Control Numérico y

Robótica industrial

José David Pérez R. PhD

 Control Numérico

- El Control Numérico (CN) es

un sistema de automatización
que utiliza datos codificados
para controlar máquinas.
- Se emplea en la fabricación
de piezas con precisión y
repetibilidad.
- Ha evolucionado hacia el
Control Numérico
Computarizado (CNC), que usa
microcomputadoras para
mejorar el control.
 Definición de Control
Numérico
Sistema de control programable para maquinaria industrial. Usa instrucciones
numéricas para dirigir herramientas y procesos de manufactura. Permite la
producción automatizada con alta precisión y menor intervención humana.
 Historia del CN
• - Desarrollado en los años 40 por John Parsons y Frank Stulen en la industria aeronáutica.
• - MIT diseñó las primeras máquinas con CN en los años 50.
• - Adoptado por la industria automotriz y metalmecánica en los años 60-70.
 Componentes de un
Sistema CNC
• Programa de Piezas: Contiene las
instrucciones de operación.
• Unidad de Control de Máquina
(MCU): Ejecuta las instrucciones
y controla el sistema.
• Equipo de Procesamiento**:
Herramientas y dispositivos que
realizan las operaciones
mecánicas.
 Programa de Piezas
• - Es el conjunto de instrucciones que gobierna la máquina.
• - Define posiciones, velocidades, herramientas y operaciones.
• - Puede programarse manualmente o mediante software asistido
por computadora.
 Unidad de Control de Máquina
(MCU)
• - Es el “cerebro” del sistema CN.
• - Recibe y ejecuta los comandos del programa de piezas.
• - Controla el posicionamiento, velocidades y herramientas.
 Equipo de Procesamiento
• - Herramientas de corte como fresas, brocas y tornos.
• - Motores y actuadores que generan los movimientos.
• - Sensores y sistemas de retroalimentación para precisión.
 Sistemas de Coordenadas
• Sistema cartesiano X, Y, Z: Se usa para definir posiciones.
• Ejes rotatorios A, B, C: Controlan la orientación de la
herramienta.
• Es fundamental para determinar trayectorias y movimientos.
 Control de Movimiento
• Punto a Punto: Movimiento a posiciones específicas sin importar la
trayectoria. Se usa en taladrado, punzonado y máquinas de ensamblaje.
Permite posicionar la herramienta en un punto exacto antes de ejecutar la
operación
• Trayectoria Continua: Control preciso del recorrido de la herramienta.
Permite cortes curvos y contornos complejos. Se usa en fresado, torneado y
grabado. Requiere control simultáneo de múltiples ejes
 Modos de Posicionamiento
• Posicionamiento
Absoluto:
Coordenadas fijas
respecto al origen.
• Posicionamiento
Incremental:
Desplazamientos
relativos a la última
posición.
 Sistemas de Posicionamiento
• - Convierte las coordenadas programadas en movimientos físicos.
• - Controla motores, tornillos guía y sistemas de retroalimentación.
• - Permite posicionamiento preciso de la herramienta.
 Control de Posicionamiento
de Ciclo Abierto
• No verifica la posición real tras el movimiento.
• Menos costoso pero menos preciso.
• Utilizado en sistemas de baja resistencia y carga ligera.
 Control de Posicionamiento
de Ciclo Cerrado
• - Usa sensores y retroalimentación para corregir errores.
• - Mayor precisión y estabilidad.
• - Se usa en fresadoras, tornos y centros de mecanizado.
 Precisión en el
Posicionamiento
• - Resolución: Capacidad de diferenciar pequeñas variaciones.
• - Exactitud: Qué tan cerca está el movimiento del valor programado.
• - Repetibilidad: Consistencia en la ejecución de movimientos.
 Programación de Piezas
• Manual: Código G escrito directamente.
• Asistida por Computadora**: Uso de software CAM para generar código.
• CAD/CAM: Diseño en CAD con conversión automática a código CN.
 Aplicaciones del CNC
• Fresado y torneado: Creación de piezas metálicas con precisión.
• Taladrado y punzonado: Producción masiva en la industria automotriz.
• Corte por láser y plasma: Uso en fabricación de estructuras metálicas.
• Fabricaciòn aditiva
 Beneficios del CNC
• Alta precisión y repetibilidad: Reducción de errores
humanos.
• Mayor eficiencia: Producción rápida con mínima
intervención.
• Flexibilidad: Adaptación a diferentes productos y diseños.
• El CNC ha revolucionado la manufactura con automatización.
• Mejora la calidad y la productividad.
• Su evolución continúa con el CNC y la manufactura
inteligente.
 ROBÓTICA INDUSTRIAL

• Los robots industriales

automatizan procesos y
mejoran la eficiencia.
• Se utilizan en
ensamblaje, soldadura,
manipulación de
materiales y más.
• Pueden operar con alta
precisión y repetibilidad
en entornos de
producción.
 Definición de
Robot Industrial
• Un robot es un
dispositivo
reprogramable y
multifuncional.
• - Capaz de
realizar
movimientos en
diferentes ejes
de forma
automática.
• - Se usa en tareas
repetitivas o
peligrosas en la
industria.
 Historia de la Robótica
• - 1954: George Devol patenta el primer brazo robótico programable.
• - 1961: Unimate, primer robot industrial, se instala en General Motors.
• - Décadas posteriores: Evolución con sensores, inteligencia artificial y conectividad.
 Componentes de un Robot
Industrial
• Manipulador: Brazo
mecánico con
articulaciones.
• Efector Final:
Herramienta que
interactúa con el entorno.
• Sistema de Control:
Microprocesadores que
ejecutan comandos.
• Sensores: Detectan
posición, fuerza y entorno
para mejorar la precisión.
 Clasificación de Robots
Polar Cilindrico Cartesiano
• Cartesianos:
Movimientos en ejes X, Y,
Z (ensamblaje,
soldadura).
• Cilíndricos: Brazo con
movimiento giratorio y
lineal.
• Articulados: Mayor
flexibilidad con múltiples Brazo articulado
articulaciones.
• SCARA: Especializados en Scara
montaje y ensamblaje.
• Delta: Alta velocidad,
usados en industria de
alimentos y
farmacéutica.
Morfología Robots
 Grados de Libertad
• Determinan la cantidad de movimientos independientes
del robot.
• Mínimo de 3 para movimientos en el espacio cartesiano.
• Robots avanzados tienen 6 o más grados de libertad.
 Sensores en Robots
• Sensores de Posición:
Codificadores ópticos
para controlar
articulaciones.
• Sensores de
Fuerza/Torque: Miden
interacción con
objetos.
• Sensores de Visión:
Cámaras y
procesamiento de
imágenes.
• Sensores Táctiles:
Mejoran la interacción
con objetos sensibles.
 Sistemas de Control
en Robots
• Control de lazo abierto: No tiene retroalimentación, menos preciso.
• Control de lazo cerrado: Usa sensores para ajustes en tiempo real.
• Control Adaptativo: Ajusta sus movimientos según condiciones
cambiantes.
 Lenguajes de Programación en
Robótica
• Lenguaje de bajo nivel: Código G y scripts
específicos.
• Lenguaje de alto nivel: Python, C++, ROS (Robot
Operating System).
• Programación en línea: Instrucciones directas al
robot.
• Programación fuera de línea: Simulación en
computadora antes de ejecución.
 Aplicaciones de Robots en
Manufactura
• Soldadura: Robots MIG/TIG en la industria
automotriz.
• Pintura industrial: Aplicación uniforme y segura.
• Manipulación de materiales**: Carga y descarga de
piezas.
• Montaje y ensamblaje: Electrónica,
electrodomésticos, automoción.
 Seguridad en Robótica
Industrial
• Encerramientos físicos:
Evitan contacto
accidental.
• Sensores de proximidad:
Detectan presencia
humana.
• Robots colaborativos
(Cobots): Interactúan de
forma segura con
operadores.
• Normativas
internacionales: ISO
10218, ANSI/RIA R15.06.
 Ventajas de la Robótica
en Manufactura
• Mayor eficiencia: Reducción de tiempos de ciclo.
• Calidad y precisión: Minimización de errores humanos.
• Seguridad: Reduce exposición de trabajadores a tareas
peligrosas.
• Flexibilidad: Rápida adaptación a cambios en la
producción.
 Limitaciones y Desafíos
• Costo inicial alto: Inversión en equipos y
capacitación.
• Complejidad de programación: Requiere personal
especializado.
• Adaptabilidad a cambios: No siempre adecuados
para lotes pequeños.
• Interacción con humanos: Desarrollo de mejores
interfaces hombre-máquina.
 Tendencias en Robótica Industrial
• Robots
colaborativos:
Trabajan junto a
humanos.
• Automatización
flexible: Adaptación
a cambios rápidos en
manufactura.
• Conectividad IoT:
Integración con
sistemas de
producción
inteligentes.
• Sostenibilidad:
Reducción del
consumo energético
en fábricas.