ECONOMIC DECISION

Reducción de costos en una empresa de manufactura

Metales del Norte S.A. de C.V. es una fábrica que produce componentes de acero para diversas
industrias como la automotriz y el sector de construcción. La empresa ha experimentado un aumento en
los costos de producción y una disminución en el margen de ganancias en los últimos seis meses.

El equipo de ingenieros ha reportado a la gerencia los principales problemas por los que podrían estas
ocurriendo estas ineficiencias:

Materia prima: Incremento en el precio del acero y desperdicio en el proceso de corte.

Mano de obra: Tiempo de inactividad de los trabajadores y errores en el ensamblaje.

Maquinaria: Averías frecuentes y mantenimiento ineficiente.

Energía: Alto consumo energético y tarifas elevadas.

Logística: Retrasos en la entrega de materiales y productos terminados.

La empresa ha recopilado los siguientes datos sobre los costos adicionales (en miles de dólares)
asociados con cada área durante los últimos seis meses:

• Materia prima: $150,000

• Mano de obra: $80,000

• Maquinaria: $220,000

• Energía: $50,000

• Logística: $100,000

Diagrama de Pareto

Para determinar a qué problema o problemas darles prioridad se hizo un diagrama de Pareto:
Con ayuda del diagrama podemos observar que la maquinaria y la materia prima representan más del
60% de los costos adicionales, lo que indica que deben ser las prioridades principales.

Diagrama de Ishikawa (causa y efecto)

Para el área de Maquinaria, se decidió hacer un diagrama de cauda y efecto para identificar las posibles
causas de las averías frecuentes y el mantenimiento ineficiente.

El diagrama de causa y efecto ayudará a la gerencia a identificar las causas raíz de los problemas con la
maquinaria y a desarrollar soluciones efectivas.
 MANUFACTURING
ElectroCore es una empresa que fabrica placas de circuitos impresos (PCBs) para dispositivos
electrónicos. La empresa ha notado un aumento significativo en el número de PCBs defectuosas en los
últimos meses, lo que ha generado retrasos en la producción y un incremento en los costos de retrabajo.
Las posibles causas de defecto identificadas son las siguientes:

1. Soldadura: Problemas con la calidad de la soldadura.

2. Componentes: Componentes defectuosos o incorrectos.
3. Diseño: Errores en el diseño de la PCB.
4. Maquinaria: Fallas en las máquinas de ensamblaje.
5. Operarios: Errores humanos durante el ensamblaje.

Se está buscando la solución al problema utilizando las siguientes herramientas, la hoja de verificación
(Check Sheet) y el diagrama de dispersión (Scatter Diagram).

Hoja de verificación (Check Sheet)

Ilustración 1Ejemplo de registro de cada defecto que aparece

A través de un check sheet se va haciendo un registro cada vez que sale un tipo de defecto y al final se
obtiene el total, de esta manera se puede visualizar que tipo de defecto que aparece más seguido.

A través de esta herramienta se descubrió que los dos defectos más importantes estaban ubicados en
los componentes y en la soldadura.
 Diagrama de dispersión (Scatter Diagram)

El equipo de ingenieros pensó que había una posible relación entre la temperatura ambiente y la
calidad en la soldadura. La empresa tiene datos sobre la temperatura del ambiente en el área de
ensamblaje (en grados Celsius) y el número de defectos relacionados con la soldadura.

Supongamos que los datos recopilados son los siguientes:

En base a la tabla se hizo el diagrama de dispersión:

Con el diagrama de dispersión la empresa se pudo dar cuenta que la menor cantidad de defectos se
generó cuando la temperatura ambiente era de 19 y 20 grados. Temperaturas menores a 20 grados
generan mayor número de defectos, y, por otro lado, entre mayor sea la temperatura mayor será la
cantidad de defectos en la soldadura.

Solución al problema: La gerencia junto con ingeniería de planta hicieron la instalación de aire para
adaptar la temperatura a aproximadamente 20 grados, de esta manera la cantidad de defectos se va a
reducir.
Programación de planta

Problema: Ineficiencia en la producción de una fábrica de muebles

Contexto

Una fábrica de muebles de madera produce sillas y mesas. El proceso de producción consta de cinco
etapas principales:

1. Corte de madera: Se cortan las piezas de madera según el diseño del mueble.

2. Lijado: Se suavizan las superficies de la madera.

3. Ensamblaje: Se unen las piezas con clavos y pegamento.

4. Pintura y barnizado: Se aplican capas de pintura y barniz.

5. Empaque y despacho: Se embalan los muebles y se envían a los clientes.

Problema identificado

La empresa ha notado retrasos en las entregas y una acumulación de productos en ciertas etapas de
producción. Al analizar los tiempos de producción, se identificó que el lijado es el cuello de botella, ya
que las máquinas de lijado no son suficientes para la demanda de producción y el trabajo manual es
lento e inconsistente.

Esto provoca:

• Acumulación de piezas en espera de lijado.

• Aumento del tiempo total de producción.

• Entregas tardías y clientes insatisfechos.

• Reducción en la productividad de la planta.

Análisis con el Diagrama de Pareto

Se realizó un análisis de los retrasos en cada etapa y se obtuvieron los siguientes datos sobre el impacto
en la producción (en porcentaje de retraso acumulado):

Etapa Retraso acumulado (%)

Lijado 50%

Ensamblaje 20%

Corte de madera 15%

Pintura y barnizado 10%

Empaque y despacho 5%

El lijado representa el 50% del retraso total, confirmando que es el principal cuello de botella.

Se realiza un diagrama de causa y efecto para poder encontrar el problema que genera el cuello de
botella y ase que el proceso
Planeación

Problema: Mala gestión del tiempo

Descripción:

Una empresa manufacturera ha notado que los tiempos de producción en una línea especifica varían
considerablemente, y no se cumplen con las fechas y tiempos establecidos afectando la entrega de
pedidos. El gerente de producción quiere identificar las causas principales de la variabilidad y mejorar la
planeación del proceso además de ser más eficientes

Objetivo

Realizar una mejor planeación del tiempo que toma realizar la producción y el por que de que la
producción no está dentro de lo establecido

Proceso de análisis

1. Recopilación de datos a partir de una hoja de verificación para realizar un Pareto que nos enseñe
de una manera más fácil la causa de los problemas
2. Principales problemas
➢ Desgaste de piezas
➢ Mala calidad
➢ Retraso en entrega de M.P.
➢ Tiempos de ajuste demasiados largos
➢ Falta de capacitación de personal
Debido a estos problemas la línea de producción debe parar y ajustar esto provoca que se acumulen
piezas

3. Análisis de datos
Se realizo la hoja de verificación para tener un control de las causas de

A continuación, se describe un poco de las herramientas utilizadas para esta situación

Hoja de verificación

Se realizado para tener un mejor control de los datos y así sea mas accesible tener este diagrama de
manera visual para una mejor calidad de los datos

A simple vista se observa que el principal problema son los ajustes, a continuación, se realizó el Pareto
para saber el problema a tratar y como solucionarla de la mejor manera posible
De la Hoja de verificación anterior se obtuvieron los datos necesarios para realizar un Pareto

Con base a esto nos podemos dar cuenta de que el principal problema es el del tiempo de los ajustes ya
que tardan mucho y es el principal a atacar
 Logitica

Routing

Problema: Distribución de productos desde un almacén a múltiples tiendas

Un almacén central en Aguascalientes tiene que distribuir productos frescos a 10 tiendas diferentes en
la ciudad y sus alrededores. El objetivo es minimizar el tiempo de entrega y los costos de combustible,
teniendo en cuenta las restricciones de tráfico y ventanas de entrega específicas (cada tienda tiene
horarios para recibir mercancía).

Pasos para resolverlo:

1. Recolecta los datos:

o Ubicación del almacén y las tiendas (latitud y longitud).

o Ventanas de tiempo para las entregas (por ejemplo, de 9:00 a 11:00 en una tienda, de
12:00 a 15:00 en otra).

o Capacidad máxima de los camiones.

o Condiciones de tráfico en las rutas (horas pico, calles congestionadas).

2. Usa una herramienta de enrutamiento:

o Utiliza software especializado, como Route4Me, OptimoRoute o incluso Google Maps API.

o Define las restricciones:

▪ Cada camión puede llevar cierta cantidad de productos.

▪ Las entregas deben hacerse dentro de las ventanas de tiempo.

▪ Considera rutas alternas para evitar tráfico.

3. Solución generada: El software calcula las rutas óptimas para cada camión. Por ejemplo:

o Camión 1: almacén → tienda 3 → tienda 5 → tienda 7 → almacén (ruta circular eficiente).

o Camión 2: almacén → tienda 1 → tienda 8 → tienda 10 → almacén.

4. Resultados prácticos:

o Reducción en el tiempo total de entrega.

o Menor gasto de combustible.

o Cumplimiento de las ventanas de tiempo en todas las tiendas.

o Menos estrés para los conductores al evitar rutas congestionadas.

Problema: Ampliación de centros de distribución

Una empresa de comercio electrónico en México está considerando abrir un nuevo centro de
distribución para mejorar sus tiempos de entrega en la región del Bajío. Tiene dos posibles ubicaciones
para la construcción del centro: Guanajuato y San Luis Potosí. La decisión se basará en analizar los
costos y beneficios económicos asociados con cada ubicación.

Objetivo: Determinar cuál de las dos ubicaciones es la más rentable a largo plazo, considerando costos
iniciales, operativos, y beneficios esperados.

Datos para el análisis:

1. Centro en Guanajuato:

o Costo inicial de construcción: $100,000,000 MXN.

o Costo operativo anual (salarios, servicios, mantenimiento): $15,000,000 MXN.

o Beneficio esperado por reducir tiempos de entrega en la región: $25,000,000 MXN anuales.

o Distancia media de entrega: 200 km.

2. Centro en San Luis Potosí:

o Costo inicial de construcción: $120,000,000 MXN.

o Costo operativo anual (salarios, servicios, mantenimiento): $12,000,000 MXN.

o Beneficio esperado por reducir tiempos de entrega en la región: $28,000,000 MXN anuales.

o Distancia media de entrega: 180 km.

3. Tasa de descuento para el análisis (considerando valor del dinero en el tiempo): 8%.

Análisis económico:

Usamos el método del Valor Presente Neto (VPN) para calcular los costos y beneficios de cada opción
en un horizonte de 10 años:

Fórmula del VPN: $$VPN = \text{Beneficios presentes totales} - \text{Costos presentes totales}$$

1. Cálculo para Guanajuato:

o Inversión inicial: $100,000,000 MXN.

o Beneficio neto anual: $25,000,000 - $15,000,000 = $10,000,000.

o VPN: $$VPN_{Gto} = -100,000,000 + \sum_{t=1}^{10} \frac{10,000,000}{(1 + 0.08)^t} \approx

$34,668,000 MXN.$$

2. Cálculo para San Luis Potosí:

o Inversión inicial: $120,000,000 MXN.

 o Beneficio neto anual: $28,000,000 - $12,000,000 = $16,000,000.

o VPN: $$VPN_{SLP} = -120,000,000 + \sum_{t=1}^{10} \frac{16,000,000}{(1 + 0.08)^t} \approx

$39,931,000 MXN.$$

Decisión:

Con base en el análisis, aunque San Luis Potosí tiene un costo inicial más alto, su VPN es mayor, lo que
indica que será la opción más rentable a largo plazo.