PROGRAMACION maquinas CNC
Ing. Juan Carlos Loza Rodríguez
Ingeniero Industrial
MAQUINAS CNC
Las máquinas CNC se utiliza en la industria moderna, no solo para reducir
el coste de producción sino también para disminuir tiempos de maquinado
y mejorar la precisión del trabajo, pues estas maquinas CNC también son
muy utilizados para mecanizados complejos.
QUE ES EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
El control numérico CNC es un dispositivo de automatización programable en
base a una serie de instrucciones codificadas por medio de un programa
utilizando un lenguaje codificado, compuesto por letras, números y signos
normalizados, (Programa).
Códigos G
Funciones M
En una máquina CNC, las acciones son controladas mediante el procesamiento de
información numérica o simbólica (códigos), una computadora controla la posición
y velocidad de los motores que accionan los ejes que dan movimiento a la
máquina.
ELEMENTOS BASICOS DEL CNC
El programa, que contiene toda la información de las
acciones a ejecutar.
El control numérico, interpreta estas
instrucciones, las convierte en señales
correspondientes para los ejes
de accionamiento de la máquina y realiza
la verificación de resultados.
La máquina, que ejecuta las operaciones
previstas.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UNA MAQUINA CNC
VENTAJAS DE MAQUINAS CNC
La programación de piezas complejas es relativamente rápida, los programas se
almacenan en bases de datos y se pueden reutilizar.
Posibilidad de servir pedidos urgentes.
Reducción de la fatiga del operario.
Reduce el coste de fabricación.
Reduce los tiempos de mecanizado
Aumenta la calidad de las piezas y la productividad.
Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
Posibilidad de utilizar varias máquinas simultáneamente por un solo operador.
Mejora la precisión dimensional, así como la uniformidad en la producción.
Simular los procesos de mecanización o de corte antes de fabricar la pieza.
DESVENTAJAS DE MAQUINAS CNC
Necesidad de un programador para realizar los cálculos, programación y
preparación de la máquina para un funcionamiento eficiente.
Necesidad de producir grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema (recuperar la inversión).
Requerimiento de equipos informáticos y Software.
Elevado costo de inversión inicial (3 a 5 veces más caro que una máquina
convencional).
Altos costos de mantenimiento, ya que el
sistema de control y mantenimiento de los
mismos es más complicado, generando la
necesidad de contar con técnicos altamente
capacitados.
CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES NECESARIOS
PARA OPERAR MAQUINAS CNC
Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.
Conocimientos para la elección y diseño de las diferentes herramientas de corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las herramientas de corte.
Uso de instrumentos de medidas y conocimientos de metrología.
Conocimientos de los diferentes procesos de mecanizado.
Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
Conocimientos de operación de maquinas CNC.
Conocimientos de la programación CNC.
Interpretación de Planos.
TIPOS DE PROGRAMACION
Programación Manual a Pie de Máquina.
Programación Conversacional.
Programación en Computador.
Programación mediante sistemas
CAD/CAM/CNC
ESTÁNDARES DE CONTROLADORES
Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado,
inclusive de un mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes.
Para entender el CNC, es necesario conocer las diferencias y similitudes que
presentan los diferentes controladores asi como los estándares que utilizan
para su programación.
El programa CNC esta escrito en un lenguaje estandarizado:
Norma ISO 6983 (International Standarization Organization)
Norma EIA RS 274 (Electronic Industries Association)
CONTROLADORES CNC
UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
FANUC Oi-TD GSK 980TD
SIEMENS-SINUMERIK FAGOR
CONTROLADORES CNC
UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
HNC Electric MITSUBISHI
ADTECH
HAAS
CONTROLADORES CNC
UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
MAZAK
OKUMA
SISTEMA DE COORDENADAS DE MAQUINA
Para definir la forma de una pieza para un mecanizado CNC, se realiza mediante
puntos en el sistema de coordenadas cartesianas. Para esto sabemos que para
establecer la ubicación de un punto en un plano cartesiano, se especifica de
acuerdo a otro punto llamado origen, y un punto que toma como referencia al
origen puede ser absoluto o relativo (incremental) a este o a otro.
ORIGEN DE COORDENADAS CERO DE PIEZA
(TORNO)
CERO PIEZA
El origen de coordenadas de la pieza se fija generalmente en la cara
de la pieza en Z y en el centro de la pieza en X. Para determinar este cero de pieza
se realiza un procedimiento operacional.
ORIGEN DE COORDENADAS CERO DE PIEZA
(FRESADORA)
CERO PIEZA
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
‡ Se programan los valores X, Z siempre desde el cero pieza
hasta la posición de destino.
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
SISTEMA DE COORDENADAS RELATIVAS
‡ Coordenadas relativas o incrementales U , W: se programan los
valores U, W medidos desde la ultima posición donde se encuentre
la herramienta en ese momento hasta la posición de destino en
incrementos.
COORDENADAS RELATIVAS O INCREMENTALES
Coordenadas Absolutas Coordenadas Relativas EJEMPLO
Puntos X Z Puntos U W
P1 P1
P2 P2
P3 P3
P4 P4
P5 P5
P6 P6
P7 P7
P8 P8
P9 P9
P10 P10
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
(TORNO CNC)
Coordenadas Absolutas
Puntos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
SISTEMA DE COORDENADAS RELATIVAS
(TORNO CNC)
Coordenadas Relativas
Puntos X (U) Z (W)
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
(FRESADORA CNC)
Coordenadas Absolutas
Puntos X Y
P1
P2
25.0
P3
17.5
P4
7.5
P5
P6
7.5 P7
17.5
35.0 P8
52.5 P9
62.5
P10
70.0
SISTEMA DE COORDENADAS RELATIVAS
(FRESADORA CNC)
Coordenadas Relativas
Puntos X (U) Y (V)
7.
P1
P2
P3
10.0
P4
P5
P6
7.
P7
P8
7. 10.0 17. 17. 10.0 7. P9
P10
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
(TORNO CNC)
Coordenadas Absolutas
Puntos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
SISTEMA DE COORDENADAS RELATIVAS
(TORNO CNC)
Coordenadas Relativas
Puntos X (U) Z (W)
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
PRACTICA 1
PRACTICA 2
PRACTICA 3
C3= 2x2
PRACTICA 4
PRACTICA 5
PRACTICA 6
GRACIAS por su
atención
