Su indicación debe ser más alta que el número de ciclos de CLS durante el mismo tiempo.

¡NOTA!: Revise el SLS todos los días (Revisión Diaria)

Nunca opere la excavadora con poca grasa. Si los dientes tienen un aspecto metálico claro es necesario
aplicar inmediatamente lubricante fresco para engranaje de corona abierto. Encuentre la razón para la falta
de grasa y solucione este problema inmediatamente.
Los dientes del círculo de giro de un SLS ajustado correcto tienen una delgada capa de lubricante para
engranaje de corona abierto.
Debe haber una pequeña cantidad de lubricante fresco para engranaje de corona abierto alrededor del área
de contacto del diente.

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Puesta en marcha Sistema de lubricación

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 54
Equipo de temperatura profunda (opción)

19 EQUIPO DE TEMPERATURA
PROFUNDA (OPCIONAL)

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 1
Información general Equipo de temperatura profunda (opción)

19.1 INFORMACION GENERAL

19.1.1 INTRODUCCION

Para la operación de la máquina en climas árticos, las excavadraos están equipadas con los componentes adecuados.
Estos componentes se combinan en el Equipo de Temperatura Profunda.

Este capítulo describe el Equipo de Temperatura Profunda. Incluye información general sobre motores Diesel y máquinas
eléctricas, y no está definido sobre el tipo de máquina específico.

Clasificación de rangos de temperatura

Rango de temperatura menos de -25°C menos de -40°C menos de -50°C
Clasificación Equipo estándar Equipo TT Equipo TTT
Tabla. 19-1

19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA

En los siguientes cuadros se enumeran los componentes adicionales o modificados de la máquina para temperatura
profunda.

Componentes Mecánicos X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructura de acero de alta tensión X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructuras de fierro fundido y forjas X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Tornillos y pernos X Material modificado Material modificado
Tabla. 19-2

Baterías, Cableado, y Mangueras X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Baterías X Precalentamiento Precalentamiento
Cableado X X X
Mangueras X Sellos del flange Champiom
X
ICE cambiados
Tabla. 19-3

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 2
Información general Equipo de temperatura profunda (opción)

Motores Diesel X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente / Función
-25°C -40°C -50°C
Precalentamiento +
Arranque del motor Arranque con Precalentamiento +
Arranque con Eter, Ralentí
Eter Arranque con Eter
bajo ajustado en 1100 rpm
Refrigerante del motor X X Precalentamiento
Aceite de motor X X Precalentamiento
Tabla. 19-4

Cabina, Base de la Cabina, y Sala de Máquinas X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Cabina X Precalentamiento Precalentamiento
Base de la cabina (gabinete de X Precalentamiento Precalentamiento
interruptores)
Precalentamiento, Entrada
Sala de máquinas X X de aire inferior cerrada.
Salida de aire reducida.
Tabla. 19-5

Sistema Hidráulico X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Aceite hidráulico X Precalentamiento Precalentamiento
Aceite reductores PTO X Precalentamiento Precalentamiento
Cilindros X Material de los pernos Material modificado de
modificado sellos y raspadores
Sellos X Material parcialmente Material parcialmente
modificado modificado
Motores de traslado X Precalentamiento por
X
circuito hidráulico

19.1.3 PRECONDICIONES DE LA FUENTE DE PODER PARA PRECALENTAMIENTO

Máquinas Diesel: Se considera que está disponible una fuente de poder externa o un generador externo.
Máquinas eléctricas: Se considera que la fuente de poder de la excavadora está en ON.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 3
Información general Equipo de temperatura profunda (opción)

19.1.4 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA PARA LOS SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO

Potencia eléctrica requerida por tipo de máquina 34.6 kW 36.6 kW 48.0 kW 56.0 kW
Fuente de poder recomendada (eficiencia 80%) 44 kW 46 kW 60 kW 70 kW

Tabla. 19-6 Descripción de los requerimientos de potencia

¡NOTA! La fuente de poder total para los sistemas de precalentamiento pueden variar dependiendo del equipo de la
máquina respectiva.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 4
Procedimiento de calentamiento Equipo de temperatura profunda (opción)

19.2 PROCEDIMIENTO PARA EL PRECALENTAMIENTO

19.2.1 CUADRO DE FLUJO GLOBAL DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO

Fig. 19-1 Cuadro de flujo global del procedimiento de precalentamiento

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 5
Procedimiento de calentamiento Equipo de temperatura profunda (opción)

19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO

Fig. 19-2 Posición de estacionamiento definida para precalentamiento

[1] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Brazo de Trabajo Frontal de Pala (FSA)
[2] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Brazo de Trabajo de Retroexcavadora (FSA)

Pasos generales para comenzar el procedimiento de calentamiento

1. Si la máquina se debe detener a temperaturas inferiores a -25°C llévela a su posición de estacionam iento definida. Esta
es una precondición para un procedimiento de calentamiento óptimo.
2. Conecte la fuente de poder externa para precalentamiento.
3. Accionie el sistema de precalentamiento.

¡NOTA! Para las instrucciones de operación detalladas de los sistemas de precalentamiento (accionamiento diesel o
accionamiento E) consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO de su máquina.

Información sobre las siguientes ilustraciones funcionales para máquinas Diesel

Las siguientes ilustraciones funcionales de un sistema de precalentamiento para máquinas Diesel son a modo de ejemplo.
Sólo se muestra el esquema para las máquinas con 1 motor Diesel. Si la máquina está equipada con 2 motores Diesel, el
sistema de precalentamiento del motor #1 es comparable con el sistema de precalentamiento del motor #2.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 6
Procedimiento de calentamiento Equipo de temperatura profunda (opción)

19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR

DIESEL [SISTEMA DE REFRIGERANTE]

Fig. 19-3 Precalentamiento de la cabina del operador y motor Diesel (sistema de agua) – vista de ejemplo

(1) Radiador en la cabina (6) Hacia la cabina

(2) Calefactor en la sala de máquinas (7) Banco del lado derecho del motor Diesel
(sólo menos de -40°C) (8) Banco del lado izquierdo del motor Diesel
(3) Equipo generador externo o fuente de poder externa (9) Retorno desde la cabina
(4) Precalentamiento del refrigerante del motor y cabina (10) Unidad de arranque en caliente KIM (elécrrica)
(5) Unidad del calefactor de la cabina (accionada con
combustible) [7.5 ~ 9 kW]

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Procedimiento de calentamiento Equipo de temperatura profunda (opción)

19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL)

[SISTEMA ELECTRICO]

Fig. 19-4 Precalentamiento de lubricantes y estructura superior (sistema eléctrico) – vista de ejemplo

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Calentamiento constante de motores de traslado (sólo equipo TTT inferior a -40°C) Equipo de temperatura profunda (opción)

Leyenda para la Fig. 19-4: (9) Motor Diesel

(10) Atenuador del calefactor para batería
(1) Calefactor del ventilador en la base de la cabina (11) Cargador de baterías
(2) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* (12) Caja de empalmes para el sistema de
(3) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* precalentamiento
(4) Generador externo o fuente de poder externa
(5) Estanque hidráulico (13) Tapón para fuente de poder externa o generador
(6) Múltiple de succión (14) Calefactor del ventilador en la base de la cabina
(7) PTO (15) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas*
(8) Estanque de aceite remoto (16) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas*

* sólo equipo TTT inferior a -40°C

19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE

TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT INFERIOR A -40°C)

Fig. 19-5 Calentamiento constante de motores de traslado (Sólo equipo TTT inferior a -40°C)

(1) Circuito de calentamiento

(2) Motor de traslado calentado

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 9
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES

19.5 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA]

Fig. 19-6 Elementos de calentamiento – componentes hidráulicos y baterías [Eléctrico]

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 10
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

Leyenda para la Fig. 19-6:

(1) Estanque aceite hidráulico
(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para estanque de aceite hidráulico
(5) Atenuadores de calentamiento para baterías
(6) Vástagos de calentamiento – para PTOs
(7) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(8) Vástagos de calentamiento – para múltiple de aceite de succión
(9) Múltiple de aceite de succión
(10) PTO 1 y 2
Fotografía de ejemplo de un vástago de calentamiento para el
estanque de aceite hidráulico.

Fig. 19-7 Vástago de calentamiento – para

estanque de aceite hidráulico

Vista de ejemplo de una caja de interruptores para los elementos de

calentamiento hidráulicos.

Fig. 19-8 Caja de interruptores para elementos de

calentamiento

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Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

19.4.2 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES

HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL]

Fig. 19-9 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos [Máquina Diesel]

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 12
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

Leyenda para la Fig. 19-9:

(1) Estanque aceite hidráulico

(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para estanque de aceite hidráulico
(5) Vástagos de calentamiento – para PTOs y múltiple de aceite de succión
(6) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(7) Múltiple de aceite de succión
(8) PTO 1 y 2
(9) Unidad de arranque en caliente KIM

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Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA MOTORES Y

BATERIAS [MAQUINA DIESEL]

Fig. 19-10 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos y baterías [Máquina Diesel]

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 14
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)

Leyenda para la Fig. 19-10:

(1) Plataforma (5) Calefactor del refrigerante del motor (motor 1)

(2) Termostatos – para estanque de aceite remoto del motor (6) Atenuadores de calentamiento para baterías
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite (7) Termostatos – para motores
remoto del motor (8) Vástados de calentamiento – para motores
(4) Calefactor de refrigerante del motor (motor 2)

Fotografía de ejemplo de una unidad del calefactor del refrigerante

del motor.

Fig. 19-11 Unidad del calefactor del refrigerante del

motor

Vista de ejemplo de las partes eléctricas del equipo de temperatura

profunda en la base de la cabina.

1 Calefactor de espacio
2 Cargador de baterías y sensor de temperatura
3 Ubicación de la caja de interruptores para control de
temperatura profunda

Fig. 19-12 Partes eléctricas en la base de la cabina

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 15
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT

19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL

Componentes de ejemplo de PC8000-6

Elementos de calentamiento
Código del Rango del
Descripción Potencia eléctrica
componente equipo
40E260
40E261
40E262
40E263 Vástagos de calentamiento en el estanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E264
40E265
40E266
51E219-1 Calentador del refrigerante motor 1
12 kW cada uno TT
51E219-2 Calentador del refrigerante motor 2
52E201-1 Calentador del aceite motor 1
500 W cada uno TT
52E201-2 Calentador del aceite motor 2
63E213-1 Estanque de aceite remoto del vástago de calentamiento motor 1
500 W cada uno TT
63E213-2 Estanque de aceite remoto del vástago de calentamiento motor 1
10T055 Cargador de baterías 75 W cada uno TT
10E231 Calentador en el soporte de la cabina 3W TT

Tabla 19-7
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

Elementos de interruptor
Código del Puntos de Rango del
Descripción
componente interruptor equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el estanque de aceite hidráulico TT
OFF = 26°C
40B260
40B261
40B262
Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
40B263 TT
en el estanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B264
40B265
40B266
65B210-1 Interruptor de temperatura para el refrigerane del motor 1
_ TT
65B210-2 Interruptor de temperatura para el refrigerante del motor 2
52B201-1 Interruptor de temperatura para el aceite del motor 1 ON = 15°C
TT
52B201-2 Interruptor de temperatura para el aceite del motor 2 OFF = 26°C
63B204-1 Interruptor de temperatura para estanque aceite remoto motor 1 ON = 15°C
TT
63B204-2 Interruptor de temperatura para estanque aceite remoto motor 2 OFF = 26°C
16K201 Caja de interuptores Arranque en Caliente KIM __ TT

Tabla 19-8
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA

Componentes de ejemplo de PC5500e-6, N/S 15092

Elementos de calentamiento
Código del Rango del
Descripción Potencia eléctrica
componente equipo
40E260
40E261
40E262
Vástagos de calentamiento en el estanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E263
40E264
40E265
59R012-1
59R012-2 Vástagos de calentamiento en el múutiple de aceite de succión 500 W cada uno TT
59R012-3
56R023-1
56R023-2
Vástagos de calentamiento en el reductor distribuidor de la bomba 300 W cada uno TT
56R024-1
56R024-1
71R004
71R005
Atenuadores de calentamento para baterías 75 W cada uno TT
71R006
71R007
Tabla 19-9

Elementos de interruptor
Código del Puntos de Rango del
Descripción
componente interruptor equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el estanque de aceite hidráulico TT
OFF = 26°C
40B260
40B261
40B262 Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
TT
40B263 en el estanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B264
40B265
Interruptor de temperatura para los vástagos en el múltiple de ON = 15°C
59B014 TT
aceite de succión OFF = 26°C
56B023-1 Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 15°C
TT
56B023-2 en los PTOs OFF = 26°C
Tabla 19-10
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO

Planos eléctricos de PC5500E-6, N/S 15092

19.5.3.1 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE

HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3

Fig. 19-13 Precalentamiento del estanque de aceite hidráulico parte 1 de 3

Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3.2 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE

HIDRAULICO” PARTE 2 DE 3

Fig. 19-14 Precalentamiento del estanque de aceite hidráulico parte 2 de 3

Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3.3 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE

HIDRAULICO” PARTE 3 DE 3

Fig. 19-15 Precalentamiento del estanque de aceite hidráulico parte 3 de 3

Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPE DE ACEITE DE

SUCCION”

Fig. 19-16 Precalentamiento del múltiple de aceite de succión

Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO”

Fig. 19-17 Precalentamiento del PTO

Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)

19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALENTADOR DE BATERIAS”

Fig. 19-18 Precalentamiento de baterías (ejemplo para máquina E)