CURSO DE INSPECCION DE SOLDADURA

INSPECCION DE SOLDADURA
CAPITULO I. El inspector de soldadura.

1.1. Introducción. 1.2. Características importantes del inspector de soldadura. 1.3. Requerimientos éticos del inspector de soldadura CAPITULO II. 2.1 2.2 2.3 Responsabilidades del inspector.

Inspección previa a la aplicación de soldadura Inspección durante la aplicación de soldadura Inspección posterior a la aplicación de soldadura Terminología.

CAPITULO III. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 4.1 4.2

Tipos de juntas Raíz de las juntas Cara de ranura, cara de raíz, orilla de raíz Partes de una junta de ranura Juntas de bisel sencillo Juntas de doble bisel Técnicas Partes de una soldadura a tope Partes de una soldadura de filete Penetración Fusión Raíz de la soldadura CAPITULO IV. Simbología.

CAPITULO V. 5.1 5.2 5.3

Estándares

Estándares Códigos Especificaciones Procesos de soldadura y corte.

CAPITULO VI 6.1 6.2 6.3

Factores limitantes Proceso SMAW Proceso GMAW -i-

6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9

Proceso FCAW Proceso GTAW Proceso SAW Corte por oxi- gas (OFC) Corte con arco-aire Corte por arco plasma (PAC) Seguridad

CAPITULO VII 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6

Ambiente de trabajo Protección facial Equipo de seguridad Humos y gases Espacios confinados Choques eléctricos

CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales. 8.1 8.2 8.3 Propiedades mecánicas Propiedades químicas Metalurgia Pruebas destructivas

CAPITULO IX. 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5

De tensión De doblez De dureza De impacto Macroataques Pruebas No Destructivas

CAPITULO X 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5

Inspección visual Líquidos penetrantes Partículas magnéticas Radiografía Ultrasonido Calificación de procedimientos y soldadores.

CAPITULO XI

11.1 Especificación de procedimientos de soldadura 11.2 Calificación de procedimientos de soldadura 11.3 Calificación de soldadores CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base. - ii -

3 Inclusiones 12.10 Delaminaciones 12.12.6 Falta de penetración 12.12 Golpes de arco CAPITULO XIII CAPITULO XIV Procedimientos para inspección Reportes de Inspección 14.1 Contenido del reporte 14.1 Introducción 12.4 Garganta insuficiente 12.5 Falta de fusión 12.2 Inspección múltiple 14.9 Laminaciones 12.11 Roturas 12.7 Traslape 12.iii - .3 Reportes no estructurados .2 Porosidad 12.8 Socavado 12.

líneas de tubería y equipo de distribución. para propósitos capacitación solo se ha considerado una categoría. por lo tanto el inspector se considera una persona altamente calificada. Es común encontrar inspectores de soldadura en muchas industrias entre las que se incluye: la construcción de edificios. o varias. la industria petroquímica que utiliza muchas soldadura en las instalaciones y equipos para sus procesos.1 - .CAPITULO I. En esencia los principios básicos siguen siendo los mismos y a pesar de los avances tecnológicos la soldadura sigue siendo susceptible a fallas. Debido al tipo. desde finales del siglo XIX en que se uso por primera vez la soldadura por arco eléctrico. 1. conocimiento y habilidad. la de producción de energía que incluye calderas. el cliente. El inspector de soldadura. puentes y tanques de almacenamiento. por tal motivo la presencia de un inspector de soldadura se convierte en una necesidad preponderante. Al igual que la industria. Ya que estará involucrado en todas las etapas del proceso de fabricación y no solamente en ver soldaduras terminadas. la soldadura se ha ido modernizando con el paso del tiempo. o todas las actividades mencionadas en este manual. sin embargo. CAP I . hasta nuestros días en que existen procesos completamente automatizados. una compañía certificadora. sus actividades pueden incluir solo una. El inspector de soldadura es un representante de una organización que puede ser el mismo fabricante. tamaño o sistema de la organización donde se desempeña el inspector de soldadura. el Inspector de soldadura necesita contar con experiencia.1 Introducción. El inspector debe entender cuales son las limitaciones y cuales las intenciones de cada especificación. una aseguradora o de una agencia de gobierno y es el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de acuerdo con especificaciones escritas. Para poder realizar un trabajo eficiente. recipientes a presión. la industria de la transportación y la fabricación de instalaciones marinas entre otras.

el uso inapropiado de terminología de soldadura creará una situación embarazosa y por lo tanto debe conocer y comunicarse correctamente con un lenguaje técnico. Habilidad para recibir entrenamiento.1. por lo anterior se requiere una examinación con o sin lentes para determinar una agudeza visual cercana.2 - ... no es necesario memorizar las especificaciones pero es necesario conocer los contenidos para poder obtener información rápidamente. una buena condición física le será favorable durante la inspección. el calor.2 Características importantes del inspector de soldadura.. utilizando una carta Jaeger J2 a12”. Conocimiento de terminología de soldadura e inspección. hacen que la actividad del inspector sea rigurosa.para cumplir con los requerimientos de AWS el inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado funciones como inspector de soldadura.frecuentemente las condiciones de inspección son difíciles.. Un inspector de soldadura.. Actitud profesional.ya que el inspector de soldadura invierte la mayor parte de su tiempo en evaluar soldadura el conocimiento de varios procesos es esencial. la experiencia como soldador es deseable pero no es obligatoria. el acceso.una actitud profesional determinara el grado de éxito o fracaso de la inspección. debido a la importancia de su función tiene la obligación de realizar un trabajo profesional y para ello debe cumplir con ciertas características básicas que incluyen: Buena condición física.. Experiencia en Inspección..para ser considerado efectivo. el medio ambiente. se espera que el inspector de soldadura sea experto en CAP I . Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones. Conocimientos de soldadura.el inspector debe estar familiarizado con dibujos y hábil para entender las especificaciones. La habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su aceptabilidad de acuerdo a una especificación escrita es la función primaria del inspector de soldadura. el inspector debe ser imparcial y consistente en todas las decisiones. la altura.

No se prestará a participar en hechos fraudulentos o deshonestos.. responsabilidad y calificaciones.3 Requerimientos éticos del inspector de soldadura El Inspector de Soldadura debe acatar los siguientes requerimientos éticos par salvaguardar la salud y bienestar del publico y para mantener la integridad de los altos principios de practicas y conducta de su ocupación. en Responsabilidad para con el público. Firmará solamente aquellos trabajos que el mismo ha inspeccionado.El Inspector de Soldadura actuará para preservar la salud y el bienestar del público haciendo su trabajo de una forma conciente e imparcial al alcance de su moral.el inspector actuará con completa integridad materia profesional y será honesto con su empleador. calificaciones de soldaduras. la elaboración adecuada de registros protegen la reputación del inspector. No falsificará documentos ni dará testimonio verbal ni escrito de un nivel de certificación que no tenga.diferentes áreas y sea hábil para recibir entrenamiento en áreas no familiares.los reportes no solo incluirán todos los resultados de inspección y pruebas sino también procedimientos de soldadura. que esta CAP I . declaraciones o testimonios del trabajo e incluirá toda la información pertinente o relevante. dibujos o revisiones de especificaciones. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspección. 1. o aquellos en los cuales tiene personal de su conocimiento bajo su propia supervisión..3 - . Presentará las credenciales que le sean requeridas. experiencia y habilidad. Integridad. Para esto el inspector: Tomará asignaciones solamente para aquellas en las calificado con entrenamiento. Será completamente conciente y real en sus reportes escritos..

Conflicto de intereses.4 - .el inspector de soldadura no expresará públicamente su opinión sobre inspección de soldadura a menos que este fundado en un conocimiento adecuado de los hechos tenga el soporte técnico pertinente.Declaraciones publicas.el inspector de soldadura evitará conflictos de intereses con su empleador o cliente y revelará cualquier asociación de negocios. y tenga una honesta convicción de su declaración.. o circunstancia que pudiera ser considerada como tal. de mas de una parte por servicios sobre el mismo proyecto a menos que haya un acuerdo con todas las partes. El inspector no aceptará ninguna compensación financiera. CAP I .. o de otra clase.

calibración y seguridad. estandares. Por consiguiente. Recepcion de materiales: el inspector debe verificar que los materiales suministrados cumplen con las ordenes de compra y deben ser checados contra la especificación aplicable.. gases. Responsabilidades del inspector. especialmente los electrodos de bajo hidrogeno para el proceso SMAW. Para realizar la inspección visual eficazmente. pintura. durante. Geometría y arreglo de la juntas: las tolerancias especificadas en los códigos y especificaciones deben cumplirse. estas deben establecer claramente los requerimientos especificados. grasa. alambres y varillas requieren especial protección contra la humedad. 2.1 - .. por ejemplo. varias de las responsabilidades del inspector de soldadura se categorizan por los puntos revisados. aberturas de raiz. además algunos fundentes. ya que la aplicación de soldadura sobre aceite. es necesario observar tantas fases individuales de la fabricación como sea posible. y después de la aplicación de soldadura. CAP II . Revision de órdenes de compra: todas las ordenes identificarán los materiales que serán usados incluyendo consumibles tales como materiales de aporte. etc. etc. provocará porosidad. etc. humedad. Condición y almacenamiento de materiales de aporte: se debe verificar la condiciones del material de aporte a ser usado. y en casos mas severos faltas de fusión y grietas. oxido. fundentes. contratos con anticipacion para poder identificar las etapas que requieren una inspección mas detallada. específicamente. antes.CAPITULO II. alineación. angulos de ranura. Equipos de soldadura: todos los equipos deben ser checados periodicamente por capacidad operacional.1 Inspección previa a la aplicación de soldadura Revision de todos los dibujos y estándares aplicables: es importante la revisión de dibujos. Limpieza de la junta: la limpieza es un factor critico.

la temperatura de precalentamiento será checada a 3 pulgadadas desde la orilla de la preparación de la junta. etc.Procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador: es responsabilidad del inspector verificar la correcta aplicación de la especificacion de procedimiento de soldadura (WPS) así como verificar que las calificaciones de los soldadores cubren los rangos de procesos. distorsión o desalineación en la pieza. diametros. ya que en el se especifican todos los aspectos importantes tales como: materiales. 2. las mediciones de esos cambios determinarán si la pieza es aceptada o rechazada. posiciones . 2. Calidad de pasos individuales: una inspeccion durante la aplicación permite una correcion inmediata y se refleja en un mas bajo índice de rechazo en la producción. CAP II . Limpieza en interpasos: una buena limpieza en interpasos evitara defectos tales como inclusiones de escoria y faltas de fusión. Temperatura de interpasos: la temperatura de interpasos debe ser checada a 1 pulgada desde la orilla de la preparación de la junta. temperatura de interpasos. etc. espesores. Dimensión de la pieza soldada: la contracción de esfuerzos de la soldadura puede provocar cambios dimensionales. así como el perfil. tamaño y longitud y su cumplimieto con los criterios de aceptación y rechazo aplicables. técnica.3 Inspección posterior a la aplicación de soldadura Apariencia de la soldadura: en general la inspección visual después de la soldadura se límita a la detección de discontinuidades superficiales de la soldadura y del metal base. el WPS será una guía. Temperatura de precalientamiento: ya que el precalentamiento es neseasrio para prevenir una degradación en las propiedades del metal base durante la soldadura.2 - . temperatura de precalentamiento.2 Inspección durante la aplicación de soldadura Cumplimiento del WPS: para conducir la inspección durante la aplicación de la soldadura.

Tratamiento termico posterior a la soldadura (PWHT): cuando sea especificado en el WPS se verificará que el tratamiento se ha hecho satisfactoriamente. estas serán personal certificado. si es especificado o no.3 - . se requieren conducidas por responsable de de personal. en este caso el inspector es la revision de registros de certificación procedimientos aplicables y calibración de equipo. todos los registros deberan conservarse. CAP II .Pruebas No Destructivas: cuando las PND adicionalmente a la inspección visual. Registros y reportes: los códigos de trabajo siempre requieren la conservacion de registros.

1 - . a) De tope b) De esquina c) En “T” d) De traslape e) De orilla Figura 3.1 Tipos de juntas CAP III . Terminología.CAPITULO III.

2 Raíz de las juntas CAP III .Figura 3.2 - .

cara de raíz y orilla de raíz CAP III .Figura 3.3 - .3 Cara de ranura.

4 - . profundidad del bisel.4 Angulo de bisel. radio de ranura.Figura 3. ángulo de ranura. abertura de raíz CAP III .

5 - .Figura 3.6 Juntas soldadas de ranura doble. CAP III . Figura 3.5 Juntas soldadas de ranura sencilla.

7 Técnicas CAP III .Cordón recto Cordón oscilado Aplicación en retroceso Figura 3.6 - .

9 Partes de una soldadura de filete CAP III .8 Partes de una soldadura a tope a) soldadura de filete cóncava Figura 3.Figura 3.7 - .

8 - .10 Penetración CAP III .) Partes de una soldadura de filete Figura 3.b) filete de soldadura convexa Figura 3.9 (Cont.

) Penetración Figura 3.Figura 3.11 Fusión CAP III .10 (Cont.9 - .

10 Raíz de la soldadura CAP III .10 - .Figura 3.

Todos los elementos cuando se utilicen estarán en posiciones específicas del símbolo de soldeo como se indica en la figura 4. 4.3.1 - . la línea de referencia y la flecha son los únicos elementos requeridos. forma parte del símbolo de soldeo. la flecha tendrá un quiebre que señalará hacia esa parte.2. pero no el grado del acabado: C G H M R U = = = = = = cincelado esmerilado martillado mecanizado laminado método no especificado para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son lo que serán especificadas en la cola del símbolo bien. o para detallar 4.1. Flecha con quiebre. Métodos de acabado. Los siguientes símbolos de acabado pueden utilizarse para especificar el método.CAPITULO IV.2 Símbolos de pruebas no destructivas (PND) Los símbolos de PND consistirán en los elementos del símbolo mostrando los métodos de PND que se especificarán utilizando las letras de designación que se indican a continuación: CAP IV . Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los símbolos de soldeo se indicaran como de muestra en la figura 4. y se representaran sobre la línea de referencia. cuando se utilice. El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos. Los símbolos de soldadura serán como los indicados en la figura 4. El símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y. Cuando solo una de las piezas de la unión vaya a estar preparada. Los símbolos idénticos por de soldeo. se utilizarán líneas de referencia múltiple la secuencia de la soldadura.1 Simbología. Elementos del símbolo de soldadura y símbolo de soldeo.

Método Prueba de fuga Partículas magnéticas Líquidos penetrantes Radiografía Ultrasonido Visual Letras de designación LT MT PT RT UT VT Figura 4.2 - .1 Símbolo de soldeo CAP IV .

2 Símbolo de soldadura Figura 4.3 - .Figura 4.3 Símbolos suplementarios CAP IV .

la práctica se vuelve obligatoria 5. como en el caso de una práctica recomendada. estructuras y componentes específicos. 5. tal y como es empleado por AWS. métodos. reparación. es aplicado colectivamente a códigos especificaciones. Normas no obligatorias usan las palabras debería y podría (“should” y “could”) en lugar de deberá y será (“shall” y “Will”). de una nación. operación y mantenimiento de instalaciones. Debido a que la sección 6 del código AWS D1. inspección. Por ejemplo. ASME y ANSI. ciudad. el código es considerado obligatorio. Ya que un código consiste en reglas que tienen carácter legal. SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) establece guías para la calificación y certificación de personal de PND. Un código es definido como "un cuerpo de leyes.. El código puede venir de una agencia del gobierno o una agencia privada tal como una sociedad de ingenieros. ASTM.CAPITULO V. arregladas sistemáticamente para una fácil referencia".2 CODIGO: Es un conjunto de requisitos y condiciones que regulan de manera integral el diseño. pruebas. equipos. un inspector debe entonces juzgar la calidad del producto basándolo en comparación con la norma establecida.1 requiere que el personal de PND sea calificado de acuerdo a SNT-TC-1A. instalación. y guías que han sido preparados por una organización y aprobados con procedimientos establecidos. fabricación montaje. materiales. CAP V .1 Estándares NORMA (ESTÁNDAR): El término “norma”. la Práctica Recomendada No. etc. Las normas son consideradas como obligatorias (“Mandatory”). clasificaciones. Los estándares de soldadura son publicados en cooperación con el Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI) Una vez que una norma ha sido especificada. tales como un código. Normas no obligatorias se vuelven obligatorias cuando son referenciadas en un código. o no obligatorias (“Nonmandatory”).1 - . prácticas recomendadas. construcción.

AWS La Sociedad Americana de Soldadura, AWS, publica numerosos documentos que cubren aspectos tales como los usos y el control de calidad de materiales, productos, operaciones y procesos de soldadura. Estos documentos incluyen códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, clasificaciones, y guías. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Códigos: AWS AWS AWS AWS AWS AWS D1.1, D1.2, D1.3, D1.4, D1.5, D1.6, Código Código Código Código Código Código de de de de de de Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Estructural-Acero Estructural-Aluminio Estructural-Acero en Láminas Estructural-Acero de Refuerzo en Puentes Estructural–Acero inoxidable

ASME Otro Código muy utilizado es el código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) para calderas y recipientes a presión, que está dividido en 11 secciones: Sección I. Sección II: Parte A: Parte B: Parte C: Parte D: Sección III: Sección IV: Sección V: Sección VI: Sección VII: Sección VIII: Sección IX: Sección X: Reglas para construcción de Calderas de Potencia Materiales Especificaciones para Materiales Ferrosos Especificaciones para Materiales No Ferrosos Especificaciones para Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte Propiedades Estructuras y Componentes Nucleares Reglas para construcción de Calderas para Calentamiento Examinación No Destructiva Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas para Calentamiento Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas de Potencia Reglas para construcción de Recipientes a Presión Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores Recipientes a Presión Plásticos de Fibras Reforzadas CAP V - 2 -

Sección XI:

Reglas para Inspección en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia Nucleares

SERIES B31 PARA TUBERÍAS SUJETAS A APRESIÓN. Sección B31.1 Sección B31.2 Sección B31.3 Sección Sección Sección Sección Sección Tubería para potencia. Tubería para gas combustible. Tubería para Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo. B31.4 Sistemas de Tubería para la Transportación de Petróleo Líquido. B31.8 Sistemas de Tubería de Transmisión y Distribución. B31.9 Tuberías de servicios de edificios, B31G. Manual para determinar la resistencia Remanente de Líneas de Tubería Corroída. B31.11 Tuberías para lechos fluidos (lodos).

5.3 ESPECIFICACION: La especificación difiere del código en que describe los requisitos para un objeto particular, material, servicio, etc., mientras el código describe un alcance muy grande de construcción, una especificación describe una parte específica o material que puede ser parte integral de algún producto fabricado de acuerdo a algún código, es el documento más general, puede contener ó hacer referencia a códigos, normas, estándares, dibujos de fabricación, etc. Las especificaciones AWS para Metales de Aporte cubren la mayor parte de tipos de metales consumibles empleados en los procesos de soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos obligatorios y no obligatorios. Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición química y propiedades mecánicas, fabricación, pruebas y empaque. Los requisitos no obligatorios, incluidos en apéndices, se proporcionan como fuente de información, sobre la clasificación, descripción o uso los metales de aporte cubierto. La designación alfanumérica de la AWS para metales de aporte consta de una letra "A" seguida de un 5, un punto y uno o dos dígitos adicionales, por ejemplo la AWS A5.l. Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y fiel o con revisiones, le antepone las letras "SF" a la designación AWS, así la especificación ASME SFA-5.l sería similar, sino idéntica a la AWS A5.l (de la misma edición). La CAP V - 3 -

AWS publica treinta diferentes especificaciones para materiales de aporte, estas son revisadas y adoptadas por ASME que añaden las letras SF precediendo la designación de AWS, a continuación se muestran algunas de estas especificaciones: A5.1 Acero al carbón electrodos de acero al carbón para SMAW A5.4 Acero inoxidable electrodos de acero inoxidable para SMAW A5.5 Acero de baja aleación electrodos de acero de baja aleación para SMAW A5.17 Acero al carbón electrodos de acero carbón y fundentes para SAW A5.20 Acero al carbón electrodos de acero carbón para FCAW

CAP V - 4 -

Estos gases pueden ser provistos por el recubrimiento de electrodos. la primera aplicación del arco eléctrico fue alrededor del año de 1880.2 El arco eléctrico.1 Procesos de soldadura y Corte. el inspector de soldadura y el soldador deben estar enterados de los factores limitantes para el trabajo. El proceso de soldadura. las temperaturas en la columna del arco alcanzan los 6090 °C. ya que ellos deben ser hábiles para anticipar y superar cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros problemas más serios. un proceso es usualmente seleccionado en base a un balance entre el costo u los factores de calidad.000 BTU por hora. por fundentes que cubren el arco. la energía total abastecida podría ser de 26. la cual esta muy por encima de los puntos de fusión de los metales y aleaciones mas comunes. “la unión permanente de superficies enlace entre átomos. Con condiciones típicas de soldadura de arco 25 volts y 300 amperes. 6.1 - . que es el la aplicación de calor con o sin la o sin la aplicación de material de La soldadura es definida como metálicas estableciendo un resultado de la fundición por aplicación de presión. o por un flujo de gas de protección desde una fuente externa. 6. Además de la soldabilidad. El arco eléctrico es una de las fuentes mas calientes de energía disponible. Cuando un proceso es especificado. Prácticamente toda la producción de soldadura hace uso de la electricidad como fuente de energía. Aunque puede haber selecciones obvias. Pero su uso fue restringido hasta que se desarrollaron los electrodos revestidos.3 Factores limitantes Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que hacen a un proceso particular una mejor selección para algunas aplicaciones que otros. el metal fundido es protegido por gases de protección por oxidación y otras reacciones con la atmósfera del arco.CAPITULO VI 6. los factores que influyen en la selección de un proceso de soldadura son: CAP VI . Durante la transferencia a través del arco. y con aporte”.

fuente de poder y accesorios.• • • • • • 6. Este proceso es aplicado manualmente. portaelectrodo y electrodo. Proceso SMAW La soldadura por arco metálico protegido usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo revestido y la pieza de trabajo. cable del electrodo. la protección viene de la descomposición del recubrimiento del electrodo. La identificación de los electrodos es como sigue: CAP VI . El equipo básico es una fuente de poder.4 Dimensión del material a ser soldado. El metal de aporte es suministrado por el corazón del electrodo y su recubrimiento.2 - . especialmente su espesor y forma La posición en la cual la soldadura será hecha Los requerimientos para la raíz de la soldadura La accesibilidad a la pared posterior de la junta Preparación de la junta Disponibilidad del equipo de soldadura. cable de la pieza de trabajo.

los primeros dos dígitos (tres cuando son cinco dígitos) son la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por mil. la identificación de estos tienen en su último dígito los números 5. 2 para posición plana y horizontal únicamente y 4 para electrodos de bajo hidrógeno aplicados en posición vertical en progresión descendente. El revestimiento del electrodo provee lo siguiente: • • • • • • • Estabilización del arco Gas de protección Agentes escorificantes Desoxidantes Protección contra el enfriamiento Elementos aleantes Polvo de hierro Ventajas: Este equipo es relativamente simple y barato. El tercer dígito es la posición en la cual el electrodo puede ser usado. 1 es para todas las posiciones. El último dígito es la composición del revestimiento. la cual puede causar grietas en ciertos materiales. Un grupo de electrodos específicamente formulados para depositar soldadura con bajos niveles de hidrógeno son referidos como electrodos de bajo hidrógeno. existen equipos portátiles.3 - . la disponibilidad de numerosos electrodos hacen a este proceso bastante versátil. los equipos mas nuevos son compactos y ligeros. CAP VI .E XXXX Donde E indica la palabra electrodo. 6 u 8. algunos ingredientes y el aglutinante pueden atraer y mantener la humedad. Desafortunadamente. La resistencia de una soldadura con este proceso puede ser alterada añadiendo elementos al revestimiento del electrodo.

contorno defectuoso de la soldadura y decremento en la penetración. Discontinuidades: Casi cualquier discontinuidad puede ser proceso. además si el diseñador provee insuficiente acceso en la junta.4 - . Además de la porosidad el soplo de arco también puede causar salpicaduras. 6. o falta de manipulación del electrodo. limpieza de interpasos insuficiente. producida en este La presencia de porosidad resulta de la presencia de humedad y contaminación en la región de la soldadura. un gas activo tal como el CO 2 o O2 o alguna combinación de ellos. socavados. las capas de escoria deben ser removidas. tales como faltas de fusión. Las inclusiones de escoria son a menudo causadas por una técnica inapropiada. Ya que este proceso es manipulado manualmente. aunque también puede ser causada por una técnica inapropiada o por soplos de arco. en el revestimiento del electrodo en la superficie del material o de la atmósfera presente. CAP VI . faltas de penetración. socavados. numerosas discontinuidades pueden resultar de una manipulación inapropiada del electrodo. los electrodos de bajo hidrógeno requieren almacenamiento especial.Desventajas: El proceso es relativamente lento. La protección es obtenida completamente de un gas inerte que puede ser argón o helio. traslapes. si no es aplicado apropiadamente.5 Proceso GMAW Este proceso de arco metálico protegido con gas usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo de tipo alambre suministrado continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. tamaños incorrectos y perfiles inadecuados de la soldadura.

con máquina. La longitud de arco y la alimentación del electrodo son controladas automáticamente por la fuente de poder y el controlador de alimentación de alambre. La corriente y el voltaje son altos y el gas es inerte o con una pequeña adición de gases activos.Este proceso puede ser semiautomático. Transferencia globular: ocurre a corrientes bajas en comparación con la transferencia por rocío. Este proceso deposita el metal de soladura en la junta por cualquiera de las siguientes modalidades: Transferencia por rocío: ocurre cuando la transición de corriente o voltaje excede el nivel que le corresponde al tipo y tamaño del alambre. afuera del electrodo y hacia el charco de soldadura. En el modo semiautomático el soldador controla la inclinación y la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo. Para cada tamaño y tipo de electrodo hay una corriente de transición sobre la cual el metal rompe en finas gotas muchas veces por segundo. o automático. La corriente impulsa esas gotas hacia el centro del arco. Debido a su gran aporte de calor esta modalidad es mas usada en posiciones plana y horizontal.5 - . La baja densidad de corriente en el electrodo produce grandes e irregulares gotas de metal al CAP VI . Este modo de transferencia requiere altas corrientes en relación al diámetro del electrodo.

R alambre redondo (rod ). S denota la palabra electrodo sólido. el último dígito es la clasificación química. la cual toma las condiciones de soldadura arriba del nivel de transición y separa una gota del electrodo y la impulsa a través del arco. Transferencia por arco pulsante: esta modalidad mantiene un arco a bajo voltaje y baja corriente como condiciones de respaldo. lo que ocasiona el deposito de soldadura gota por gota. Transferencia por corto circuito: en esta modalidad el alambre hace contacto con la pieza de trabajo y el arco se extingue. Este modo es un proceso relativamente frió y una aplicación errónea puede resultar en faltas de fusión. El uso de un gas de protección en lugar CAP VI . El numero de pulsos por segundo puede ser ajustado. La fuente de poder es ajustada para suministrar un pulso de alta corriente y voltaje. pero no causa transferencia de metal. la transferencia ocurre durante cada pulso. Ventajas: Este proceso puede ser usado efectivamente en la unión de metales ferrosos y no ferrosos. lo que resulta en un incremente de salpicaduras comparado con el de transferencia por rocío. Esta condición causa un arco mantenido.6 - . Las hojas de metal pueden ser soldadas sin penetración excesiva y se puede aplicar en todas las posiciones. La corriente continua su flujo y la resistencia causa que el alambre se separe y el arco se reinicia. los siguientes dos dígitos son la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por mil.X Donde E indica la palabra electrodo. La identificación de los electrodos es como sigue: ER XX S . puede haber hasta 200 gotas por segundo.charco sin mucha dirección.

por lo tanto este proceso puede ser usado en donde la presencia de hidrógeno puede causar problemas. desde un fundente contenido dentro del electrodo tubular.6 Proceso FCAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo tubular suministrado continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. La protección es obtenida. Ya que poca o ninguna limpieza es requerida después de la aplicación la productividad del operador es ampliamente mejorada. toda o en parte. El uso de un alto flujo de gas puede producir porosidad. puede reducir la cantidad de hidrógeno inducido en la zona de la soldadura. Los electrodos auto protegidos no requieren protección externa con gas. 6. Desventajas: Ya que este proceso usa gas como protección del charco desde la atmósfera la contaminación excesiva de l metal base puede causar porosidad. La porosidad puede ser causada por gas atrapado en la soldadura. mientras que otros electrodos con fundente al centro usan protección externa con gas abastecidos a través del maneral. La falta de fusión es posible. El equipo usado es mas complejo que el usado en el proceso SMAW incrementando la posibilidad de problemas mecánicos que pueden dar origen a problemas de calidad. La presencia de socavados y garganta insuficiente reflejan una pobre técnica del soldador. La eficiencia es incrementada por la alimentación continua del alambre y no requiere cambios tan a menudo como el caso del proceso SMAW.7 - .de un fundente el cual puede venir contaminado. especialmente en soldaduras hechas con transferencia por corto circuito. CAP VI . la protección debe desplazar la atmósfera circundante la cual contiene oxigeno y nitrógeno. este proceso es ideal para soldadura automática y robotizada y de alta producción. debido a la ausencia de escoria que deba ser removida después de la aplicación. Corrientes de aire pueden dispersar el gas de protección. el cual es causado por una deficiente protección del gas. Discontinuidades: Este proceso puede dar origen a todo tipo de discontinuidades excepto inclusiones de escoria. El traslape es mas común en soldadura con transferencia globular y de corto circuito.

un 0 es para posición plana y horizontal solamente. T denota la palabra tubular.X Donde E indica la palabra electrodo. el gas comúnmente usado es el dióxido de carbón o una mezcla de dióxido de carbón y argón.000. un 1 es para todas las posiciones. CAP VI . el siguiente dígito es la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por 10.8 - . La identificación de los electrodos es como sigue: E XX T . el último dígito es la clasificación química. Una mezcla de 75% de argón y 25% de dióxido de carbón puede usarse para mejorar las características de operación del arco y mejorar las propiedades mecánicas de la soldadura terminada. desoxidantes y elementos de aleación dentro del alambre tubular.El electrodo para este proceso contiene fundente. el siguiente dígito es la posición en que el electrodo puede ser usada. Si protección externa es usada.

La antorcha es usualmente enfriada con agua. y provee alta productividad en los términos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser depositada en un periodo de tempo dado.7 Proceso GTAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo no consumible y la pieza de trabajo. CAP VI . Este tipo de soldadura puede ser realizada por el método manual. Discontinuidades: Las discontinuidades más comunes son la porosidad y las inclusiones de escoria. una capa solidificada de escoria debe ser removida. Una protección inadecuada causa porosidad. o puede ser enfriada con aire para aplicaciones con baja corriente. El metal de aporte puede ser añadido según se necesite. Este proceso puede ser usado en todas las posiciones. El fundente también genera una gran cantidad de humo.9 - . este proceso ha desplazado al proceso SMAW y GMAW en muchas aplicaciones. Este proceso es caracterizado por un arco agresivo. mientras que una velocidad de aporte inadecuada o manipulación incorrecta del maneral resultara en el atrapamiento de escoria.Ventajas: Debido al alto incremento en rangos de deposito y a la alta tolerancia de contaminación. mecanizado o automático. y de alta penetración que tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del tipo de fusión. Desventajas: Debido a que el fundente esta presente durante la soldadura. 6. La protección es obtenida de un gas inerte o una mezcla de gases. El proceso FCAW puede ser utilizado tanto en taller como en campo. el cual reduce la visibilidad del soldador y hace que el charco sea mas difícil de observar. Cuando el metal de aporte es añadido. el proceso se llama técnica a dos manos.

pero la ac provee limpieza cada medio ciclo.10 - . CAP VI .Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una lenta velocidad de enfriamiento son las características de este proceso que resultan en la mejora de las propiedades mecánicas del metal de la soldadura y de la zona afectada por el calor. La limpieza del oxido ocurre cuando se usa corriente directa con polaridad inversa (dcep) o ac. El aluminio forma un oxido inmediatamente después de ser limpiado. dcep es impractica debido a la pobre capacidad del electrodo para conducir la corriente. La reignición del arco es normalmente acompañada por una corriente de alta frecuencia (tabla 6.1). aunque el electrodo es llamado no consumible este es contaminado cuando hace contacto con el charco o con el metal de aporte y se consume cada que es limpiado. A excepción del aluminio en el cual se usa normalmente corriente alterna (ac) la mayor parte de las soldaduras hechas por este proceso usan corriente directa con polaridad directa (dcen). La fusión es esencialmente baja y la mayoría de los gases involucrados pueden escapar desde el charco de soldadura antes de su enfriamiento. El electrodo de tungsteno provee los medios para iniciar el arco. si embargo.

La principal ventaja de este CAP VI .Tabla 6.15 – 0. sin embargo el EWTh-2 es recomendado para uso con dcen.2 Clasificación AWS para Amplia / electrodos Profunda / estrecha superficial Capacidad del AWS Clasificación Aleación electrodo Excelente pobre EWP EWTh-1 EWTh-2 EWTh-3 EWZr EWCe-2 tungsteno puro 0. aún materiales extremadamente delgados. Ventajas: El proceso GTAW es capaz de soldar casi todos los metales.2.1 Efecto del tipo de corriente de soldadura en la penetración del proceso GTAW Corriente Polaridad del electrodo Flujo de iones y electrones Características de penetración Acción de limpieza de oxido Balance de calor en el arco Tabla Penetración dc negativa dc positiva ac No si si cada medio ciclo 50% en la pieza 50% en el electrodo de tungsteno media Color media verde amarillo rojo azul café naranja 70% en la pieza 30% en la pieza 30% en el 70% en el electrodo electrodo 6. y para soldaduras con ac el electrodo EW-P es el recomendado.35 – 0.8 – 1.2% thorio 1.2% cerio Varias clasificaciones de electrodos de tungsteno son disponibles.2% thorio 0. ver tabla 6.40% Zirconio 1.11 - .7 – 2.8 – 2.55% thorio 0.

Debido a que el proceso tiene muy poca tolerancia a la contaminación. y un sistema de recuperación del fundente recircula el fundente granular no fundido y lo regresa a su contenedor para su uso.000) del metal de soldadura con el fundente y alguna CAP VI . no hay que remover escoria después de su aplicación. La identificación de los electrodos es como sigue: Indica fundente. Discontinuidades: Todos los tipos más comunes de discontinuidades son posibles con este proceso. Las inclusiones de tungsteno resultan de un contacto accidental.12 - . Un problema único de este proceso son las inclusiones de tungsteno. excepto inclusiones de escoria. La protección es obtenida por una capa de fundente granular. La soldadura bajo una capa de fundente granular es un proceso semiautomático.proceso es la alta calidad de las soldaduras y su excelente apariencia visual. El proceso es bastante limpio por lo que. Indica la resistencia mínima a la tensión (multiplicada por 10. Esta discontinuidad ocurre cuando el electrodo de tungsteno se introduce en el charco de la soldadura.7 Proceso SAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico o arcos entre el electrodo o electrodos y la pieza de trabajo. En la soldadura automática un mecanismo mueve ya sea la antorcha o la pieza de trabajo. El uso de corrientes excesivas puede contribuir a la deterioración del electrodo y provoca también inclusiones de tungsteno. También porque no usa fundente. 6. Desventajas: El nivel de entrenamiento necesario para producir soldaduras de alta calidad es adquirido después de mucha experiencia con la manipulación del electrodo y la alimentación del material de aporte. mecanizado o automático el cual la alimentación de alambre y la longitud de arco es controlada por el alimentador de alambre y la fuente de poder. El metal base y el de aporte deben estar extremadamente limpios antes de la aplicación.

depositado de acuerdo a condiciones especificadas. F X X X – E X X X El arco es oculto en la soldadura de arco sumergido.clasificación específica de electrodo. Indica electrodo Clasificación del electrodo usado. Para soldadura con maquina o automática. resultando grietas.13 - . Algunos fundentes requieren contenedores de almacenamiento caliente para asegurar que el fundente esta seco cuando es usado. grasa o humedad puede contaminar al fundente. si la junta es exactamente seguida y la densidad de corriente es alta. Este proceso puede producir un arco de penetración profunda. el cual libera al soldador del uso de su careta pero oculta la trayectoria que debe ser seguida. Suciedad. CAP VI . modificado por reacciones químicas del fundente y las aleaciones añadidas a través del fundente. juntas rectas a tope pueden ser soldadas en metales hasta de 1 pulgada de espesor y con un paso por cada lado con penetración completa. En el proceso semiautomático la antorcha es realmente movida a lo largo de la junta en contacto con las caras de la pieza de trabajo para controlar la ubicación de la soldadura. Ya que el fundente y el alambre de aporte son abastecidos independientemente en este proceso es posible una gran flexibilidad en la obtención de propiedades de la soldadura. Indica la temperatura mas baja a la que fue conducida la prueba de impacto. El inspector debe asegurarse que el procedimiento adecuado es seguido. La composición de la soldadura resulta de la contribución del metal base fundido y del electrodo. Designa la condición de tratamiento térmico en el cual la probeta fue conducida: “A” para soldadura sin tratamiento térmico y “P” para soldadura con tratamiento térmico. la trayectoria es prealineada o un aparato controla la orientación de la antorcha en relación al línea de centro de la soldadura.

el operador no necesita lentes con filtro u otro equipo pesado de protección. CAP VI . debido a su alto índice de deposito de metal de soldadura.Ventajas: Este proceso puede ser aplicado en numerosos metales. es atractivo para el operador ya que debido al ocultamiento del arco. Tiene mejor capacidad de penetración. Desventajas: La limpieza de las superficies de trabajo y el alineamiento de la máquina con la junta es particularmente importante en este proceso. se ha demostrado que es bastante efectivo para recubrir o rellenar superficies de materiales. Puede típicamente depositar mas metal que cualquier otro de los procesos más comunes. Una alineación inadecuada resultará en cordones chuecos con penetración incompleta. Los fundentes de bajo hidrogeno requieren un almacenamiento en hornos calientes. Otro beneficio es que hay menos humo generado que con otros procesos.14 - . En juntas con alta restricción una junta desalineada puede provocar grietas.

Al metal a ser cortado es calentado a la temperatura de oxidación aprovechando la flama disponible. las faltas de penetración ocurren cuando la junta no es cuidadosamente alineada. con gas propano (OFC-P).Discontinuidades: Las soldaduras pueden exhibir todas las discontinuidades mas comunes. o donde la escoria del nuevo cordón quedará atrapada. El socavado es común cuando son usadas corrientes de soldadura muy altas. la oxidación del acero origina una combustión. La porosidad es algunas veces encontrada debido a un fundente contaminado o húmedo o a una junta contaminada. Los cordones convexos dejan vacíos agudos con el cordón precedente y al o largo de la cara de la ranura en la cual la escoria queda atrapada. con hidrógeno (OFC-H). la cual es confinada en una zona estrecha.15 - . Es común el uso de placas de inicio y salida par iniciar y detener el arco fuera de la soldadura.8 Corte por oxi-gas (OFC) Este proceso de corte uso exclusivamente en algún tiempo la mezcla de oxigeno y acetileno (OFC-A). 6. Las grietas en soldaduras de arco sumergido pueden ocurrir cuando el material esta caliente o frío. Las grietas en la garganta en pasos de raíz delgados son típicas en juntas altamente restringidas. pero actualmente se puede usar a mezcla de oxigeno con gas natural (OFC-N). CAP VI . son requeridas algunas modificaciones del soplete para cada tipo de gas. Las grietas tipo cráter pueden ser anticipadas cuando el soldador ha perfeccionado su técnica de llenado de cráteres. algunas veces a la excesiva relación profundidad ancho. Inclusiones de escoria son encontradas en muchas soldaduras con este proceso. Perfiles convexos de cordón en soldaduras de pasos múltiples frecuentemente las causan. Este proceso corta los materiales ferrosos por oxidación del hierro arriba de la temperatura de oxidación cerca de los 1700°F. Faltas de fusión pueden ocurrir en soldaduras muy largas de un solo paso o en soldaduras aplicadas muy rápido.

6. esta corriente de aire se aplica paralela al electrodo y desprende el charco de metal fundido que se encuentra justo debajo del arco.10 Corte por arco plasma (PAC) Este método usa el gran calor del arco plasma (18. CAP VI . ya que la flama debe ser ajustada manualmente. 6. El proceso usa un arco comprimido entre un electrodo enfriado por agua y la pieza de trabajo.16 - . El entrenamiento del operador afecta todas las operaciones. consecuentemente es difícil producir cortes de calidad con este método en aceros inoxidables. incluso para procesos automáticos.9 Corte con arco-aire (CAC-A) Este método funde el metal usando un arco eléctrico entre un electrodo de carbón y la pieza. El orificio que comprime el arco también es enfriado por agua. entonces se aplica un chorro de aire a alta velocidad. La mayor limitación de este método es que puede cortar efectivamente solamente aquellos metales que se oxidan por debajo de su temperatura de fusión. debido a la alta temperatura utilizada. el PAC remueve el metal fundido con un chorro de gas ionizado caliente a alta velocidad.000 °F a 25. ferroso o no ferroso.000°F) útil para cortar cualquier metal. La calidad de corte proporcionada por este método es superior a cualquier tipo de corte térmico.La calidad de la superficie cortada varía con los límites del ancho.

CAPITULO VII

Seguridad

El inspector de soldadura frecuentemente trabaja en las mismas condiciones de medio ambiente que el soldador y esta expuesto a muchos riesgos, por ejemplo, choque eléctricos, caídas, radiación, daños en la vista por luz UV y particularmente materia en el aire, gas, humo, caída de objetos, etc. La seguridad no debe tomarse a la ligera y el inspector debe observar todas las precauciones de seguridad, usando todo el equipo recomendado. 7.1 Ambiente de trabajo.

En la mayoría de los procesos de soldadura y corte una fuente de calor a alta temperatura esta presente, flamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente, chispas que viajan hasta distancias de 35 pies, y que pueden atravesar pequeñas aberturas en techos y paredes, incrementan el riesgo de incendios en presencia de combustibles. Debe procurarse el uso de extractores para mantener el medio ambiente con el menos nivel de humos y gases posible. El uso de mamparas evitara daños por radiación, quemaduras, daños en la vista de personal no involucrado con el trabajo de soldadura. 7.2 Protección facial y visual.

Los cascos contienen filtros apropiados que deben ser utilizados por los soldadores para poder ver el arco eléctrico. El inspector debe usar lentes que pueden ser claros u oscuros (filtros del No. 2 son recomendados para propósitos de protección general) para evitar daños en la vista que incluyen la protección contra partículas en el ambiente resultado de pulidoras, equipos de corte, etc. 7.3 Equipo de seguridad.

Zapatos industriales y ropa de trabajo serán usadas para proteger el cuerpo, de rebabas, chispas, radiación, se prefiere el uso de ropa de lana en vez de algodón por su bajo nivel de ignición, si se usa ropa de algodón debe ser tratado químicamente. Ropa de poliéster no debe ser usada. Serán usados guantes de piel u otro CAP VII - 1 -

material apropiado que además protegen contra choque eléctricos, y también es obligatorio el uso de protectores de oídos en áreas con ruidos continuos de alto nivel. 7.4 Humos y gases.

Algunos procesos de corte y soldadura producen un gran volumen de gases y humo y una gran cantidad de materiales, la ventilación apropiada podrá reducir significativamente las cantidades de humo en el área de trabajo y la sobreexposición del soldador. El factor más importante que influye a la exposición de humo es la posición de la cabeza del soldador con respecto a la pluma de humo. Cuando se manejan cilindros de gas las siguientes precauciones de seguridad deben ser tomadas: • • • • • • • • • • 7.5 Los cilindros no deben ser soldados. No serán usados como parte de un circuito eléctrico No serán usados para otras actividades en que no fueron diseñados Serán protegidos contra caída de objetos e inclemencias del tiempo Serán almacenados a temperaturas en el rango de 0° F hasta 130° F En los traslados deben usarse compartimientos apropiados No serán usados electromagnetos para su manejo Deben asegurarse contra caídas durante su uso o almacenamiento Acetileno y gases líquidos serán almacenados en posición vertical Deben ser etiquetados Espacios confinados.

Consideraciones especiales deben ser tomadas para garantizar la seguridad en espacios confinados, los cilindros de gas deben ser colocados afuera del espacio confinado para evitar contaminación del medio por fugas de gases, las máquinas de soldar deben ser colocadas afuera para evitar choques eléctricos, la iluminación dentro del área de trabajo debe ser de bajo voltaje. Se deben practicar procedimientos de rescate y contar con los medios de rescate necesarios para cualquier contingencia. Los extractores CAP VII - 2 -

ayudaran para prevenir la acumulación de humos, gases y de oxigeno enriquecido, el oxigeno no es flamable pero soporta la combustión de materiales flamables. 7.6 Choques eléctricos.

Los choque eléctricos ocurren cuando una corriente eléctrica es suficiente para crear un efecto adverso cuando pasa a través del cuerpo. La severidad del choque dependerá de la cantidad de la corriente, la duración y el trayecto del flujo, y el estado de salud de la persona. La cantidad de corriente dependerá del voltaje aplicado y de le resistencia del cuerpo a su paso. Las corrientes mayores de 6 miliamperes (mA) son considerados choques de corriente primaria, ya que pueden causar daños fisiológicos directos. Corrientes entre 5 y 6 mA son consideradas choques de corriente secundaria, esta puede ocasionar reacciones musculares involuntarias sin causar daños fisiológicos serios. Corrientes menores de 5 mA son conocidas como de umbral de percepción ya que es en este punto que la mayoría de la gente es sensible a la corriente. Los choques eléctricos en la industria de la soldadura ocurren como resultado de contactos accidentales con conductores aislados deficientemente o desnudos. Para prevenir choques eléctricos por condiciones mojadas o húmedas el inspector debe usar gantes secos y ropa en buenas condiciones, así como evitar el uso de joyería para disminuir la posibilidad de choque eléctrico.

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8.CAPITULO VIII.. Las propiedades de fatiga e impacto son determinadas por la aplicación de cargas dinámicas y pulsantes.es la propiedad de un material para conducir corriente eléctrica. ellas son: La resistencia última a la tensión Resistencia a la cedencia Elongación Modulo de elasticidad Resistencia a la compresión Resistencia al corte Resistencia a la torsión Resistencia a la fatiga Resistencia al impacto Todas excepto la resistencia a la fatiga y al impacto son determinadas por aplicación de cargas estáticas y constantes. En el diseño de uniones soldadas las consideraciones primarias son los comportamientos de materiales metálicos bajo varias condiciones de carga.que es determinada por el peso por unidad de volumen. Propiedades mecánicas Las propiedades mecánicas de los materiales son aquellas que revelan características elásticas e inelásticas cuando una fuerza es aplicada.1 Propiedades mecánicas y físicas. Estas propiedades son determinadas en laboratorios de prueba donde equipos y procedimientos estandarizados son utilizados para obtener datos.1 - . CAP VIII . Propiedades de los materiales. Las propiedades físicas y mecánicas de los materiales determinan su aplicabilidad en el diseño de un producto.. ellas son: Densidad. Conductividad eléctrica. Propiedades físicas Las propiedades físicas de los materiales son diferentes a las mecánicas y químicas y describen la naturaleza del material.

Los primeros tres provienen de la atmósfera que rodea el charco de soldadura (el hidrógeno viene del vapor de agua). Usualmente pintamos el acero para evitar que se oxide.un material puro tiene un punto definido de fusión que es la misma temperatura de su punto de solidificación. En el estado líquido. como en el metal fundido durante la soldadura. Para el acero aún el aire húmedo es corrosivo. Pero otros elementos químicos en el ambiente que rodea al proceso de soldadura también deben ser considerados. Cuando los metales están en el estado sólido las reacciones químicas adversas están restringidas a ataques por medios corrosivos. son posibles las reacciones químicas adversas. el nitrógeno.es la expansión que sufren los materiales cuando son calentados y se expresa por el coeficiente de expansión lineal. oxígeno. CAP VIII . Por ejemplo. el acero disuelve todos estos átomos fácilmente.. El metal base y el metal de soldadura deben ser químicamente compatibles.2 - . 8. Cuando los metales son líquidos la actividad química se acelera sobre lo que sería en estado sólido. el metal de soldadura y otros elementos químicos existentes en el área de la soldadura. Los átomos más comunes que son dañinos al acero son: nitrógeno..2 Propiedades químicas Química de la soldadura. hidrogeno y carbono. así que. El carbono y el oxígeno pueden ser recogidos de la flama oxiacetilénica y de gas de cobertura de dióxido de carbono..es la relación de flujo de calor a través de un material. carbono y oxigeno no pueden evitarse si el aire se pone en contacto con el proceso de soldadura. Expansión térmica. Esto es porque continuamente llegan a la superficie átomos nuevos del metal a exponerse a átomos extraños de la atmósfera y así cuando los metales están en estado líquido.Conductividad térmica. es necesario protegerlo de estos elementos. Temperatura de fusión. En el proceso de soldadura no deben existir átomos extraños. La química de la soldadura trata de la interacción química entre el metal base.

este tiene un recubrimiento que al descomponerse forma 1os gases de protección que pueden ser dióxido de carbono ó monóxido de carbono. La protección también puede ser una capa de fundente que protege de la atmósfera o bien una escoria protectora que se forma sobre la soldadura cuando esta se enfría. CAP VIII . Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su inclusión en el metal fundido. En la soldadura de pernos estos se protegen en un capuchón especial. tenemos que desplazar la atmósfera que lo rodea con un gas inerte. el soldador protege el metal fundido con gas argón o helio. se adicionan desoxidantes en la composición de los electrodos. y los gases en contacto con el metal de soldadura del fundente. Los átomos que componen una soldadura provienen del área del metal base adjunto a la soldadura y el metal de aporte o de llenado. la capa de fundente es empleada durante el proceso de soldar para proteger de la atmósfera. En la soldadura con electrodo manual (SMAW). En la soldadura por arco sumergido (SAW). Como inspector debe reconocer los aspectos químicos positivos y negativos de la composición de metal de soldadura. Los procesos para refinación del acero están diseñados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Para proteger el metal de la acción de estos gases. y la escoria que se forma protege al cordón durante el enfriamiento. se disuelven en el metal fundido y tienden a fragilizarlo si no son removidos. debe saber de la falta de desoxidantes y escorificantes normalmente obtenido de los materiales de aporte. si se hace una soldadura sin metal de relleno. Composición del Metal de Soldadura. Por ejemplo. En la soldadura con electrodo de tungsteno (GTAW). como el dióxido-de carbono puede reaccionarse con la soldadura como carbono y oxigeno.Protección. oxigeno (O) y el nitrógeno (N).3 - . En la soldadura por arco eléctrico (SMAW). la escoria protectora se forma a partir de los desoxidantes que componen el recubrimiento del electrodo. Gases Disueltos: El hidrógeno (H). sin embargo. En los procesos de soldadura con electrodo continuo (GMAW) ya sea sólido o tubular (FCAW) el gas puede ser dióxido de carbono (C02).

Los átomos de hidrógeno son bastante pequeños. a causa de su gran tamaño pueden causar tensiones altas en la estructura interior del metal base y para metales de ductilidad baja.4 - . una combinación de dos átomos de hidrógeno qué es mucho más grande que un solo átomo de hidrógeno. los átomos de hidrógeno a menudo se recombinan en moléculas de hidrógeno (H2). Cuando un metal solidifica. Estas moléculas de hidrógeno. Estos electrodos de bajo hidrógeno se formulan especialmente para conservar su contenido de hidrógeno bastante bajo. Las moléculas más grandes a menudo quedan atrapadas en las discontinuidades del metal tales como los límites de grano o inclusiones. pero ellos exigen un manejo especial para evitar la absorción de humedad después de abrir los paquetes sellados de transporte. o la contaminación en las superficies de las partes soldadas. La grieta por hidrógeno es a menudo llamada grieta bajo la soldadura o grieta retardada. aceites. y ellos contienen hidrógeno en su composición química. es permitido en la vecindad de metal fundido. puede causar el agrietamiento. el primer paso es limpiar completamente toda la superficie a ser soldada. En todos los metales en estado sólido. los átomos tienden a acomodarse en líneas. como es el caso de una soldadura. Cuando entran en el metal base. esta configuración atómica le da CAP VIII .. El primer remedio para los problemas de grietas por hidrógeno consiste simplemente en eliminar la fuente de hidrógeno. Después de abiertos los paquetes.3 Metalurgia Modelos cristalinos. El calor de la soldadura se descompondrá el agua el contaminante orgánico en átomos individuales que incluyen el átomo de hidrógeno (H). grasas. Muchos de los contaminantes normalmente encontrados en metales son los compuestos orgánicos. es decir. etc. 8. filas y capas para formar estructuras cristalinas tridimensionales. Un ejemplo de difusión ocurre cuando el hidrógeno. Otra recomendación es especificar electrodos de "bajohidrógeno" para uso con aceros de baja aleación. siempre lo hace en un modelo cristalino.Difusión en el metal de soldadura. un gas. La fuente más común de hidrógeno es la humedad (H2O). y puede difundirse fácilmente en la estructura del metal base. los electrodos deben guardarse en un horno eléctrico a una temperatura de 250°F.

y eléctricas. son: cúbicas de cuerpo centrado (bcc). Metales con estructura bcc mas comunes son el hierro. el cromo. el molibdeno y el tungsteno.a los metales sólidos su lustre metálico y determina sus propiedades físicas. aceros al carbón.1 Efectos de cambios de temperatura en el hierro puro. CAP VIII . Hay aproximadamente 14 tipos de arreglos atómicos aunque las estructuras cristalinas más comunes.5 - . Metales con estructura fcc mas comunes son el aluminio. cobre. níquel. o fases. mecánicas. químicas. ortorrómbica y la altamente distorsiona tetragonal de cuerpo centrado. cúbicas de cara centrada (el fcc). Figura 8. y aceros inoxidables austeníticos.

El hierro puro es bastante diferente de otros metales. tiene la habilidad de transformarse de un arreglo cúbico a otro. El acero El acero es una aleación compuesta de hiero. Este punto Curie no es un punto de cambio estructural. silicio. El refinamiento no sucedería se se hubiera calentado hasta 2000°F por el tamaño grande el grano. y si es enfriado se transformara nuevamente a BCC causando un refinamiento adicional del grano debido al hecho de que los granos se arreglan a si mismos. se incrementa su resistencia y se retiene su ductilidad. El proceso de refinación se puede hacer en hornos de hogar abierto.Comportamiento térmico del hierro. La materia prima del acero es el arrabio que se obtiene en el alto horno. Una temperatura que merece atención es el punto Curie. Una carta de tamaño de grano es ubicada del lado izquierdo de la gráfica. Cuando es calentado a la temperatura correcta. Por lo que virtualmente no es usado en la industria. básicos de oxigeno o eléctricos. De 1414°F hacia arriba el hierro deja de ser magnético.6 - . El arrabio tiene alto contenido de carbón. Por ejemplo. Nótese que las transformaciones alotrópicas solo son obtenidas bajo condiciones de equilibrio. Este es el mejor estado del hierro porque un tamaño de grano pequeño tiene las propiedades mecánicas mas deseadas. cuando el carbón es añadido hierro.1 muestra los efectos del cambio de temperatura en el hierro puro. a este fenómeno se le llama alotropía. El hierro puro es muy dúctil y tiene una resistencia baja a la tensión. Los granos son más pequeños a 1670°F. La figura 8. Estos procesos CAP VIII . azufre y fósforo y debe ser refinado antes de poder ser utilizado como un acero de manufactura. o punto de cambio magnético. si se lleva el hierro hasta 1670°F hasta un arreglo FCC este tendrá un tamaño de grano pequeño. manganeso. carbón. silicio. manganeso. Si el metal es calentado o enfriado rápidamente las temperaturas de transformaciones alotrópicas cambiaran. sin embargo. fósforo y azufre.

Elementos en el acero al carbón La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros al carbón. El manganeso se combina con el bajo contenido de azufre para formar sulfuro de manganeso.0% de manganeso.5%.50% de silicio como desoxidante.7 - . La disminución que resulta en !a ductilidad podría presentar problemas de agrietamientos en algunos casos. El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0. CAP VIII . la resistencia del metal de soldadura resultante será marcadamente más alta.tienen la habilidad de refinar el arrabio a la calidad de acero deseada. Ayuda en la desoxidación del acero y aumenta la resistencia y la dureza del acero al aumentar. Por otro lado. Cuando estos metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias. incluyendo su soldabilidad: Carbón: Es el principal elemento en la formulación del acero. Algunos metales de aporte pueden contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidación de la soldadura en superficies contaminadas.8%) ó en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C) Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta resistencia a la tensión.34 a 1. Sin embargo.35% en aceros rolados. El carbón puede estar disuelto en el Hierro (aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de 0. esto reduce la probabilidad de grietas que ocurren a elevadas temperaturas y también impide la formación de sulfuro de hierro. en las fundiciones de acero es común encontrarlo de 0.00%. En los aceros al carbón es común tenerlo en cantidades de hasta 1. El silicio se disuelve en el acero donde se utiliza como un desoxidante y tiende a aumentar su resistencia. en las propiedades del acero.25 hasta 1. Manganeso: Los aceros usualmente contienen desde 0. un mayor contenido de carbón reduce la soldabilidad. Silicio: Usualmente se encuentra en cantidades alrededor de 0.

resistencia a altas temperatura. Molibdeno: Este elemento es un fuerte formador de carburos y se encuentra usualmente presente en el acero aleado en cantidades menores del 1. Fósforo: El fósforo también se considera una impureza indeseable en el acero.35% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero Estos aceros se conocen como "sulfurizados" ó "de "fácil maquinado". aún con los aumentos de resistencia y dureza. Hace muy bien esta función porque con frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad. aumenta fuertemente la dureza del acero.Azufre: Se hace un especial esfuerzo para eliminarlo.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosión Otros elementos de aleaciones especiales Otros elementos aleantes pueden ser usados en la fabricación de aceros.8 - . En aceros de baja aleación de alta resistencia. Se encuentra normalmente en cantidades de hasta 0. aumenta fuertemente la resistencia a la corrosión del hierro y el acero en medios muy oxidantes. el cual se funde a una temperatura de 1814°F de aquí la necesidad del manganeso Porcentajes del azufre entre 0. Níquel: Se agrega para aumentar la dureza de los aceros. resistencia a bajas temperaturas. A continuación se mencionan algunos de los más comunes: Cromo: El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero. Se agrega por dos razones principales: primero.0% se agrega para aumentar la dureza y resistencia a altas temperaturas.10 y 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. segundo. estos le darán características específicas como mayor resistencia a la corrosión. Cuando existe en cantidades mayores de 0. se puede agregar fósforo en cantidades de hasta 0. El CAP VIII . Su presencia en algunos aceros podría causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. etc. Tiene la habilidad de endurecer los aceros pero a expensas de su ductilidad. El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro.04% en la mayoría de los aceros al carbón. Los aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del 12%.

Es además un refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad. es muy efectivo. Perlita: La unión de cementita y ferrita en una forma laminar producen perlita. se utiliza generalmente para aumentar la dureza del acero. Aluminio: Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeñas como desoxidante.67% de Carbón por peso. Tratamiento térmico del acero Los aceros existen en varias fases. Puede tener hasta 0. como el vanadio. Vanadio: La adición de vanadio proporciona un aumento en la dureza del acero. Ferrita: También conocida como hierro alfa con estructura de acero BCC. se puede combinar con éste para causar una disminución general en la dureza.níquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas. Sin embargo. Resulta de la transformación de austenita a velocidad de enfriamiento lento. por lo que se usa en pequeñas cantidades. Es una estructura de fase sólida a temperatura ambiente. Contiene 6. debido a su alta afinidad con el carbón. este no podrá precipitarse y quedará atrapado en el arreglo tetragonal. En porcentajes mayores del 0.8% de carbón.008% de carbón. Puede tener hasta 1.05% puede haber una tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos térmicos para relevado de esfuerzos. típicamente: Austenita: esta es una estructura de acero FCC también conocida como hierro gamma.9 - . CAP VIII . La cementita se une con ferrita para formar perlita. Si hay suficiente carbón en e acero. Martensita: Esta estructura es obtenida solamente cuando la austerita es suprimida a una temperatura donde esta se ha transformado en un arreglo tetragonal de cuerpo centrado. Cementita: Este es un compuesto cristalino de hierro y carbón (Fe3C) con una estructura de cristal ortorrómbico. Colombio: El colombio. Es una estructura de fase sólida solamente a altas temperaturas.

y antes de los 1550°F el material cambia completamente a austenita. Arriba de 1333 °F las fases cambian a una mezcla de austenita y ferrita. A temperaturas de hasta a 1333 °F (definida como temperatura de transformación) un acero con 0.30% de carbón existe en forma de perlita y ferrita. Figura 8. La temperatura se grafica verticalmente hasta la temperatura de fusión del hierro puro. cabe mencionar que es de gran ayuda cuando se discute el tratamiento térmico del acero.Diagrama Hierro-Carbono: Sin pretender hacer un estudio detallado del diagrama hierrocarbono mostrado en la siguiente figura. El acero seguirá siendo austenita hasta que alcance el punto de fusión en la que no hay CAP VIII .10 - .2 Diagrama Hierro – Carbono. El carbón es trazado horizontalmente y se muestra en términos de porcentaje por peso.

Alterando la velocidad de enfriamiento desde el rango de austenita se pueden afectar las fases de acero. a velocidad de enfriamiento más rápida. Los aceros templados producirán una estructura martensítica. A estas temperaturas ningún cambio estructural puede verse en el microscopio. Los cambios no ocurren instantáneamente y puede requerir un tiempo considerable. y para aceros aleados. La velocidad de enfriamiento es gobernada por el contenido de carbono. agua o salmuera. para aceros. el normalizado forma granos de ferrita y perlita.11 - . En el normalizado el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por arriba de la línea A3. En el hormo de recocido el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por arriba de la línea A3. es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría en el mismo horno. templado en aceite. se mantienen por un tiempo luego son templados en aceite. por su composición química adicional. Los métodos de enfriamiento del acero ordenados del mas lento al mas rápido son el horno de recocido. Mientras que una mayor resistencia es a menudo deseable. los resultados de un recocido es un acero mas débil y mas suave. En términos simples. más duro y menos dúctil la estructura resultante. templado en agua y templado en salmuera. Los aceros templados que formaron martensita usualmente requieren un "revenido” para disminuir su dureza y resistencia y mejorar la ductilidad y tenacidad. normalizado. Un enfriamiento lento forma ferrita y perlita y algo más rápidamente forma bainita. El revenido se hace calentando la martensita a una temperatura entre 100 °F y 1000 °F para suavizar el acero. es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto. CAP VIII .ninguna fase. Los aceros templados son tomados de su temperatura de austenitización por arriba de la línea A3. la ductilidad baja acompañante aumentará la susceptibilidad de los aceros a las grietas.

o por la presión de una flama de gas y el movimiento del electrodo de soldadura. Los átomos de una composición de soldadura disimilar puede tomar su propia alineación poco después de que la solidificación ha empezado. Soldando. el metal base adyacente al metal de la soldadura se sujetará a la velocidad de enfriamiento máxima. si ése es el modelo natural de la mezcla de átomos presente. pueden encontrarse áreas que se han expuesto a temperaturas superiores a la temperatura de transformación. Esta zona que ha sido afectada por el calor de la soldadura pero no se ha fundido. La energía del líquido debe disiparse en forma de calor perdido. El resultado es que los átomos del metal base se mezclan con los átomos del metal aportado. Algunos átomos tienden a segregarse durante la solidificación. Las soldaduras bajo el Microscopio Al soldar. Aunque el metal no se ha fundido. se llama zona afectada por el calor (ZAC). Cuando el metal se calienta hasta su estado líquido. Esta velocidad de enfriamiento varía a través de esta zona. pero en general. la acción de mezcla se estimula también por las fuerzas magnéticas. los átomos se mueven muy enérgicamente mezclándose completamente.Fusión y solidificación durante la soldadura. Progresivamente desde el la soldadura hacia el metal base que no se ha fundido. porque se calienta a una temperatura muy alta y entonces un templado rápido ocurrirá debido a su contacto con el metal base más frío. La configuración inicial de la estructura cristalina como la soldadura solidificada es determinada por la estructura cristalina del metal existente en estado sólido. La solidificación del metal líquido no puede ocurrir hasta que la fuente de calor sea removida y los átomos pierdan energía hasta “asentarse" en una estructura cristalina metálica. y por la presión del arco. los átomos mezclados de un líquido formarán una soldadura homogénea.12 - . La acción de mezclarse se crea por la transmisión y conducción que ocurren debido al flujo de calor de las áreas calientes a las áreas más frías. El área inmediatamente adyacente a la soldadura tendrá los granos CAP VIII . La formación de estructura cristalina continúa con el mismo modelo. El soldador puede observar esta acción cuando el metal se arremolina bajo la fuente de calor. se ha llegado el rango de austenitización a varias temperaturas y en periodos variantes de tiempo.

y dependiendo en su velocidad de enfriamiento puede tener martensita. Progresivamente hacia fuera de la soldadura. El uso de electrodos de diámetro más pequeño. hasta el metal no afectado. Figura 8. el calor aportado puede calcularse con la formula: CAP VIII .13 - . Por lo tanto. los granos son más pequeños y más fases pueden encontrarse dentro del acero. Para los procesos de soldadura. corrientes más bajas y velocidades de aporte más rápidas tienden a disminuir el calor aportado.4 Relación entre temperaturas para varias regiones de la soldadura y el diagrama hierro carbono Otro factor que afecta la velocidad de enfriamiento a la zona de la soldadura es el calor aportado (Heat input). la velocidad enfriamiento se reducirá eficazmente. Uno de los tratamientos térmicos más comunes para reducir la tendencia a la alta dureza y baja ductilidad en el ZAC es llamado precalentamiento. resultará en una soldadura y ZAC más dúctil y menos propensa a grietas. Precalentando el metal base a una temperatura de 150-700 °F.más grandes.

Sin embargo. pero las tensiones no son inducidas desde dentro porque la expansión o la reducción es uniforme en toda la pieza.14 - . este proceso se invierte y el metal se contrae. como resultado. Cuando el calor es uniformemente aplicado o alejado de un pedazo de metal. cuando la aplicación o remoción de calor no son uniformes. el metal se extiende. los átomos tienden a separarse. Cuando el metal se enfría. A menudo es necesario eliminar estas tensiones residuales con un tratamiento térmico posterior a la soldadura llamado relevado de esfuerzos. debido a los efectos de energía en las oscilaciones atómicas. o por fatiga durante el servicio. como ocurre en la soldadura. la tensión residual puede ser muy alta. o por corrosión. corriente voltaje velocidad en pulgadas/min. Las tensiones residuales pueden ser bastante grandes para causar grietas durante el enfriamiento. La expansión térmica Los metales se expanden y se contraen al calentar y enfriar.HI = IV60/S Donde: HI = I = V = S = calor aportado en joules/in. Al calentar el metal existe más energía en las oscilaciones por lo que. Cuando las partes soldadas tienen algún tipo de restricción durante el ciclo de calentamiento y enfriamiento.4 contracción en una pieza soldada. porque las partes más calientes del metal se expanden mas que las partes a temperaturas más bajas. CAP VIII . las dimensiones cambian. la tensión es inducida dentro de la parte y puede resultar en un poco de distorsión. Contracción longitudinal Contracción transversal Distorsión angular Figura 8.

También ayuda quitando la humedad de la pieza.El relevado de esfuerzos se hace calentando el acero a 50°F por debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbono por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto. El precalentamiento es muy eficaz para reducir o eliminar las grietas calientes de muchas aleaciones. CAP VIII . la resistencia de los materiales queda ahora reducida. ayuda a remover el hidrógeno y retarda la formación de martensita.15 - . Una técnica que puede usarse para reducir la necesidad tratamiento térmico posterior a la soldadura es el precalentamiento. El resultado de este método es que el calentamiento uniforme permite que las tensiones residuales se relajen por lo que.

entonces una carga axial es aplicada moviendo una de las mordazas a velocidad constante.1 Pruebas destructivas De tensión En la prueba estandarizada de tensión. Conforme se aplica la carga. una probeta maquinada es marcada con dos puntos de golpe separados a dos pulgadas. se alarga de manera uniforme proporcionalmente al incremento de la fuerza aplicada. El esfuerzo es expresado en libras por pulgada cuadrada (psi).esfuerzo CAP IX .CAPITULO IX. mientras la otra permanece fija.1 Diagrama deformación . la probeta es colocada en una máquina de pruebas de tensión o máquina universal.1 - . 9. La carga dividida entre la sección transversal de la probeta dentro de las dos marcas al inicio de la prueba representa la resistencia del material a la fuerza de tensión. La elongación de la probeta representa la deformación (ε ) inducida en el material y es expresada en pulgadas por pulgada de longitud (in/in) Figura 9.

Cuando la carga es removida antes de este punto.2 - .1. Si la carga se sigue aplicando a las mismas condiciones mas allá del límite elástico provocará una deformación o elongación permanente de la probeta. La relación proporcional de carga y elongación o deformación y esfuerzo continúa hasta un punto alcanzado donde la elongación se incrementa a una mayor velocidad. mas allá del cual la elongación de la probeta no es mayor al proporcional de la carga es llamado límite elástico proporcional del material. Este es el punto de cedencia.2 Probeta de una prueba de tensión.La deformación y el esfuerzo son graficados en un diagrama que se muestra en forma simplificada en la figura 9. Figura 9. CAP IX . A este punto. la probeta regresa a su longitud y diámetro originales. un punto es alcanzado mas allá en el cual el metal se estira sin ningún incremento de carga. En el caso de aceros de bajo y medio carbón. La resistencia del material en este punto es llamado esfuerzo de cedencia del material.

9. Los tres tipos más comunes son: de cara. los porcentajes de reducción de elongación y de área son medida de la ductilidad. una continuación en la aplicación de la carga causará una reducción en la sección transversal de la probeta. Hay varios tipos de pruebas de doblez. La reducción del área original es calculada y expresada en porcentaje. Ambos.2. y entonces cae rápidamente. CAP IX . La carga máxima en libras. Estas pruebas normalmente son rutinarias para pruebas de calificación de procedimientos y calificación de soldadores. Esta propiedad es la relación entre la deformación y el esfuerzo dentro del rango elástico. La carga alcanza eventualmente un valor máximo. La probeta romperá en la zona transversal reducida. de raíz y laterales. de un material simplifica la comparación entre un material u otro.3 - . es el esfuerzo último a la tensión. El modulo de elasticidad E. Ductilidad y elasticidad. Después de que se ha elaborado la probeta de calificación son removidas las muestras para realizar las pruebas y determinar si la soldadura contiene imperfecciones y defectos. con una pequeña elongación de la probeta antes de que la fractura ocurra. esta acción es acompañada por una aceleración en la elongación axial.2 De doblez Estas pruebas son efectuadas para verificar la sanidad de los metales o que este libre de imperfecciones. el incremento de la longitud de la probeta en dos pulgadas que es usualmente expresado en porcentaje.Mas allá del límite elástico del material. y la distancia medida entre los dos puntos como se indica en la figura 9. Las dos partes de la probeta fracturadas son unidas. dividida por la sección transversal original en pulgadas cuadradas. El diámetro en el punto de fractura es medido y el área calculada. dependiendo de la orientación de la soldadura con respecto al doblado.

Dependiendo de los materiales a probar se pueden aplicar cargas desde 500 hasta 3000 Kg. y dependiendo del método de dureza que este siendo usado. DUREZA ROCKWELL: este método utiliza diferentes indentadores a diferentes cargas de prueba. Las cargas aplicadas van desde los 60 hasta los 150 Kg. Para los tres métodos es importante la preparación del material para minimizar errores.4 - . Las escalas B y C son las más usadas para el acero. con resultados equivalentes. información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E 18. información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E 10. ya sea el diámetro o la profundidad de la indentación será la medida. pintura. y microdureza (figura 9. corrosión. Una vez removida la muestra es evaluada. 9. la escala B se selecciona para aceros suaves y la C para aceros mas duros. el código o especificación gobernante dictará el criterio exacto de aceptación y rechazo. quedando la soldadura centrada con la parte requerida en la zona de tensión.3). Rockwell. DUREZA BRINELL: Este método es comúnmente usado para determinar la dureza en piezas grandes porque el identador cubre un área relativamente grande. esta preparación puede requerir el uso de pulidores para eliminar óxidos. etc. cuando esta carga es removida se mide el tamaño de la indentación que quedó y se determina la dureza en tablas especificadas.Para desarrollar estas pruebas.3 De dureza La dureza es la habilidad de un material para resistir a la indentación o penetración. Los indentadores son más pequeños que los utilizados en el método Brinell. esta prueba es desarrollada usando un penetrador forzándolo contra la superficie del objeto de prueba con una carga determinada. Cuando se desconoce el material a ser probado se selecciona la escala A que cubre las escalas mencionadas. las muestras son dobladas a 180° formando una “U”. La escala apropiada debe ser seleccionada en base al rango aproximado de dureza esperado. lo que permite pruebas localizadas en áreas relativamente pequeñas de metal. CAP IX . La aceptabilidad de las muestras dobladas es normalmente basada en el tamaño y/o número de defectos que aparecen en la superficie a tensión. Los tipos mas comunes de pruebas de dureza son: Brinell.

26mm Ø Figura 9. FORMA DE LA IDENTACION PRUEBA Brinell IDENTADOR Esfera de acero o carburo de tungsteno de 10mm Ø Diamante piramidal Vickers Knoop Microdureza Rockwell A C D B F G E Diamante piramidal Diamante cónico Esfera de acero de 1. hay equipos portátiles para determinar la dureza Rockwell de un metal. Hay dos tipos de microdureza Vickers y Knoop ambas utilizan indentadores de diamante piramidal. En este método es más importante la preparación de la CAP IX .5 - . los resultados serán equivalentes.3 Formas y tipos de indentadores DUREZA VICKERS Y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza porque la impresión que dejan es tan pequeña que se debe observar con lentes de aumento para facilitar su medición.6mm Ø Esfera de acero de 3. su uso es muy benéfico en la investigación de microestructuras. pero su configuración es ligeramente diferente. Aunque su operación puede variar ligeramente con respecto a los modelos estacionarios.Así como para el método Brinell. La mayoría de las cargas de microdureza utilizan cargas de 100 a 500 gramos.

el cual se balancea desde una altura estandarizada. en esta prueba de resistencia al impacto con muesca. Otros tipos de probetas menos comunes son descritos en el estándar ASTM E 23. La probeta es colocada en un yunque. el tipo Charpy es actualmente el más usado. De los dos métodos usados. se impacta en el lado opuesto de la muesca. y un péndulo pesado. las pruebas son hechas a diferentes temperaturas. Algunos aceros exhiben una considerable perdida de resistencia al impacto a bajas temperaturas. por esta razón. CAP IX . hay dos tipos de probetas más comunes las preparadas con muesca en “V” y con muesca en tipo cerradura. Esta es la medida de la resistencia al impacto.4 Métodos de pruebas de impacto. Figura 9. La máquina de prueba indica la cantidad de energía en libra-pie requerida para fracturar la probeta. Un material puede tener buena resistencia a la tensión y buena ductilidad bajo carga estática. aún así se romperá si es sometida a un impacto a alta velocidad.6 - . y. 9.4 De impacto la más pequeña irregularidad puede causar La resistencia al impacto es la habilidad de un metal para absorber la energía de una carga rápidamente aplicada.superficie ya que inexactitudes.

garganta efectiva.9. Por último se lava con agua limpia y después con alcohol etílico para remover totalmente la solución de ataque. Una vez pulida la muestra se ataca con una mezcla que puede ser una solución de ácido nítrico o persulfato de armonio al 10% y agua. etc. La sección transversal de la soldadura puede ser examinada para determinar la profundidad de fusión.5 Macroataques Esta prueba consiste básicamente en remover un corte transversal de la probeta soldada y posteriormente se pule hasta obtener un acabado fino. profundidad de penetración. sanidad de la soldadura. número de pasos.7 - . Este proceso revelará los límites de la soldadura y de la zona afectada por el calor. presencia de discontinuidades de la soldadura. CAP IX .

Inspección Visual.Partículas Magnéticas. P.D.1 - . Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.Líquidos Penetrantes.Inspección Visual.Radiografía Industrial. LT .D.D.). PT . Pruebas No Destructivas Volumétricas. Inspecciones No Destructivas.Pruebas de Fuga. P. P.TC-1A. de hermeticidad: nos proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes. Se consideran sinónimos: Ensayos No Destructivos (E.Ultrasonido Industrial. volumétricas: Nos proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. MT .D. Entre estos están los siguientes métodos: VT .N. Exámenes No Destructivos. CAP X . sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.CAPITULO X Pruebas No Destructivas Pruebas No Destructivas (P. Superficiales: Nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados.) Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales.N.D.N.N. Entre estos están los siguientes métodos: RT .N. de hermeticidad son: VT . La mayoría de los estándares solicita que el personal responsable de la inspección este certificado al menos como Nivel II conforme a la práctica recomendada SNT.N.D. Los métodos de P. para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura. UT . Las Pruebas No Destructivas se clasifican en: • • • Pruebas No Destructivas Superficiales.

10. La iluminación debe ser adecuada. escoria y cualquier otro material extraño que pudiera interferir con la examinación. es importante agregar las siguientes condiciones de inspección: • La superficie de materiales y soldaduras a ser inspeccionadas y por lo menos 1" (25. y la rápida y económica corrección de problemas. micrometros. tamaños de soldadura de filtete. Cuando se utilice visión directa. deben estar en condición no pintada y libre de chisporroteo. Fig. en caso de que la luz natural no sea suficiente debe auxiliarse con luz artificial. boroscopios. CAP X . u otras herramientas que garanticen una mejor visibilidad de la superficie bajo inspección.1 Inspección visual Una inspección visual adecuada. refuerzos. problemas facilmente identificados. la distancia de los ojos del inspector a la superficie bajo inspección no será mayor de 24". además de vernieres. podrá prevenir la mayoría de las discontinuidades que serían encontradas posteriormente por otro método de inspección. escalas metalicas. Instrumentos usados para la inspeccion: Entre los instrumentos mas usados durante la inspeccion visual. angulos de preparación. flexometros. gargantas. estan los calibradores de soldadura. a continuación se muestran los mas comunes: Calibrador de soldadura Brigge Cam. antes.10. poca necesidad de equipo costoso.. desalineamiento. escamas.4 mm) a cada lado de la zona de interés. Además de las características necesarias y las responsabilidades de un inspector establecidas en los capítulos I y II. • • • La examinación visual esta limitada a la detección de discontinuidades superficiales. y sus ventajas son el bajo costo de aplicación. durante y después de la aplicación de soldadura. óxido.2 - . boroscopios y lupas.1: para medir socavados. el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos. El ángulo de visión nunca debe ser menor de 30°.

y.Figura 10. y principalmente desalineamientos internos y externos uniones de tubos. Figura 10. Calibrador A. tamaños en soldaduras de filtete.1. 10. CAP X . (Automatic Weld Size) Fig.S.2. tamaños. Calibrador HI-LO Fig. concavidades y convexidades en soldaduras de filtete.2: para medir refuerzos en soldaduras a tope.3: para medir refuerzos.W.3 - . 10.

La prueba se puede utilizar en cualquier CAP X . 10.Figura 10. Figura 10. porosidad.4 - .4. 10. Calibrador para soldaduras de filete Fig. etc.2 Líquidos penetrantes La prueba de Líquidos Penetrantes consiste básicamente en la detección de defectos abiertos a la superficie del tipo de grietas.3.4: para medir tamaños en soldaduras de filtete ya sea concavas o convexas.

La mezcla de materiales penetrantes de clasificaciones o marcas no es permitida. Posteriormente es aplicada una capa de un polvo llamado revelador. El técnico debe ser capaz verdaderas de las falsas. teniendo cuidado de dejar solamente el que ha entrado en los defectos. Después de transcurrido el tiempo de penetración. diferentes tipos. ya que el color del penetrante contrasta con el color blanco del revelador. Las temperaturas de inspección deben ser las recomendadas por el fabricante de los líquidos usados. emulsificador o agua dependiendo de su tipo. de estas condiciones depende que la prueba se efectué con éxito. Hay dos clasificaciones generales de líquidos penetrantes los coloreados visibles y los fluorescentes. no hay dificultad en le aprendizaje de su aplicación. Esta prueba es relativamente rápida y económica. Antes de iniciar la prueba de penetrantes se requiere tener una superficie de inspección limpia y seca. el proceso es sencillo por lo que. los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones. de diferenciar las indicaciones CAP X .material. lo único que se requiere es que no sea un material poroso. el penetrante es absorbido por el polvo y sale de entre las discontinuidades proporcionando una indicación. teniendo la precaución de no extraer el penetrante que pueda haber entrado en las discontinuidades.5 - . Se emplea un líquido penetrante sobre una superficie a prueba para que por capilaridad entra entre las discontinuidades. donde. La remoción del penetrantes podrá ser con solvente. se remueve el penetrante superficial.

Los aceros al carbón son ferromagnéticos. 10.. aluminio. La presencia de una discontinuidad distorsionará el campo magnético. magnesio y la mayoría de los aceros inoxidables.6 - . donde.7 y 10.5. Este método involucra el establecimiento de un campo magnético en la pieza que se inspecciona. lo que provoca la aglomeración de partículas de hierro que han sido rociadas sobre la superficie en ese punto.8.10. No se puede inspeccionar por este método piezas de cobre.6. los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones. CAP X .3 Partículas magnéticas. el flujo magnético se logra con la ayuda de un yugo. Este método de inspección con partículas magnéticas es usado para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Como se puede ver en las figuras 10.Distorsión del campo magnético. de puntas o de bobinas. en volúmenes grandes de inspección se prefiere usar Partículas Magnéticas en lugar de penetrantes por rapidez y economía. Hay dos clasificaciones generales de partículas magnéticas los coloreados visibles y los fluorescentes. Figura 10.

.7 - .Inspección con el método de puntas.Figura 10.. CAP X .6. Figura 10.Inspección con el método de yugo.7.

Inspección con el método de bobina. lo que la hace ideal para detectar indicaciones subsuperficiales. La corriente usada para generar el campo magnético puede ser alterna (ac). etc. La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos Gamma o X. piezas maquinadas. Este método tiene entre sus ventajas la capacidad de detectar discontinuidades no abiertas a la superficie. soldaduras. La corriente directa de media onda rectificada combina los beneficios de los dos tipos de corriente de magnetización. directa (dc) o directa de media onda rectificada (hwdc). 10.Figura 10. componentes electrónicos. La corriente directa tiende a penetrar mas que la alterna.. La corriente alterna incrementa la movilidad de las partículas en la superficie mejorando la sensitividad de la prueba en la examinación de superficies rugosas. no CAP X .4 Radiografía La inspección radiográfica es usada en una gran variedad de materiales con diferentes configuraciones tales como. siendo los primeros los mas usados en inspección de campo debido que los equipos son mas pequeños en dimensión. piezas de fundición.8 - . y por lo tanto no requiere una limpieza tan exhaustiva como en el caso del método de líquidos penetrantes.8. piezas forjadas. aunque perdiendo sensitividad.

9 - . comúnmente conocido como penetrometro. Entre las limitaciones de la inspección radiográfica están las siguientes: CAP X . La Imagen presentará diferentes grados de densidad (ennegrecimiento) que revelarán las diferencias en espesores. la cual es producto de la interacción de la radiación con el objeto sometido a examinación y la película misma. La radiografía es el único método que proporciona un registro permanente de resultados y es el método que mejor revela la naturaleza interna de la pieza bajo examinación. cambios geométricos y la sanidad del objeto. Los IQI pueden ser de varios tipos y su uso es especificado en los estándares aplicables para la inspección. registrada en una película radiográfica. son de uso rudo. La sensibilidad radiográfica esta en función de la definición y del contraste. zonas de interés libres de indicaciones falsas. Para que la imagen radiográfica pueda ser usada como herramienta de aceptación o rechazo de una pieza inspeccionada debe cumplir con algunas condiciones especificas tales como. y es determinada por el uso de un accesorio denominado indicador de calidad de imagen IQI. referencias y sensibilidad. densidad.requieren conexiones eléctricas. La inspección consiste en obtener una imagen. entre otras ventajas.

5 Ultrasonido La prueba ultrasónica es aplicable a casi todos los materiales.• Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve compleja y la cantidad de información obtenida des limitada. proporciona la localización de las fallas en CAP X . de otra manera difícilmente serán detectadas. inspeccionar sanidad de materiales. entre otros. que será el requerido por el estándar usado para la inspección. Se debe dar una atención especial a la seguridad radiológica. para el caso de México cada entidad que maneja material radiactivo debe poseer un licencia de operación otorgada por la Comisión Nacional de Seguridad y Salvaguardias. mas mas • La orientación de las discontinuidades debe estar alineada al haz de radiación. El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo lado de la pieza. y consiste básicamente en la transmisión de ondas sónicas en frecuencias superiores al rango audible (ultrasónicas) al interior de una pieza. Es el método mas peligroso debido al riesgo involucrado al uso de radiaciones. al chocar con indicaciones o con la pared posterior estas ondas serán reflejadas y detectadas por el sistema de prueba. Este método se utiliza en el área industrial para medir espesores de pared en recipientes o tuberías sujetos a corrosión. Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular planar será reflejada una señal máxima. Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con los métodos de MT y PT.10 - . Para inspección de soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo que se utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se usa un transductor angular. Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra un block estandarizado de referencia. checar adherencia de materiales. • • • 10. inspeccionar sanidad de soldaduras. como es el caso de las laminaciones.

La orientación de las discontinuidades debe ser perpendicular al haz de sonido. principalmente aquellos procesos que tienden a producir estructuras de granos grandes que provocan la dispersión del haz de sonido. • • • • CAP X .11 - . La penetración del sonido en estos materiales y su interpretación suele ser difícil La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir que el haz de sonido se proyecte en la soldadura y en la zona afectada por el calor para permitir la detección de posibles discontinuidades.tres dimensiones y permite la inspección de espesores mucho mas grandes que el método de RT. La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones para permitir un buen acoplamiento. Entre las limitaciones de la inspección ultrasónica están las siguientes: • La soldadura en algunos materiales es difícil de inspeccionar. Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con la mayoría de los métodos de pruebas no destructivas. de otra manera difícilmente serán detectadas.

Martilleo. Diseño de la junta y tolerancias. La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) deberá ser conformado de acuerdo con los requisitos de contrato o de compra. estándar o especificación aplicable.1 - . procedimientos de soldadura. Posiciones de Soldar. La información será lo suficientemente detallada para asegurar que la soldadura cumplirá con todos los requerimiento del código. Un procedimiento de soldadura determina las propiedades mecánicas de la junta. La elaboración del WPS es responsabilidad del fabricante y no del inspector de soldadura cuya responsabilidad es verificar que el WPS se calificó de acuerdo con el procedimiento aplicable. La siguiente lista indica las partes principales que se deben ser contenidas y revisadas en un WPS: Proceso de soldadura.CAPITULO XI Calificación de procedimientos y soldadores. Tipo de Corriente. clasificación. Calor aportado. 11.2 Calificación de procedimientos de soldadura (PQR) El propósito del PQR es demostrar que los materiales y métodos prescritos en el WPS producirán una junta con propiedades mecánicas que reúnen los requisitos especificados. Metáles base y Especificaciones Aplicables. Materiales de aporte. Tratamiento térmico posterior a la soldadura. Hay cuatro pasos en la calificación de un WPS: CAP XI . Temperaturas de precalientamiento e interpasos. 11. Detalles de cada paso de soldadura. Preparación y limpieza de la junta. Respaldo. Da los valores prescritos o rangos de valores para todas las variables controlables del proceso y especifica los materiales a ser usados. tipo. composición.1 Especificación de Un procedimiento de soldadura detalla los pasos por el que una junta específica o ensamble va a ser realizada.

El tamaño.. y espesor es relacionado con el tipo y espesor del material a ser soldado en producción y con el número.Pruebas del PQR. la agencia cliente deben aprobar las pruebas de procedimiento. si las soldaduras de producción no están produciendo resultados consistentemente confiables. tipo.. soldadura.Evaluación de los Resultados de las pruebas.3 Calificación de habilidad del soldador (WPQ). y las iniciar cualquier La calificación es cumplida cuando las pruebas requeridas se han completado y la aprobación se ha obtenido. y tamaño de las muestras que serán removidas para pruebas mecánicas.Preparacion de la probeta para la calificación del procedimiento. tipo. los resultados de las especificaciones del procedimiento antes de soldadura en producción. 3. Durante el uso de un procedimiento calificado. doblez. 4. Las pruebas del WPQ determinan la habilidad del los soldadores y operadores de máquinas de soldar. el inspector de la soldadura puede pedir la recalificación del procedimiento. estarán disponibles para revisión.. El tipo y número de muestras removidas para las pruebas destructivas dependerán de los requisitos de la aplicación o especificación particular. 2. Sin embargo. A menudo las pruebas no destructivas también son aplicadas. Los resultados de las pruebas de calificación del WPS. etc. Tales pruebas pueden incluir: tensión. Como una regla.Aprobación de las pruebas de calificación del Procedimiento. Estos resultados se analizarán por las partes responsables para determinar si los resultados de las prueba reúnen los requisitos de la especificación aplicable. Los materiales y los detalles de soldadura serán gobernados por el WPS particular que será calificado. impacto.. para producir soldaduras sanas CAP XI . con los registros de preparación de la junta.1. la evidencia documental auténtica debe estar disponible para demostrar que las juntas fueron calificadas satisfactoriamente. y pruebas. 11. y especificaciones de inspección o el calificación del pruebas.2 - . El inspector de soldadura deberá verificar que es cierto que los archivos muestran cómo las soldaduras de calificación de procedimiento fueron hechas y probadas.

Otros detalles cubren soldaduras de ranura con o sin respaldo y la progresión cuando se suelda en posición vertical. La calificación es responsabilidad legal del patrón de ese personal. Aunque las pruebas en las soldaduras de calificación demuestran que un soldador u operador es capaz de producir juntas aceptablemente sanas. Otro factor que tiene un gran impacto en la habilidad de un soldador para producir una soldadura satisfactoria es la posición en que es calificado. Los requisitos de calificación para soldar en tubería difieren de aquellos por soldar en placa. para la mayor parte. 1. las soldaduras de producción deberán ser inspeccionadas durante y después de la aplicación. CAP XI . Los requisitos de calificación para los soldadores de placas y miembros estructurales usualmente obligan al soldador a hacer una o más pruebas en placa o tuberías de acuerdo con los requisitos del procedimiento calificado de soldadura. Cada prueba es calificada de una manera específica.Soldadura en tubería. Pruebas del WPQ. 2. la cual depende de la posición de las soldaduras de producción.. a menudo por pruebas destructivas y no destructivas.. Las pruebas prescritas por la mayoría de los códigos. Las pruebas del WPQ mejoran la probabilidad de obtener soldaduras satisfactorias en los productos terminados. principalmente en el tipo ensambles y posiciones de la prueba.Soldadura en placas y miembros estructurales. soldadura en hojas metálicas. las especificaciones. Es responsabilidad del inspector de soldadura verificar que cada soldador u operador de soldadura esta trabajando bajo el estándar o especificación en que ha sido propiamente calificado. materiales. y técnicas definidas en los procedimientos de soldadura calificados. Los requisitos prescriben los espesores del material y las posiciones de prueba que califican para soldaduras de producción. y estándares son similares.3 - .con los procesos. Las tipos más comunes de pruebas se describirán para las siguientes aplicaciones: soldadura en placas y miembros estructurales. soldadura en tubería.

Soldadura en hojas metálicas.. La recalificación de un soldador es necesaria cuando: falló la calificación inicial. La prueba radiográfica puede permitirse sola o junto con otras pruebas mecánicas. insertos consumibles.4 - . o posiciones para las que el soldador desea ser calificado. 4.. pruebas de doblez guiado son hechas en muestras obtenidas del las probetas. Pueden también ser colocadas restricciones de espacio durante la prueba para medir la habilidad del soldador par producir soldaduras satisfactorias cuando las situaciones de acceso son limitadas. Para simular las dificultades de soldadura de producción. Por consiguiente. requiriendo el uso de algún anillo de respaldo. 3. Note que todos los códigos limitan el espesor mínimo que el soldador puede soldar en producción. la calificación de soldadura en tubería se hace con probetas que se sueldan en la posición. Todos los códigos y las especificaciones tienen reglas definidas para probar la calificación de los soldadores. Este tipo de soldadura requiere de habilidades especiales porque los miembros delgados tienden rápidamente al fundirse muy rápido.Otra diferencia importante es el hecho de que a menudo no hay acceso a la superficie de la raíz de la junta.Pruebas de calificación de Soldadores. Frecuentemente. Este procedimiento requiere más habilidad que la que se necesita para soldadura con respaldo. Todos los códigos requieren que la soldadura de las probetas esté sana y que la fusión con el metal base sea completa. Recalificación. CAP XI . y pueden resultar agujeros mas allá de la unión de la junta. cuando el soldador estuvo mas tiempo del permitido por el código o especificación aplicable sin soldar en el proceso calificado o. cuando no se cumplió una variable esencial del procedimiento de soldadura. cuando haya alguna razón para cuestionar la habilidad del soldador. las pruebas de calificación examinan la habilidad del soldador para producir soldaduras sanas en placas de metal delgado. Algunos códigos permiten la calificación por prueba radiográfica en lugar de la prueba de doblez. o la producción de soldaduras sin respaldo.

Muy pocas soldaduras se enfrían lo suficientemente lento para dejar que pasen burbujas a la superficie antes de que el metal solidifique. aceptadas o de aceptación rechazadas y rechazo La discontinuidades han sido caracterizadas como se menciona en los puntos subsecuentes. Los materiales defectuosos o sucios pueden producir gas. 12. sin embargo. El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de soldadura y del gas liberado de las reacciones químicas que estan ocurriendo durante el proceso de soldadura. La técnica de soldadura apropiada evita la formación de gas y que este se atrape.CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base. CAP XII . Esto será discutido solamente respecto a soldaduras (aunque las porosidades también se ven comúnmente en vaciados).1 Introducción. Las discontinuidades pueden ser dependiendo únicamente del criterio aplicado en la inspección. las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones existen en diferentes grados. La presencia de porosidades puede ser una señal de que el proceso de soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base esta contaminado. Idealmente una soldadura sana no tendrá discontinuidades. Generalmente. Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades esférica pero puede tomar la forma de un hoyo cilíndrico. El gas se atrapa en forma de discontinuidades porosas en la soldadura. Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales base. las porosidades en pequeñas proporciones no necesariamente significan concentración de esfuerzos.2 Porosidad Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado.1 - . 12.

Las partículas de tungsteno aparecen como áreas claras en las radiografías debido a la alta CAP XII . Las inclusiones interrumpen la continuidad de la soldadura. causan que la escoria se atrape baje la soldadura de metal fundido. la causa podría ser debida a materiales defectuosos o una mala técnica usada en la soldadura. La escoria fundida y los óxidos fluirán a la parte superior de la superficie si se les permite. Tal contaminación podría haber sido eliminada al preparar la unión correctamente. Un grupo de porosidades es más fácil que resulte del inicio o final inadecuado de la soldadura.3 Inclusiones Las inclusiones salen cuando los materiales sólidos están atrapados en el metal solidificado.La distribución de porosidades puede ser de ayuda para determinar que tipo de falla causo la porosidad. Las discontinuidades alargadas de gas que se extienden de la raíz de la soldadura hacia la superficie usualmente de deben a la contaminación. Las porosidades alineadas junto a un límite de unión sugerirán que la contaminación inicia en una reacción química. Se llaman porosidades tipo túnel. Las muescas agudas en los limites de la unión o entre los pasos.2 - . se presentan frecuentemente al soldar tuberías. Si la porosidad esta uniformemente distribuida. Las inclusiones alargadas o líneas paralelas llamadas "huellas de carreta". 12. Inclusiones no metálicas (escoria y óxidos) resultan de una técnica de soldadura defectuosa y la falta del diseño para proveer e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unión. y resultara alguna pérdida en la integridad de la estructura cuando estén presentes. Otro tipo de inclusiones metálicas son usualmente partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y ocurren en soldadura de arco de gas tungsteno. que produjo un gas indeseable.

El soldador u operador de la soldadura fallo al llenar completamente de soldadura la unión. Ya sea que la penetración dependa de la accesibilidad de la fuente de calor o de la varilla de aporte en la junta. a diferencia de discontinuidades que aparecen como áreas oscuras.5 Falta de fusión Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente con el metal base. insuficiente calor al soldar. En soldadura de tuberías la garganta insuficiente del lado de la raíz suele referirse como concavidad interna.3 - . o diseño incorrecto. 12.densidad de este material. 12. ensamble incorrecto.4 Garganta insuficiente las otras La garganta insuficiente es una depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz de una soldadura por debajo de la superficie plana del metal base adjunto. Muchos CAP XII . 12.6 Falta de penetración La penetración requerida en cualquier unión se define en la especificación del procedimiento de soldadura. La penetración inadecuada en la unión puede resultar por técnica incorrecta. La falta de fusión es causada principalmente por una aplicación insuficiente de calor en las caras de la unión o bien son causadas por la presencia de óxidos refractarios que inhiben la fusión del metal base.

7 Traslape Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la unión sin fusión completa. Esta discontinuidad es similar a la fusión incompleta con la diferencia de localización en donde la unión metálica falló. El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte de fusionarse con el metal base de la superficie. selección incorrecta de materiales de soldadura o preparación incorrecta de la unión. 12.4 - . especialmente cuando los óxidos fuertemente adheridos cubren al metal base. CAP XII . El resultado de la discontinuidad es un defecto mecánico severo en la superficie.códigos requieren el uso de respaldo en juntas de ranura sencilla o saneo de raíz en las de doble ranura para asegurar una buena penetración. El traslape resulta de la falta de control en el proceso de soldadura en la forma de calor insuficiente (corriente muy baja).

12. puede ser tensión residual de soldadura.9 Laminaciones Las laminaciones son planas. 12. Las laminaciones se forman cuando hay gas atrapado en la cavidad de contracción de lingote. La tensión puede ser resultado de una distorsión durante el corte por flama. Generalmente corren paralelamente a la superficie del producto rolado y se encuentran comúnmente en formas estructurales y placas. pero subsecuentemente no se sueldan bajo la presión de rolado caliente. encontradas cerca del centro de productos rolados. o tensión aplicada.10 Delaminaciones Es la separación de una laminación bajo tensión.8 Socavado Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del metal base en la unión de la cara de la soldadura y metal base o en la raíz de la soldadura. Y que se abren como sándwich.12. El socavado es causado por la aplicación de calor excesivo que funde el metal base. o ambos. generalmente alargadas. 12. cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia CAP XII . los productos que tienen laminaciones no pueden soportar cargas en la dirección del espesor. manipulación inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte. Toma la forma de un corte mecánico en los límites de fusión.5 - .11 Grietas Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base.

CAP XII .del material. Las grietas frías pueden propagarse a través de o entre los granos.6 - . Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. con tensiones residuales altas y con fragilización por hidrógeno. Normalmente se forman durante la solidificación del metal cerca del punto fusión. las grietas transversales pueden formarse en la ZAC del metal base y no en la soldadura. Hay poca evidencia en los límites de la grieta que el metal se deformó antes de agrietarse. Las grietas relacionadas a la soldadura aparecen como si el metal fuera quebradizo. Sin embargo. Las grietas calientes se propagan entre los granos cuando la solidificación ocurre. Pueden permanecer dentro de la soldadura o pueden extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del resto el metal base. pueden tener otras formas. Las grietas frías se desarrollan después de que la solidificación está completa y es a menudo relacionada al servicio. Los grietas del cráter son normalmente poco profundos por lo que su eliminación no es complicada. Los grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas. Las grietas retardadas normalmente son causadas por la presencia de hidrógeno en una microestructura susceptible a agrietarse que esta sujeta a una tensión aplicada. Son consideradas grietas calientes y son también llamadas grietas de estrella por la forma en que se presentan. Los grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas frías. En algunas soldaduras. con cortes. Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la soldadura. Las grietas de cráter ocurren en el cráter que se forma en la terminación inadecuada en un paso de soldadura. Las grietas son generalmente asociadas con las discontinuidades en las soldaduras y los metales base.

Una grieta de garganta es un grieta longitudinal en la cara de una soldadura de ranura o filete. fundida que puede ser la fuente de socavados. Grietas debajo del cordón son grietas normalmente frías que se forman en la ZAC del metal base. Normalmente causados por el arco eléctrico. sobre todo cuando tres condiciones simultáneas están presentes: (1) hidrógeno. Son a menudo cortas pero pueden unirse para formar una grieta continua. Los golpes de arco representan una condición peligrosa que puede producir una falla peligrosa de la soldadura. CAP XII . 12. Las grietas de borde son grietas generalmente frías. sobre todo cuando la soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. También pueden ser el resultado del contacto inadecuado durante la inspección con partículas magnéticas con el método de puntas. o agrietamiento localizado. Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. zonas endurecidas. y (3) la tensión residual alta. (2) alta dureza (Rockwell "C" de 30 o mayores). dependiendo de la composición de metal. Por esa razón.12 Golpes de arco Representan una fusión o calentamiento no intencional fuera del área de depósito de soldadura.7 - . pero tienden a curvarse y seguir la ZAC. Empiezan y crecen en la línea de fusión entre soldadura y metal base dónde las tensiones residuales son altas. o pueden producirse por una conexión de tierra inadecuada. El resultado es una área pequeña. Comienzan de forma perpendicular a la superficie de metal. Generalmente son del tipo grietas calientes.

CAPITULO XIII Procedimientos para inspección El procedimiento. Los procedimientos son elaborados para con los siguientes objetivos: cumplir principalmente Dar cumplimiento integro a los requerimientos de los códigos. Posteriormente son entregados al cliente para revisión y aprobación. ambos representantes de la entidad que ejecuta la inspección. Elaboración y revisión del procedimiento. obteniendo por lo tanto un nivel constante en la calidad de los trabajos inspeccionados. Los procedimientos escritos son documentos que definen los parámetros técnicos de inspección.1 - . normas o especificaciones. Todos los cambios acordados deben ser establecidos en el procedimiento. requisitos de equipos u accesorios. CAP XIII . Asegurar que las técnicas de inspección se desarrollen siguiendo un mismo patrón establecido. estos deben ser evaluados en común acuerdo para evitar discrepancias en el desarrollo de la inspección. Objetivos del procedimiento. componentes o equipos de acuerdo con códigos. normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el procedimiento. Usar el mismo criterio de aceptación y rechazo para asegurar la repetibilidad en los resultados. MT. PT y VT y por un CWI para el caso de inspección de soldadura. además debe estar familiarizado con los códigos. Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su uso. Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga entrenamiento y experiencia en el método de inspección considerado. normas o especificaciones aplicables. así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales. en caso de que el cliente solicite requerimientos adicionales a los establecidos en los documentos aplicables. partes. UT. en primer lugar por un nivel III para el caso de los métodos de RT.

Se definirán las responsabilidades del personal involucrado en la ejecución del procedimiento. Se definirá con claridad el equipo utilizado y su capacidad. CAP XIII . Se incluirá de forma integra el criterio de aceptación y rechazo. a estos se les signará un número de formato. • • • • Registros Los documentos generados durante la ejecución de un procedimiento pueden ser estandarizados. Serán definidas procedimiento las limitaciones y la aplicabilidad del Se indicará cuales son los estándares que sirven de guía a la elaboración del procedimiento y que además puedan servir de consulta cuando exista alguna duda en la interpretación del procedimiento. así como los niveles de certificación requerida para los técnicos. tal formato incluirá con claridad los datos y resultados de manera que se garantice una fácil interpretación.Contenido del procedimiento: El desarrollo de los procedimientos escritos contendrán al menos la siguiente información: • • • Se describirá brevemente cual es el objetivo de la emisión del procedimiento. Se hará una descripción de todas las actividades a realizar utilizando un lenguaje sencillo y preciso para que se facilite su uso por el usuario final.2 - .

CAPITULO XIV Reportes de Inspección 14. De esta forma no hay duda de quién hizo los cambios y cuando ocurrieron. el reporte de inspección debe ser claro y conciso para que otras personas no tengan ninguna dificultad en entender las decisiones que se alcanzaron.1 - . pero esa es la naturaleza de la vigilancia de proyectos grandes.2 La Inspección de Múltiple. y tener las firmas apropiadas.1 Contenido del reporte Ya sea que se lee hoy o meses después. Entre los documentos más comúnmente usados son los siguientes: Reportes de vigilancia Reportes de pruebas de materiales Reportes de calidad Registros de calificación Reportes de progreso El inspector para el fabricante es parte de la organización de control de calidad y participa directamente preparando los reportes por el programa de aseguramiento de calidad. 14. Los errores deben ser señalados con una sola línea atravesada (error). Las radiografías son evaluadas por diferentes personas contribuyen con la inspección. Un ejemplo ilustrativo es el reporte de una radiografía de una soldadura. Todos los reportes deben ser completos. se acompañan por las iniciales del inspector y la fecha del cambio. Aunque conciso. Los reportes formales y datos requeridos por código o estándar debe estar hecho a tinta. en estos documentos legales no son permitidos borrones o manchas. Un reporte de un inspector puede duplicar los reportes de otros inspectores. Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte que el inspector de soldadura use como herramienta en su propio proceso de inspección. cuando tales correcciones son hechas. Tales individuos pueden ser: que CAP XIV . exactos. el informe debe entenderse claramente aún por personas no familiarizadas con el producto inspeccionado.

. Los reportes generados por el inspector junto con los registros anexados deben ser entregados a todas personas que deban recibirlos. evaluacion y elaboracion del reporte. 4.El técnico Level II responsable de la exposicion. esto se debe a que su inspección esta involucrada en todas las etapas del proceso de fabricación. interpretacion. El formalidad de un reporte variará con la responsabilidad del inspector de soldadura. etc. es decir. Los reportes de un inspector de soldadura suelen ser no estructurados.un inspector de soldadura asignado por el cliente..2 - . es decir no tienen un formato establecido como el caso de inspección radiográfica.. el reporte de un inspector en un a compañía pequeña será mas informal que reporte de un inspector de estado.3 Reportes no estructurados. y el inspector conservará copias de todos sus reportes en un archivo propio. 3.. calificación de soldadores. 14. 2. CAP XIV .1.un inspector de soldadura asignado por el fabricante o contratista.un representante de la compañía certificadora del producto.

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