Curso: Preparación para la certificación API 510 Inspector
de recipientes a presión
Objetivo:
El curso está diseñado en preparar al participante en la Preparación para la
certificación API 510 Inspector de recipientes a presión, incluye un conjunto de
herramientas en clases en vivo, guías, ejercicios y consultas con el Instructor
además de resolución y orientación para el examen.
El curso estará dirigido a:
Ingenieros, técnicos y personal de inspección, fabricación, montaje, ensayos,
diseño, aseguramiento de calidad, operación y mantenimiento de recipientes a
presión de empresas de Ingeniería, Construcción y Montaje, Refinerías,
Petroquímicas, Plantas químicas y otros Operadores. También es de interés para
Autoridades Regulatorias, Universidades, Inspectores y Profesionales
independientes
MATERIAL DIDÁCTICO
El alumno recibirá la guía didáctica y el material correspondiente de cada una de los
temas, que se compondrá básicamente de los textos correspondientes a las
asignaturas. El curso utilizará una plataforma virtual como herramienta formativa
donde habrá herramientas de estudio y como forma principal de comunicación con
los alumnos. Se utilizarán además otras herramientas: sesiones on-line y otra
documentación complementaria.
HORARIO:
Clases grabadas – consultas en vivo
Duración: mas de 60 horas
Código API 510 Inspección reparación, alteración y
reclasificación recipientes a presión
Lección 1: 2 horas: Alcance, términos y definiciones
1.1 Alcance
1.2 Aplicación general
1.3 Aplicaciones específicas
1.4 Términos, definiciones, siglas y abreviaturas
1.5 Términos y definiciones
1.6 Acrónimos y abreviaturas
Lección 2: 2 horas: Organización de inspecciones propietario-operador
2.1 Organización de inspecciones propietario-operador
2.2 Responsabilidades de la organización propietario-operador
2.3 Ingeniero
2.4 Organización de reparación
2.5 Inspector
2.6 Examinadores
2.7 Otro personal
2.8 Auditorías de organizaciones de inspección
Lección 3: 2 horas: Inspección, examen y prácticas de prueba de presión
3.1 Prácticas de inspección, examen y pruebas de presión
3.2 Planes de inspección
3.3 Inspección basada en el riesgo (RBI)
3.4 Preparación para la inspección
3.5 Inspección de diferentes tipos de mecanismos de daño y modos de fallo
3.6 Tipos de inspección y vigilancia de los recipientes a presión
3.7 Ubicaciones de monitoreo de condición (CML)
3.7 Métodos de monitoreo de condición
3.8 Pruebas de presión
3.9 Verificación y trazabilidad de materiales
3.10 Inspección de soldaduras en servicio
3.11 Inspección y reparación de juntas con brida
3.12 Inspección de intercambiadores de calor de carcasa y tubos
Lección 4: 2 horas: Intervalo/frecuencia y alcance de la inspección
4.1 Intervalo/frecuencia y alcance de la inspección
4.2 Generalidades
4.3 Inspección durante la instalación y los cambios de servicio
4.4 RBI
4.5 Inspección externa
4.6 Inspecciones internas, en funcionamiento y de medición de espesor
4.7 Dispositivos de alivio de presión
4.8 Aplazamiento de inspecciones, pruebas y exámenes
4.9 Aplazamiento de las fechas de vencimiento de la recomendación de reparación
de inspección
4.10 Revisión de las recomendaciones de inspección y reparación
Lección 5: 4 horas: Evaluación de datos de inspección, análisis y registro
5.1 Evaluación, análisis y registro de datos de inspección
5.2 Determinación de la velocidad de corrosión
5.3 Cálculos de la vida restante
5.4 Determinación de la presión máxima admisible de trabajo (PTM)
5.5 Análisis de las regiones corroídas
5.6 Evaluaciones de ECA
5.7 Determinación del espesor requerida
5.8 Evaluación del equipo existente con documentación mínima
5.9 Informes y registros
Lección 6: 4 horas de reparaciones, alteraciones y recalificación de
recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión
6.1 Reparaciones, alteraciones y recalificación de recipientes a presión y
dispositivos de alivio de presión
6.2 Reparaciones y alteraciones
6.3 Reparaciones temporales
6.4 Reparación permanente
6.5 Soldadura y roscado en caliente
6.6 PWHT
6.7 Métodos de precalentamiento o soldadura por deposición controlada (CDW)
como alternativas al PWHT
6.8 NDE de soldaduras
6.9 Inspección de soldadura para recipientes sujetos a fractura frágil
6.10 Reclasificación
Código ASME sección VIII Diseño y fabricación de
recipientes a presión
1. Objetivos Propósito del código B&PV Alcance del código Límites de la sección
VIII
2. Organización del código
3. Organización del código Numeración de las cláusulas de ASME VIII Fabricante
Inspector autorizado (I.A)
4. Soldadores y técnicos NDE Códigología Certificación de autorización
5. Codigología: Informe de datos "Data reports"; Recipiente UM - Mini recipientes
6. MDMT; MDMT; 4 pasos sencillos Ejemplos
7. MDMT: Prueba de impacto (UG-84); Ejercicios
8. MDMT: Prueba de impacto (UG-84); Ejercicios Términos de la soldadura en
filete
9. Términos de la soldadura en filete; Ejercicios Dimensionamiento de la soldadura
Pasos para lograr la soldadura de filete
10. Dimensionamiento de la soldadura; Ejemplo práctico
11. Tamaños de soldadura de filete; Ejercicios Repads; Los conceptos
12. Repads; Los conceptos; Ejercicio
13. Pruebas de fractura frágil e impacto Charpy; Pasos; Ejemplo práctico
14. Presión interna, MAWP; Objetivos ¿Qué es un cabezal estático? Factor de
cabezal estático; Ejercicios
15. Presión de diseño; Ejercicio Parte del recipiente MAWP; MAWP del recipiente
16. Presión de diseño vs. MAWP Esfuerzos: Esfuerzo permisible; Esfuerzos en las
soldaduras
17. Esfuerzos: Calculando el esfuerzo -Esfuerzo vs. Temperatura ¿Qué es el
esfuerzo permisible, "S"? Eficiencia de la junta Objetivos
18. ¿Qué es la eficiencia de las juntas "E"? Tipos de juntas Categorías de juntas
soldadas Grado de radiografía
19. UW-52 Examinaciones por Spot de las juntas soldadas Grado de radiografía
20. El factor RT UG-116
21. El factor RT; Ejemplo Cálculos de Tmin - Objetivo
22. Cálculos de éxito Cálculos de Tmin de la carcasa (Shell); Ejercicio
23. Cálculos de Tmin de cabezal redondeado; Cálculos Espesor mínimo de los
cabezales formados Cálculos del MAWP
24. UG-28 Presión externa; Espesores de carcasas y tubos sometidos a presión
externa
25. Prueba Hidrostática UG-99 Ejemplo de prueba hidráulica Pruebas Neumáticas
UG-100
Código API 572 Practicas de inspección recipientes a
presión
1. Alcance
2. Términos y definiciones parte 1
3. Términos y definiciones parte 2
4. Términos y definiciones parte 3
5. Términos y definiciones parte 4
6. Términos y definiciones parte 5
7. Introducción a los recipientes de presión
8. Métodos de construcción: Remachados, Soldados, Forjados, Multicapa
9. Materiales de construcción; Intercambiadores de calor
10. Materiales de construcción: Lining metálico, Lining no metálico - FRP
11. Componentes internos y equipos
12. Usos de los recipientes a presión, Normas de diseño y construcción
13. Normas de diseño y construcción; Actualizaciones del código
14. Razones para la inspección; Generalidades; Seguridad; Confiabilidad y
operación eficiente
15. Planes de inspección; Generalidades; Factores a considerar; Inspección de
tipos específicos de daños
16. Planes de inspección; Elaboración de planes de inspección
17. Planes de inspección; Revisión y actualización de los planes de inspección; RBI
18. Frecuencia y alcance de la inspección; Generalidades; Oportunidades de
inspección
19. Precauciones de seguridad y trabajo preparatorio; Precauciones de seguridad;
Trabajos preparatorios
20. Métodos de inspección y limitaciones; Generalidades
21. Métodos de inspección y limitaciones; Generalidades; Mediciones del espesor
22. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección externa
23. Métodos de inspección y limitaciones -Inspección externa
24. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección externa
25. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna
26. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna
27. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna
28. Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna
29. Métodos de inspección y limitaciones; Métodos especiales de detección de
daños mecánicos; Cambios metalúrgicos
30. Métodos de inspección y limitaciones; Pruebas
31. Valoración y reparación de la condición; Inspección visual; Medición de
espesores; Vida remanente
32. Registro e informes; Registros; Reportes
33. A.1 Intercambiadores, Intercambiadores de carcasa y haz de tubos,
Generalidades
34. A.2 Intercambiadores de carcasa y haz de tubos; Dos placas tubulares fijas;
Una placa tubular fija con tubos en U
35. A.2 Intercambiadores de carcasa y tubos A.3 Paquetes de tubos expuestos A.4
Calentadores de tanques de almacenamiento
36. A.5 Intercambiadores enfriados por aire
37. A.6; Bobinas de tubos; Bobinas en doble tubo; Serpentines simples
38. A.7 Tubos de superficie extendida o de aletas A.8 Intercambiadores de placas
A.9 Inspección de intercambiadores
39. A.9 Inspección de los paquetes de intercambiadores; Lugares probables de
corrosión; A.10 Inspección de serpentines
40. A.11 Inspección de los intercambiadores de placas extendidas A.12 Inspección
de intercambiadores refrigerados por aire
41. Anexo B - Torres
42. Anexo B Torres; Generalidades B.2 Bandejas de las torres; Bandejas de
cascadas; Bandejas de tamiz
43. B.2 Bandejas de las torres; Bandejas de tamiz; Bandejas de válvulas B.3 Torres
empaquetadas B.4 Inspección de Torres
44. B.4 Inspección de las torres; Seguridad; Inspección externa; Inspección interna;
Inspección visual de torres empaquetadas
45. B.4 Inspección de las torres; Inspección visual de las torres con bandejas;
Bandejas y válvulas
46. B.4 Inspección de las torres; Bandejas y válvulas
API 577: Procesos de soldadura, inspección y metalurgia
1. Alcance
2. Términos y definiciones
3. Procesos de soldadura
4. Generalidades
5. Soldadura por arco metálico blindado (SMAW)
6. Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
7. Soldadura por arco metálico con gas (GMAW)
8. Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
9. Soldadura por arco sumergido (SAW)
10. Soldadura por arco de pernos (SW)
11. Soldadura por arco de plasma (PAW)
12. Soldadura electrogas (EGW)
13. Materiales de soldadura
14. Generalidades
15. Asignación del número P a metales comunes
16. Asignación del número F a los metales de aporte
17. Clasificación de AWS de metales de aporte
18. Número A
19. Selección de metal de aporte
20. Almacenamiento y manipulación de consumibles
21. Procedimiento de soldadura
22. Generalidades
23. Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
24. Registro de calificación de procedimientos (PQR)
25. Revisión del WPS y PQR 45
26. Procedimientos de soldadura de tubo a placa de tubo
27. Calificación de soldador
28. Generalidades
29. Soldadores y operadores de soldadura
30. Repetición de la calificación
31. Vencimiento, revocación y renovación de la calificación de soldador u operador
de soldadura
32. Calificación del rendimiento del soldador
33. Revisión de un WPQ
34. Limitaciones para las calificaciones de soldador
35. Examinación no destructiva
36. Discontinuidades/imperfecciones
37. Identificación de materiales
38. Examen Visual (VT)
39. Examen de partículas magnéticas (MT)
40. Medición de campo de corriente alterna
41. Examen Líquido Penetrante (PT)
42. Examen de corrientes de Foucault (ET)
43. Examen Radiográfico (RT)
44. Examen ultrasónico (UT)
45. Prueba de dureza
46. Pruebas/examen de presión y fugas (LT)
47. Inspección de soldadura
48. Generalidades
49. Tareas previas a la soldadura
50. Tareas durante las operaciones de soldadura
51. Tareas al finalizar la soldadura
52. No conformidades y defectos
53. Certificación de examinador de ECM
54. Registro de datos de inspección de soldaduras
55. Metalurgia
56. Generalidades
57. Estructura de metales y aleaciones
58. Propiedades físicas
59. Propiedades mecánicas
60. Precalentamiento
61. Tratamiento térmico
62. Informes de pruebas de materiales
63. Soldabilidad de metales
64. soldabilidad de altas aleaciones
65. Problemas de soldadura de refinerías y plantas petroquímicas
66. Generalidades
67. Roscado en caliente y soldadura en servicio
68. Falta de fusión con el proceso de soldadura GMAW-S
69. Servicio cáustico
70. Soldadura por deposición controlada
71. Precauciones de seguridad
72. Anexo A (normativo) Tecnología y símbolos
73. Anexo B (normativas) Medidas para abordar las soldaduras de producción
realizadas incorrectamente
API 571 Mecanismos de Daño que Afectan Equipos Fijos
en la Industria de Refinación.
1. Introduccion
2. Atmospheric corrosion
3. Caustic Corrosion
4. Amine stress corrosion cracking
5. Corrosion under insulation
6. Boiler Water and Stream Condensate Corrosion
7. Caustic Stress Corrosion Cracking
8. Chloride Stress Corrosion Cracking
9. Erosion/Erosion – Corrosion
10. Galvanic Corrosion
11. Hydrochloric Acid Corrosion
12. Mechanical Fatigue (Including Vibration-induced Fatigue)
13. Microbiologically Influenced Corrosion
14. Soil Corrosion
15. Sour Water Corrosion (Acidic)
16. Sulfidation
17. Brittle fracture
18. Sulfuric acid corrosion
19. Fractura Frágil: Descripción de Daño, Materiales Afectados
20. Fractura Frágil: Factores Críticos
21. Fractura frágil: Materiales y Equipos que Pueden ser Afectados por La
Fragilidad
22. Fractura frágil: Prevención y mitigación
23. SCC Cloruros: Inspección y Monitoreo, Agrietamiento por Corrosión
24. SCC Cloruros Materiales y Equipos que Pueden ser Afectados por
Agrietamiento por Corrosión por cloruros
25. Corrosión por Agua de Refrigeración: Descripción de Daño, Materiales
Afectados, Factores Críticos
26. Corrosión por agua de Refrigeración: Materiales y Equipos que Pueden ser
Afectados
27. Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura: Descripción de Daño, Factores
Críticos
28. Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura: Apariencia de Daño, Prevención,
Inspección y Monitoreo
29. Daño por H2S Húmedo: Ampollamiento por Hidrógeno, Agrietamiento Inducido
por Hidrógeno
30. Daño por H2S Húmedo: Agrietamiento por Hidrógeno Orientado a la Tensión,
Agrietamiento por Tensión de Sulfuro
31. Daño por H2S Húmedo: Factores Críticos Parte 1
32. Daño por H2S Húmedo: Factores Críticos Parte 2
33. Daño por H2S Húmedo: Materiales y Equipos que Pueden ser Afectados,
Apariencia de Daño, Métodos de Prevención
34. Daño por H2S Húmedo: Inspección y Monitoreo Parte 1
35. Daño por H2S Húmedo: Inspección y Monitoreo Parte 2
API 576 Inspección de dispositivos de alivio de presión
1. Alcance
2. Términos y Definiciones Parte 1
3. Términos y Definiciones Parte 2
4. Términos y Definiciones Parte 3
5. Términos y Definiciones Parte 4
6. Términos y Definiciones Parte 5
7. Introducción a Sección 4: Dispositivos de Alivio
8. Válvula de Alivio de Presión y Su Clasificación
9. Válvula de Alivio de Acción Directa
10. Válvula de Alivio de Presión Operada por Piloto
11. Discos de Ruptura de Acción Directa
12. Discos de Ruptura de Acción Inversa y De Grafito
13. Soportes de Discos y Aplicaciones para Los Discos de Ruptura
14. Requisitos para Discos de Ruptura en Combinación con Válvulas de Alivio de
Presión
15. Dispositivos Accionados por un Pasador
16. Causas de Daño de Una Válvula: Corrosión
17. Daño de Superficies de Sello y Daños en Los Resortes
18. Daños por Configuración y Ajustes Inadecuados
19. Daños por Taponamiento y Ensuciamiento de la Válvula, Galling, Aplicación
incorrecta de Materiales
20. Daños por Manipulación Inadecuada y Daño por Diferencial Inadecuado
21. Razones para hacer La Inspección
22. Inspección en Taller: Seguridad y Placa de Identificación
23. Inspección en Taller: Condiciones Observadas de Operación, Remoción de
Equipos en Operación
24. Inspección en Taller: Revisión Inicial, Revisión de Tuberías de Entrada y Salida,
Transporte de Dispositivos de Alivio
25. Inspección en Taller: Determinación de la Presión POP
26. Inspección en Taller: Revisión de Resultados de Pruebas POP, Inspección
Visual y Desmantelamiento de la Válvula
27. Inspección en Taller: Limpieza e Inspección de Las Partes, Pruebas y
Mantenimiento
28. Inspección y Reemplazo de Dispositivos de Discos de Ruptura, Inspección
Visual En Operación
29. Frecuencia de Inspección en Taller, Bases de La Fabricación e Inspección
Basada en Riesgos
30. Inspección Visual en Proceso, Inspección de Rutina, Inspección no Programada
31. Registros y Reportes
ASME PCC-2
1. Art. 201: Objetivo, Consideraciones Generales, Limitaciones
2. Art. 201: Diseño Parte 1
3. Art. 201: Diseño Parte 2
4. Art. 201: Fabricación, Corte y Conformación
5. Art. 201: Fabricación, Corte y Conformación, Soldadura
6. Art. 201: Soldadura, Espaciamiento entre Soldaduras a Tope
7. Art. 201: Tratamiento Térmico Postsoldadura y Examinación de Las Soldaduras
8. Art. 201: Pruebas de Presión
9. Art. 202: Descripción, Restauración del Espesor de Pared, Evaluación del Medio
10. Art. 202: Diseño, Geometría
11. Art. 202: Diseño, Calificación de la Acumulación
12. Art. 202: Diseño, Calificación del Proof Test
13. Art. 202: Ejemplo Proof Test, Método de Prueba de Estallido
14. Art. 202: Requisitos de Inspección Previa a la Reparación
15. Art. 202: Colocación de Depósitos de Soldadura, Tamaño del Electrodo y
Relleno
16. Art. 202: Técnicas de Soldadura, Examinación y Pruebas
17. Art. 209: Consideraciones Generales, Factores que Afectan La Selección,
Limitaciones
18. Art. 209: Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
19. Art. 210: Objetivos, Descripción, Quemaduras, Agrietamiento por Hidrogeno,
Aporte Térmico
20. Art. 210: Limitaciones
21. Art. 210: Diseño, Fabricación
22. Art. 210: Fabricación, Técnica del Cordón Revenido
23. Art. 210: Fabricación, Variables Esenciales
24. Art. 210: Fabricación, Métodos de Ensayos Destructivos, Pruebas
25. Art. 211: Objetivos, Descripción, Alcance, Definiciones, Limitaciones
26. Art. 211: Diseño
27. Art. 211: Fabricación
28. Art. 211: Fabricación, Consideraciones Especiales, Tratamiento Térmico,
Examinación
29. Art. 211: Pruebas
30. Art. 212: Parches Soldados, Descripción, Limitaciones, Diseño
31. Art. 212: Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
32. Art 216: Descripción, Limitaciones
33. Art 216: Diseño Parte 1
34. Art 216: Diseño Parte 2, Fabricación, Examinación y Prueba de Presión
35. Art 501: Descripción, Limitaciones, Diseño y Examinación
36. Art 501: Prueba de Presión Hidrostática de Recipientes a Presión o Tuberías
37. Art 501: Prueba de Presión Neumática de Recipientes a Presión y Tuberías
38. Art 304: Excavación de Defectos y Reparación de Soldaduras, Descripción
39. Art 304: Limitaciones, Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
40. Art 305: Descripción, Limitaciones, Diseño y Fabricación
41. Art 305: Fabricación Parte 2, Examinación y Pruebas
ASME sección V Ensayos nos destructivos
1 Artículo 1: Requisitos Generales, Equipo
2 Artículo 1: Procedimiento
3 Artículo 1: Calibración, Examinación, Evaluación y Documentación
4 Artículo 2: Examinación Radiográfica.
5 Artículo 2: Equipos y Componentes Para la Examinación Radiográfica
6 Artículo 2: Requerimientos Generales y Preparación de La Superficie
7 Artículo 2: Retro dispersión y Sistemas de Identificación
8 Artículo 2: Película: Selección y Procesamiento
9 Artículo 2: Indicadores de Calidad de Imagen
10 Artículo 2: Calibración del Tamaño de La Fuente
11 Artículo 2: Calibración de Densitómetro y Documentación
12 Artículo 2: Técnica de Examinación Simple y Pared Doble
13 Artículo 2: Energía de Radiación y Dirección de Radiación
14 Artículo 2: Localización de Las Marcas y Selección del Indicador de Imagen
15 Artículo 2: Calidad y Densidad de La Radiografía
16 Artículo 2: Retro dispersión Excesiva, Evaluación por El Fabricante y
Documentación
17 Artículo 6: Examinación por Líquidos Penetrantes, Generalidades
18 Artículo 6: Requisitos del Procedimiento Escrito
19 Artículo 6: Equipo, Control de contaminantes, Preparación de Superficie
20 Artículo 6: Técnicas, Temperaturas Estándar, No Estándar y Restricciones
21 Artículo 6: Calibración, Examinación y Aplicación del Penetrante
22 Artículo 6: Eliminación de Exceso de Penetrantes
23 Artículo 6: Desarrollo de La Examinación
24 Artículo 6: Interpretación de La Examinación
25 Artículo 6: Limpieza Post-Examinación, Evaluación y Documentación
26 Artículo 7: Examinación por Partículas Magnéticas, Generalidades
27 Artículo 7: Requerimientos del Procedimiento Escrito, Técnicas de
Magnetización
28 Artículo 7: Técnica de Las Puntas (PROD)
29 Artículo 7: Técnica de Magnetización Longitudinal
30 Artículo 7: Técnica de Magnetización Circular y Técnica del Yugo
31 Artículo 7: Técnica de Magnetización Multidireccional, Calibración, Potencia de
Yugos
32 Artículo 7: Gaussímetros, Adecuación y Dirección del Campo Magnético
33 Artículo 7: Concentración y Contaminación de Partículas Húmedas, Sistema de
Unidades Horizontales
34 Artículo 7: Método y Cobertura de Examinación, Eliminación de Exceso de
Partículas
35 Artículo 7: Desmagnetización, Evaluación y Documentación de la Examinación
36 Artículo 23: Examinación por Ultrasonido, Generalidades
37 Artículo 23: Casos de Contacto Directo con Ultrasonido
ASME sección IX Calificación de procedimientos de
soldadura y soldadores
1 Resumen Sección IX
2 Pasos para Calificar a Los Soldadores y Procedimientos de Soldadura
3 Definición de WPS, PQR, Cómo preparar y Revisar un WPQ
4 Articulo 1: Requerimientos Generales de La Soldadura Parte 1 y parte 2
5 Articulo 1: Ejercicios Demostrativos
6 Articulo 2: Calificación de los Procedimientos de Soldadura Parte 1
7 Articulo 2: Calificación de los Procedimientos de Soldadura Parte 2
8 Articulo 2: Ejercicios Demostrativos
9 Articulo 3: Calificación del Desempeño para la Soldadura
10 Articulo 4: Datos de la Soldadura Parte 1
11 Articulo 4: Datos de la Soldadura Parte 2
12 Articulo 4: Encontrar Los Número F, Ejercicios
13 Articulo 4: Los 4 Pasos para Encontrar un Número F, Ejercicios
14 Articulo 4: Los 3 Pasos para Encontrar un Número A, Ejercicios
15 Articulo 4: Ejercicios Demostrativos
16 Cómo Preparar Un WPS
17 Cómo se Escribe una Especificación de Procedimiento de Soldadura
18 Calificación de Procedimiento de Soldadura
19 Metales Base Parte 1 y Parte 2
20 Metales Base Alternativos Para los Procedimientos
21 Metal Base Utilizado para el Cupón de Prueba Parte 1 y Parte 2
22 Metales de Relleno
23 Metales de Relleno, Comparaciones
24 Nota Sobre Los Exámenes API, Precalentamiento
25 Cambio en los Tratamientos Térmicos
26 Elaboración de un PQR: 4 Pasos
27 Elaboración de un PQR: Parte Trasera
28 Elaboración de un WPS
29 Cómo Preparar un PQR, Calificación de Soldador
30 Variables esenciales del Soldador: Número P, Números F
31 Variables esenciales del Soldador: Cambio de Espesor en el Depósito de
Soldadura
32 Variables esenciales del Soldador: La Posición del Soldador
33 Variables esenciales del Soldador: La Progresión
34 Materiales Base alternativos para Calificación de Soldador
35 Pruebas Destructivas de los Cupones de Calificación del Soldador
36 Revisión de Los WPS Parte 1 y parte 2
37 Revisión del PQR Parte 1 y parte 2
API 578: Material Verification Program for New and
Existing Assets
1. Alcance y definición de términos
2. Consideraciones y aspectos generales
3. Programa de verificación de materiales
4. Metodología y tecnología PMI
5. Evaluación de los resultados de las pruebas e identificación de los materiales
6. Documentación y registro
Ejercicios prácticos
1. Cálculo de Cabezal hidrostático
2. Cálculo del espesor mínimo de cabezal, cabezal elipsoidal
3. Evaluación de zonas corroídas en cabezales de recipientes
4. Cálculo del espesor mínimo del cabezal
5. Cálculo de presión de pruebas hidrostáticas y neumáticas
6. Ejercicio sobre fractura frágil
7. Cálculo de PWHT según UCS-66
8. Ejercicios Prácticos: Vida Remanente
9. Ejercicios Prácticos: Cálculo de La Vida Remanente
10. Ejercicios Prácticos: Cálculo de la Tasa de Corrosión Y MAWP
11. Pérdida del Metal, Ejemplo de Corrosión
12. Ejemplos de Cálculo de la Vida Remanente
13. Ejercicios Prácticos: Evaluación de Áreas Localmente Adelgazadas y
Evaluación de Picaduras
14. Ejemplos de Ajustes de la Eficiencia de Juntas
15. Uso de Parches, Categoría y Eficiencia de la Junta
16. Ejercicio Categoría y Eficiencia de Juntas
17. Tabla UW-12: Eficiencia de La Junta
18. Factores de la RT Parte 1
19. Factores de la RT Parte 2
20. Ejemplos de Marcaje Requerido
21. Ejercicios Prácticos: Categoría de Junta
22. Ejercicios Prácticos: Cálculo de Carcasa y Cabezal Parte 1
23. Ejercicios Prácticos: Cálculo de Carcasa y Cabezal Parte 2
24. Ejercicios Prácticos: Cabezales Hemisféricos, Elipsoidales y Torisféricos
25. Refuerzo requerido para las Aberturas en Carcasas y Cabezales Formados
26. Requisitos Mínimos para Soldaduras de Fijación en Aberturas
27. Presión del Cabezal Hidrostático
