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INFORME N° 1 - “ALMACÉN”

Integrantes:
LAZARO ZAVALETA ANTONI DEYBI
LAURIANO RODRIGUEZ GREYSI
NIEVES VEGA YOSMIN
BARROS HINOSTROSA CARLOS
BELTRAN CERQUERA NAGHELY

Administración Industrial 3° ciclo

Docente:

ROSA ESPERANZA PANTA REYES

2024 – I
Tabla de contenido
COSTOS Y PRESUPUESTOS INFORME N°1 “ALMACÉN” ................................... 5

INTRODUCCION ......................................................................................................... 5

OBJETIVOS .................................................................................................................. 6

Objetivos generales .................................................................................................... 6

Objetivos específicos ................................................................................................. 6

MARCO TEORICO ....................................................................................................... 7

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El almacén .................................................................................................................. 7

Tipos de almacenes .................................................................................................... 7

Según su recinto ..................................................................................................... 7

Según el grado de automatización ......................................................................... 8

Según la mercancía almacenada ............................................................................ 8

Según su función logística ..................................................................................... 9

Actividades del almacén .......................................................................................... 10

¿Qué elementos intervienen en un almacén? ........................................................... 10

¿De qué partes consta un almacén? ......................................................................... 11

Gestión de almacenes ............................................................................................... 12

¿Quién gestiona el almacén? ................................................................................ 13

¿Cómo se gestiona la mercancía y su ubicación? ................................................ 13

El almacén central .................................................................................................... 14 Factores para

la elección de la ubicación de un almacén central ......................... 15 Influencia de la
localización de las fuentes de suministro ................................... 15

Influencia de la situación de los puntos de destino .............................................. 16

Las funciones del almacén ....................................................................................... 16

Recepción de productos ........................................................................................... 17

Ejecución de un control de calidad inmediato ..................................................... 18

Control e inventario de los productos almacenados ............................................ 18

Almacenamiento correcto de las mercancías ....................................................... 19

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Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales ......................... 20

Rápida expedición de los pedidos ........................................................................ 21

Cálculo del ROI en un almacén ............................................................................... 22

¿Qué es un SGA? ..................................................................................................... 24

Funciones de entrada............................................................................................ 24

Funciones de ubicación ........................................................................................ 26

Funciones de control del stock ............................................................................. 27

Funciones de salida .............................................................................................. 28

Funciones en almacenes complejos ..................................................................... 29

Otras funciones .................................................................................................... 30

La ubicación de un almacén y su importancia ......................................................... 30

Ubicación según características del producto ...................................................... 31

La capacidad de fabricación................................................................................. 33

La seguridad y la prevención de riesgos en el almacén ........................................... 35

El riesgo de incendio ............................................................................................ 36

Sistemas de previsión de incendios en la instalación........................................... 37

Extinción de incendios en las propias estanterías mediante rociadores ............... 40

¿Qué es una unidad de carga? .................................................................................. 40

El código de barras y otros sistemas de identificación automática .......................... 41

Radiofrecuencia en el almacén ................................................................................ 44

INFORME N°1 – “ALMACÉN 4
Radiofrecuencia en el almacén ............................................................................ 44

CONCLUSIÓNES ....................................................................................................... 45

BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 46
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COSTOS Y PRESUPUESTOS INFORME N°1 “ALMACÉN”

INTRODUCCION

En general a lo que se refiere a control, manejo, administración y programación de cualquier tipo de

almacén es básico a tener en cuenta en precisar los costos y el tiempo de cada producto y actividad. Para ello
es importante llevar un cronograma de actividades que es nuestro caso que es la construcción se representa
por medio de una gráfica de labores las cuales se van a ejecutar en la obra, en donde se denotan la fecha de
iniciación y terminación, al igual que en la construcción en otro tipo de almacén se lleva este tipo de método
para poder garantizar un buen rendimiento en cada actividad que se realice, esto conlleva a que todos los
compromisos pactados sean realizados en el tiempo programado. En el presente quiero dar a conocer un
almacén de pinturas, de qué manera yo podría administrar para que exista un buen control y almacenamiento
de cada unode los productos a vender, la manera en que debe estar organizado y losrespectivos planos que
identifiquen como se distribuirá cada zona del almacén.

OBJETIVOS

Objetivos generales

Tener conceptos básicos sobre almacén

Objetivos específicos

 Identificar el concepto de almacén, sus funciones y los objetivos dentro de la cadena

logística.
 Identificar cuál es la misión, los objetivos y las principales obligaciones de la gestión de
almacenes en los eslabones logísticos.
 Identificar las operaciones de manipulación dentro del flujo logístico de almacenaje
 Comprender la importancia de administrar correctamente el picking o preparación de pedidos
al interior de la empresa con el objetivo de reducir las fallas o daños del producto logrando
mantener un elevado nivel de servicio al cliente
 Identificar los tipos de almacenaje existentes que permitan cumplir con uno de los objetivos
de almacenamiento: “Maximizar el almacenamiento en términos cúbicos “entendiendo el uso
y los tipos de estanterías que existen y que permiten almacenar en forma correcta.
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MARCO TEORICO

El almacén

Es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de manipulación, medios humanos y de gestión,
nos permite regular las diferencias entre los flujos de entrada de mercancía (la que se recibe de proveedores,
centros de fabricación, etc.) y los
de salida (aquella mercancía que se envía a la producción, la venta, etc.). Estos flujos suelen no estar
coordinados y esa es una de las razones por las que se precisa definir una óptima logística de
almacenamiento.

Tipos de almacenes

Un almacén es una infraestructura para el almacenaje de bienes dentro de la cadena de suministro. Los
almacenes son espacios físicos que cubren el periodo entre los flujos de entrada y de salida, que no suelen
coincidir. En este post vamos a conocer los tipos de almacenes, que se dividen en varias clasificaciones:
• Según su recinto
• Según el grado de automatización
• Según la mercancía almacenada  Según su función logística
A continuación, detallamos los diferentes tipos de almacén que existen en estas categorías:

Según su recinto

▪ Cubierto

Los almacenes cubiertos están protegidos por una estructura con techo que resguarda a los materiales
almacenados de las inclemencias meteorológicas. Dentro de estos almacenes también puede haber zonas
especiales para bienes que necesiten unas determinadas condiciones ambientales de temperatura o de luz.
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▪
Al aire libre

Se trata de un almacén que no requiere de ninguna construcción, aunque su zona suele estar delimitada por
vallas o señales. En él se almacenan bienes que no se dañan al estar a la intemperie, como por ejemplo los
coches nuevos o, todo lo contrario, los coches destinados a chatarra.

Según el grado de automatización

▪ Almacén convencional

El almacén convencional se compone de estanterías metálicas y estanterías para el depósito de paletas, para el
uso de carretillas contrapesadas convencionales o de mástil retráctil. En estos almacenes la altura de la
última carga no supera los 8 metros y se deben fijar pasillos adecuados para el paso de las carretillas. El
sistema de almacenaje más habitual en estas infraestructuras son las estanterías para almacén, capaces de
soportar diferentes pesos de carga por balda.

▪ Almacén automático

En los almacenes automáticos se utilizan equipos robotizados para la manipulación de la carga, su altura
sobrepasa los 10 metros y la actividad realizada por los trabajadores es mínima. Suelen ser de dos tipos: de
carga paletizada a gran altura o mini-loads, para cargas más ligeras. Se utiliza un trans-elevador que se
controla mediante un sistema informático y que se ocupa de la entrada y salida del material.

Según la mercancía almacenada

▪ Materias primas

Los almacenes que albergan materias directamente extraídas de la naturaleza suelen estar muy cerca del
centro de producción, donde se transformarán en productos elaborados.

Productos intermedios

Los productos semi-elaborados se encuentran en mitad de la cadena de producción. Si la segunda fase de

producción es en la misma fábrica suelen almacenarse en su interior. Aunque otros bienes como el textil se
fabrican habitualmente en dos o más instalaciones, por lo que el almacenaje de bienes intermedios no
siempre se hace en el interior o cerca de la fábrica.
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▪
▪ Productos terminados

Son las materias acabadas y los productos elaborados que ya están disponibles para su salida y para
comenzar su proceso de distribución y posterior venta.

Según su función logística

▪ Almacén central

También denominado como de planta, este almacén está localizado LO MÁS CERCA POSIBLE DEL CENTRO DE
FABRICACIÓN para reducir los costes de transporte y manipulación de la mercancía. En este almacén se
gestiona el stock y se suministran las mercancías correspondientes a los almacenes regionales.

▪ Almacén regional

El almacén regional se sitúa en una ZONA DE EXPEDICIÓN MENOR, con el objetivo de cubrir las necesidades de
un ámbito geográfico concreto en el que los productos se puedan distribuir rápidamente. De hecho, su zona
de influencia no debe ser superior a una jornada para que considere como almacén regional.

▪ Almacén de tránsito

Se encuentra en un punto intermedio entre almacén regional y el centro de consumo cuando entre ellos hay
una distancia de más de un día.

Almacén temporal

Son almacenes temporales o de depósito que sirven para almacenar el stock durante las subidas de demanda
de un bien determinado.

Actividades del almacén

Las labores desarrolladas en un almacén principalmente son:

• Recepción de mercancía
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▪
• Su verificación

• Transporte interno (entre distintas zonas del almacén)

• Almacenaje y custodia

• Preparación de pedidos y la consolidación de cargas

• Expedición de mercancía

• Gestión e información relativa a stocks, flujos, demanda, etc.

¿Qué elementos intervienen en un almacén?

Son varios los factores que hay que tener en cuenta a la hora de estudiar una instalación. Principalmente,
se ha de considerar el producto que se va a almacenar, el flujo de materiales o mercancías, el espacio
DISPONIBLE para albergarlos, los equipos de almacenaje –tales como las estanterías y los equipos de
manutención–, el factor humano (el personal), así como el sistema de gestión y la política de la
empresa.
A partir de todos estos elementos se han de recopilar una serie de datos que influirán en diversos aspectos de
la instalación y que se tomarán en cuenta a la hora de desarrollarla.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 10
¿De qué partes consta un almacén?

El almacén más simple suele constar de puertas de acceso, una zona libre para maniobra y
verificación, una zona de almacenaje para ubicar la mercancía, una oficina de control para la gestión
de la planta y unos aseos y vestuarios para el personal.
A su vez, el almacén puede estar dividido en sectores en función del producto que se maneje o según
la operativa de trabajo. En la siguiente figura se ilustra un ejemplo de este tipo de organización:

1) edificio de oficinas y servicios.

2) muelles de carga y descarga.

3) recepción y verificación.

4) expediciones.

5) almacén de alta rotación o producto voluminoso.

6) picking de alta rotación sobre paletas.

7) almacén de productos irregulares.

8) almacén de componentes de media rotación.

9) almacén de componentes de alta rotación.

10) almacén de componentes de baja rotación.

11) almacén de productos de alto valor.

12) zona de embalaje y consolidación.

Los espacios asignados a cada zona han de ser los adecuados en función de las dimensiones del
terreno o del edificio, la capacidad deseada, las operaciones que se tengan que realizar, del personal
y de los medios necesarios, el flujo de materiales y las posibilidades de crecimiento futuro.
En cualquier caso, la adecuación del proyecto y el diseño de las áreas dentro de la instalación
vendrán determinados por un exhaustivo estudio de las necesidades de la empresa – a través de las
preguntas previamente planteadas–, así como de la experiencia en la implementación de soluciones
logísticas y de almacenaje que tenga el proveedor.
Todo el edificio –su forma, el contenido y los accesos– debe estar en consonancia con las
necesidades específicas del cliente y, además, deben preveerse las posibilidades de crecimiento. Un
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almacén demasiado ajustado y sin capacidad de expansión en el futuro es un error, salvo si se trata
de una instalación temporal o de crecimiento estático.

Gestión de almacenes

La buena gestión del almacén permite optimizar la ubicación y los flujos de mercancía. El objetivo
es conseguir el mayor rendimiento posible. La buena organización y gestión de almacenes permite
ofrecer el mejor servicio. Hace que se pueda disponer del stock necesario, tener una alta ocupación
del almacén, emplear el menor tiempo en las operaciones internas como el transporte o el picking y
controlar el stock, así como optimizar las ubicaciones y los flujos, entre otras cuestiones.
Se debe conseguir que el almacén sea inteligente, es decir, que esté gestionado de manera lógica y
eficiente para obtener el mayor rendimiento posible. Hoy en día no se concibe ninguna instalación
profesional que no disponga de un software de gestión de almacenes (también conocido por sus
siglas, SGA), que garantice estas premisas.
La elección del SGA adecuado es fundamental y ha de permitir realizar, como mínimo y de forma
sencilla e intuitiva, las funciones básicas del almacén gestionado.

¿Quién gestiona el almacén?

La gran mayoría de los almacenes están administrados directamente por la propia empresa (el
fabricante o el comercializador) dueña de la instalación. Todas las funciones del sistema pueden
estar integradas con el resto de la gestión de la empresa o bien ser anexas a esta y estar coordinadas
con ella. El SGA solo se aplica a las funciones propias del almacén y mediante una colección de
interfaces establece una comunicación en tiempo real con el sistema de gestión general o central de
la empresa.
Por otra parte, cada vez con más frecuencia, las firmas externalizan los servicios logísticos y de
almacenaje mediante operadores logísticos, quienes, además de almacenar, pueden ofrecer un
servicio global y preparar picking, montar componentes, encargarse del transporte, etc.
Por lo dicho, en un mismo almacén de un operador logístico pueden convivir mezcladas mercancías
de varios clientes, o propietarios, que han de ser gestionadas correctamente. En estos casos, el SGA
ha de poder ser utilizado con el principio de multipropietario, lo que permite gestionar el stock de
terceros.

¿Cómo se gestiona la mercancía y su ubicación?

El diseño de la gestión del almacén se ha de realizar de acuerdo con un análisis funcional

previamente elaborado. Este análisis funcional debe seguir los pasos de los flujos de materiales así
como reflejar las características y tipología de la instalación y sus componentes.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 12
En la ubicación de la mercancía dentro del almacén se ha de tener en cuenta la clasificación de
productos A-B-C y colocar los A en los puntos más cercanos y accesibles, dejando los B y los C en
un segundo plano según su prioridad.
El criterio de ubicación que se emplee en las estanterías condicionará la forma de trabajar y la
capacidad efectiva. Hay tres modos de determinar la posición de cada unidad de carga:
Con la ubicación específica o fija en la que a cada referencia se le asigna una posición o un número
de ubicaciones determinado de antemano. La gran ventaja de este método es la facilidad para
localizar las referencias. Las personas que trabajan en el almacén saben dónde está cada una de ellas
sin tener que recurrir a ayudas informáticas. La gran desventaja al usar este criterio es la pérdida de
capacidad efectiva, que es muy inferior a la física (número de ubicaciones). Solo se debe emplear en
almacenes muy pequeños y no necesita un sistema de gestión.

Con la ubicación aleatoria a la que también se conoce como caótica, libre o variada, la mercancía se
ubica en cualquier hueco vacío disponible, siguiendo una lógica previamente establecida y
parametrizada (programada) en el SGA. Generalmente se tiene en cuenta la clasificación A-B-C. El
sistema, que tiene todos los datos introducidos (incluyendo los huecos vacíos) indica al operario
dónde se ha de colocar la mercancía o dónde se halla esta. Además de la perfecta gestión que
supone, la ubicación caótica permite que la capacidad efectiva del almacén se acerque mucho a la
capacidad física, pudiendo superar el 92% de ésta.

Sin embargo, la ubicación mixta o semialeatoria es la que se usa con más frecuencia y combina el
sistema específico y el aleatorio, asignando cada uno de ellos en función del tipo de producto o de la
operación que se deba realizar. Así, la ubicación específica se utiliza para productos de alto
consumo, que generalmente están cerca de los muelles o zonas de picking, mientras que la aleatoria
se deja para el resto de los productos y zonas de reserva.

La gestión de los huecos, principalmente en los sistemas específicos, sigue criterios de

productividad mediante la optimización de los recorridos, en especial, los de preparación de pedidos.
Además de elegir el criterio adecuado es imprescindible contar con un SGA apropiado para cada
caso.

El almacén central

El almacén central expide los productos que aloja para su uso, casi exclusivamente, como
abastecimiento de otros almacenes de tipo regional o local. El almacén central, además de alojar los
productos terminados que se han obtenido en uno o varios procesos industriales y que, por lo tanto,
proceden de uno o varios orígenes, actúa también como centro de distribución de los mismos.
A diferencia de otros tipos de centros dedicados a la distribución, el almacén central expide los
productos que aloja para su uso, casi exclusivamente, como abastecimiento de otros almacenes de
tipo regional o local y son éstos los encargados de llevar a cabo la distribución final hasta el
INFORME N°1 – “ALMACÉN 13
consumidor. En consecuencia, el almacén central hace las veces de reserva, aunque no siempre es
necesario cumplir con la estrategia que se acaba de explicar, depende del producto y de la rapidez de
entrega. Si se dispone o se puede acceder a un buen servicio de reparto a un precio competitivo,
desde un almacén central debidamente dimensionado se puede suministrar cualquier artículo a
cualquier cliente.
Por todo lo dicho, el almacén central es una de las partes cruciales de una red de distribución, por lo
que es conveniente ampliar la explicación de las cuestiones de tipo estratégico, operativo y funcional
de un centro de este tipo, que es de lo que vamos a hablar a continuación

Factores para la elección de la ubicación de un almacén central

Uno de los puntos más importantes en la instalación de un centro de este tipo es, precisamente, la
elección de su localización.
Ésta debe basarse en un equilibrio entre la ubicación de las fuentes de suministro de materiales o
productos y la posición territorial de los centros de distribución o de los clientes a los que van
destinadas las mercancías.

Influencia de la localización de las fuentes de suministro

La ubicación de un almacén central se debe definir dependiendo de su fuente de suministros:

Si la fuente de suministros es única (como por ejemplo una instalación dedicada a la expedición de
productos lácteos producidos por una factoría concreta) lo lógico es colocar el almacén integrado en
la fábrica o muy cerca de esta.
Si las fuentes de suministros son varias (como por ejemplo el almacén central de una cadena de
tiendas de ropa que recibe artículos de distintos fabricantes) la opción más conveniente es localizarlo
en un punto estratégico en función de la ubicación de estas.

Influencia de la situación de los puntos de destino

La situación de los puntos de distribución a los cuales está destinada la mercancía gestionada por un
almacén central tiene una menor influencia sobre la elección de la ubicación de éste que en el caso
de la de las fuentes de suministro.
Por lo general, una de las misiones que debe de realizar un almacén central es acondicionar el
producto y prepararlo para el paso siguiente en la cadena de distribución. Como consecuencia, el
tránsito a otro centro de distribución resulta siempre menos traumático para el producto que el que
se realiza desde el punto de producción. De ahí la menor importancia que la ubicación de los centros
secundarios tienen en la del propio almacén principal.
El único aspecto que será necesario cuidar es, por lo tanto, el de la elección de un punto
convenientemente comunicado con el resto del territorio y accesible para los medios de transporte
que se utilicen.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 14
Las funciones del almacén

Un almacén debe asumir distintas funciones, como la recepción de productos, su almacenamiento, el

control e inventario o la preparación de pedidos.
Un almacén que esté bien diseñado debe de ser capaz de asumir siguientes funciones:
La recepción de todos los productos que comprendan la actividad industrial de la empresa
propietaria del almacén
La ejecución de un control de calidad inmediato
El control e inventario de los productos almacenados
El almacenamiento correcto de las mercancías
La preparación de los pedidos con destino a los almacenes regionales, a los clientes o a ambos
La expedición rápida de los pedidos
¿Sabe en qué consiste cada una de ellas?

Recepción de productos

Para llevar a cabo una correcta recepción de todos los productos que comprenden la actividad
industrial de la compañía que instala un almacén central es necesario realizar una serie de trabajos
previos para determinar las necesidades de los medios mecánicos, humanos e informáticos que se
requieren.
El primer paso comienza con el análisis exhaustivo de los productos que se reciben en el centro.
Dicho análisis debe tener en cuenta las dimensiones y el peso de las unidades de carga, la
consistencia del embalaje o embalajes –si es que se utilizan–, la frecuencia de llegada de cada
material y la cantidad de mercancía recibida en cada envío.

Peso y dimensiones de los productos que se han de recibir

El análisis de estos dos factores condiciona las necesidades que se deben cubrir en relación a las
mercancías que son recibidas, al tipo de máquinas y a las capacidades de carga de estas, que no
necesariamente serán las mismas que las que se emplearán posteriormente para el almacenamiento
propiamente dicho. Se ha de procurar que las máquinas utilizadas en la zona de almacenamiento
sean válidas para la recepción y, a ser posible, también para la expedición.
Las mercancías recibidas pueden ser de diferentes formas, tamaños y pesos. De hecho, casi siempre
es así y esto resulta más frecuente cuanto más variadas sean las fuentes de suministro.
Suelen darse dos situaciones: o bien todas las unidades tienen las dimensiones y el peso adecuados
para su almacenaje directo o bien una buena parte no posee estas características y necesitan una
modificación previa a su ubicación.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 15
En ambos casos el almacén central ha de estar preparado para recibir, preparar y alojar cualquier tipo
de mercancía y, por lo tanto, deberá estar provisto de uno o varios muelles, máquinas de
manutención para la descarga de los camiones, una zona de recepción y, cuando sea necesario, otra
de preparación.

Medios mecánicos utilizados para la carga y descarga

Las máquinas o medios mecánicos que se pueden y se suelen utilizar para facilitar la carga y
descarga de la mercancía son las transpalets, los apiladores y las carretillas elevadoras
contrapesadas.

Ejecución de un control de calidad inmediato

El control de calidad que se realiza en un almacén central se debe limitar a la comprobación de que
el contenido del envase en el que se recibe el producto se corresponde con el continente.
Para facilitar esta operación, las unidades de carga deben ir acompañadas de un albarán en el que se
detallan las características del producto que se ha recibido, su nombre comercial si este existiese y
la cantidad de unidades contenidas en cada envase o embalaje (por ejemplo, en cada palet,
contenedor o caja).
Con este albarán, el personal que reciba la mercancía debe hacer un muestreo selectivo, abriendo
algún envase –si es necesario– y comprobando su contenido. Este examen se realiza para certificar
tanto la cantidad como la calidad del envío.
Un segundo aspecto del que debe ocuparse el control de calidad es el de la comprobación de que el
envase es lo suficientemente resistente como para soportar el tiempo y las condiciones previstas de
almacenamiento. En este punto es cuando se procede, si así se requiere, a la modificación del
embalaje para adaptarlo a las características del almacén. Esto se lleva a cabo, sobre todo, cuando se
trata de un almacén central que recibe mercancías de diversas procedencias o proveedores.

Control e inventario de los productos almacenados

Inmediatamente después del control de calidad se procede a un recuento de los productos y una vez
efectuado este (nunca antes) se introducen los datos en el ordenador central. El departamento de
recepción debe contar con uno o varios terminales, de tal manera que en el caso de que se detecte
alguna discrepancia entre la mercancía y el albarán que la acompaña, se proceda a efectuar
inmediatamente una reclamación al centro de fabricación o al proveedor correspondiente.
Una vez introducida la entrada de la carga en el ordenador, este debe informar de la ubicación
precisa que asigna a cada unidad, conforme a la programación de almacenamiento preestablecida.
Durante el proceso de expedición de las mercancías se debe efectuar la operación inversa,
informando al ordenador central de la baja o salida de las unidades correspondientes. Así, el sistema
de gestión puede disponer del hueco vacío y asignarle una nueva carga.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 16
Esta salida de mercancía debe realizarse en el momento en el que se lleve a cabo la operación ya
que, aunque el ordenador genere un albarán, durante el tiempo que pasa entre la emisión de ese
documento y el momento de recoger la carga de su ubicación la posición de esta debe figurar como
ocupada.
De otro modo, podría ocurrir que el sistema diese por libre la posición y que se la asignase a una
nueva carga. Si aún no se ha recogido la anterior, el operario se podría encontrar con el hueco
ocupado, una situación que puede darse si la entrada de mercancías se realiza a un ritmo diferente
que el de las salidas. Para evitarlo, el ordenador no da la ubicación por vacía hasta que el operario
recoge la unidad y se lo comunica al sistema. El empleo de un SGA adecuado garantiza todos los
procesos implicados en este punto y evita este tipo de posibles errores de gestión de las posiciones.

Almacenamiento correcto de las mercancías

Los almacenes centrales deben disponer de los medios mecánicos suficientes y necesarios para la
realización de un alojamiento correcto de las mercancías. Si estas son recibidas sobre palets, deberá
disponer de alguno de los medios o equipos de manutención para poder manejarlos con comodidad y
seguridad, así como introducirlos en la zona de almacenamiento.
Si por el contrario la mercancía es recibida a granel, es necesario no sólo que se disponga de los
medios requeridos para su movimiento, sino que en ocasiones también es preciso que se cuente con
las herramientas o máquinas para proceder a su envasado. Para ello debe haber disponibles tolvas,
cucharas u otros elementos mecánicos adecuados, como mini cargadoras o incluso palas cargadoras,
si el volumen y características de la mercancía lo requieren.
En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco se puede exigir una
rentabilidad y eficiencia a una instalación si no se la dota de los adecuados medios físicos, humanos
y materiales.

Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales

Como se ha indicado al principio de esta página, una de las misiones fundamentales de un almacén
central es la de servir de reserva de los centros regionales o locales, por lo que una función
primordial que debe cumplir es la de la preparación de los pedidos que éstos le soliciten. Esta
operación puede llevarse a cabo diaria, semanal, mensual o bimensualmente (o más diferida,
incluso), dependiendo de la periodicidad necesaria, de los productos que se manejen y de su tamaño.
El siguiente apartado se dedicará al análisis de los diferentes sistemas y métodos que se pueden
encontrar para la preparación de pedidos. Todos ellos están estudiados para aplicaciones concretas,
por eso su utilización se basa en la adaptación a las necesidades específicas de cada empresa.
Cabe subrayar en este punto que, para que un almacén central pueda realizar una buena preparación
de pedidos es imprescindible que se dejen espacios para tal fin en las estanterías o en el suelo y para
ello es fundamental que haya un almacenamiento correcto.
Normalmente, la preparación de pedidos en un almacén central debe ser efectuada en el suelo o
mediante sistemas automáticos o semiautomáticos; al menos, así debería proyectarse. Esto
INFORME N°1 – “ALMACÉN 17
proporciona una mayor capacidad de alojamiento, así como una mejora en la facilidad y rapidez de
la operación.
La razón de que se produzcan esas dos ventajas se debe a dos factores principales:
A la posibilidad de llenar completamente los huecos de las estanterías, lo que evidentemente
aumenta la capacidad de almacenamiento en comparación con la preparación en estantería, que hace
que el hueco o los huecos destinados a tal efecto estén la mayor parte del tiempo semivacíos.
En segundo lugar, el suelo es el nivel idóneo para que el personal ejecute estas operaciones, con lo
cual su rendimiento se multiplica y ello trae consigo esa facilidad (menor número de errores) y esa
rapidez que se han indicado.
Por otra parte, la preparación de pedidos mediante sistemas automáticos o semiautomáticos reduce
los tiempos empleados. Ahora bien, para lograr el mayor rendimiento posible es necesario que los
pedidos se programen adecuadamente, para lo que es muy importante que se realicen, a ser posible,
por unidades de carga completas. Otro factor que influye en la agilidad y eficiencia es la capacidad
del almacén central para conocer permanentemente las necesidades del resto de puntos de la cadena
y prevea, con la mayor antelación posible, sus solicitudes.
¿Cómo se puede lograr esa previsión? El único sistema eficaz para lograrlo es la información y
cuanto más rápida y precisa sea, mejores serán los resultados. Por eso, es indispensable establecer
una comunicación en tiempo real entre todos los eslabones de la cadena, desde el más remoto punto
de consumo final (por ejemplo, el comercio que expende los artículos), hasta el ordenador central
del punto de producción o recolección.
La comunicación entre el comercio y el almacén regulador se produce en línea. El enlace entre el
almacén regulador y el selector de pedidos se realiza de operador a ordenador, mediante un escáner
que se comunica por ondas de radio. Por último, la comunicación entre el almacén regulador y el
central se realiza de ordenador a ordenador, de nuevo, en línea.
El sistema puede tener diversas variaciones y existen otras alternativas. Las empresas especializadas
en las tecnologías de la información son las más adecuadas para facilitar las soluciones y el diseño
de las comunicaciones necesarias. Además, para lograr que todo permanezca bajo control es
imprescindible contar con un buen SISTEMA DE GESTIÓN DE
ALMACENES (SGA).

Rápida expedición de los pedidos

El tiempo en la expedición de pedidos es fundamental para evitar demoras y rupturas de las cadenas
de distribución. Por eso, una de las funciones de un almacén central es, precisamente, la de realizar
dicha operación ágilmente.

La rapidez en la ejecución de las expediciones es solamente una consecuencia de una correcta

organización de todos los aspectos que se han explicado en los apartados anteriores. Si todas esas
INFORME N°1 – “ALMACÉN 18
funciones se realizan de la manera más adecuada, la expedición de pedidos se simplifica y se
acelera.

Por contra, si aparecen atascos y se generan cuellos de botella en alguno de los puntos anteriores, la
expedición de pedidos se convierte en un caos y se ralentiza. Por eso es esencial que en el interior de
la instalación se trabaje coordinadamente y esa es la responsabilidad más importante de un buen jefe
de almacén.

Cálculo del ROI en un almacén

El cálculo del ROI consiste en deducir el tiempo aproximado que se tardará en recuperar la
inversión inicial en una instalación de almacenaje.
El cálculo del ROI en un almacén, o retorno de la inversión, es otro elemento fundamental que es
necesario considerar a la hora de elegir la solución óptima de almacenaje para una empresa.
El análisis del coste de una instalación y del retorno de la inversión es un ejercicio que puede y debe
incluirse en cualquier proyecto. En la mayoría de los casos es muy simple, siendo el propio operador
o el propietario del almacén quien lo realiza. En otros casos, el proveedor de las soluciones de
almacenaje puede ayudar a sus clientes a calcularlo.
El cálculo del ROI consiste en deducir el tiempo aproximado que se tardará en recuperar el
desembolso inicial en una inversión. Siempre se ha de llevar a cabo cotejando, como mínimo, dos
puntos de partida: la situación actual, comparada con el nuevo proyecto – que es lo que se hace con
empresas que ya cuenten con un almacén que quieran sustituir–, o bien dos soluciones nuevas entre
sí (que es la situación que surge cuando hay que empezar de cero).
Para hacer el cálculo en detalle es necesario considerar todos los costes de inversión, más los costes
de explotación (ahorros directos) y valorar las ganancias en imagen, servicio, control, etc. (también
llamados ahorros indirectos). Aunque así se hace en los casos reales, en este manual, para hacer más
comprensible el cálculo, se va a simplificar el análisis, así que solo se tendrán en cuenta los valores
más elementales, como son la obra civil (el edificio del almacén propiamente dicho y sus anexos), el
sistema de almacenaje (estanterías), los equipos de manutención y sus rendimientos y el personal.
Para comparar dos opciones es necesario contar con los mismos datos de partida. Para este ejemplo
son los siguientes:
- Se necesita un almacén con una capacidad de 8.000 palets de 800 x 1.200 x
1.450 mm
- Se han de poder mover al día 700 paletas de entrada y otras 700 de salida
- No se efectúan labores de picking
- En una primera fase, la jornada de trabajo será de 8 horas
- El espacio disponible para construir mide 100 m de longitud por 60 m de
ancho, dentro de un recinto cerrado de mayores dimensiones
Aquí se plantean dos soluciones que cubren estas necesidades y limitaciones. Luego, se hará
el cálculo del ROI, cotejándolas. Todos los costes, en cualquier caso, son orientativos y pueden
 INFORME N°1 – “ALMACÉN 19
variar según el momento, las circunstancias, etc. Aquí sólo se exponen para ilustrar el ejercicio del
ejemplo.

Cuadro 1: Ejemplo de uso de ROI

OPCIÓN 1. PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON CARRETILLAS RETRÁCTILES
En esta primera posibilidad, se plantea un almacén con unas medidas de 84 m de
longitud por 49 m de ancho y una altura interior de 11 m. La superficie ocupada es de 4.851
m2 y el margen de ampliación del almacén en la superficie ocupada es del 19 %, respecto a
la superficie total de la parcela. El sistema constructivo es de nave convencional, con 8
muelles de carga y un área de recepción y expedición de 735 m2.
La capacidad de la instalación es, como se pedía, de 8.000 palets. El número de
movimientos que se pueden hacer con una carretilla son de 11 palets de entrada y 11 de
salida por hora (22, en total), por lo que serán necesarias 9 carretillas. Con esos medios, se
necesitan 7,4 horas de trabajo al día para alcanzar los 1.400 movimientos que se requerían
(700 de salida y 700 de entrada). Si se pasa a trabajar las 24 horas por jornada, la
capacidad de crecimiento de la instalación es del 224 %

Como se puede observar, la instalación convencional requiere una inversión baja al inicio de la
operativa del almacén, pero los costes de personal resultan tan elevados, que a los dos años y ocho
meses la opción automatizada, que repercute menos costes anuales fijos, ha absorbido la diferencia
entre una inversión y otra. A partir de ese momento, el ahorro que aporta la segunda opción se
mantiene a lo largo de la vida del almacén. Éste es un claro ejemplo de la importancia de plantear
los proyectos con una visión a medio y largo plazo.
¿Cómo variaría el ejemplo si, en lugar de tratarse de una nueva instalación, fuera un almacén ya
existente y con no más de tres años de vida? En ese caso, sólo se produciría el ahorro
correspondiente al personal y el cambio de carretillas cada cinco años (el primero habría que hacerlo
ya en el segundo año).
Con el cambio de almacén, por venta, se retornaría el valor de la nave (1.454.000 €) y una parte de
los equipos (150.000 € en estanterías y máquinas). Esto se tendría que restar a la inversión inicial del
nuevo almacén, quedando un diferencial de 1.068.926 €. El retorno de la inversión llegaría al quinto
año y, a partir de ahí, todo el diferencial sería un beneficio durante la vida útil del nuevo almacén.
De nuevo, el planteamiento a medio y largo plazo gana la baza en favor de la empresa.

¿Qué es un SGA?

El software de gestión de almacenes (SGA) es imprescindible para la óptima gestión del almacén.
Entre sus funciones básicas destacan el control de las entradas, la ubicación, el stock y las salidas.
Qué es un SGA? Un SGA o Software de Gestión de Almacenes es una herramienta que se utiliza
para controlar, coordinar y optimizar los movimientos, procesos y operativas propios de un almacén.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 20
Aunque el análisis de los flujos y la determinación del tipo de ubicación que se aplicará en el
almacén condicionarán el ajuste y parametrización específica de su software de gestión, estas son las
principales funciones básicas que es imprescindible que realice cualquier SGA:
Gestión de entradas
Gestión de la ubicación de las unidades de carga
Gestión de control de stock
Gestión del control de las salidas
A continuación, haremos un repaso más en profundidad de todas estas operaciones que deberían
estar cubiertas por el SGA.
Funciones de entrada

Dentro de este grupo destacan tres operaciones gestionables a través del SGA, como son la
recepción, la captura de datos logísticos y el etiquetado de los contenedores y la mercancía.

Recepciones

En algunos casos, se reciben los productos sin paletizar y estos son consolidados en distintos
contenedores, a la vez que se registran sus características y atributos logísticos para, posteriormente,
ser ubicados dentro del almacén.
Otra forma de recibir la mercancía es mediante contenedores en los que la mercancía llega
paletizada al almacén, con lo que no se requiere su consolidación y solo es necesario realizar la
validación de los atributos logísticos y las cantidades de la mercancía recibida para, después,
proceder a su ubicación.
El tercer tipo de recepción básica que se puede dar en un almacén es la de artículos procedentes de
devolución. Si bien es similar a cualquiera de las anteriores recepciones comentadas, presenta
características particulares como puede ser la aplicación de estados y bloqueos de mercancía en el
proceso de entrada a la instalación. Estos estados y bloqueos pueden indicar, por ejemplo, la
necesidad de pasar por el control de calidad, quedar pendiente de revisión, etc. Posteriormente habrá
que realizar la ubicación dentro del almacén en zonas específicas o determinadas para este tipo de
mercancía.

Captura de datos logísticos

Estos datos incluyen distintas informaciones como por ejemplo el lote al que pertenece la carga, su
caducidad, su peso, su temperatura, el número de serie, etc. La captura de estos datos en el
momento de realizar el proceso de recepción proporciona al stock una trazabilidad.
Los atributos logísticos, como la identificación del lote o el número de serie, permiten conocer a
posteriori qué mercancía se ha servido exactamente a cada cliente en concreto.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 21
Etiquetado de contenedores y mercancía

La tercera función en las entradas se complementa con la anterior. Un SGA debe poder generar
etiquetas de código de barras para todos los contenedores y mercancías que se almacenen. Gracias a
ello, todos los procesos y operativas que se lleven a cabo dentro del almacén se validarán, con
exactitud, mediante la lectura de estos códigos, lo que elimina los posibles errores y confusiones que
se puedan generar en la manipulación de la mercancía.
También pueden ser etiquetados mediante los códigos de barras todos y cada uno de los artículos
que se recepcionen de manera que, más tarde, se realicen los procesos de salida con una mayor
agilidad y eficiencia.
La documentación de las recepciones permite, además, obtener informes en los que quedan
reflejadas las diferencias entre la mercancía prevista y la que realmente se ha recibido, así como
otras cuestiones, como pueden ser el cumplimiento de las franjas horarias de recepción.

El cometido del SGA no termina en estas actividades, ya que mediante una interfaz se encarga de
transmitir al ERP de la empresa el cierre de recepción, en el que se especifica con exactitud cuántas
unidades de las distintas referencias han entrado al almacén, de modo que el ERP pueda llevar a
cabo las gestiones administrativas con los proveedores.

Funciones de ubicación

Dentro de este tipo de operaciones, destacan tres gestiones: la gestión de la ubicación mediante
reglas y estrategias, el cross-docking y la gestión de la reposición y la consolidación.

La gestión de la ubicación mediante reglas y estrategias

Es la encargada de elegir la localización idónea en el almacén para una mercancía concreta. Para
ello, el software tiene en cuenta parámetros como la rotación de artículos (A, B o C), los tipos de
contenedores empleados para la consolidación de la mercancía, las familias o tipos de productos que
se manejan, la peligrosidad o incompatibilidad de unos productos u otros a fin de que no queden
juntos o cercanos, las presentaciones de los artículos, el volumen de los mismos, etc.

'Cross-docking'

Por su parte, mediante el cross-docking se ahorran movimientos con la carga. Si llega al almacén
una mercancía de la que se debe extraer producto que formará parte de un pedido que está activo y
en el que falta stock, se procede a alojarla en la zona de preparación de pedidos, directamente desde
el área de recepción. Una vez que la mercancía necesaria se ha preparado para salida, se procede a la
ubicación dentro del almacén de la que sobre.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 22
La gestión de la reposición y la consolidación

También tiene como objetivo el ahorro de movimientos de la mercancía dentro de la instalación. Se

aplica, al igual que en el cross-docking, antes de proceder a la ubicación definitiva de la carga. Esta
función se lleva a cabo en centros en los que se han establecido posiciones de picking; si en éstas
queda poco producto, se ha reponer con la mercancía que acaba de llegar, de manera que haya stock
suficiente para la realización de los pedidos.
Posteriormente, se procede a la ubicación de la carga que sobre de esta operación.

Funciones de control del stock

En la gestión de la mercancía almacenada, el SGA debe ser capaz de proporcionar información

completa y útil sobre el stock. Para ello, se recurre a varias funciones.
La más intuitiva es la visualización del mapa del almacén, mediante el que se accede, en una
pantalla, a una representación gráfica de la instalación en la que se detallan cada una de las
ubicaciones y su composición, tanto en lo que respecta al contenedor, como a la propia mercancía.
La gestión de ubicaciones es otra de las herramientas con las que debe contar un SGA. Con ella se
puede obtener y editar la información sobre las posiciones como el tipo de ubicación, los bloqueos
que tenga aplicados, sus dimensiones, sus características, las zonas de almacenaje a las que
pertenece, etc.
De la misma manera se debe poder realizar la gestión de estados del stock con el fin de consultar y
modificar los datos relativos a las cuarentenas, roturas, pérdidas, bloqueos, reservas, etc.
El SGA también puede realizar, por sí mismo, operaciones que ayuden en la gestión del stock. Una
de ellas es elcálculo de rotación de los artículos. En función de los movimientos realizados durante
un periodo de tiempo que se le indique, el sistema puede determinar e informar de cuál debe ser la
rotación ideal de un artículo y compararla con la que este tiene asociada en el maestro de artículos.
Con esta herramienta se puede recalcular la rotación A-B-C y cambiar la que tiene asignada el
artículo en caso de que se considere más eficiente o conveniente.
Hay una última función indispensable relativa al stock, como es el recuento y el inventario. Con
estas tareas programables se puede llevar a cabo desde un inventario global de todo el almacén, a un
inventario específico de un artículo, una ubicación o una zona en concreto. En el caso de que se
encuentren diferencias de stock se informa de ellas automáticamente al ERP.

Funciones de salida

Además de administrar la entrada y ubicación de la mercancía, el sistema de gestión se ocupa

también se debe ocupar del control de las salidas de los productos.
Las funciones principales que se llevan a cabo en esta fase del almacenaje comienzan con la gestión
de la preparación de la carga que tiene que salir de la instalación. Esta actividad cubre las
agrupaciones de pedidos y las asignaciones de los mismos, entre otras cuestiones. Esto permite el
control sobre cómo se ejecutan los pedidos y quién se encarga de ello: la asignación de los muelles
INFORME N°1 – “ALMACÉN 23
de expedición, los operarios que realizan la preparación, la manera de realizar el agrupamiento de
los pedidos y la franja horaria en que se produce, etc.
Dentro de la preparación, el SGA puede gestionar a un nivel muy detallado las operaciones que se
tienen que llevar a cabo, como es el caso de los procesos de picking. El sistema se encargará de
definir y guiar los recorridos del personal asignado a esta tarea, así como la presentación de los
artículos. Una de las ventajas más importantes derivadas de la gestión del picking por parte del SGA
es que el sistema es capaz de optimizar el proceso a fin de que éste se ejecute en el más breve
tiempo posible y con el menor número de movimientos a la vez que se respetan los parámetros
especificados para el pedido que han sido enviados por el ERP.
Otra parte de la preparación de la mercancía es la relativa al etiquetado de expediciones, mediante la
que se identifican los bultos de pedido, y a través los mismos procedimientos del etiquetado de
entrada.
Igualmente, en la salida se procede a la documentación de las expediciones, lo que facilita la
generación de documentos tales como el packing list (listado de los artículos que componen el
pedido), la documentación para el transportista y los informes que reflejan las discrepancias que
hayan encontrado.
Tras estas operaciones, el SGA administra el proceso de carga de las expediciones en los vehículos.
Gracias a esta función, se controla la calidad del envío, de tal forma que se evitan errores tales
como, por ejemplo, el despacho de un material a un cliente que no lo ha solicitado.
Para terminar, el SGA puede gestionar hasta la última fase de las operaciones de salida, como es la
comunicación al ERP del cierre de expedición, lo que se realiza mediante una interfaz entre los dos
sistemas. Con esta función, se informa al gestor de recursos de la empresa de cuántas unidades y de
qué referencias ha constado la expedición, así como qué bultos se han despachado en cada una de las
órdenes de salida que se han ejecutado. Con estos datos, el ERP puede gestionar los procesos
administrativos con los clientes.

Funciones en almacenes complejos

En ocasiones, las instalaciones están formadas, a su vez, por zonas o almacenes que se
interrelacionan unos con otros. Podemos encontrarnos, por poner un ejemplo, con casos en los que
se ha de administrar un área con estantería convencional, un silo automatizado con trans-elevadores
y un carrusel horizontal automatizado a la vez. Las combinaciones pueden ser muy variadas y
pueden dar lugar a centros realmente complejos por lo que un mismo SGA debe ser capaz de
gestionar de manera global e integrada todas estas áreas de tipologías distintas y operativas
diferentes en sus procesos de entrada, ubicación y salida.
Uno de los procesos que un SGA debe gestionar es la preparación de pedidos que utilicen soluciones
de “pick to light” y “put to light”. Este tipo de instalación hace que se consiga una mayor fluidez y
agilidad a la preparación de pedidos.
El picking también se puede agilizar por medio de otra tecnología, como es el voice picking o
picking por voz. Con este sistema, que debe ser gestionado por el SGA, el operario no tiene que
utilizar las manos para manipular la terminal u otros controles, sino que recibe las órdenes con un
sistema de voz y puede dar señales al sistema también hablando. Esto posibilita una mayor
INFORME N°1 – “ALMACÉN 24
maniobrabilidad para aquellas mercancías que tengan que ser manipuladas con las dos manos y es
una solución especialmente adecuada para los almacenes de congelados ya que se facilita la
comunicación sin tener que usar los terminales con los guantes y se agiliza el trabajo (cuyos tiempos
están controlados) dentro de las cámaras.
El sistema de gestión debería ser también capaz de administrar la apilabilidad de la mercancía en la
preparación de pedidos. Esto permite optimizar la organización de los bultos siguiendo unos
parámetros determinados, es decir, se controla, por ejemplo, que sobre una misma paleta o
contenedor se prepare la mercancía menos consistente después de la más consistente.

Otras funciones

Dependiendo del tipo de almacén y empresa, hay otras tres funciones que pueden ser esenciales
para integrar las instalaciones en el resto de la empresa o del centro logístico:
La primera es la gestión de los flujos de mercancía (entradas y salidas) a las líneas de producción.
Gracias a esta característica, se obtiene un flujo óptimo (tanto en salidas como en entradas) a las
líneas de producción o fabricación, lo que agiliza los procesos internos.
La segunda función tiene que ver con la administración de varios almacenes con un mismo SGA, lo
que se denomina gestión de multi-almacenes. Con esta característica, una misma empresa puede
gestionar todos sus almacenes de manera única y global y así se optimizan los recursos (así como los
sistemas informáticos) y se facilitan los procesos de traspasos de mercancía entre las instalaciones.
En tercer lugar, a un nivel superior al anterior se encuentra la gestión multiorganización, por la que,
como su nombre indica, distintas organizaciones pueden ser administradas por el mismo SGA.
Por último es necesario comentar que en algunos proyectos es preciso un desarrollo específico
adaptado al cliente según sus necesidades. Ciertas operativas que llevan a cabo algunas
empresas pueden no estar recogidas, a priori, en el software, por lo que es necesario un desarrollo
específico tomando como base un SGA ya creado. En este sentido, el sistema de gestión tiene que
ser lo suficientemente versátil y abierto para que se puedan programar estas características
personalizadas.

La ubicación de un almacén y su importancia

El estudio de la ubicación de un almacén debe comprender el análisis de cuatro factores básicos: la

producción, la demanda, los costes y la competencia.
• Determinar la ubicación de un almacén es uno de los aspectos primordiales que hay
que considerar antes de su instalación. La localización del almacén es
un factor que influye no sólo en el aspecto constructivo, sino, sobre todo, en el
estratégico, y puede ser decisivo en el éxito o el fracaso del negocio.
• El estudio de la ubicación de un almacén será más largo y complejo cuanto mayor
sea el tamaño de la empresa y, en consecuencia, su sistema de distribución. En
cualquier caso este estudio deberá realizarse mediante el examen de cuatro factores
básicos: la producción, los costes, la demanda y la competencia.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 25
En cada uno de esos elementos se deben observar dos criterios de valoración para poder realizar el
análisis de la manera más ajustada a la realidad, como son el económico y el comercial. Teniendo
esto en cuenta se deben analizar algunas variables:
• En primer lugar, en lo que respecta al producto, se debe evaluar su tipología y la
cantidad total que se necesita almacenar.
• En cuanto a los costes, se analizarán aquellos relativos a las infraestructuras
(terrenos, edificación y equipos), la mano de obra directa e indirecta, el coste del
transporte y de la manipulación y los costes paralelos a la actividad, así como los
servicios y seguros que se hayan de contratar.
• En tercer lugar, en lo que respecta a la demanda, se habrá de estimar la cantidad y
localización de los consumidores, el número y tamaño de los pedidos, la curva de la
demanda, la importancia relativa de la proximidad, así como la velocidad de entrega.
• Por último, en cuanto a la competencia, se examinará la localización de sus
almacenes, así como la eficacia y servicio de los mismos.
El estudio para la ubicación de las instalaciones debe realizarse mediante el examen de esas
variables y el análisis de otros cuatro parámetros que se irán exponiendo en los próximos apartados,
como son las características del producto, la capacidad de fabricación de la industria y las
particularidades de la red de distribución necesaria.

Ubicación según características del producto

Para realizar el análisis de las características del producto que pueden influir en la ubicación del
almacén, se tienen en cuenta tres aspectos: su durabilidad, su estabilidad intrínseca y su
manejabilidad.

Durabilidad

Esta característica determina cuánto más o menos próximos han de estar ubicados los almacenes de
distribución respecto de los puntos de consumo.
Así, los productos de muy poca durabilidad (como las frutas y verduras frescas) requieren
instalaciones muy próximas a los puntos de adquisición final ya que el tiempo que transcurre entre
su producción o recolección y su consumo debe ser muy corto. Por lo tanto, estos artículos no
admiten la posibilidad de utilizar almacenes de tránsito en los que se emplea un tiempo que, por muy
pequeño que sea, resulta fatal para la conservación del producto.

Detalle de un palet.

Por el contrario, los productos de gran durabilidad, como casi todos los industriales, no precisan
almacenes muy próximos al punto de consumo, a menos en lo relativo a cómo influye el tiempo en
su calidad, ya que éste tiene muy poca o ninguna influencia en su conservación. Así pues, este tipo
INFORME N°1 – “ALMACÉN 26
de artículos puede ser albergado en cualquiera de los diferentes tipos de almacenes, ya sean
centrales, regionales o de tránsito.

Estabilidad intrínseca

Por estabilidad intrínseca se entiende la que posee el producto por sí mismo. Esto puede afectar a su
transporte y a la seguridad. Si el producto es muy inestable intrínsecamente, necesitará instalaciones
especiales de almacenaje ya que esa condición puede afectar a la seguridad física del lugar e incluso
a la salud de la población circundante. Un ejemplo típico puede ser el de los productos químicos, en
los que este factor hace que se recomiende que la localización de los almacenes que los manejen se
encuentren solamente en dos lugares, el de producción y el de consumo, sin centros intermedios.
En el ejemplo comentado, el tamaño de las instalaciones deberá ser muy distinto, ya que en el lugar
de producción se podrá establecer un centro de volumen (verdadero almacén), mientras que en el
lugar de consumo solamente se establecerá un depósito de unas dimensiones adaptadas a la demanda
y al tiempo de transporte medio empleado entre ambas localizaciones.
Cuando se trata de almacenar mercancías de gran estabilidad intrínseca, este factor no es
determinante, ya que se puede usar cualquier posibilidad de las que se proponen en este manual.

Manejabilidad

Las alternativas y facilidad que ofrece un producto para ser manejado pueden suponer una
característica restrictiva del número de movimientos que se puedan realizar con el artículo.
Los productos que son muy poco manejables (como los líquidos y los áridos a granel) deben ser
almacenados en el menor número de lugares posible ya que sus características hacen que su coste
aumente exponencialmente a medida que se realizan trasvases o transferencias. Incluso, en la
mayoría de los casos, pueden producirse deterioros de la calidad así como pérdidas de volumen. Lo
ideal es contar con dos tipos de almacén solamente: el central que estará situado en la planta de
producción y el de materias primas que deberá estar localizado en la planta de envasado del
producto.
Estos artículos pasan a la categoría de muy manejables una vez envasados y la ubicación del
almacén es totalmente independiente de su manejabilidad.

La capacidad de fabricación

La capacidad de fabricación de la industria a la que dé servicio el almacén determina la cantidad de

mercancía que se necesita albergar. Se trata de un factor relativo, cuya valoración deberá ser
realizada también en función de la demanda del producto en cuestión.
Su influencia, en cuanto a la localización de los distintos tipos de almacén, se puede medir en
función del grado de transformación que realice la industria.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 27

El grado de transformación del producto

No todas las industrias aplican el mismo grado de transformación a un producto, depende de su

especialización, su preparación y, sobre todo, de su capacidad. Para estudiar las posibles ubicaciones
de los almacenes, este factor se puede clasificar en tres niveles: bajo, medio y alto.
El nivel bajo es el que practican aquellas industrias que, bien por la naturaleza del producto o por su
propia capacidad, se limitan a realizar únicamente una clasificación y envasado de la materia prima.
Es el caso, por ejemplo, de las empresas alimentarias del sector primario. Únicamente es necesario
un almacén central, ubicado en la misma planta de producción y, a lo sumo, la instalación deberá
contar con dos secciones: una para las materias primas y otra para el producto envasado. En
cualquier caso, su ubicación no depende de la cantidad de mercancía que se deba alojar.
El grado de transformación de tipo medio es aquel en el que se recibe una materia prima, se clasifica
y se transforma en varios productos diferentes. En este tipo de industrias, la cantidad de mercancía
que se debe alojar sí empieza a ser un factor que influye en la ubicación de los almacenes. Por regla
general, estas industrias necesitan de tres almacenes independientes: uno para las materias primas,
otro para los productos empleados en su transformación y un tercero para las unidades terminadas
dado que la producción se suele efectuar en grandes series (tanto si producen un único producto o de
varios en paralelo). Si la cantidad de artículos almacenados es pequeña, probablemente los tres
almacenes pueden estar localizados en el mismo lugar que la planta de fabricación pero cuando la
producción es muy grande, es necesario instalar almacenes locales o regionales e incluso
intermedios para los semi-productos o de tránsito para los productos terminados.
Por último, las industrias con un alto grado de transformación están también muy influenciadas por
la cantidad de producto obtenido y por lo tanto su caso es prácticamente igual al de las de nivel
medio, con la diferencia de que, casi con total seguridad, será necesario utilizar almacenes
intermedios para regular las distintas fases de producción.

La red de distribución necesaria

La composición y disposición de la red necesaria para la comercialización de un artículo influirá en

la localización, en el número y en el tipo de almacenes que se necesitarán para cubrirla.
Para entender sus características es preciso analizar dos factores distintos:
La influencia de la composición: La red de distribución puede estar compuesta de concesionarios
autónomos (como empresas independientes) o de agencias propias. En el primer caso, la cantidad de
producto que se debe almacenar se determina exclusivamente en función de la demanda y del
número de pedidos que se reciban de esta red. En ningún caso se debe realizar un almacenamiento
de primera necesidad, ya que es la propia red la que se encarga de ello. Cuando se trata de agencias
propias, además de contar con los clásicos almacenes centrales, regionales y de tránsito, se debe
situar un centro de primera necesidad en cada uno de los puntos de distribución y éstos deben
hallarse lo más cerca posible de las áreas de demanda.
La influencia de la distribución en la red de comercialización: El reparto geográfico de la red de
distribución influye en la ubicación, el número y tipo de almacenes de los que se deba disponer. Al
INFORME N°1 – “ALMACÉN 28
igual que en el anterior factor, hay dos posibilidades, como son que la red esté formada por
concesionarios autónomos o por agencias propias.

La seguridad y la prevención de riesgos en el almacén

Se analizan aspectos fundamentales como el riesgo de incendios, su prevención, la reducción de sus

consecuencias y la distribución segura de las cargas en el almacén.

Cuando planteamos la estructuración de un almacén es muy importante tener en cuenta la instalación
de los elementos de seguridad ya que es una materia de extrema importancia. Aunque cada almacén
es diferente, hay que tener en cuenta que las actividades que se llevan a cabo en este tipo de plantas
conllevan un alto índice de riesgo que es preciso evitar a toda costa.
Cada país, cada comunidad e incluso cada ayuntamiento, puede tener normas específicas en lo
relativo a los incendios o la seguridad y el proyectista las ha de tener en cuenta y aplicarlas en todo
momento. Así se evitarán problemas posteriores tanto por las eventuales situaciones que puedan
producirse, como por las consecuencias administrativas y legales derivadas de su incumplimiento.
En España, la Nota Técnica de Prevención 852 es el documento oficial en el que se definen todas las
normas al respecto y se contemplan los elementos citados.

El riesgo de incendio

Existen numerosas normas de edificación y de seguridad redactadas por expertos que tratan
ampliamente las cuestiones relativas a los incendios, cómo se inician y se propagan o de qué manera
se detectan y se extinguen. Se trata de aspectos muy complejos que escapan de los objetivos de este
manual. Aquí solo se pretende facilitar una guía de consejos que se deben seguir para reducir el
riesgo y limitar las consecuencias de un posible incidente.
La extinción de un incendio por medios manuales puede ser extremadamente difícil, por no decir
imposible en las instalaciones de almacenaje modernas en las se utilizan pasillos muy estrechos con
estructuras cuya altura se sitúa usualmente entre los 10 y 20 m (y todavía es más complicado en
aquellas estructuras llegan a superar los 20 m). Pero incluso en almacenes con estanterías de tan
solo 4 o 5 m de altura, ya es recomendable la instalación de rociadores contraincendios integrados
(sprinklers), en lugar de depender solamente de equipos montados en el techo del almacén, como
suele ser lo habitual. Recurrir a la experiencia de un experto en protección contra el fuego debe
formar parte del diseño de un almacén.
La seguridad contra el fuego debe ser, por lo tanto, una cuestión de primera importancia en el
proyecto de una instalación. Dejar su diseño para el final, puede traer como consecuencia que el
almacén no sea un lugar seguro o que el proyecto tenga que ser ampliamente modificado e incluso,
que no se pueda llevar a cabo. Por ejemplo, los medios utilizados para facilitar la salida del personal
en caso de un suceso, pueden influir en el diseño de los espacios y hasta en la elección de los medios
de manutención.
En circunstancias normales, la descripción del centro debe incluir dispositivos para la detección
(llamas, color o humo) y aparatos automáticos o semiautomáticos para la extinción (por agua, por
INFORME N°1 – “ALMACÉN 29
espuma o por gas). Hay que considerar el humo no solamente como un riesgo de incendio, sino
también como un peligro para la salud del personal y para los materiales almacenados.

Imagen 1: Estanterías con sistema de extinción de incendios

La posible interferencia teórica con los medios de manutención puede afectar a la

disposición de las estanterías, su altura, su carga y a la forma de las máquinas. La minimización de
los riesgos debe de ser una de las preocupaciones prioritarias del diseñador del almacén para crear
un entorno seguro.

Sistemas de previsión de incendios en la instalación

La prevención de un incendio consiste, básicamente, en la reducción de las situaciones que pueden

provocarlo, es decir, los riesgos.

¿Qué podemos hacer para evitar los incendios?

Lo primero que se debe evitar, en la medida de lo posible, es el almacenamiento de productos

inflamables o combustibles. En el caso de que no se pueda evitar, se deben proteger estos
materiales contra el riesgo que puede suponer la proximidad de fumadores, las instalaciones
eléctricas defectuosas y las posibles actividades auxiliares –asociadas normalmente a los equipos
de mantenimiento–, como las soldaduras, por ejemplo.
Se ha de tener en cuenta, además, que los productos contenidos en un almacén suelen transpirar al
ser productos de baja combustibilidad, envueltos o embalados en cartones de fácil ignición. De
INFORME N°1 – “ALMACÉN 30
hecho, es frecuente encontrar embalajes de cartón que, por razones de costes, no han sido tratados
contra el fuego. Además, las mercancías suelen estar apiladas sobre paletas de madera que también
son proclives a arder y que tampoco se tratan contra esta circunstancia dada su naturaleza itinerante.

Imagen 2: Ejemplo de palet de madera

Estos condicionantes reflejan el grado de compromiso que hay que asumir para adoptar el criterio
más apropiado en cada negocio y un examen detallado de estos factores puede proporcionar ciertos
beneficios para la reducción de riesgos. Los cartones, por ejemplo, pueden estar etiquetados,
sellados o envueltos para fines publicitarios o de distribución, con materiales que producen una gran
cantidad de humo o gases tóxicos. Además, pueden constituir, por sí mismos, un material inflamable
cuando se queman. Este problema puede ser evitado, en muchos casos, con la simple utilización de
cajas de plástico, incluso de peor calidad que las de cartón, pero que pueden cumplir el mismo
servicio.
Otro ejemplo de cómo se han de tener en cuenta todos los detalles: las piezas metálicas sueltas
introducidas en contenedores metálicos pueden ser un producto de alto riesgo ya que es posible que
se formen residuos de aceite en el fondo del contenedor. Por eso, en el diseño de la operativa y del
almacén, se ha de establecer un sistema de inspección y limpieza de esos elementos antes de ser
incluidos en el sistema.
Por otra parte, el plástico retráctil usado para envolver paletas las convierte en más fácilmente
inflamables, aunque su principal contribución al riesgo de incendio se debe a la propagación del
mismo y no a su inicio. Por eso, una carga de latas de líquido inflamable cubiertas por un plástico
retráctil están mejor protegidas contra el fuego que si no llevasen esa protección. En caso de
INFORME N°1 – “ALMACÉN 31
incendio, el propio plástico actúa como barrera contra el calentamiento de la mercancía, retrasando
su punto de ignición y, por lo tanto, el instante en que pudieran arder.
Por otro lado, un embalaje de cartón actúa como una pantalla frente al agua, en caso de incendio. Sin
embargo, cuando el calor aumenta, el plástico retráctil se convierte en un material seco para el
fuego.
A pesar de tener todas estas cuestiones en cuenta y observar la normativa al respecto, es inevitable la
existencia de un determinado riesgo de incendio en un almacén. Por lo tanto, es preciso asumirlo y
tomar las medidas necesarias para reducir las consecuencias del mismo, tanto las causadas por el
fuego, como las producidas por el humo, el calor e incluso, muy frecuentemente, por el agua
empleada en su extinción.
Una solución que se puede adoptar en almacenes de gran volumen, o en aquellos en los que se
deban aislar mercancías de alto riesgo, es su división en compartimentos con mamparas
resistentes al fuego.
Otra buena razón para dividir el almacén en compartimentos puede ser la existencia de una
determinada proporción de mercancías de alto valor que podrían dañarse si se apagan con agua y
que, sin embargo, no se deterioran si se apagan con espuma o gas (sistemas que pueden ser
adecuados para actuar en pequeños volúmenes y para determinados tipos de fuego y de materiales).
La utilización de mamparas contra incendios puede implicar la necesidad de instalar puertas
ignífugas para el paso de vehículos, así como cintas transportadoras, personal, etc. Además, es
posible que, por este motivo, haya que contar con carretillas con mástiles retráctiles para puedan
pasar por estas puertas.
La tendencia actual es la de dividir los almacenes de gran volumen, por lo que se suelen
compartimentar. En ocasiones, se construyen edificios independientes y se unen entre sí por medio
de vehículos de guiado automático. Un sistema así tiene un alto coste de inversión que debe ser
estudiado en el contexto de la estrategia empresarial de la actividad correspondiente.

Extinción de incendios en las propias estanterías mediante rociadores

Las estanterías de un almacén, incluso si en este se ha minimizado el riesgo de incendio, deberían

estar equipadas con un sistema integral de detección y extinción. Esto se aplica a todas ellas, ya sean
fijas o móviles. Para estas últimas existen sistemas articulados de suministro de agua que hoy están
muy desarrollados.
Normalmente, las bocas de suministro de agua están situadas en la parte baja del edificio, teniendo
que llevar el líquido hasta unos rociadores contraincendios –conocidos como sprinklers– situados en
las estanterías.
El número de sprinklers que se han de instalar y su posición en cada uno de los niveles del almacén
se determinará en función del grado del riesgo de la instalación en particular y de lo que pueda
suceder en cada uno de los niveles de la misma. Los rociadores tienen que estar estratégicamente
colocados de forma que puedan realizar su labor sin ningún impedimento.
En muchos casos será suficiente con instalar rociadores de agua solo en el techo, dependiendo de la
altura del edificio y de la resistencia al fuego de los productos almacenados.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 32
En cualquier caso, tanto para la instalación de los rociadores como, en general, para todo lo
relacionado con estas cuestiones de seguridad se recomienda contar con el apoyo, conocimiento y
experiencia de una empresa especializada en materia de seguridad, ya que las características de cada
almacén, de sus instalaciones y su contenido pueden hacer variar sensiblemente las
recomendaciones que aquí se han apuntado.

¿Qué es una unidad de carga?

Es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta sobre un soporte modular (caja, palet,
contenedor, etc.) para facilitar su manipulación.
Una unidad de carga es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta sobre un soporte o
embalaje modular (caja, palet, contenedor, etc.) con el fin de conseguir una manutención eficiente.
Las unidades de carga se manipulan en los puntos de trabajo tales como un almacén general, un
almacén de reserva, un almacén de picking, un elemento de transporte interno, etc., por lo que en
una misma instalación se puede manejar un único tipo de unidad de carga o pueden convivir
distintas modalidades.
La unidad de carga puede dividirse en elementos más pequeños que también pueden manipularse. La
primera división lógica da como resultado las unidades de preparación de pedidos, que son las
unidades mínimas de producto que se pueden servir a un cliente para cada referencia.
A su vez, la unidad de preparación de pedidos se puede dividir en unidades de entrega, que son
agrupaciones formadas por unidades de venta que permiten una explotación optimizada de los
sistemas de producción, distribución o comercialización. Si esta unidad no coincide con la de
preparación de pedidos, esto significa que hay un mayorista entre el proveedor y el detallista.
Esta unidad de entrega puede subdividirse en unidades de venta, que son las menores unidades de
producto que el consumidor puede comprar al detalle.
En la siguiente ilustración se explica gráficamente cómo se realizan las divisiones y subdivisiones de
unidades a lo largo de la vida logística del producto.
En un almacén también se pueden alojar las unidades de venta ya sueltas, sin la caja de embalaje o
el contenedor. Con ello se facilitan las denominadas operaciones de picking (que consisten en ir
tomando selectivamente unidades de mercancía para conformar un pedido).
En estos casos se abandona el concepto de unidad de carga y, en su lugar, se habla de hueco de
picking en una estantería. En su mínima expresión, este hueco de picking puede ser, por ejemplo,
un casillero de reducidas dimensiones o una compartimentación dentro de un cajón extraíble de
una estantería, como se muestra en la siguiente imagen:

El código de barras y otros sistemas de identificación automática

El código de barras o la codificación por RFID permiten identificar todos los artículos que se
gestionan en el almacén mediante lectores láser o de radio.
La aplicación de la tecnología al almacén no se limita a la gestión de las instalaciones y las
mercancías o a la comunicación con los operarios, también se emplea en la identificación de los
artículos que se manejan.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 33
En la actualidad, la gran mayoría de los productos llevan grabado o impreso un código de
barras o integran un chip de RFID (un identificador que utiliza la radiofrecuencia para
transmitir los datos). Uno u otro sistema permiten identificar cada unidad que se gestiona en el
almacén mediante lectores láser o de radio, respectivamente.
Estos códigos siguen unas rigurosas reglas normalizadas de uso general, que permiten identificar
datos como el producto del que se trata, su fabricante, su trazabilidad, sus datos logísticos y sus
características específicas. Entender cómo funcionan estas identificaciones es esencial para
comprender cómo se realizan algunas de las operativas del almacén hoy en día.

El código de barras

Este tipo de sistema de identificación consiste en la impresión gráfica de unas barras en unas
etiquetas (que después son pegadas a los artículos) o en los propios embalajes o envases. La
generación de estas barras sigue unos estándares de codificación homologados, que actualmente son
el EAN-13 y el EAN-128.

Imagen n° 3: EAN-13
INFORME N°1 – “ALMACÉN 34

Imagen n° 4: EAN-128

Cuando las barras son escaneadas (leídas) con un terminal láser, éste interpreta los datos e informa al
sistema de gestión. Este sistema de etiquetado se emplea, además de para los artículos, para
identificar las ubicaciones de las estanterías, así como las paletas o contenedores.
Todos los sistemas automáticos, tanto de gestión como de movimiento, necesitan disponer de estos
códigos para realizar la comunicación de los datos relativos a la carga que se maneja en cada
momento.

Codificación por RFID

Desde hace unos años se está introduciendo este tipo de identificación de productos por
radiofrecuencia en el que se adhiere un chip al mismo. Cuando esta etiqueta está en un radio de
acción de una antena especial, la información que contiene el chip es leída automáticamente.
La gran ventaja de este sistema es la gran rapidez de lectura, ya que, entre otras cosas, no es
necesario que una etiqueta mire hacia un sistema de lectura en una posición determinada. En el
ámbito del almacenaje, su principal beneficio radica en la facilidad que supone a la hora de
identificar la posición de las unidades almacenadas en sus ubicaciones.

1. Contacto
2. Condensador
3. Microchip: Dispositivo que almacena la información del producto.
4. Antena transmisora: Puede ser de baja frecuencia, emitiendo ondas de radio de
hasta 2 metros de distancia (de media) o de alta frecuencia, cuya capacidad de transmisión
puede llegar a los 100 metros de distancia.

Radiofrecuencia en el almacén
INFORME N°1 – “ALMACÉN 35
La radiofrecuencia es el método más eficiente para comunicar a los operarios las órdenes asignadas
por el sistema de gestión y a su vez recibir la información que éstos emiten.

Radiofrecuencia en el almacén

En la realización de las tareas controladas por el SGA hay un aspecto de capital importancia, como
es la comunicación entre el sistema de gestión y los operarios que tienen que cumplir las órdenes
que se les asignan y de los que también se recibe información (por ejemplo, cuando recaban los
datos de entrada de un artículo). La radiofrecuencia es una de las formas de comunicación
vehiculares en el almacén.
A los operarios se les han de dar las instrucciones de los trabajos y el orden en el que los tienen que
ejecutar. La forma de hacerlo puede ser de viva voz, mediante un documento escrito (como, por
ejemplo, un albarán) o a través de terminales de radiofrecuencia (RF).
El empleo de la tecnología de radiofrecuencia presenta muchas ventajas:
No se necesita papel, ya que las órdenes llegan a los terminales informáticos que los operarios llevan
consigo o montados en las máquinas de manutención. La comunicación entre el servidor informático
y estos dispositivos se realiza sin cables, mediante ondas de radio emitidas y recibidas por el equipo
de antenas dispuesto estratégicamente en el almacén.
Mediante el teclado del terminal (también se puede hacer por comandos de voz), el personal
del almacén confirma cada operación e, inmediatamente, recibe una nueva orden. El sistema es muy
ágil y evita que el operario tenga que plantearse o cuestionarse cada acción, para que pueda
centrarse sólo en la ejecución. El resultado implica un rendimiento muy alto y, prácticamente, sin
errores.

CONCLUSIÓNES

• El concepto básico de almacén es que esta es una instalación que, junto con los
equipos de almacenaje, de manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite
regular las diferencias entre los flujos de entrada de mercancía y los de salida.
Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por las que se
precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

• Las actividades que se realizan dentro de un almacén dependen del tipo de

establecimiento que sea, en nuestro caso, los hoteles llevan un almacén más básico y
no hay necesidad de hacer uso de sistemas operativos tan avanzados como el SGA.

• El objetivo principal del almacén es asegurar el abastecimiento continuo, oportuno y

adecuado de los productos para garantizar los servicios de manera constante y así
optimizar la eficiencia del hotel.
INFORME N°1 – “ALMACÉN 36
• Existe varios procesos o eslabones logísticos, el ultimo seria la entrega ya que aquí se
hace presente el último contacto con el cliente o usuario final.

BIBLIOGRAFÍA

• https://www.ractem.es/blog/tipos-almacenes-caracteristicas/

• https://www.mecalux.es/manual-almacen/almacen/gestion-de-almacenes

• https://www.noegasystems.com/blog/logistica/almacen-funciones-
actividadesplanificacion-ubicacion
• https://www.google.com/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ve
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https://thebesthotels.org/room-photo-almacen-de-suenos-hotel-ID4244639.htm
• https://sites.google.com/site/logisticadealmacen/LOGISTICA/contanidos