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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de los Elementos del Conjunto de Perforación Usados

ANSI/API Práctica Recomendada 7G-2 Primera Edición, AGOSTO 2009

ISO 10407-2: 2008 (Idéntico), Industrias de Petróleo y Gas Natural -Equipo de Perforación Rotario – Parte 2:

Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados

* Secciones relevantes para la Inspección de Tubería de Perforación Usada.

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Introducción

CONTENIDO:

1.

ALCANCE

2.

Referencias normativas

3.

Términos y definiciones

4.

Símbolos y términos abreviados

5.

Conformidad

5.1

Bases para la inspección

5.2

Repetibilidad de los resultados

5.3

Información para la orden

6.

Aseguramiento de Calidad

6.1

En general

6.2

Procedimientos de estandarización y operación

6.3

Descripción del equipo

6.4

Calificación del Personal

6.5

Datos de Prueba dinámicos demostrando la capacidad del sistema para detectar los indicadores de referencia.

6.6

Reportes

7.

Calificación del personal de inspección

7.1

En general

7.2

Procedimiento escrito

7.3

Responsabilidad y requisitos de calificación

7.4

Programas de entrenamiento

7.5

Exámenes

7.6

Experiencia

7.7

Re-calificación

7.8

Documentación

7.9

Certificación del personal en ensayos no-destructivos (NDT)

8.

Procedimientos de Inspección Generales

8.1

En General

8.2

Requerimientos sobre el sito de trabajo proveído por el dueño/operador para una inspección de calidad.

8.3

Documentos en el sitio de trabajo

8.4

Procedimientos pre-inspección

8.5

Marcaje de clasificación para juntas (tool Joint) y tubo de perforación (drill pipe)

8.6

Procedimientos pos-inspección

9.

Requerimientos generales de métodos de inspección no-destructivos

9.1

En general

9.2

Equipo

9.3

Iluminación

9.4

Equipo de inspección con partículas magnéticas

9.5

Ultrasónico

9.6

Unidades de inspección electromagnética

10.

Inspección y Clasificación de los elementos del conjunto de perforación

10.1

Cuerpo del tubo – Inspección visual en la longitud total.

10.2

Cuerpo del tubo de perforación – Calibrado del diámetro externo (OD gauge)

10.3

Cuerpo del tubo – Medición ultrasónica del espesor de pared

10.4

Cuerpo del tubo – Inspección electromagnética en su longitud total (EMI)

10.5

Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica transversal y espesor de pared en su longitud total

10.6

Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica longitudinal, transversal y espesor de pared en su

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longitud total

10.7 Cuerpo del tubo de perforación – Inspección externa con partículas magnéticas del área crítica

10.8 Cuerpo del tubo de perforación – Inspección externa con partículas magnéticas bidireccional del área crítica.

10.9 Cuerpo del tubo – Inspección por pérdida de espesor en su longitud total.

10.10 Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica del área crítica

10.11 Cuerpo del tubo – Cálculo del área de sección transversal

10.12 Cuerpo del tubo – Revisión de documentación (trazabilidad)

10.13 Cuerpo del tubo – Evaluación y clasificación

10.14 Juntas (tool joints)

10.15 Juntas (tool joints) – Verificación de ensanchamiento de caja y estiramiento de pin

10.16 Reparación de juntas (tool joints) rechazadas

10.17 Juntas – Chequeo del diámetro externo de la caja y pin de la junta y de desgaste excéntrico

10.18 Juntas – Medir diámetro externo de la caja y pin de la junta y chequeo de desgaste excéntrico

10.19 Juntas – Chequeo del espacio de tenazas (llaves) en la caja y pin de las juntas

10.20 Juntas – Medición del espacio de llaves (tenazas) en la caja y pin de las juntas

10.21 Juntas – Inspección con partículas magnéticas de las roscas del pin

10.22 Juntas – Inspección con partículas magnéticas de las roscas de la caja

10.23 Juntas – Medición del diámetro interno del pin en las juntas

10.24 Inspección con partículas magnéticas del diámetro externo (OD) de la conexión por grietas de sobrecalentamiento (heat-check)

10.25 Inspección con partículas magnéticas húmedas bidireccional del diámetro externo de la conexión por grietas de sobrecalentamiento (heat-check)

10.26 Juntas – Medir la profundidad del abocardado, longitud de la base del pin y ancho del sello de la junta.

10.27 Conexión de BHA – Inspección visual de los biseles, sellos, roscas y aliviadores de esfuerzo.

10.28 BHA – Medir diámetro externo de la caja, diámetro interno del pin, diámetro del abocardado, y locación de la marca de referencia en caso de estar presente.

10.29 BHA – Chequeo de diámetro de bisel

10.30 BHA – Medir diámetro de bisel

10.31 BHA – Inspección con partículas magnéticas de las roscas de pin y caja

10.32 Conexión de BHA – Inspección con líquidos penetrantes de las roscas del pin y caja

10.33 BHA – Medición dimensional de atributos del aliviador de esfuerzo

10.34 Medición de la longitud del abocardado, del pin y del cuello del pin

10.35 Drill Collar (tubos lastrabarrenas) – Inspección visual de la longitud total (externa e interna), marcajes, longitud de cuello de pesca y longitud del espacio de llaves

10.36 Inspección con partículas magnéticas de la ranura de elevador y receso de cuñas en drill collars (tubos lastrabarrenas)

10.37 Medición del receso de cuñas y ranura de elevador de drill collars (tubos lastrabarrenas)

10.38 Substitutos (Subs) Inspección visual de la longitud total (externa e interna), longitud de cuello de pesca, radios en cambios de sección y marcajes.

10.39 Medición del receso de asiento de válvulas

10.40 Inspección con partículas magnéticas de substitutos – Longitud total, interna y externa

10.41 HWDP - Inspección visual de la longitud total (externa e interna), marcajes y longitud del espacio de llaves

10.42 Inspección visual y reporte del padrón desgaste del Kelly (vástago de perforación)

10.43 Evaluación con partículas magnéticas de las áreas críticas del kelly

10.44 Evaluación con partículas magnéticas, longitud total, de la sección propulsora del kelly

10.45 Estabilizador – (inspección visual en la longitud total, externa e interna), longitud del cuello de pesca, condición de las aletas, calibre de aro y marcaje.

10.46 Inspección con partículas magnéticas de la base de las aletas del estabilizador por grietas

10.47 Prueba de funcionamiento

10.48 Inspección con partículas magnéticas húmedas, bi-direccional, de la base de la aleta del estabilizador por grietas

10.49 Inspección visual de martillos [jars] (perforando y pescando), aceleradores y substitutos de amortiguación

10.50 Revisión de mantenimiento

10.51 Medición dimensional de áreas de desgaste según lo especifique el Fabricante Original del Equipo

10.52 Ensayos designados por el fabricante original del equipo para equipo usado

10.53 MWL/LWD – Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo

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inspección visual de bandas duras y recubrimientos en equipo MWL/LWD

10.54 Motores y Turbinas - Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo inspección visual de bandas duras y recubrimientos

10.55 Escariadores (reamers), Raspadores (scrapers), y abridores de pozo (hole openers) - Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo inspección visual de bandas duras y recubrimientos

10.56 Ensambles direccionales rotatorios - Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo inspección visual de bandas duras

10.57 Pase de mandril (drift) en la longitud total

10.58 Inspección de equipo patentado (propietario)

10.59 Inspección de bandas duras (hardbanding)

10.60 Inspección transversal con partículas magnéticas de la superficie externa (OD) de la junta y de la superficie interna (ID) debajo de las roscas del pin.

10.61 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna con partículas magnéticas del área crítica

10.62 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna con partículas magnéticas, bidireccional, del área crítica

10.63 Inspección de roscas en conexiones API con recalque externo (redondas)

Anexo A (normativo) Requisitos del fabricante original del equipo

Anexo B (normativo) Inspecciones requeridas y adicionales por producto y clase de servicio

Anexo C (normativo) Unidades en Sistema Internacional (SI)

Anexo D (informativo) Unidades Acostumbradas en Estados Unidos (USC)

Anexo E (informativo) Guías sobre nivel de Inspección

Anexo F (informativo) Inspección de conexiones patentadas (de propietario) para el conjunto de perforación

Anexo G (informativo) Inspección de roscas en conexiones patentadas (de propietario) para tubería de maniobras usada

Bibliografía

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Introducción

Los usuarios de este Estándar Internacional deberían estar sobre aviso que requisitos adicionales o diferentes puedan ser necesarios para aplicaciones individuales. Este Estándar Internacional no tiene la intención de prohibir a un vendedor o aun comprador de aceptar, equipo alterno o soluciones de ingeniería para la aplicación individual. Esto puede ser especialmente aplicativo donde haya tecnología en desarrollo o de innovación. Cuando se ofrezca una alternativa, el vendedor debería identificar cualquier variación con este estándar y proveer los detalles.

Este Estándar Internacional debe entrar en efecto en la fecha impresa en la portada pero puede utilizarse en forma voluntaria desde la fecha de distribución. Este Estándar Internacional incluye provisiones de varias naturalezas.

Estas son identificadas mediante el uso de ciertas formas verbales:

DEBE (shall) se utiliza para indicar que una provisión es OBLIGATORIA,

DEBERÍA

(should)

se

utiliza

para

indicar

que

una

provisión

RECOMENDADA como una buena práctica,

no

es

obligatoria,

pero

PODRÍA (may) se utiliza para indicar que una provisión es OPCIONAL,

PUEDE (can) se utiliza para indicar una POSIBILIDAD

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

1. ALCANCE.

Esta parte de ISO 10407 especifica la inspección requerida para cada nivel de inspección (Tablas B.1 hasta B.15) y procedimientos para la inspección y pruebas de elementos del conjunto de

perforación usados. Como propósito de esta parte de ISO 10407, los elementos del conjunto de perforación incluyen el cuerpo de la tubería de perforación, las juntas, las conexiones rotarias con hombro, tubos “drill collars” (lastrabarrenas), Tubería de Perforación Pesada (HWDP), y los extremos de elementos del conjunto de perforación que se unen a ellos. Esta parte de ISO 10407 ha sido preparada para mencionar las prácticas y tecnologías comúnmente utilizadas en la

inspección.

Las prácticas establecidas dentro de esta parte de ISO 10407 tienen la intención de dar lineamientos de inspección y/o pruebas y no es la intención de que se interpreten como que prohíban a la agencia o dueño de utilizar juicio personal, suplementando la inspección con otras técnicas, extender técnicas existentes o la reinspección de ciertos tubos.

Esta parte de ISO 10407 especifica la calificación del personal de inspección, una descripción de los métodos de inspección y procedimientos para la estandarización y calibración de aparatos para varios métodos de inspección. Se incluye la evaluación de imperfecciones y el marcaje de los elementos del conjunto de perforación inspeccionados.

Esta parte de ISO 10407 provee los requisitos del fabricante original del equipo respecto a la

información mínima necesaria para la inspección de sus herramientas especializadas en el Anexo

A.

2.

REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, aplica solo la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la edición más reciente del documento referenciado (incluyendo amendas).

ISO 10424-1, Industrias del Petróleo y Gas Natural – Equipo de Perforación Rotario – Parte 1: Elementos del conjunto de perforación

ISO 11961, Industrias del Petróleo y Gas Natural – Tubería de Perforación de Acero

API RP 7A1 Pruebas al Compuesto (grasa) para Roscas en Conexiones Rotarias con Hombro.

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3. Términos y definiciones

Para propósitos de este documento, aplican los siguientes términos y definiciones.

3.1 Agencia: La entidad contratada para inspeccionar los elementos del conjunto de

perforación usados utilizando los métodos y criterios especificados.

3.2 A-Scan (Escala Tipo-A): Un desplegado de un instrumento ultrasónico donde la distancia

se representa en el eje horizontal y la amplitud de la señal en el eje vertical.

3.3 Relación de resistencia al doblez (BSR): La relación del módulo seccional de la caja en

la última rosca de enganche con la del pin también en la última rosca de enganche.

3.4 Diámetro de bisel: Diámetro externo de la cara de contacto de una conexión rotaria con

hombro.

3.5 Sustituto de barrena (bit sub): Un sustituto, generalmente con dos conexiones caja, que

se utiliza para conectar la barrena con el conjunto de perforación.

3.6 Sustituto de cuello de botella: Un sustituto con dos diámetros externos distintos.

3.7 Extremo caja (box end): El extremo del tubo con roscas iinternas.

3.8 Roscas de la caja: Roscas internas (hembras) de la conexión rotaria con hombro.

3.9 Clase 2: Segunda en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

usada que no cumple con los requisitos para la clase “Premium”.

3.10 Clase 3: Tercera en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

usada que no cumple con los requisitos para la clase 2.

3.11 Calibración: El ajuste de instrumentos a una referencia básica conocida trazable con

frecuencia a la oficina nacional de estándares.

Nota: Típicamente la calibración se documenta en un libro de registros y mediante una etiqueta aplicada sobre el instrumento.

3.12 Chequeo: Una determinación como pasa/no pasa de que las dimensiones están dentro de

tolerancias.

3.13 Corrosión: Alteración y degradación del material debido al ambiente.

3.14 Área Crítica: Área desde la base del hombro de desvanecimiento de la junta a un plano

localizado a 660 mm (26.0 pulgadas) de distancia, o el final de las marcas de cuñas, cualquiera de

las distancias que sea mayor.

Ver Figura 4:

Nota: Cuando se aplique al área de tubing de maniobras, es desde el extremo del tubo a un plano localizado a 508 mm (20 pulgadas) de retirado, o el final de las marcas de cuñas, cualquiera de las distancias que sea mayor.

3.15 Cortada: Incisión sin remoción de metal causada por un objeto filoso.

3.16 Abolladura (dent): Cambio local en el contorno superficial causado por impacto mecánico,

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pero sin ir acompañado de pérdida de metal.

3.17 Mandril (drift): Un calibre cilíndrico utilizado para chequear el diámetro interno mínimo.

3.18 Tubo Lastrabarrena (drill collar): Un Tubo de Espesor Grueso diseñado para proveer

rigidez y concentración de peso en la barrena de perforación.

3.19 Tubo de perforación (drill pipe): Cuerpo de tubería de perforación con juntas soldadas.

Ver Figura 1.

3.20 Cuerpo del tubo de perforación: Tubo de acero sin costura con extremos recalcados.

3. 21 Conjunto de perforación: Todos los miembros entre el eslabón giratorio (swivel) y la barrena; incluye la sarta de perforación.

3.22 Sarta de perforación: Varias secciones o piezas de tubería de perforación con las juntas

que están unidas.

3.23 Falla: Desempeño impropio de un dispositivo o equipo que previene la conclusión de su

función de diseño.

3.24 Fatiga: El proceso progresivo de cambio estructural permanente localizado que ocurre en

un material sujeto a condiciones que producen esfuerzos y deformaciones fluctuantes en algún punto o puntos y que pueden culminar en grietas o fractura completa después de un número suficiente de fluctuaciones.

3.25 Falla por fatiga: Una falla que se origina como resultado de esfuerzos repetitivos o

fluctuantes que tienen valores menores que la resistencia a la tensión del material.

3.26 Grieta de fatiga: Grieta resultante de la fatiga. Vea fatiga.

3.27 Corriente Alterna de Onda Completa Filtrada (FWAC): Corriente de onda completa

rectificada pasandola a través de un capacitor u otro dispositivo eléctrico para remover las fluctuaciones asociadas con la corriente alterna.

3.28 Cuello de Pesca: Región con diámetro reducido en o cerca del extremo superior de un

miembro del conjunto de perforación que puede ser agarrado por herramientas de pesca.

3.29 Rosca con profundidad completa: Rosca para la cual la raíz de la rosca queda sobre el

cono menor de una rosca externa o sobre el cono mayor de una rosca interna.

3.30 Desgarre (gall): Daño superficial en las roscas y sellos causado por fricción localizada.

3.31 Arrancadura (gouge): Cavidades o surcos alargados causados por la remoción mecánica

de metal.

3.32 Esmerilada (grind): Área donde se ha removido metal con ruedas abrasivas en el proceso

de evaluación o reparación de imperfecciones

3.33 Bandas de Metal Duro (hardbanding or hardfacing): Material de sacrificio o resistente al

desgaste aplicado sobre la superficie de un componente para prevenir su desgaste.

3.34 Grieta de sobrecalentamiento (heat checking): Formación de grietas superficiales

formadas por el calentamiento y enfriamiento rápido del componente.

3.35 Tubería de Perforación Pesada (HWDP): Tubería con espesor grueso utilizada en la zona

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de transición para minimizar fatiga y como peso a la barrena en pozos direccionales.

3.36 Inspección: Proceso de medición, examinación, pruebas, calibración o en otras palabras la

comparación del producto con los requisitos que aplican.

3.37 Martillo (jar): Dispositivo mecánico o hidráulico utilizado en el conjunto de perforación para

transmitir cargas de impacto a otro componente del conjunto, especialmente cuando el

componente se ha atascado.

3.38 Vástgo (Kelly): Tubo de acero en forma hexagonal o cuadrada que conecta el eslabón

giratorio (swivel) a la sarta de perforación.

Nota: El kelly se mueve a través de la mesa rotatoria y transmite torsión al conjunto de perforación.

3.39 Nombre o marbete (label): La designación adimensional para el tamaño del cuerpo del

tubo, masa del cuerpo del tubo por unidad de longitud o el tamaño y estilo de una conexión rotaria con hombro.

3.40 Última rosca de acople: La última rosca del pin que engancha a la caja o de la caja que

engancha al pin.

3.41 Paso (lead): Distancia paralela al eje de las roscas desde un punto sobre una rosca al

punto correspondiente más próximo de la siguiente rosca, ex., el desplazamiento axial de un punto

siguiendo la hélice de una vuelta alrededor del eje de roscas.

3. 42

inmediatamente debajo del kelly, con diámetro externo igual al de la junta.

Válvula inferior del “Kelly”: Esencialmente una válvula de apertura completa instalada

Nota: La válvula puede cerrarse para quitar el kelly cuando hay presión y puede bajarse al pozo durante las operaciones de intervención en pozos vivos.

3.43 Hombro de acoplamiento (make up shoulder): El hombro de sellado en un conexión

rotatoria con hombro.

3.44 Medida: La determinación del valor dimensional y su registro en la hoja de trabajo.

3.45 Ranura para Información (mill slot): Área plana maquinada en la superficie externa de la

junta donde se estampa el grado, el código de peso y opcional el número de serie.

3.46 Dueño: Compañía o persona que especifica el tipo de inspección o pruebas a conducirse y

quien tiene la autoridad para ordenar su ejecución.

3.47 Cinta-Pi (pi-tape)): Cinta de acero flexible que, cuando se enrolla alrededor de la

circunferencia de un cilindro, indica el diámetro externo promedio.

3.48 Base del pin: El área no roscada en el extremo mayor de una conexión pin adyacente al

hombro.

3.49 Extremo pin: El extremo del tubo con roscas externas.

3.50 Cuerpo del tubo: Tubería de acero sin costura excluyendo recalques y áreas afectadas por

el recalque.

Ver la Figura 1.

3.51 Picadura (pit): Una depresión resultante de corrosión o remoción de material extraño

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rodado sobre la superficie durante la fabricación.

3.52 Tiro o paso (pitch): La distancia axial entre roscas sucesivas.

Nota: En una sola rosca de empiece, tiro es equivalente a paso.

3.53 Clase Premium: La mayor en la jerarquía de clasificaciones de servicio para tubería de

perforación usada, mejor que las clases 2 y 3.

3.54 Programa de calidad: Sistema documentado establecido para el aseguramiento de la

calidad.

3.55 Conexión Rotaria con Hombro: Conexión utilizada en los elementos del conjunto de

perforación que tiene roscas cónicas, gruesas, y hombros de sellado

3.56 Tubería sin costura: Producto tubular de acero hecho sin costura soldada.

3.57 Área de Cuñas: La parte del cuerpo del tubo donde hay evidencia visible donde las cuñas

han sido colocadas repetidamente en numerosas ocasiones sobre la misma área.

Ver figura 4 Nota: En el extremo superior, se localiza típicamente a aproximadamente 560 mm (22 pulgadas) del hombro elevador del box, y se extiende desde ese punto aproximadamente 660 mm (26 pulgadas) hacia el pin. Se puede localizar en cualquier lugar dependiendo del diseño del taladro y posicionamiento del equipo de manejo. No incluye la colocación ocasional de las cuñas en otras áreas como resultado de operaciones de pesca, prueba del conjunto de perforación o aplicaciones similares.

3.58 Estabilizador: Miembro del ensamble del conjunto de perforación utilizado para centralizar

o controlar la dirección del conjunto de fondo de pozo.

3.59 Substituto Parejo: Substituto que no tiene cambios en el diámetro externo

3.60 Estandarización: Ajuste de instrumentos antes de usarlos referente a un valor de

referencia arbitrario.

3.61 Substituto: Pedazo corto roscado de tubo utilizado para conectar partes para el ensamble

de perforación por varias razones, tales como cruzamiento a una conexión diferente, o para ahorrar desgaste y deterioro sobre elementos más costosos.

3.62 Forma de Rosca: El perfil de la rosca en un plano axial sobre la longitud de un paso.

3.63 Tolerancia: Cantidad de variación permitida.

3.64 Válvula Superior del Kelly: Una válvula inmediatamente encima del kelly que puede

cerrarse para confinar la presión dentro de la sarta de perforación.

3.65 Recalcado: Extremo forjado de un tubo de perforación utilizado para aumentar el espesor.

3.66 Usuario: Compañía o persona que emplea el equipo.

3.67 Códice de Peso: Código numérico único para cada diámetro externo de tubería de

perforación, normalmente estampado en la base del pin o en la ranura externa del pin, que provee información de espesor de pared del cuerpo del tubo por unidad de longitud

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de Elementos del Conjunto de Perforación Usados. Clave: 1. Tubería de Perforación 4. Pin de la

Clave:

1. Tubería de Perforación

4.

Pin de la Junta

2. Caja (box) de la junta

5.

Cuerpo del Tubo

3. Cuerpo del tubo de perforación

6.

Soldadura

Figura 1. Nomenclatura de la Tubería de Perforación

Clave

1. última rosca de enganche – pin

2. última rosca de enganche – caja

3. diámetro de bisel, D F

4. Sello

pin 2. última rosca de enganche – caja 3. diámetro de bisel, D F 4. Sello

Figura 2. Últimas Roscas de Enganche

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4. Símbolos y términos abreviados

4.1 Símbolos

A

D

D

D

D

D

D

DRG

D tj

d

l

l

L

BC

Lbr

L BT

Lc

L

L

L

L

PC

L

L

L

L

L

L

L

Q c

r

r

S w

t espesor de pared promedio

CS

cb

F

FR

L

LTorq

e

s

tj

área de sección transversal

diámetro externo diámetro de abocardado (counterbore) diámetro de bisel diámetro del receso de válvula diámetro de la base del pin diámetro de abocardado de torque bajo diámetro del aliviador de esfuerzo diámetro externo de junta (tool Joint) diámetro interno de junta (tool joint) profundidad de la ranura de elevador profundidad de la ranura de cuñas longitud de la conexión caja longitud del receso longitud desde el hombro al flanco de no presión sobre la última rosca de profundidad completa de la caja. longitud mínima de roscas con cresta completa longitud desde la última marca al comienzo de la sección cónica del “boreback”. longitud de la ranura para elevador longitud del cuello de pesca longitud de rosca de pin longitud de la base del pin longitud del abocardado (counterbore) longitud del receso de válvula longitud de la ranura aliviadora de esfuerzo longitud de la ranura para cuñas longitud de la sección cónica del “boreback” longitud desde el hombro a la última marca de rosca en el cilindro del boreback diámetro de abocardado (counterbore) radio de la ranura de elevador radio de la ranura de cuñas anchura de hombro

Cyl

eg

fn

pb

qc

R

RG

sg

Tpr

x

EG

SG

4.2 Términos abreviados

AC corriente alterna

dB decibeles

BHA Ensamble de fondo de pozo

BSR relación de resistencia la flexión

DC corriente directa

EBW anchura efectiva del haz

EMI inspección electromagnética

EUE extremos con recalque externo

FF cara completa

FLUT inspección transversal ultrasónica de longitud total

FSH altura total de pantalla

FWAC corriente alterna rectificada de onda completa

HWAC corriente alterna rectificada de media onda

HWDP tubería de perforación pesada

ID diámetro interno

LT torque bajo

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LWD

recavando data mientras se perfora

MT

Inspección con partículas magnéticas

MWD

medición mientras se perfora

NDT

ensayo no-destructivo

NI

ampere-vueltas

OBM

lodo en base aceite

OD

diámetro externo

OEM

fabricante original de equipo

PD

densidad de pulso

PT

inspección con líquidos penetrantes

S/N

relación señal a ruido

SOBM

lodo en base aceite sintético

SRG

ranura aliviadora de esfuerzo

SWBM

lodo en base agua sintético

TJ

junta (tool Joint)

TPR

conicidad

UDP

tubería de perforación usada

UT

inspección ultrasónica

WBM

lobo en base agua

µW

micro-watts

5.

Conformidad

5.1

Bases para la inspección

5.1.1

General

Esta parte de ISO 10407 contiene prácticas para usar en la inspección, evaluación y clasificación de elementos usados del conjunto de perforación. Guías para asistir al usuario en la determinación del nivel de inspección apropiado se dan en el Anexo “E”.

Las inspecciones para cada nivel de inspección se muestran en el Anexo “B”; estas prácticas se pueden colocar en uno de los siguientes niveles:

a) Las inspecciones mostradas bajo inspección estándar que se especifica como obligatorias para la clasificación constituyen los requisitos de inspección mínimos para la clasificación de los elementos del conjunto de perforación.

b) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se especifica una inspección para servicio moderado constituyen los requisitos de inspección mínimos para la clasificación de los elementos del conjunto de perforación de acuerdo a los requisitos de inspección para servicio moderado.

c) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se especifica una inspección para servicio crítico constituyen los requisitos de inspección mínimos para la clasificación de los elementos del conjunto de perforación de acuerdo a los requisitos de inspección para servicio crítico.

d) Las inspecciones que no se especifican como obligatorias se pueden especificar en base a las condiciones de perforación.

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5.1.2 Tablas de Inspección requerida en Anexo “B”

Las Tablas en el Anexo “B” listan las inspecciones requeridas para cada uno de los niveles de inspección dados arriba. La siguiente es una lista de los elementos del conjunto de perforación cubiertos en las Tablas del Anexo “B”.

La Tabla B.1identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas para cada nivel de inspección para el cuerpo de tubería de perforación usada, así como los servicios adicionales disponibles.

La Tabla B.2 identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas para cada nivel de inspección para juntas (tool joints) usadas, así como los servicios adicionales disponibles.

La Tabla B.3 identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas para cada nivel de inspección para conexiones utilizadas en equipo de fondo de pozo, así como los servicios adicionales disponibles.

Las Tablas B.4 a B.14 identifican las inspecciones disponibles y especifican que inspecciones son requeridas para cada nivel de inspección para elementos del conjunto de perforación de fondo de pozo otro que no sea la inspección de conexión, así como los servicios adicionales disponibles.

La Tabla B.15 identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas para cada nivel de inspección para sartas de “tubing” de maniobras usadas.

5.2 Repetibilidad de los resultados

La inspección no-destructiva y los procesos de medición producen inherentemente alguna variabilidad de resultados.

Algunos de los factores atribuibles a esta variabilidad son como siguen:

a)

opciones permisibles en la selección de prácticas para utilizar en la inspección de atributos específicos;

b)

opciones permisibles en la selección de estándares de referencia:

c)

variaciones en los diseños mecánico y electrónico usados por cada fabricante de equipo de sistemas de inspección no-destructiva;

d)

falta de repetibilidad exacta dentro de la capacidad de desempeño del sentamiento de un solo sistema de inspección no-destructiva.

5.3

Información en la orden

Al especificar la aplicación de esta parte de ISO 10407 a una orden para la inspección de elementos del conjunto de perforación usados, el dueño del equipo debería especificar la siguiente información en la orden para cada tipo y tamaño de elemento:

a) inspección o inspecciones que se van a aplicar;

b) estándar de referencia, si aplica;

c) criterio de aceptación;

14

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

d)

instrucciones para el marcaje.

6

Aseguramiento de calidad

6.1

General

La agencia que efectúa inspección de campo debe implementar y mantener un programa de calidad. El programa de gestión de calidad de la agencia debe ser documentado y debe incluir procedimientos escritos para todas las inspecciones efectuadas, así como todos los procedimientos, características de control y documentación.

El programa de calidad de la agencia debe incluir la calibración del equipo. Debe incluir la frecuencia, rango, exactitud y procedimiento de calibración, características de control y documentación.

El programa de calidad de la agencia debe incluir registros que verifiquen la capacidad del sistema de inspección para la detección de los indicadores de referencia requeridos. La verificación de la capacidad del sistema de inspección debe efectuarse de acuerdo con 6.2 hasta 6.6.

6.2 Procedimientos de estandarización y de operación

Los procedimientos de estandarización varían con los diferentes tipos de equipo. Como mínimo, el procedimiento escrito debería incluir la respuesta mínima del indicador de referencia y el límite permitido para la relación de señal-a-ruido. Los procedimientos de operación escritos deberían proveer los pasos requeridos, sentamientos de control y límites de parámetros, tales como el uso de circuitos electrónicos especiales, uso de ensambles detectores especiales y rango de velocidades que se están usando. Los procedimientos deben estar vigentes para asegurar que el equipo y materiales utilizados para el ensayo y pruebas sean usados dentro de los límites de humedad y temperatura establecidos por el fabricante.

6.3 Descripción del equipo

El equipo utilizado para conducir la inspección debería estar descrito en suficiente detalle para demostrar que llena los requisitos.

6.4 Calificación de personal

El programa de inspección de la agencia debe incluir provisiones para la educación, entrenamiento y calificación del personal que realiza las inspecciones de acuerdo con esta parte de ISO 10407.

La documentación de la calificación del personal de inspección debe cumplir los requisitos de la Cláusula 7.

6.5 Datos de prueba dinámicos demostrando las capacidades del sistema para detectar los indicadores de referencia.

Hay muchos métodos de verificar la capacidad del sistema, tales como los dos descritos en a) y b) en seguida.

a) La capacidad del sistema de inspección puede ser establecida mediante técnicas estadísticas para la valoración del funcionamiento de la inspección. Mediante el establecimiento de parámetros de sentamiento y amplitud de respuesta de las fallas de referencia aplicables, se establece una base de datos para determinar la distribución de las

15

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

amplitudes de respuesta. Estos datos serían por tanto la base para el establecimiento de la capacidad del sistema de inspección.

b)

La capacidad de inspección del sistema también se puede demostrar para cada orden de inspección mediante el uso de un estándar de referencia con los indicadores de referencia requeridos. Después que el sistema haya sido estandarizado de acuerdo con procedimientos escritos, el estándar de prueba se inspecciona en un número de posiciones para establecer la confiabilidad en todos los cuadrantes.

6.6

Reportes

Los reportes deben incluir todos los sentamientos del sistema, forma de archivo de señales, trazabilidad de la calibración, procedimientos de estandarización y sentamiento, y un diagrama del estándar de prueba.

7

Calificación del personal de inspección

7.1

General

La Cláusula 7 establece los requisitos mínimos para la calificación y certificación (donde aplique) del personal que realiza inspección de campo en elementos del conjunto de perforación usados.

7.2 Procedimiento escrito

Las agencias que realizan la inspección de elementos del conjunto de perforación usado de acuerdo con esta parte de ISO 10407 deben tener un procedimiento escrito para la educación, entrenamiento, experiencia y calificación de personal.

El procedimiento escrito debe establecer lo siguiente:

a)

las obligaciones y responsabilidades administrativas para la ejecución del procedimiento escrito.

b)

requisitos de calificación del personal;

c)

documentación requerida para verificar todas las calificaciones.

7.3

Responsabilidad y requisitos de calificación

Los requisitos de calificación y la calificación del personal de inspección debe ser la responsabilidad de la agencia.

Los requisitos para cada calificación aplicable deben incluir lo siguiente como mínimo:

a)

entrenamiento y experiencia conmensurable con el nivel de calificación del inspector;

b)

exámenes escritos y prácticos con grados aceptables;

c)

exámen de vision;

d)

conocimiento de esta parte de ISO 10407 y las secciones relacionadas de los estándares de la industria que aplican.

7.4

Programas de entrenamiento

16

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Todo personal calificado debe haber completado un programa de entrenamiento documentado diseñado para ese nivel de calificación. El entrenamiento puede ser dado por la agencia o por un agente externo.

El programa debe incluir lo siguiente:

a)

principios de cada método de inspección aplicable;

b)

procedimientos para cada método de inspección aplicable, incluyendo la estandarización y operación del equipo de inspección;

c)

secciones relevantes de los estándares de la industria que apliquen.

7.5

Exámenes

Los exámenes pueden ser dados por la agencia o por un agente externo.

Todo personal de inspección debe haber pasado con éxito los siguientes exámenes:

a)

exámenes escritos que incluyan los principios específicos y generales del método de inspección que aplica, los procedimientos de inspección y los estándares aplicables de ISO, API o ASTM.

b)

examen de operación o manejo que debe incluir el ensamble del aparato, estandarización, técnicas de inspección, procedimientos de operación, interpretación de resultados para los niveles apropiados y la preparación de los reportes relacionados;

c)

examen visual anual para verificar la habilidad de leer letras J-2 en una tarjeta de prueba tipo ”Jaeger” (natural o corregida) a una distancia de 305 mm a 381 mm (12 a 15 pulgadas); también se aceptan exámenes equivalentes tales como la habilidad de percibir la escala número 8 de Titmus, una fracción Snellen 20/25 (0,8), o exámenes visuales con aparatos ópticos administrados por un practicante medico calificado.

7.6

Experiencia

Todos los candidatos para la calificación deben tener la experiencia requerida por el procedimiento escrito.

7.7 Re-calificación

Los requisitos de re-calificación deben estar definidos en el procedimiento escrito.

La re-calificación es requerida cuando menos cada cinco años para todo el personal.

La recalificación de personal es requerida si un individuo no ha realizado funciones definidas dentro del os 12 meses previos o si un individuo cambia de compañía.

Como requisitos mínimos para la recalificación, todo el personal debe:

a)

lograr un grado aceptable en un examen escrito que toma en cuenta los procedimientos de inspección corrientes aplicables y los estándares de la industria que aplican, y

b)

proveer evidencia de un desempeño técnico satisfactorio continuo.

7.8

Documentación

17

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

La retención y documentación de registros debe ser requerida para todos los programas de calificación.

El requisito mínimo es la retención de los documentos siguientes:

a) registros de todo el personal calificado mostrando experiencia y acabamiento de los programas de entrenamiento;

b) resultados de exámenes, los cuales deben ser mantenidos por la agencia y hacerlos disponibles para su revisión cuando se pidan;

c) registros de cada individuo calificado, el cual debe ser retenido por un año como mínimo después de la fecha de revocación de la calificación.

Todas las calificaciones y documentos relacionados deben ser aprobados por personal autorizado por la agencia.

7.9 Certificación de personal en Ensayos No-Destructivos (NDT)

La agencia debe desarrollar un programa para la certificación en ensayos no destructivos (NDT). Como guía, se puede utilizar el documento de ISO 11484.

Nota: Para propósitos de esta recomendación, ASNT SNT TC-1A es equivalente a ISO 11484.

La administración del programa de certificación de personal en ensayos no-destructivos debe ser responsabilidad de la agencia.

8

Procedimientos de inspección generales

8.1

En general

La Cláusula 8 cubre los procedimientos generales aplicables a todos los métodos de inspección contenidos en esta parte de ISO 10407.

8.2 Requerimientos sobre el sitio de trabajo para el dueño/operador para una inspección de calidad

El dueño/operador debe proveer un sitio, o entregar las piezas para la inspección a un sitio, donde puedan ser inspeccionadas sobre bancales o mesas con una altura adecuada para la inspección. La tubería, drill collars, y otros productos tubulares deben ser almacenados en una sola camada con espacio suficiente para que puedan rodarse por una revolución completa durante el proceso de inspección.

La falta de cumplimiento con estos requisitos no permite una inspección de calidad consistente con la intensión de esta parte de ISO 10407.

Se deben proveer protectores para rosca.

8.3 Documentos en el sitio de trabajo

Los documentos de inspección controlados por la agencia, relacionados con el trabajo y los documentos de referencia relevantes deben estar disponibles en el sitio de trabajo. Debe estar disponible la documentación adicional sobre las certificaciones del inspector.

18

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

8.4

Procedimientos de pre-inspección

8.4.1

Disponibilidad de equipo

Cada inspección debe empezar con el equipo correcto, disponible y en buenas condiciones operativas.

8.4.2 Comparación de la descripción

Antes de sentar el equipo, la agencia debe asegurar que los elementos del conjunto de perforación a inspeccionar son los elementos que el dueño ha ordenado para inspeccionar comparando la información en la orden de trabajo con la marcas en los elementos del conjunto de perforación, ej., etiquetas, tamaño, ID, código de peso, grado, fabricante, características y conexión.

8.4.3 Numerando o registrando

Toda inspección debería ser trazable a un artículo específico mediante numeración única o el registro permanente de números de serie para cada tubo inspeccionado. Para tubería de perforación, este número se estampa sobre el hombro de desvanecimiento de 35 0 (o de 18 0 donde sea proveído) del extremo pin de la junta.

Después de algún tiempo de uso, muchas sartas de perforación se componen de tubos de repuesto o de adición. Por esa razón, la numeración de serie para la inspección más reciente debería añadirse al hombro de desvanecimiento junto con los números de inspecciones previas. Cada serie de números debe ser acompañada por alguna forma para identificar la clasificación de inspección y de cuál fue el más reciente aplicado (ver Figura 3). Esto es hecho típicamente añadiendo marcas de punzón para denotar la clasificación y de números denotando el mes y año en que se realizó la inspección, más la marca de la agencia. Las bandas de clasificación y las marcas de punzón deben añadirse solamente hasta que se haya terminado toda la inspección requerida.

Algunos elementos del conjunto de perforación, incluyendo la tubería de perforación, reciben un número de serie permanente estampado por el fabricante o por el dueño. Por acuerdo entre el dueño y la agencia de inspección, el sistema de identificación permanente (donde exista y se pueda leer) puede utilizarse en lugar del proceso regular de numeración en serie. También por acuerdo con el dueño, cualquier elemento que se encuentre sin un número de serie legible debe dársele un número.

Se debe tener cuidado para evitar colocar números de serie nuevos sobre la misma área ocupada por números previos. Los números de serie deben aplicarse en áreas donde se minimice el desgaste u otro daño a los números y en secciones de bajo esfuerzo del elemento.

8.4.4 Cause de degrade

La inspección de cada elemento del conjunto de perforación debe requerir que todos los procedimientos necesarios para esa categoría sean terminados antes de dar la clasificación al elemento. Puede haber casos donde las condiciones, tales como grietas, agujeros, o condiciones no-reparables, son detectadas antes de que los procedimientos requeridos sean terminados. La terminación de la inspección en el punto donde se detecta la condición de rechazo debería ser cosa para discusión y acuerdo entre el dueño y la agencia de inspección.

8.5 Marcaje de clasificación para tubería de perforación y juntas (tool joints)

19

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

8.5.1 Marca o marcas permanentes

Una marca o marcas permanentes significando la clasificación del tubo debe ser estampado a como sigue:

a) sobre el hombro de desvanecimiento de 35 0 o 18 0 del extremo pin de la junta (ver Figura 3);

b) en alguna otra sección de bajo esfuerzo de la junta donde la marca puede funcionar normalmente durante las operaciones;

El estampado con acero en frío debería evitarse sobre la superficie externa del cuerpo del tubo.

Una marca de punzón quiere decir “premium”; dos indican “clase 2”; tres indican “clase 3” y 4 indican chatarra.

8.5.2 marcaje con bandas de pintura

El marcaje con bandas de pintura significando la condición del tubo de perforación y la junta debe ser aplicado a como sigue:

a)

Si la junta (tool joint) es de la misma clase o mejor, el marcaje se requiere solo en el tubo.

b)

Si la junta está en una clase más baja que la clasificación tubo, el marcaje se requiere en la junta.

c)

Las juntas que requieran reparación a las roscas y sello deben marcarse de acuerdo a la Figura 3.

8.6

Procedimientos pos-inspección

8.6.1

Clasificación

Cada pieza de tubería de perforación, junta, y componente del ensamble de fondo de pozo debe ser clasificado de acuerdo a los requerimientos dados en la Cláusula 10.

8.6.2 Limpieza

Remover todas las partículas magnéticas, revelador de líquidos penetrantes y materiales de limpieza de las conexiones.

8.6.3 Conteo de tubería

Contar los tubos en cada una de las categorías de clasificación. Verificar los totales después del conteo inicial.

8.6.4 Protección de las roscas

Después de la inspección, asegure que las roscas estén limpias y secas. Cubra las roscas con un compuesto especial para roscas rotarias con hombro fabricado de acuerdo con API RP 7A1 o a como lo especifique el dueño/operador. Cubra toda el área de roscas, incluyendo los hombros y las raíces de roscas, por toda la circunferencia. En climas demasiado fríos, pueda ser necesario tibiar

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

la grasa para poder aplicarla. La grasa nunca debe ser rebajada con solventes. Reinstalar protectores de rosca limpios si los hay. Apretar los protectores con llave.

Precaución – Las hojas de datos de seguridad del material para compuestos para roscas deberían leerse y seguirse. Almacene y disponga de los contenedores y compuesto sobrante de acuerdo con las regulaciones apropiadas.

8.6.5 Lista de chequeo en el sitio de trabajo

Antes de abandonar el sitio de trabajo, la agencia debe asegurar que las siguientes cosas se hayan cumplido:

a) Estibación de tubería: La agencia debe asegurarse de que cada hilera de tubo haya sido asegurada de forma apropiada y que no haya quedado tubería suelta o sin asegurar que pueda rodarse libre o caerse de los bancales. No se debe dejar tubería en el suelo.

b) Remoción de basura: El sitio de trabajo debe quedar bien ordenado y limpio de toda basura relacionada con el trabajo.

c) Disposición del solvente: Los solventes de limpieza utilizados en el sitio de trabajo deben

ser dispuestos de forma apropiada.

Peligro — Los solventes, otros agentes químicos, la escama, y otros desperdicios generados pueden contener materiales peligrosos. Cuando aplique, la hoja de datos sobre seguridad del material debería leerse y observar las precauciones cuando maneje productos de este tipo. Se debería considerar sobre almacenaje, transporte, uso y disposición de los contenedores y materiales de desecho generados. Observe las regulaciones apropiadas relacionadas con la disposición de solventes usados y materiales de desecho generados.

8.6.6

Marcaje de inspección

8.6.6.1

General

En el párrafo 8.6.6 se establece la práctica para el marcaje de inspección uniforme de los elementos del conjunto de perforación usados.

8.6.6.2 Autoridad

La clasificación de cada pieza inspeccionada debe realizarse solamente por un inspector calificado. Sin embargo, cualquier miembro del grupo puede instruírsele para aplicar las descripciones, esténciles y bandas de pintura apropiadas.

8.6.6.3

Tubería de perforación (Dill pipe)

8.6.6.3.1

Número secuencial

Cada tubo de tubería de perforación inspeccionada debe tener un número único estampado en el hombro de 35 0 de la junta del extremo pin. El número secuencial debe ser precedido por el mes y año de inspección, la estampa de clasificación y nombre o marca de la compañía que realiza la inspección (ver Figura 3, nota 3). El estampado no debe ser mayor de 10 mm (3/8 pulgada). La estampa de número secuencial no se requiere si se está utilizando el número de serie para trazabilidad, pero se deben aplicar todas las otras estampas de información. La estampa de la

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

clasificación solo debe aplicarse después de que todas las inspecciones requeridas se hayan completado y debe reflejar la clasificación más baja para el tubo y las juntas.

8.6.6.3.2

Bandas de pintura

8.6.6.3.2.1

Cuerpo del Tubo

Cada tubo debe recibir marcaje con bandas de pintura para la clasificación del cuerpo del tubo basado en los requisitos de la Tabla B.18 para tubería de perforación usada o la Tabla B.19 para “tubing” de maniobras. Las bandas de pintura deben ser colocadas aproximadamente a 0,5 m (18 pulgadas) desde el hombro de 35 0 del pin. Las bandas deben ser de aproximadamente 51 mm (2 pulgadas) de ancho.

Toda tubería que se degrada debe tener una banda de 25 mm (1 pulgada) alrededor del tubo en el área del defecto y el área con el defecto debe estar encajonada. El color de la banda debe reflejar la clasificación de degrade del defecto. La razón para el rechazo debe estar escrita junto a la banda con marcador de pintura que no se borre.

8.6.6.3.2.2 Juntas (tool joints) Degradadas

Cada junta que no cumpla los requerimientos de diámetro externo mínimo, diámetro interno o anchura de hombro de la Tabla C.6 (Tabla D.6) debe recibir una banda de pintura en el centro de la junta. Esta banda de pintura indica que la junta no tiene resistencia a la torsión que sea cuando menos 80% de la resistencia a la torsión requerida del cuerpo del tubo.

8.6.6.3.2.3 Condición de la Junta

Todas las conexiones de las juntas dañadas que requieran mandarlas a reparar en tornos deben tener una banda roja de 25 mm (1 pulgada) pintada en el exterior de la conexión junto al hombro de sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura u otra manera que dure lo suficiente durante las operaciones de reparación. Estas marcas deben ser removidas después de la reparación.

Todas las conexiones que se pueden reparar en el campo y que no se reparen durante el tiempo de inspección deben tener una banda verde de 25 mm (1 pulgada) pintada sobre la superficie externa de la conexión adyacente al hombro de sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura permanente. Estas marcas deben ser removidas después de la reparación.

8.6.6.3.2.4 Marcaje opcional con pintura

Se puede colocar marcaje con pintura que contenga información adicional sobre el cuerpo del tubo adyacente a las bandas de clasificación. Los marcajes de pintura opcionales se pueden utilizar para identificar la agencia, el número de orden de trabajo, el nivel de inspección, cualquier inspección opcional realizada y la fecha (mes y año) de la inspección. Las letras deben tener cuando menos 25 mm (1pulgada) de altura.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

El marcaje estencilado con pintura para las sartas de bajar casing (Landing Strings) debe incluir el espesor de pared mínimo utilizado como base para su aceptación.

de pared mínimo utilizado como base para su aceptación. Clave 1 bandas para la condición de

Clave

1

bandas para la condición de las juntas

 

2

bandas de pintura de clasificación para tubería de perforación y juntas

 

3

estampa/stencil para el marcaje permanente de la clasificación del cuerpo del tubo de perforación a como sigue:

Clasificación de Juntas y Tubería de Perforación

Número y Color de las Bandas

Condición de la Junta (Tool Joint)

Color de las Bandas

 

Clase Premium

Dos blancas

Chatarra o reprada en taller

Roja

 

Clase 2

Una amarilla

Reparada en campo

Verde

 

Clase 3

Una anaranjada

--------

------

 

Chatarra

Una Roja

-------

------

Figura 3 – Identificación de códice de colores para tubería de perforación y juntas

8.6.6.4

Tubos Lastrabarrenas (drill collars) y otros elementos del conjunto de perforación de fondo de pozo o “BHA”

8.6.6.4.1

Marcaje con pintura blanca

Tan cerca como sea posible del hombro del pin, marcaje con pintura debe identificar la agencia, el número de orden de trabajo, inspección y nivel, cualquier inspección opcional realizada y la fecha de inspección (mes y año).

8.6.6.4.2

Bandas de pintura

8.6.6.4.2.1

Cuerpo del componente de fondo de pozo (BHA)

Cada componente de “BHA” aceptable debe recibir una banda de clasificación con pintura blanca. Las bandas de pintura deben ser colocadas aproximadamente 152 mm (6 pulgadas) desde el hombro del

Cada pieza que tenga grietas o que se considere chatarra debe tener una banda de pintura roja pintada alrededor del área defectuosa. La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte próximo a la banda de pintura roja con marcador permanente.

.

8.6.6.4.2.2

Condición de la Conexión

Todas las conexiones que requieran repararse en taller deben tener una banda roja de 25 mm (1 pulgada) pintada en el exterior de la conexión junto al hombro de sellado. La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura u otra manera que

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

dure lo suficiente durante las operaciones de reparación. Estas marcas deben ser removidas después de la reparación.

Todas las conexiones que se pueden reparar en el campo y que no se reparen durante el tiempo de inspección deben tener una banda verde de 25 mm (1 pulgada) pintada sobre la superficie externa de la conexión adyacente al hombro de sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura permanente. Estas marcas deben ser removidas después de la reparación.

8.6.7 Documentación – Resúmenes de Inspección en el Sitio

Los resúmenes de inspección en el sitio para elementos de fondo de pozo (BHA) deben incluir

 

-

descripción de la parte inspeccionada,

-

número de serie de la parte inspeccionada,

-

tipo de inspección realizada,

-

resultados de la inspección,

-

fecha de inspección, y

-

descripción de todas las condiciones que causen el rechazo de la parte.

9

Requerimientos generales del método de inspección no-destructivo

9.1

En general

La Cláusula 9 provee descripciones de, y requisitos de capacidad para, las herramientas de inspección requeridas para la inspección de tubería de perforación usada y de equipo del ensamble de fondo de pozo.

9.2

Equipo

9.2.1

En general

Estos requerimientos deben aplicar al equipo utilizado para la inspección visual y dimensional de los elementos del conjunto de perforación usados.

9.2.2 Calibres de Precisión (micrómetro, de vernier o reloj)

El instrumento debe ser calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el instrumento y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.2.3 Artefactos de medición para longitud y diámetro no-ajustables

Los artefactos de medición para longitud y diámetro consisten de reglas de acero, cintas de medir de acero para longitud o diámetro y otros dispositivos de medición no-ajustables.

La verificación para su exactitud debe estar definida en el programa de calidad de la agencia.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

9.2.4 Depth gauges

El instrumento debe ser calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el instrumento y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.3

Iluminación

9.3.1

Iluminación de superficies externas

9.3.1.1

Luz solar directa

Las condiciones de luz solar directa no requieren ser chequeadas para iluminación superficial.

9.3.1.2 Iluminación nocturna e instalaciones cerradas

El nivel de luz diseminada en las superficies que se inspeccionan debe ser de un mínimo de 538 lx (50 candelas-pie).

La iluminación en instalaciones fijas, cerradas, debe ser de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo debe registrarse en una bitácora con la fecha, la lectura y las iniciales de la persona que realizó el chequeo. Este registro debe estar disponible en el sitio.

9.3.1.3 Iluminación nocturna con equipo portátil

El nivel de luz diseminada en las superficies que se inspeccionan debe ser de un mínimo de 538 lx (50 candelas-pie). La iluminación apropiada se debe verificar al inicio del trabajo para asegurar que la luz portátil esté dirigida efectivamente a la superficie que se inspecciona. La iluminación debe ser chequeada durante el trabajo cuando la luz cambie de posición o de intensidad en relación a la superficie que se inspecciona.

Los medidores de luz utilizados para verificar la iluminación deben ser calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el medidor y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.3.2

Iluminación de la superficie interna

9.3.2.1

Espejos para la iluminación

La superficie reflectora debe ser espejo no coloreado que provea una imagen sin distorsión. La superficie reflectiva debe estar plana y limpia.

9.3.2.2 Luces portátiles

Se puede utilizar una luz portátil que produzca una intensidad mayor a 1075 lx (100 candelas-pie) a la distancia de inspección máxima para la iluminación de las superficies internas.

9.3.2.3 Otras fuentes de luz

25

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Se puede utilizar una fuente de luz que tenga la capacidad demostrada y documentada para la iluminación de las superficies internas. El lente de la luz debe mantenerse limpio.

9.3.2.4 Equipo de inspección óptico

La resolución del óptiscopio (borescope), video u otro dispositivo de inspección óptico interno debe ser chequeado al empezar el trabajo y cuando todo o parte del equipo se ensamble durante el trabajo. La fecha sobre una moneda [sin exceder 1,0 mm 90.040 pulgadas) en altura] o, como alternativa, las letras J-4 en la tabla de Jaeger colocadas dentro de 102 mm (4.0 pulgadas) del lente objetivo, deben ser leíbles con el instrumento de inspección óptico ensamblado.

9.4

Equipo de inspección con partículas magnéticas

9.4.1

Abastecedores de corrientes magnetizantes

Los abastecedores de corrientes magnetizantes deben tener un amperímetro. Los amperímetros (lectura de corriente magnetizante) deben ser calibrados de acuerdo al programa de calidad de la agencia. La calibración debe ser registrada sobre el instrumento y en una bitácora y debe especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.4.2 Bobinas

Se induce un campo magnético longitudinal colocando una bobina alrededor del producto y aplicando corriente. El número de vueltas en la bobina debe estar claramente marcado sobre ella.

Las bobinas se deben chequear para verificar la integridad de las vueltas de alambre internas de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. Típicamente, esto se hace comparando los valores de resistencia o campo magnético a los establecidos inicialmente cuando la bobina estaba nueva.

El chequeo de la verificación debe ser registrado en una bitácora con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.

9.4.3 Conductor interno

Se induce un campo magnético circular insertando un conductor aislado dentro del producto, completando el circuito al abastecedor de corriente y energizando el circuito con la corriente apropiada dada en la Tabla C.2 (Tabla D.2). Se puede utilizar una alarma audible o visible en adición al amperímetro para indicar si hay corriente inadecuada.

El conductor debe estar aislado de la superficie del producto para prevenir contacto o arco eléctrico.

9.4.4 Yugos

Los yugos son artefactos de magnetización manuales utilizados para detectar imperfecciones en cualquier orientación sobre la misma superficie a la cual se aplica. Los yugos tienen patas ya sea articuladas o fijas y pueden ser energizados por ya sea corriente alterna o directa. Para algunas aplicaciones, se prefieren las patas ajustables para la inspección de superficies curvas ya que las patas pueden ajustarse para mantener contacto sobre la superficie de inspección, sin importar el contorno.

26

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Los yugos energizados con corriente alterna deben ser capaces de levantar 4,5 kg (10.0 lbs) a la abertura máxima de las patas que puede usarse para la inspección.

Los yugos energizados con corriente directa deben ser capaces de levantar 18 kg (40.0 lbs) a la abertura máxima de las patas que puede usarse para la inspección.

Los yugos normalmente se prueban para su fuerza de levante utilizando una barra o placa de acero de la masa apropiada o una barra de prueba de levante de masa magnética calibrada. La frecuencia y los procedimientos para la conducción de la prueba de levante deben ser de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el yugo y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.

9.4.5 Circuitos interruptores de falla-a-tierra

Cuando utilice yugos o bobinas en inspección con partículas magnéticas húmedas activa, el circuito de corriente debería incluir un interruptor de falla-a-tierra.

9.4.6 Indicadores de campo de partículas magnéticas

Los indicadores de campo aceptables (ej., tiras y laminillas ranuradas) deberían ser capaces de sostener las partículas magnéticas en un campo de aproximadamente 5 gauss. Los indicadores de campo de partículas magnéticas se limitan a indicar la presencia de un campo magnético externo, esto es, con las líneas de flujo en el aire en lugar de dentro del material.

9.4.

Magnetómetros y gausímetros

9.4.7.1

En general

Los magnetómetros y gausímetros se utilizan para indicar la fuerza relativa del campo magnético externo. Ambos tipos de instrumentos se limitan a medir el campo magnético externo pero funcionan bien para demostrar fuerzas de campo magnético similares. Si el campo magnético indica lo mismo en dos extremos de tubos cuando el indicador de campo se coloca en la misma posición en ambos, se puede concluir que el campo magnético en ambos tubos es casi el mismo.

9.4.7.2 Gausímetros

Los gausímetros que se utilizan para verificar la fuerza relativa del campo magnético deben ser calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe registrarse en el medidor y en una bitácora con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.

9.4.7.3 Magnetómetros

Los magnetómetros deben ser probados para su exactitud de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe registrarse en el magnetómetro y en una bitácora con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.

9.4.8

Partículas magnéticas

9.4.8.1

En general

27

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Las partículas magnéticas se utilizan para indicar imperfecciones que causan escape de flujo magnético. Las partículas se pueden aplicar ya sea secas o en suspensión (húmedas).

9.4.8.2 Partículas magnéticas secas

Las partículas magnéticas deben contrastar con la superficie del producto y no se deben reusar. La mezcla debe consistir de partículas de diferentes tamaños con al menos una fracción del 75% en masa que sean más finas de 150 µm y un mínimo de 15% más finas de 45 µm. La mezcla de partículas no debe contener contaminantes tales como humedad, basura, arena, etc. Como práctica suplementaria, puede haber un chequeo del lote o muestra de las partículas del fabricante para verificar la permeabilidad alta y la baja retentividad.

9.4.8.3 Partículas magnéticas fluorescents húmedas

Las partículas magnéticas fluorescentes se suspenden en una solución. La solución debe ser de baja viscosidad (5 cSt o menos), no fluorescente, con punto de inflamación por arriba de 93 0 C (200 0 F) y capaz de mojar totalmente la superficie. Las partículas deben brillar cuando se exponen a la luz ultravioleta. Las partículas fluorescentes deben aplicarse con flujo de baja velocidad para prevenir el deslave de indicaciones débilmente sostenidas. Se deben utilizar sistemas de recirculación, atomizadores u otros medios para obtener una aplicación apropiada.

La solución debe mezclarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante y agitarse ya sea continua o periódicamente. La concentración debe estar entre 0,1 % y 0,4 % de fracción en volumen. El tiempo para la prueba de sedimentación es de 1 hora para suspensiones en base aceite y de 30 minutos para suspensiones en base agua. La prueba de asentamiento debe hacerse en un ambiente no-magnético y sin vibraciones. Se puede utilizar la prueba de un lote del fabricante en lugar de la prueba de asentamiento para partículas suministradas en contenedores de aerosol.

La concentración de la solución debe chequearse antes de su uso. La concentración de la solución en sistemas recirculantes debe ser verificada cuando menos una vez por turno.

9.4.8.4 Partículas magnéticas negras y fondo blanco

El recubrimiento de fondo blanco debe ser suministrado por el fabricante de las partículas magnéticas negras húmedas o designado como compatible con las partículas por el fabricante de las partículas. El espesor total de la camada de toda forma de recubrimientos a la hora de inspección no debe exceder 0,05 mm (0.002 pulgadas). Las partículas negras están suspendidas en una solución. La solución debe ser de baja viscosidad (5 cSt o menos), con un punto de inflamación arriba de 93 0 C (200 0 F) y capaz de mojar totalmente la superficie.

Las partículas deben aplicarse con flujo de baja velocidad para prevenir el deslave de indicaciones débilmente sostenidas. Se deben utilizar sistemas de recirculación, atomizadores u otros medios para obtener una aplicación apropiada.

9.4.8.5 Luz ultravioleta

Se emplea luz ultravioleta para iluminar la cumulación de partículas magnéticas fluorescentes. La luz ultravioleta debería ser proveída por una lámpara de arco de mercurio propiamente filtrada u alguna otra fuente. Debe ser capaz de proveer longitudes de onda en o cerca de 365 nm y una intensidad mínima de 1000 µW/cm 2 en la superficie de inspección bajo condiciones de operación.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

La intensidad debería medirse con el sensor de luz ultravioleta sobre la superficie de inspección y dirigido hacia la fuente de luz ultravioleta. La intensidad de luz visible ambiental, medida en la superficie de inspección, no debe exceder 21,5 lx (2 candelas-pie).

Los medidores utilizados para verificar la iluminación ultravioleta o visible deben ser calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el medidor y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.5

Ultrasonido

9.5.1

Instrumentos para medir espesores

9.5.1.1

Linealidad del instrumento

La linealidad de la lectura del instrumento debe ser calibrada de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La calibración debe ser registrada en el instrumento y en una bitácora y debe especificar la fecha de calibración, fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.5.1.2 Chequeo de sensibilidad

Si el instrumento ultrasónico se utiliza para evaluar el espesor remanente encima de una imperfección interna, la combinación transductor-instrumento-ultrasónico debe ser capaz de detector un agujero de fondo plano de 0,79 mm (0.031”) a cuando menos 9,7 mm (0.38 pulgadas) desde la superficie frontal de un bloque de prueba con superficies paralelas. La exactitud de la medición del espesor remanente debe ser 0,25 mm) (0.010 pulgadas). La verificación de esta capacidad puede ser parte de la calibración periódica de la agencia. Si este chequeo se realiza durante el tiempo de calibraciones, debe ser anotado en los registros de calibración.

9.5.2 Instrumentos Ultrasónicos Detectores de Fallas

Los controles del instrumento para el detector de fallas deben ser calibrados de acuerdo al programa de calidad de la agencia.

Si se utiliza una registradora para el desplegado, la linealidad de su escala debe ser también calibrada de acuerdo al programa de calidad de la agencia.

Los instrumentos que dan lecturas para determinar velocidad rotacional y lineal o velocidad del mecanismo de inspección si se utilizan para monitorear cobertura deben ser también calibrados de acuerdo al programa de calidad de la agencia.

La calibración debe ser registrada sobre el instrumento que despliega la escala Tipo-A o la registradora y en una bitácora y debe especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.6

Unidades de Inspeción electromagnética

9.6.1

Amperímetros

Los amperímetros (lectura de corriente magnetizante) deben ser calibrados de acuerdo al programa de calidad de la agencia. La calibración debe ser registrada sobre el amperímetro. Se

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

debe mantener una bitácora para registrar la calibración del amperímetro, la bobina y los estándares de referencia y debe especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.

9.6.2 Coils

Las bobinas se deben chequear para verificar la integridad de las vueltas de alambre internas de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. Típicamente, esto se hace comparando los valores de resistencia o campo magnético a los establecidos inicialmente cuando la bobina estaba nueva.

El chequeo de la verificación debe ser registrado en una bitácora con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.

9.6.3 Instrumentos de velocidad rotacional y lineal

Los instrumentos que dan lecturas para determinar velocidad rotacional y lineal o velocidad del mecanismo de inspección si se utilizan para monitorear cobertura deben ser también calibrados de acuerdo al programa de calidad de la agencia.

9.6.4 Estándares de referencia para inspección electromagnética (EMI)

La respuesta de cada indicador de referencia para estándares de referencia con más de un indicador de referencia debe ser similar (indicación promedio 10%) y debe ser verificada en la hora de fabricación y cuando menos cada dos años de allí en adelante.

10

Inspección y clasificación de los elementos de la sarta de perforación

10.1.1

Descripción

Una inspección visual de longitud completa de toda la superficie externa de recalque a recalque (ver Figura 1, el cuerpo de la tubería) se llevará a cabo para detectar arrancaduras, cortes, grietas, hoyos, abolladuras, aplastamiento, embotellamiento, tiro de cuerda, moleadas, tuberías dobladas y otras imperfecciones visuales detectables. Las superficies internas deberán ser examinadas desde cada extremo para detectar picaduras, erosión, y los cortes de línea de alambre. Una evaluación de la condición del recubrimiento interior, si está presente, se hará también.

10.1.2 Preparación

Áreas de inspección deberán estar limpias y libres de toda suciedad, lubricante de rosca, grasa, óxido, pintura suelta, pelusas y otros tipos de material extraño que puede limitar e interferir con el proceso de inspección y la precisión.

10.1.3 Equipo

Un marcador no permanente, tale como un yeso, se puede utilizar para identificar las áreas que requieren evaluación o que pueden causar indicaciones en la inspección electromagnética. Una fuente de iluminación que cumplan con los requisitos de 9.3 es requerida.

10.1.4 Iluminación

Iluminación externa cumplirá con los requisitos de 9.3.

30

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

10.1.5 Procedimiento de inspección

Cada tubería será inspeccionada visualmente por imperfecciones en la superficie exterior total. Esta inspección puede realizarse como una inspección por separado o en conjunto con medición de OD (véase 10.2). Rodando cada longitud y observando toda la superficie es requerido. Inspeccione por imperfecciones visualmente detectables.

Mientras que ilumina la superficie interior, examine visualmente la superficie interna desde cada extremo, notando cualquier imperfección visualmente detectable y la condición del revestimiento interior.

10.1.6 Evaluation procedures

Todas las imperfecciones externas serán marcadas con marcas no permanentes para permitir la correlación fácil y rápida cuando son detectadas por la inspección electrónica.

Imperfecciones detectadas que pueden afectar a la clasificación deberán ser marcadas y evaluadas de acuerdo con 10.13, basado en el tipo de imperfección.

La condición del recubrimiento interno será reportada como una estimación del porcentaje que falta o no adherido a la tubería. La condición del recubrimiento interno no se utiliza para clasificar la tubería.

NOTA

de perforación y por lo tanto, no está incluido en los criterios de clasificación. Las condiciones son

reportadas al propietario para propósito de información.

La condición del recubrimiento interno no afecta a los límites de operación de la tubería

Tubería que esta doblada o inclinada más de 76 mm (3.0 pulg.) en toda la longitud o 12,7 mm (0.5 pulg.) en los primeros 1,5 m (5.0 pies) de cualquiera extremo no será inspeccionada. Todas las longitudes que se han enderezado serán inspeccionadas después de enderezar.

La tubería no será inspeccionada con cauchos de tubería de perforación instalados.

10.2

Cuerpo de Perforación – Medición del Diámetro Externo

10.2.1

Descripción

La longitud total de cada tubería será examinada de recalque a recalque con un medidor de DE para identificar reducciones de diámetro. La tubería será rodada mientras el medidor de DE es arrastrado o apuñalado a lo largo de la superficie. Para cada intervalo de 1,5 m (5.0 pies) de tubería inspeccionada, la tubería deberá ser rodada un total de 360°. Medida de DE por láser, un sistema de visión u otras técnicas es aceptable siempre y cuando los requisitos mínimos de 10.2 se cumplen.

10.2.2 Equipo

El calibrador de DE es una herramienta típica de pasa ó no pasa que se utiliza para localizar reducciones del diámetro exterior de la tubería. Los yunques de detección para el calibrador de DE se establecen a 0,79 mm (0.031 in) más pequeño que el diámetro especificado de la tubería [véanse las tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 o D.5)]. Si el calibre no se ajusta sobre la tubería, la reducción del diámetro es inferior a 0,79 mm (0,031 in). Esta herramienta proporciona un método rápido de análisis de la tubería para localizar las áreas donde se reduce el DE a 0,79 mm (0.031 in)

31

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

o más. Un calibre es necesario para medir la longitud de la barra de estandardización.

10.2.3 Condiciones superficiales

El diámetro externo del cuerpo de la tubería de perforación deberá ser limpiado para remover el sarro, barro, etc. La limpieza se realiza sólo cuando sea necesario para realizar de manera adecuada la medición del DE.

10.2.4

Estandardización

10.2.4.1

General

Utilizando calibres, compruebe que la longitud de la barra de estandardización es 0,79 mm ± 0,13 mm (0.031 pulg. ± 0.005 pulg.) menos que el diámetro externo especificado de la tubería [véanse las Tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 o D.5)]. Usando la barra de estandardización, comprobar y ajustar los yunques si es necesario. Los yunques serán paralelos y la barra de estandardización quedara ajustada perfectamente en ambos extremos del yunque. Asegúrar de que todos los tornillos estén bien apretados. Ajustar el indicador de alambre, si es proveído, mediante la colocación de la barra de estandardización sobre el émbolo y ajustando el indicador a la posición apropiada.

10.2.4.2 Frecuencia de estandardización

Estandardización general de los equipos de inspección se realizará al comienzo de cada trabajo.

Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán de la siguiente manera:

a) al comienzo de cada turno de inspección y después de cada descanso;

b) al menos una vez por hora de uso continuo o cada 25 piezas inspeccionadas, lo que ocurra

primero;

c) siempre que haya un cambio de operador (inspector);

d) cuando el medidor de DE es sujeto a impactos mecánicos anormales;

e) antes de los descansos durante el trabajo;

f) antes de resumir la operación después de reparaciones o ajustes;

g) antes de apagar el equipo al final del trabajo.

10.2.4.3 Verificaciones inaceptables

Toda la tubería inspeccionada entre una verificación aceptable y una inaceptable se volverá a inspeccionar.

10.2.5 Procedimientos de inspección

Cada longitud del cuerpo de la tubería será medido en el DE a lo largo de toda la longitud (recalque

a recalque). La tubería deberá ser rodado por lo menos 180°cada 0,8 m (2.5 pies) de medición. Asegúrese de que todos los yunques del medidor de DE se mantengan apretados durante el trabajo (véase 10.2.2).

32

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Cuando el medidor es puesto sobre el diámetro externo de la tubería, el yunque contrario al émbolo se mantendrá con firmeza contra la superficie de la tubería antes de leer la lectura del indicador. La tubería deberá girarse 180 °para buscar la lectura máxima. Buscar a lo largo del eje de la tubería a ambos lados de la ubicación inicial para encontrar la máxima reducción del diámetro externo.

Marcar la zona o punto de máxima reducción del diámetro externo con una "X" al lado de cada yunque paralelo. Determinar si la reducción es debido al desgaste o deformación mecánica (inducida por el estrés).

10.2.6 Desgaste

Si la reducción del diámetro externo es debido al desgaste, la evaluación para la clasificación se debe basar en el espesor de la pared restante según lo especificado en 10.13.5.

10.2.7 Reducciones o aumentos de diámetro inducido por estrés

Si la reducción del diámetro externo es inducida por el estrés (trituración, encuellamiento, golpes o machucados), se evaluará de acuerdo con los procedimientos para la reducción del diámetro inducido por el estrés en 10.13.6.

Si un aumento en el diámetro exterior se detecta (tiro de cuerda), se evaluará de acuerdo con los procedimientos para el aumento del diámetro inducido por el estrés en 10.13.7.

10.3

Cuerpo del tubo - Medición ultrasónica del espesor de pared

10.3.1

Descripción

Estos procedimientos se utilizan para realizar mediciones ultrasónicas manuales del espesor de pared para determinar la pared mínima en el centro de la tubería o en el punto donde el medidor de DE u otros instrumentos indican una reducción de la pared. En tubería de perforación, esta prueba se realiza normalmente en un solo lugar, pero se puede realizar en lugares adicionales.

10.3.2

Equipo

10.3.2.1

Medidor de espesor ultrasónico

El medidor de espesor ultrasónico es usado para medir el espesor de la pared desde la superficie externa. El medidor típicamente consiste de un transductor ultrasónico, un cable de conexión y un instrumento energizado por un paquete de baterías con una pantalla digital o un medidor de lecturas. El transductor será de un elemento dual y el diámetro no será superior a 9,53 mm (0.375 pulg.). Será capaz de leer el espesor de un bloque de prueba con superficies paralelas dentro de ± 0.025 mm (± 0.001 pulg.) del espesor real. Si se utiliza para medir la pared restante por encima de una imperfección interna, deberán cumplir con los requisitos de sensibilidad de 9.5.1.2.

10.3.2.2 Acoplante

Un acoplante se utilizara para humedecer la superficie de la tubería y proporcionar transmisión de ultrasonido de los transductores dentro la tubería que se examina. Será libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplador siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería. El acoplador será de viscosidad suficiente para proporcionar una interfase aire-libre sin la necesidad de aplicar una presión excesiva sobre el transductor.

33

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

10.3.3 Condiciones Superficiales

Las superficies en el área de colocación del transductor deberán estar limpias y libres de escama suelta, suciedad, grasa o cualquier otro material que pueda interferir con un cero apropiado en la superficie de la tubería, la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.

10.3.4 Calibración

Medidores de espesor ultrasónicos se calibrarán con lo requerido en 9.5.1.

10.3.5 Estandardización

10.3.5.1 General

Si la lectura no se mantiene estable cuando el transductor esta siendo detenido de forma segura en el bloque de prueba, el medidor no esta funcionando correctamente. El medidor será reparado o reemplazado antes de la estandardización o inspección.

Todos los estándares utilizados para la estandardización tendrán propiedades de velocidad y atenuación similar al material que se está inspeccionando. Antes de usar, para minimizar el error debido a las diferencias de temperatura, el estándar(s) será expuesto a la misma temperatura ambiental que el material por 30 minutos o más. Colocación del estándar sobre la superficie de la tubería y maximizar su área de contacto puede acortar el tiempo de exposición a 10 min. La línea de separación entre el transductor de transmisión y recepción será perpendicular al eje del estándar o tubería. Cuando la línea de partición de un transductor de doble elemento se aplica en un ángulo inferior a perpendicular al eje longitudinal, las lecturas ultrasónicas resultantes pueden ser mayores que el espesor real de la tubería. Cuanto menor sea el diámetro de la tubería, mayor será el error.

Estándares de referencia tendrán la misma curvatura superficial externa que el diámetro externo especificado del material que se está midiendo, excepto que un estándar plano se puede utilizar en tubería con diámetros especificados más grandes que 88,93 mm (3 ½ pulg.).

Todos los medidores se estandardizarán de acuerdo las instrucciones del fabricante del medidor en un espesor estándar de por lo menos 1,27 mm (0.050 pulg.) más delgado que el espesor de pared mínimo para clase 2 y en un segundo estándar con un espesor de por lo menos 1,27 mm (0.050 pulg.) más grueso que el espesor de pared especificado del material que está siendo inspeccionado. El espesor del estándar habrá sido verificado por la medición con micrómetro. La precisión del medidor será de ± 0,025 mm (± 0.001 pulg.) del espesor del estándar en ambos escalones de espesor requerido.

Cuando se estandariza en estándares de referencia que no tienen la misma curvatura superficial externa especificada que el diámetro externo especificado del material que se está midiendo, el cero ultrasónico también deberá verificarse en una pieza curva de espesor conocido, como el patrón de referencia del EMI.

Una cara cóncava del transductor causara que la pared de la tubería aparezca más delgada que el valor actual cuando el medidor ultrasónico se estandariza en un estándar de espesor con un radio de curvatura mayor que el material que esta siendo inspeccionado. Una cara cóncava del transductor causara que la pared de la tubería aparezca más gruesa que el valor actual cuando el medidor ultrasónico se estandariza en un estándar de espesor con un radio de curvatura menor que el material que esta siendo inspeccionado. Debido al desgaste, molido y otras variaciones de

34

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

diámetro, es importante tener la cara del transductor plana. El transductor será verificado por desgaste antes del inicio de la inspección mediante la comparación de precisión en un estándar de referencia curvo y un estándar de referencia plano con la misma velocidad. Si no hay desgaste en el transductor, las lecturas son exactas en ambos estándares. Transductores con una cara desgastada, serán reemplazados.

10.3.5.2 Frecuencia de estandardización

Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán de la siguiente manera:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) por lo menos cada 25 áreas medidas o inspeccionadas en una operación continua;

c) después de cualquier interrupción de la energía o el cambio de fuente de energía (batería al

cargador);

d) siempre que haya un cambio de operador (inspector);

e) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

f) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;

g) cada vez que el transductor, cable o el tipo de acoplante se cambia;

h) antes de apagar el medidor al final del trabajo;

i) cada vez que una lectura se encuentra que está dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) del espesor mínimo permisible de pared remanente antes de degradar.

10.3.5.3 Verificaciones inacceptables

La lectura del medidor durante una verificación de estandardización será reajustada cuando hay una diferencia de más de 0,05 mm (0.002 pulg.) del valor de estandardización original. Toda la tubería de perforación inspeccionada entre una verificación inaceptable y la más reciente verificación aceptable se volverán a inspeccionar.

10.3.6 Procedimiento de medición ultrasónico de espesor manual

Un número suficiente de mediciones de espesor de pared se tomarán alrededor de la tubería para localizar el espesor mínimo de pared en las áreas de reducción de la pared como se indico con el medidor de DE u otra inspección. A falta de esta indicación, la medición de la pared para buscar el mínimo de pared se tomara aproximadamente en el centro del tubo de perforación.

En cada área que se está midiendo, remover toda suciedad y material suelto que puede interferir con la precisión de la medición del espesor de pared desde la superficie externa y aplicar un acoplante.

Por cada medición, permitir que la lectura se estabilice, y entonces comparar la lectura con el espesor de pared mínimo permitido. Una lectura estable es una que mantiene el mismo valor ± 0.025 mm (± 0.001 pulg.) durante al menos 3 s.

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Cuando se utiliza un medidor de alta sensibilidad, se tomara cuidado que la detección de una inclusión o laminación no es interpretada como una reducción en el espesor de la pared. Inclusiones y laminaciones no se utilizarán para la clasificación.

Cuando la lectura se encuentra al linde, realizar una búsqueda en todo el sitio de la lectura baja para detectar una mayor reducción. Repita la búsqueda con lecturas posteriores bajas hasta que el tubo se puede clasificar.

Cuando se hace una lectura que puede degradar el material, compruebe el estado de la superficie

y raspar escama suelta para limpiar la superficie sin remover metal base. Verificar la

estandardización del medidor y re-verificar la medición del espesor. La lectura final se utilizará para clasificar la tubería de acuerdo a los criterios de desgaste en 10.13.5.

10.4

Cuerpo de la tubería - Inspección electromagnética de longitud completa (EMI)

10.4.1

Descripción

Equipo para detección de fugas de flujo utiliza un potente campo magnético aplicado a la región de

la tubería bajo los sensores para crear un campo de fuga si discontinuidades orientadas

apropiadamente están presentes. Los sensores cubiertos aquí detectan campos de fuga de flujo magnético sobre la superficie externa de la tubería en la ubicación de las imperfecciones transversales y volumétricas.

10.4.2 Equipo

Equipo de EMI cubiertos por esta parte de ISO 10407 incluye los equipos de detección de fugas de

flujo utilizando sensores inductivo de bobinas o de efecto Hall. Las imperfecciones son detectadas

al pasar la tubería magnetizada a través de un escáner rotatorio fijo o mediante propulsión de los

sensores encercados a lo largo de la tubería magnetizada.

La asamblea de inspección será ajustada en tamaño de acuerdo al tamaño de la tubería que se está inspeccionando.

10.4.3 Preparación superficial

El diámetro externo de la tubería de recalque a recalque se limpiará para remover la escama, lodo

y recubrimiento que pueda interferir con el recorrido del detector o movimiento del conjunto de inspección.

10.4.4 Calibración

Unidades de inspección electromagnética, bobinas y patrones de referencia se calibrarán como es requerido en 9.6.

10.4.5 Estandardización

10.4.5.1 Estándares de Referencia

Estándares de referencia para EMI se utilizan para establecer una sensibilidad común a todos los detectores; dimensiones del indicador de referencia así como el espesor de la pared del patrón de referencia no se especifican. Las condiciones superficiales del patrón de referencia cumplirán con los requisitos de 10.4.3. El patrón de referencia será del mismo diámetro externo especificado que

la tubería que se está inspeccionando. El patrón de referencia puede tener uno o varios

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

indicadores de referencia. Indicadores de referencia son normalmente agujeros de 1,5 mm (1/16 pulg.) a través de la pared. Si se utilizan varios agujeros, serán separados de modo que cada indicación puede verse independiente de los demás. Patrones de referencia con múltiples hoyos se verificaran de acuerdo a 9.6.4.

10.4.5.2 Ajuste de sensibilidad del Detector

El patrón de referencia será inspeccionado a la velocidad de producción para producir una señal de referencia de cada detector. Esto requiere varias pasadas para un patrón de referencia con un solo indicador. Los instrumentos serán ajustados para producir una indicación que tenga una amplitud igual o superior al 25% de la escala total y claramente identificable por encima del ruido de fondo para cada detector. Todos los detectores se ajustarán al mismo nivel de señal dentro de ± 10% del promedio de la amplitud. Indicadores a escala completa no se permiten porque las variaciones positivas no se pueden determinar.

10.4.5.3 Relación señal-ruido

El equipo deberá proporcionar una relación mínima señal-a-ruido (S/N), de 3 a 1 para los indicadores de referencia.

10.4.5.4 Frecuencia de estandardización

Estandardización general de equipos de inspección de EMI se realizará al comienzo de cada trabajo.

Verificaciones de estandardización periódicas se realizaran como sigue:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionadas en una operación continua;

c) después de cualquier interrupción de la energía;

d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;

f) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;

g) cada vez que el detector, conector o parámetro de corriente se cambia;

h) antes de apagar el medidor al final del trabajo;

10.4.5.5 Verificaciones inaceptables

Cada vez que el patrón de referencia es inspeccionado, todas las señales estarán dentro del 20% de la amplitud de estandardización. Si la verificación periódica no cumple con dicha norma, todas las tuberías inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se volverán a inspeccionar.

10.4.6 Procedimientos de inspección

37

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

10.4.6.1 Unidad de cabezal viajero en tubería de perforación

Cuando se utilizan asambleas de inspección de cabezal viajero, los recalques en ambos extremos de la tubería serán chocados con los detectores guía, a menos que se pueda demostrar que no es necesario para obtener la cobertura total del cuerpo de la tubería por la capacidad del sistema demostrado de acuerdo con 6.5 b). Colocar la cabeza de inspección en la tubería de frente al recalque aproximadamente a 0,91 m (3 pies) del recalque cercano, colocar la bobina sobre el cabezal viajero e inspeccionar los últimos 0,91 m (3 pies) impulsando el cabezal viajero hacia el recalque hasta que sea detenido por el recalque. Girar el cabezal viajero alrededor, colocar la bobina de nuevo sobre el cabezal viajero e inspeccionar hacia el recalque lejano hasta que el cabezal viajero sea detenido por el recalque.

10.4.6.2 Unidad estacionaria

Cuando se utiliza una unidad fija, pasar cada longitud a través de la unidad de inspección EMI.

10.4.6.3 Velocidad

Si la velocidad varía por más del 10% de la velocidad de estandardización, el área en cuestión se volverá a inspeccionar a la velocidad adecuada.

10.4.6.4 Umbral de evaluación

Una amplitud de la señal que requiere evaluación (umbral) se establecerá de acuerdo con el procedimiento de operación estándar de la agencia y no será superior al nivel de referencia. Las señales que superen el umbral se ubicaran y se marcaran en la superficie externa por la extensión total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

10.4.6.5 Registros de inspección

Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspección se hará e identificara. Estos documentos serán retenidos por la agencia por mínimo de un año.

NOTA

Si se requiere más tiempo de retención, es necesario que los requisitos específicos se aborden

entre el propietario/operador y la agencia.

Una retención de registros de un año es suficiente en la mayoría de las situaciones.

10.5

Cuerpo de la tubería – Ultrasónico transversal de longitud completa y espesor de

pared

10.5.1

General

En 10.5, requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspección ultrasónica del cuerpo de la tubería de perforación entre los recalques se describen. Esta inspección se realiza para detectar imperfecciones transversales en la superficie interna y externa de la tubería. Además, el sistema de inspección verificara el espesor de pared para toda el área inspeccionada.

10.5.2 Equipo

El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. incrementos al control de ganancia no podrán ser superior a 0,5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audibles y visuales. Las unidades deberán estar equipadas con un registrador de papel o de un sistema digital

38

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

de adquisición de datos y pantalla capaz de capturar y almacenar la información de inspección. El sistema de despliegue será capaz de mostrar información de cada orientación del transductor de forma individual. El control de rechazo, si está disponible, no se utilizará a menos que pueda demostrarse que no afecta a la linealidad.

Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.

El acoplante proporcionará un contacto efectivo acústico entre el haz del transductor y la superficie de la tubería. La superficie debe estar libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería. Una manera de monitorear un acoplamiento acústico efectivo también debe utilizarse.

Haces de sonido separados se utilizan para la detección transversal y espesor de pared. La combinación de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escáner producirá 100% cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)] para cada canal del instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la exploración. El acoplante proporcionará un contacto acústico efectivo entre el haz del transductor y la superficie del tubo. El EBW y PD serán definidos por la agencia.

Haces de sonido de onda cortante se propagaran en al menos una dirección longitudinal para proporcionar para la detección de imperfecciones transversales orientadas al eje mayor. La sensibilidad del sistema deberá habitarlo para detectar, desplegar y registrar imperfecciones tri- dimensionales orientadas transversalmente, tales como, pero sin limitarse a, las grietas y los hoyos.

Ondas de sonido de compresión propagadas normal a la superficie del material se utilizan para medir espesores de la pared.

10.5.3 Preparación superficial

Todas las superficies de la tubería de perforación que se inspeccionarán se limpiarán cuando sea requerido para retirar la escama, suciedad, grasa, o cualquier otro material que pueda interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.

10.5.4 Calibración

Detectores de fallas ultrasónicos se calibrarán como es requerido en 9.5.2.

Los sensores y lecturas de los equipos utilizados para verificar la cobertura (rodillos, rotadores, etc.) serán calibrados cada seis meses.

Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) serán calibrados por linealidad por lo menos cada seis meses.

10.5.5 Patron de Referencia

El estándar de referencia será de una longitud suficiente para la verificación periódica dinámica y serán del mismo diámetro exterior especificado, espesor de pared especificada y propiedades acústicas que la tubería que se está inspeccionando.

39

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

El estándar de referencia contendrá ranuras superficiales transversales internas y externas. Ranuras de referencia utilizadas para la standardización deberán cumplir con los siguientes requisitos:

— longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.);

— profundidad máxima: 5 % de espesor de pared especificado;

— anchura máxima: 1,0 mm (0.040 pulg.).

El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la señal se verificará mediante la comparación de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura será de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.

Tubería de perforación nueva deberá ser fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se estableció para realzar la detección de grietas de fatiga. La estandarización de la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en el criterio de ISO 11961.

Las ranuras se separaran de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada de las otras y de otras anomalías o efectos de punta.

El estándar de espesor de pared puede ser un estándar separado o incorporado en el estándar con ranuras. El estándar de espesor de pared deberá contener al menos dos espesores que permiten el ajuste de la lectura a través de un rango adecuado de los valores de espesor del material bajo inspección. Los espesores de referencia serán verificados midiéndolos con un micrómetro o medidor de espesor ultrasónico estandardizado. Un espesor deberá ser igual o mayor que el espesor de pared especificado del tubo que se está inspeccionando. El otro espesor deberá ser inferior a 70% del espesor especificado. La lectura espesor de los equipos se ajustará a leer los espesores de referencia dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la pared, cualquiera que sea menor.

10.5.6 Estandardización estática

El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustará a por lo menos un salto y medio.

La instrumentación se ajustará para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos 60% de la escala completa de la lectura en cada transductor. La señal de cada transductor responderá dentro del 10% del promedio de altura de la señal de todos los transductores con la misma orientación.

Un umbral se establecerá de acuerdo con los procedimientos de operación estándar de la agencia y no podrá ser superior al 60% del nivel de referencia. Las compuertas de la superficie interna y externa se colocarán de tal manera que abarquen totalmente las señales recibidas desde la superficie interna y externa, respectivamente.

Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberán asegurar una relación mínima señal a ruido (S/N) de 3 a 1.

10.5.7 Estandardización dinámica

En los sistemas rotatorios, la hélice deberá ser suficiente para que todas las señales se repitan

40

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

dentro de 2 dB en pases repetidos.

Una verificación de la estandardización dinámica se realizara para asegurar una repetibilidad mediante la inspección del estándar de referencia a velocidades de producción dos veces consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida de la misma orientación y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la estandardización dinámica se repetirá.

10.5.8 Verificaciones de estandardización

10.5.8.1 estandardización de los equipos de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de cada trabajo.

Verificaciones adicionales de estandardización se realizaran como sigue:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) por lo menos cada 4 horas de operación continua o cada 50 longitudes inspeccionadas, cualquiera que ocurra primero en unidades mecanizadas;

c) después de cualquier interrupción de la energía;

d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;

f) cada vez que el transductor o cable es cambiado o ajustes mecánicos al transductor se hacen;

g) antes de apagar el equipo al final del trabajo;

10.5.8.2 Condiciones inaceptables de verificación

Las siguientes condiciones constituyen una verificación inaceptable.

a) Una verificación de estandardización indica un cambio en el nivel de referencia superior a 2 dB.

b) Una verificación de estandardización muestra que cualquiera de los puntos de referencia se ha desplazado más de un 5% de su lectura de barrido.

Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se volverán a inspeccionar.

10.5.9 Procedimiento de inspección

Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el área de inspección entre los recalques, asegurando una cobertura del 100%. Las unidades con un detector transversal deberán escanear los últimos 914 mm (36 pulg.) en cada extremo con la orientación del transductor hacia el desvane y recalque. La secuencia de inspección por parte de los varios escáneres no se ha especificado, pero cada uno llevará a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interacción detrimental con otros escáneres. Como una ayuda en la localización de las imperfecciones, una ganancia adicional se puede utilizar para la exploración.

41

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Indicaciones superiores a la amplitud de la señal de referencia establecida de acuerdo con 10.5.6 serán localizadas y marcadas en la superficie externa en la extensión total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspección se hará e identificara. Estos documentos deben ser conservados por la agencia durante un mínimo de un año.

NOTA Una retención de registros de un año es suficiente en la mayoría de las situaciones. Si se requiere más tiempo de retención, es necesario que los requisitos específicos se aborden entre el propietario/operador y la agencia.

10.6

Cuerpo del tubo - inspección ultrasónica transversal, longitudinal y espesor de la pared en toda la longitud.

10.6.1

General

En 10.6 los requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspección ultrasónica del cuerpo de la tubería de perforación usada entre los recalques son descritos. Esta inspección se realiza para detectar imperfecciones transversales y longitudinales en la superficie interna y externa de la tubería. Además, el sistema de inspección verificara el espesor de pared para toda el área inspeccionada.

10.6.2 Equipo

El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. el control de incrementos de ganancia no podrá ser superior a 0.5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audible y visible. Las unidades deberán estar equipadas con un registrador de papel gráfico o un sistema digital de adquisición de datos y despliegue capaz de capturar y almacenar la información de inspección. El sistema de despliegue será capaz de mostrar información de cada orientación del transductor de forma individual. El control de rechazo, si está disponible, no se utilizará a menos que pueda demostrarse que no afecta a la linealidad.

Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.

El acoplante proveerá un contacto acústico efectivo entre los haces del transductor y la superficie de la tubería. La superficie será libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería. Alguna manera de verificar el acople acústico efectivo también se debería usar.

Haces de sonido separados se utilizan para la detección transversal, longitudinal y espesor de pared. La combinación de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escáner producirá 100% cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)] para cada canal del instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la exploración. El acoplante proporcionará un contacto acústico efectivo entre el haz del transductor y la superficie del tubo. El EBW y PD serán definidos por la agencia.

10.6.3 Inspecciones

10.6.3.1 Inspecciones para imperfecciones longitudinales

42

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Haces de sonido de onda cortante se propagan hacia la derecha y hacia la izquierda por dos o más transductores. La sensibilidad del sistema lo capacitara para detectar, mostrar y grabar imperfecciones orientadas de forma paralela al eje mayor, tales como, pero sin limitarse a, las costuras, sobrelapess y grietas.

El ángulo del haz de sonido seleccionado para la inspección asegurara intersección con la superficie interna del material.

10.6.3.2 Inspecciones para imperfecciones transversales

Haces de sonido de onda cortante se propagan en cada dirección longitudinal para la detección de imperfecciones orientadas transversalmente al eje mayor. La sensibilidad del sistema lo capacitara para detectar, mostrar y grabar imperfecciones orientadas de forma transversal y tri-dimensional, tales como, pero sin limitarse a, grietas y hoyos.

10.6.3.3 Inspección para espesor de pared

Haces de sonido de onda de compresión propagados normalmente a la superficie se utilizan para medir espesores de pared.

10.6.4 Preparación superficial

Todas las superficies en la tubería de perforación que se está inspeccionando se limpiarán como sea requerido para retirar la escama, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.

10.6.5 Calibración

Unidades de detector de fallas ultrasónicas se calibrarán como es requerido en 9.5.2.

Los sensores y equipos de lectura utilizados para verificar la cobertura (rodillos, rotadores, etc.) deberán ser calibrados cada seis meses.

Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) se calibrarán por linealidad por lo menos cada seis meses.

10.6.6 Estandardización

Un estándar de referencia será de una longitud suficiente para la verificación dinámica periódica y será del mismo diámetro externo especificado, espesor de pared especificado y propiedades acústicas que la tubería a inspeccionar.

Un estándar de referencia deberá contener ranuras internas y externas transversal y longitudinal. Ranuras de referencia utilizadas para la estandardización deberá cumplir con los siguientes requisitos:

— longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.);

— profundidad máxima: 5 % del espesor especificado de la tubería;

— anchura máxima: 1,0 mm (0.040 pulg.).

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la señal se verificará mediante la comparación de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura será de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.

Tubería de perforación nueva será fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se estableció para proporcionar una detección realzada de grietas de fatiga. La estandarización de la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en criterios de ISO 11961.

Las ranuras se separaran de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada de las otras y de otras anomalías o efectos de punta.

El estándar de espesor de pared puede ser un estándar separado o incorporado en el estándar con ranuras. El estándar de espesor de pared deberá contener al menos dos espesores que permiten el ajuste de la lectura a través de un rango adecuado de los valores de espesor del material bajo inspección. Los espesores de referencia serán verificados midiéndolos con un micrómetro o medidor de espesor ultrasónico estandardizado. Un espesor deberá ser igual o mayor que el espesor de pared especificado del tubo que se está inspeccionando. El otro espesor deberá ser inferior a 70% del espesor especificado. La lectura espesor de los equipos se ajustará a leer los espesores de referencia dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la pared, cualquiera que sea menor.

10.6.7 Estandardización estática

El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustará a por lo menos un salto y medio.

La instrumentación se ajustará para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos 60% de la escala completa de la lectura en cada transductor. La señal de cada transductor responderá dentro del 10% del promedio de altura de la señal de todos los transductores con la misma orientación.

Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberán asegurar una relación mínima señal a ruido (S/N) de 3 a 1.

10.6.8

Estandardización dinámica

10.6.8.1

General

En los sistemas rotatorios, la hélice deberá ser suficiente para que todas las señales se repitan dentro de 2 dB en pases repetidos.

Una verificación de la estandardización dinámica se realizara para asegurar una repetibilidad mediante la inspección del estándar de referencia a velocidades de producción dos veces consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida de la misma orientación y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la estandardización dinámica se repetirá.

10.6.8.2 Equipo para inspección ultrasónica

Estandardización de los equipos de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de cada trabajo.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Verificaciones adicionales de estandardización se realizaran como sigue:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) por lo menos cada 4 horas de operación continua o cada 50 longitudes inspeccionadas, cualquiera que ocurra primero en unidades mecanizadas;

c) después de cualquier interrupción de la energía;

d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;

f) cada vez que el transductor o cable es cambiado o ajustes mecánicos al transductor se hacen;

g) antes de apagar el equipo al final del trabajo.

10.6.8.3 Condiciones inaceptables de verificación

Las siguientes condiciones constituyen una verificación inaceptable.

a) Una verificación de estandardización indica un cambio en el nivel de referencia superior a 2 dB.

b) Una verificación de estandardización muestra que cualquiera de los puntos de referencia se ha desplazado más de un 5% de su lectura de barrido.

Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se volverán a inspeccionar.

10.6.9 Procedimiento de inspección

Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el área de inspección entre los recalques, asegurando una cobertura del 100%. La secuencia de inspección por parte de los varios escáneres no se ha especificado, pero cada uno llevará a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interacción detrimental con otros escáneres. Como una ayuda en la localización de las imperfecciones, una ganancia adicional se puede utilizar para la exploración.

Indicaciones superiores a la amplitud de la señal de referencia establecida de acuerdo con 10.7 serán localizadas y marcadas en la superficie externa en la extensión total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

Como ayuda en localizar imperfecciones, ganancia adicional puede ser usada para la exploración.

Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspección se hará e identificara. Estos documentos deben ser conservados por la agencia durante un mínimo de un año.

NOTA Una retención de registros de un año es suficiente en la mayoría de las situaciones. Si se requiere más tiempo de retención, es necesario que los requisitos específicos se aborden entre el propietario/operador y la agencia.

10.7 Cuerpo de la tubería de perforación - Inspección externa del área crítica con

45

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

partículas magnéticas

10.7.1 General

En 10.7 requisitos de equipo, descripciones y procedimientos para la inspección con partículas magnéticas secas de la superficie externa de la zona crítica en tubería de perforación usada es proporcionada. Partículas magnéticas fluorescentes húmedas o fondo blanco y partículas húmedas negras pueden ser sustituidos en lugar de partículas magnéticas secas. Esta inspección es realizada principalmente para detectar grietas transversales en el diámetro externo superficial de la tubería. Esta inspección se aplica también a HWDP (tubería de perforación pesada). Estos procedimientos de inspección pueden ser aplicados a elementos de BHA (elementos de fondo de pozo) en la sarta de perforación para cubrir áreas específicas así como inspección de toda la longitud.

Para los propósitos de esta parte de ISO 10407, la zona crítica se extiende desde la base del hombro cónico de la junta a un plano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el área de 457 mm (18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste en el centro también son inspeccionadas.

10.7.2

Equipo

10.7.2.1

Campo longitudinal

Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se puede utilizar para esta inspección. El número de vueltas de la bobina deberá estar claramente marcado en el la bobina.

10.7.2.2 Partículas magnéticas secas

Partículas magnéticas secas deberán cumplir con los requisitos de 9.4.8.2. Una bombilla de polvo capaz de aplicar las partículas magnéticas en un polvo ligero deberá ser utilizada.

10.7.2.3 Partículas magnéticas húmedas

10.7.2.3.1 Inspección con partículas fluorescentes

Soluciones de partículas magnéticas fluorescentes que cumplan con los requisitos de 9.4.8.3 se pueden utilizar como un método alternativo. Una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de 100 ml (con incrementos de graduación de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las partículas son proporcionadas en forma de aerosol, el tubo de centrífugo no es requerido.

10.7.2.3.2 Fondo blanco y partículas magnéticas negras

Materiales para inspección de fondo blanco y partículas magnéticas negras húmedas en aerosol serán de la misma manufactura, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y utilizados de acuerdo con los requisitos del fabricante.

10.7.3 Iluminación

La iluminación de las superficies de inspección para la inspección visual y la inspección con partículas magnéticas de luz visible deberá cumplir con los requisitos de 9.3.2.

46

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

La iluminación de las superficies de inspección con partículas magnéticas fluorescentes deberá cumplir con los requisitos de 9.4.8.5.

10.7.4 Preparación superficial

Las áreas de inspección se deberán limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y cualquier otro material extraño que puede interferir con la movilidad de las partículas y detección de indicaciones. Cuando se usan técnicas de partículas magnéticas secas, todas las superficies siendo inspeccionadas se secarán con polvo seco.

Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo blanco si un sistema de fondo blanco y partículas magnéticas negras se utiliza, debe ser liso y tendrá un espesor de 0,05 mm (0.002 pulg.).

10.7.5 Calibración

Calibración de equipo está cubierta en la Cláusula 9.

10.7.6

Estandardización

10.7.6.1

Bobina de CD (corriente directa)

Seleccione un tubo típico de la sarta para su inspección. Coloque la bobina en el tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las partículas magnéticas en el área de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de la bobina. Observar cualquier acumulación de partículas magnéticas (apeluzamiento) cerca del final de la zona de inspección de 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si no hay acumulación de partículas magnéticas, aumentar la intensidad del campo magnético y volver a aplicar las partículas magnéticas. Si hay acumulación de partículas magnéticas, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continúe hasta que solo una ligera acumulación de partículas magnéticas está presente en el área de inspección. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspección.

Para las partículas húmedas, observar la movilidad de las partículas magnéticas cerca del final de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las partículas magnéticas continúan fluyendo por más de 10 s, aumentar la intensidad del campo magnético y volver a aplicar las partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas se sacan de la suspensión antes de tiempo, es decir, durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continúe hasta que la movilidad de las partículas magnéticas es de s 6 a 10 s después de la aplicación. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspección.

NOTA amperio-vueltas (NI) excesivas puede producir enpeluzamiento de las partículas magnéticas secas en la superficie externa que se pueden ocultar las indicaciones. Exceso de amperio-vueltas (NI) puede causar la falta de movilidad de las partículas húmedas que resulta en aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indicación.

10.7.6.2 Bobina de CA (corriente alterna)

Seleccione un tubo típico de la sarta para su inspección. Coloque la bobina en el tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina y aplicar

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

partículas magnéticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que las partículas tienen movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm (4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspección para cada colocación de la bobina de CA.

10.7.7

Procedimientos de inspección

10.7.7.1

Pasos para la inspección

Los pasos para la inspección en 10.7.7 son los requisitos mínimos y pueden variar dependiendo de la condición de la tubería de perforación y las opciones que se acuerden entre el propietario y la agencia.

Los pasos para la inspección son los siguientes.

a) Inspeccione el área crítica por imperfecciones visualmente detectables.

b) Coloque la bobina sobre la primera área a inspeccionar.

c) Para la bobina de CD, el área de cobertura máxima para cada colocación de la bobina es 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado del centro de bobina.

d) Para la bobina de CA, la distancia establecida en 10.7.6.2 arriba es la distancia máxima de

inspección.

e) Se requieren múltiples ubicaciones para inspeccionar toda el área.

10.7.7.2 Bobinas de CD

Para bobinas de CD, energice la bobina con el nivel de corriente establecido durante la estandardización por lo menos 1 s.

Los pasos para la inspección son los siguientes.

a) apague la bobina.

b) Mueva la bobina hacia un lado y llevar a cabo una inspección con partículas magnéticas, cubriendo el área de inspección [305 mm máximo (12.0 pulg.) a cada lado del centro de la bobina] completamente alrededor de la tubería, prestando particular atención a la raíz de cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosión y/o cortes de deslizamiento.

c) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 51 mm (2 pulg.) hasta que el área completa siendo inspeccionada se ha cubierto.

d) Remover las partículas magnéticas después de la inspección.

10.7.7.3 Bobina de CA

Para bobinas de CA, coloque la bobina sobre el área que está siendo inspeccionada y energice a la bobina.

Los pasos para la inspección son los siguientes.

48

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

a) Con la corriente activada, conduzca la inspección de la tubería en el área de cobertura completamente alrededor de la tubería, prestando particular atención a la zona adyacente al recalque, la raíz de cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosión y/o cortes de deslizamiento.

b) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 25 mm (1 pulg.) hasta que el área completa siendo inspeccionada se ha cubierto.

c) Remover las partículas magnéticas después de la inspección.

10.7.8 Evaluación

Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13.

10.8

Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección bi.-direccional con partículas magnéticas del área crítica

10.8.1

General

En 10.8 requisitos de equipo, descripciones y procedimientos de inspección con partículas magnéticas de la superficie externa de la zona crítica en tubería de perforación son proveídos. El método con partículas magnéticas fluorescentes húmedas o de fondo blanco y partículas magnéticas negras será usado. Esta inspección se realiza para detectar grietas transversales y longitudinales en la superficie del diámetro exterior del tubo. Esta inspección se aplica también a HWDP. Estos procedimientos de inspección pueden ser aplicados a BHA elementos de la sarta de perforación para cubrir áreas específicas, así como inspección de toda la longitud.

Para el propósito de esta parte de ISO 10407, el área crítica es de la base del hombro cónico de la junta hasta un plano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el área de 457 mm (18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste es inspeccionado.

10.8.2

Equipo

10.8.2.1

Campo longitudinal

Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se puede utilizar para esta inspección. El número de vueltas de la bobina deberá estar claramente marcado en el la bobina.

10.8.2.2 Campo transversal/circular

Un yugo de CA o conductor interno se puede utilizar. La corriente para el conductor interno puede ser suministrada con CD, una fuente de corriente trifásica rectificada de CA o de descarga de capacitores. La fuente de corriente deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de amperaje de la tabla C.2 (tabla D.2). Tabla C.4 (Tabla D.4) proporciona la masa nominal lineal [masa por metro (pie)] para varios tamaños de la tubería.

10.8.2.3 Partículas magnéticas húmedas

10.8.2.3.1 Inspección con partículas fluorescentes

Soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberán cumplir con los requisitos de 9.4.8.3.

49

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de 100 ml (con incrementos en graduaciones de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las partículas son ofrecidas en forma de aerosol, el tubo centrífugo no es necesario.

10.8.2.3.2 Fondo blanco y partículas magnéticas negras

Materiales para inspección de fondo blanco y partículas magnéticas negras húmedas en aerosol serán de la misma manufactura, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y utilizados de acuerdo con los requisitos del fabricante.

10.8.3 Iluminación

La iluminación de las superficies de inspección para la inspección visual y la inspección con partículas magnéticas negras con luz visible deberá cumplir con los requisitos de 9.3.2.

La iluminación de las superficies de inspección con partículas magnéticas fluorescentes deberá cumplir con los requisitos de 9.4.8.5.

10.8.4 Preparación superficial

Las áreas de inspección se deberán limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y cualquier otro material extraño que puede interferir con la movilidad de las partículas, humedecimiento completo de la superficie y detección de la indicación.

Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo blanco si un sistema de fondo blanco y partículas magnéticas negras se utiliza, debe ser liso y tendrá un espesor de 0,05 mm (0.002 pulg.).

10.8.5 Calibración

Calibración de equipo está cubierta en la Cláusula 9.

10.8.6

Estandardización

10.8.6.1

Bobina de CD (corriente directa)

Seleccione un tubo típico de la sarta para su inspección. Coloque la bobina en el tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las partículas magnéticas en el área de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de la bobina. Observar la movilidad de las partículas magnéticas cerca del final de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las partículas magnéticas continúan fluyendo por más de 10 s, aumentar la intensidad del campo magnético y volver a aplicar las partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas se sacan de la suspensión antes de tiempo, es decir, durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continúe hasta que la movilidad de las partículas magnéticas es de s 6 a 10 s después de la aplicación. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspección.

NOTA Exceso de amperio-vueltas (NI) puede causar la falta de movilidad de las partículas húmedas que resulta en aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indicación.

10.8.6.2 Bobina de CA

50

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Seleccione un tubo típico de la sarta para su inspección. Coloque la bobina en el tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina y aplicar partículas magnéticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que las partículas tienen movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm (4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspección para cada colocación de la bobina de CA.

10.8.6.3 Yugo de CA

Seleccione un tubo típico de la sarta para la inspección y ajuste las patas del yugo para maximizar el contacto con la superficie de la tubería cuando se posiciona en la dirección de inspección apropiada.

10.8.6.4 Varilla magnetizante

La varilla de magnetización deberá estar completamente aislada de la tubería. Los requisitos de suministro de energía en la tabla C.2 (tabla D.2) se cumplirán. El nivel de corriente especificado en al tabla será el nivel de corriente de magnetización para la inspección longitudinal.

10.8.7

Procedimientos de inspección

10.8.7.1

Inspección visual

Inspeccione el área crítica totalmente por imperfecciones visualmente detectables.

10.8.7.2 Método fluorescente

10.8.7.2.1 General

El área de inspección se deberán inspeccionar con ambos campos magnéticos longitudinal y transversal/circular usando uno de los procedimientos en 10.8.7.2.2 a 10.8.7.2.4 para cada uno. Los siguientes pasos son conducidos en una área oscura (21,5 lx máximo de luz visible). El inspector debe estar en el área oscurecida por lo menos 1 min. antes empezar la inspección para permitir a los ojos adaptarse. Lentes oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran.

10.8.7.2.2 Yugo

Con el área critica en un lugar oscuro, posicione el yugo transversalmente a través del DE de la

tubería aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pul.) desde el hombro cónico. Energizar el yugo y, mientras la corriente está activada, aplicar el baño de partículas magnéticas rociando suavemente

o fluyendo la suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3

s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta, mientras todavía aplicando la corriente.

Si ninguna indicación se encuentra, apague el yugo y muévalo, permitiendo un sobrelape apropiado, y repita el procedimiento anterior. Continúe inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del área crítica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales.

Inspeccione toda el área con las patas del yugo colocadas longitudinalmente siguiendo los mismos procedimientos de arriba. Aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta. Continúe inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del área crítica ha sido

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

inspeccionada por indicaciones transversales

10.8.7.2.3 Bobina

Con el área critica en un lugar oscuro, colocar la bobina sobre el DE de la tubería aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro cónico de la junta. Magnetice el área crítica como se estableció en la estandardización y aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre la tubería. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta.

Ruede la tubería para su inspección circunferencial completa, a continuación, mueva la bobina a lo largo de la tubería para inspeccionar áreas sucesivas hasta inspeccionar el 100% del área critica superficial en el DE por indicaciones transversales con un mínimo de 25 mm (1.0 pulg.) de sobrelape en las áreas de cobertura entre las colocaciones de la bobina.

10.8.7.2.4 Varilla magnetizante

Magnetice la tubería. Con la junta en un área oscura, aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre la longitud completa del área critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por indicaciones longitudinales usando luz ultravioleta.

Ruede la junta e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el DE ha sido inspeccionado.

10.8.7.3 Método de fondo blanco y partículas magnéticas húmedas negras

10.8.7.3.1 General

El área de inspección se deberán inspeccionar con ambos campos magnéticos longitudinal y transversal/circular usando uno de los procedimientos en 10.8.7.3.2 a 10.8.7.3.4 para cada uno. Los siguientes pasos son conducidos en un área iluminada (538 lux mínimo de luz visible). Lentes oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran. Materiales de contraste de fondo blanco se aplicarán a todo el diámetro externo de la tubería en el área crítica en una capa ligera y uniforme. Se pondrá cuidado en no dañar la capa de fondo durante la manipulación hasta que finalice la inspección.

10.8.7.3.2 Yugo

Con la tubería en una área iluminada, posicione el yugo transversalmente a través del DE de la tubería aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pul.) desde el hombro cónico. Energizar el yugo y,

mientras la corriente está activada, aplicar el baño de partículas magnéticas rociando suavemente

o fluyendo la suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3

s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por imperfecciones longitudinales mientras todavía aplicando la corriente.

Si ninguna indicación se encuentra, apague el yugo y muévalo, permitiendo un sobrelape apropiado, y repita el procedimiento de arriba. Continúe inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del área crítica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales.

Inspeccione toda el área crítica por indicaciones transversales con las patas del yugo colocado longitudinalmente siguiendo los mismos procedimientos de arriba.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

10.8.7.3.3 Bobina

Con el área critica en un lugar suficientemente iluminado, coloque la bobina sobre el DE de la tubería aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro cónico de la junta. Magnetice el área crítica como se estableció en la estandardización y aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre la tubería en la superficie externa del área critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por indicaciones transversales.

Ruede la junta e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el DE ha sido inspeccionado.

10.8.7.3.4 Varilla magnetizante

Magnetice la tubería. Con la tubería en un área suficientemente iluminada, aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre la longitud completa del área critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por indicaciones longitudinales.

Ruede la tubería e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el DE ha sido inspeccionado.

10.8.7.3.5 Pos-inspección

No deje partículas magnéticas o materiales de limpieza en la tubería después de la inspección. Si se utiliza el blanco y negro, siga los requisitos del cliente en relación a la remoción de los materiales de fondo blanco.

10.8.8 Evaluación

Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13.

10.9

Cuerpo de la tubería – Inspección de perdida de pared en toda la longitud

10.9.1

General

En 10.9 los procedimientos utilizados para la inspección de pérdida de pared en toda la longitud de la tubería se describen, utilizando cualquiera de dos técnicas: equipo de rayos gamma o sensores de efecto Hall del campo magnético. La técnica descrita en el 10.9 no mide espesores de la pared sino más bien cambios en el espesor de la pared. Ambos equipo de rayos gamma o sensores de efecto Hall del campo magnético ayudan a identificar áreas que requieren evaluación. Cuando esta disponible, este equipo suele ser un componente integral de un sistema de inspección EMI y por lo tanto no está disponible como una inspección separada, autónoma.

10.9.2 Aplicación

Los criterios de clasificación se basan en el espesor mínimo de pared restante en cualquier lugar. Inspección de pérdida de pared en toda la longitud puede ser necesaria para documentar el cumplimiento de este requisito.

10.9.3 Equipo y materiales

10.9.3.1 Equipo de rayos Gamma

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

El equipo consiste habitualmente de una fuente de rayos gamma, un sensor y lectura. Monitoreo se hace normalmente en una trayectoria helicoidal a lo largo de la longitud. La cobertura superficial típicamente no es el 100%. La velocidad de la tubería y rotación de la fuente junto con el tamaño del haz de radiación determina el área de cobertura.

10.9.3.2 Equipos de efecto Hall

El equipo consiste habitualmente un numero de sensores de efecto Hall situado entre el interior de la bobina magnétizadora y la superficie externa del tubo. Cobertura superficial pueda no ser de 100% y depende de la cantidad de sensores, la orientación y posición. Sensores Hall monitorean los cambios en la densidad de flujo magnético en el área causada por la pérdida de pared en áreas grandes y/o la perturbación de fuga de flujo magnético causado por las discontinuidades localizadas dentro del cuerpo de la pared en la tubería.

Variación del espesor de pared en área grandes, como el desgaste del DE, causan cambios en la densidad de flujo magnético. Los cambios de densidad de flujo tienden a ser distribuidas uniformemente alrededor de la circunferencia de la tubería entera aunque la pérdida de la pared puede ser de un solo lado. Puede no ser posible determinar un sector específico de la tubería que contiene el defecto con pérdida de pared.

Áreas de pérdida de pared localizadas, tales como picaduras o erosión, pueden crear áreas de fuga de flujo localizadas. Estas perturbaciones localizadas de fugas de flujo magnético se pueden utilizar para localizar el sector específico alrededor de la circunferencia de la tubería.

10.9.3.3 Estándares de referencia

Para las unidades de rayos gamma, un estándar de referencia de acero con dos espesores conocidos se usara. Será del mismo espesor de pared y diámetro externo especificado que la tubería que se está inspeccionando.

Para las unidades de elemento Hall, un estándar de referencia de acero del mismo diámetro exterior será usado. El estándar de referencia tendrá una reducción de pared, típicamente el 5% del espesor de la pared del estándar de referencia, con una suave pendiente inclinada, entre la reducción de pared y el DE nominal, simulando desgaste de DE.

10.9.4 Calibración

Para sistemas de rayos-gamma, lecturas de instrumento para determinar la velocidad rotacional y la velocidad lineal o mecanismo de velocidad de inspección (si se utiliza para monitorear la cobertura) se calibrará con lo requerido por 9.6.3.

10.9.5

Estandardización

10.9.5.1

Rayos gamma

La estandardización del sistema de rayos gamma se realizara mediante uno o más de los siguientes métodos.

a) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los dos espesores conocidos de un estándar de referencia.

b) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los valores de espesor

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

medido en un anillo circunferencial seleccionado en un estándar de referencia que tenga el mismo diámetro y espesor de pared especificado que la tubería que se está inspeccionando.

c) en el anillo, un grosor mínimo y máximo se determinara con un micrómetro o medidor de espesor ultrasónico apropiadamente estandardizado. La lectura del sistema de medición de espesores de pared será estandarizada a una escala específica. El valor de las lecturas de espesor mínimo debería ajustarse a estar dentro de ± 0,25 mm (± 0.010 pulg.) del espesor mínimo elegido en el estándar de referencia. El espesor máximo del estándar deberá ser claramente distinguible en la lectura.

10.9.5.2 Efecto Hall

Monitoreo de perdida de pared con efecto Hall sólo se utiliza para identificar las áreas de reducción de pared para una evaluación subsecuente con un medidor de espesor ultrasónico. Estandardización no es cuantitativo. Un estándar de referencia con una superficie de pared reducido simular el desgaste de DE se utilizan para verificar la capacidad de la unidad para detectar reducciones de la pared. La sección de pared reducida del estándar será pasada por debajo de cada sensor de pared. Cada vez que el estándar de referencia de pérdidas de pared es inspeccionado, todas las señales estarán dentro de 20% de la amplitud de la estandardización.

10.9.5.3 Frecuencia de la estandardización

Estandardización general se realizará al inicio de cada trabajo.

Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán como sigue:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionados en una operación continua;

c) después de cualquier interrupción de la energía;

d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio a un componente del sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema;

f) cada vez que el detector, conector o ajuste de corriente se cambia;

g) antes de apagar el equipo al final del trabajo.

10.9.5.4 Verificaciones inaceptables

Cada vez que el estándar de referencia es inspeccionado, todas las señales estarán dentro de 20% de la amplitud de estandardización inicial. Si la verificación periódica no cumple con dicha norma, todas las tuberías inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la verificación aceptable más reciente se volverán a inspeccionar.

10.9.6 Procedimiento de inspección

Cada longitud de tubería será inspeccionada como se describe en 10.4. Un umbral para indicaciones que requieren evaluación se establecerá de acuerdo con el procedimiento de operación estándar de la agencia.

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Para los sistemas de elemento Hall, la lectura del espesor de pared deberá ser hecha para satisfacer los requisitos de 10.3 en todas las áreas que producen una indicación significativa de la pared.

10.9.7 Evaluación

Las áreas de reducción de pared sospechosa se marcaran con pintura no permanente en la superficie de la tubería. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

10.10

Cuerpo de la tubería - Inspección ultrasónica de la área crítica

10.10.1

General

En 10.10 los requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar una inspección ultrasónica del área crítica en tubería de perforación usada se describen. Esta inspección se lleva a cabo principalmente para detectar grietas transversales en la superficie interior y exterior de la tubería. El arreglo para esta inspección se basa en el espesor de pared especificado de la tubería y, por lo tanto, no es la intención de incluir la transición o el área de soldadura. Esta inspección se aplica también a HWDP.

El área crítica es desde la base del hombro cónica de la junta hasta un plano situado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (véase Figura 4). En HWDP, el área de 457 mm (18,0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste central se inspecciona.

10.10.2 Equipo

El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. incrementos del control de ganancia no podrán ser superior a 0.5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audible y visual. Para las inspecciones realizadas con equipo que no sea manual con elemento de transductor singular, un medio de grabación permanente de las estandarizaciones e indicaciones relevantes formará parte del sistema de inspección. El control de rechazo no se utilizará.

Una frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.

Cuñas u otro método de angular el transductor se usara para generar ondas de corte en el material siendo inspeccionado.

NOTA

El uso de un ángulo refractado de 45°es típico.

Un acoplante líquido se utiliza para humedecer la superficie de la tubería y proporcionar una transmisión de ultrasonidos de los transductores dentro de la tubería que se examina. La superficie debe estar libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería y el medio ambiente.

10.10.3 Preparación superficial

Todas las superficies en tubería de perforación siendo inspeccionada se limpiarán, como sea requerido, para retirar el sarro, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

10.10.4 Calibración

El detector de fallas ultrasónico se calibrará como es requerido en 9.5.2.

ultrasónico se calibrará como es requerido en 9.5.2. 10.10.5 Estandardización El estándar de referencia debe

10.10.5 Estandardización

El estándar de referencia debe tener una longitud suficiente para las verificaciones periódicas dinámicas y deberá ser del mismo diámetro externo especificado, espesor de pared especificado y propiedades acústicas que la tubería que se está inspeccionando.

El estándar de referencia deberá contener ranuras transversales en la superficie interna y externa. Las ranuras de referencia utilizadas para la estandardización deberán cumplir con los siguientes requisitos:

— longitud máxima: 12,7 mm (0.5 pul.);

— profundidad máxima: 5 % de espesor especificado;

— anchura máxima: 1,0 mm (0.040 pulg.).

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la señal se verificará mediante la comparación de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura será de al menos el 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.

Tubería de perforación nueva será fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se estableció para proporcionar detección realzada de grietas de fatiga. La estandarización en la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en criterios de ISO 11961.

Las ranuras serán separadas de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada una de otra y de otras anomalías o efectos de punta.

10.10.6 Estandardización estática

El rango del despliegue escala tipo A se ajustará a lo menos un salto y medio.

La instrumentación será ajustada para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos el 60% de la escala completa en la lectura de cada transductor. Si se utilizan múltiples transductores, todas las respuestas deberán estar dentro del 10% del promedio de altura de las señales.

Un umbral se establecerá de acuerdo con los procedimientos de operación estándar de la agencia y no podrá ser superior al nivel de referencia. Compuertas de la superficie interna y externa se colocarán de modo a abarcar totalmente las señales recibidas desde la superficie interior como exterior, respectivamente.

Ajustes de ganancia y umbral en el equipo se fijarán para una relación mínima de señal a ruido (S/N) de 3 a 1.

10.10.7 Estandardización Dinámica

Una verificación de la estandardización dinámica se efectuará para asegurar una repetibilidad mediante la inspección del estándar de referencia a la velocidad de producción dos veces consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida, el sistema se ajustará y la estandardización dinámica se repetirá. Un registro permanente de cada estandardización se hará y se identificara, excluyendo los equipos manuales de un solo elemento.

10.10.8 Verificaciones de estandardización

10.10.8.1 General

Estandardización del equipo de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de cada trabajo.

Verificaciones adicionales de la estandardización se llevará a cabo como se indica a continuación:

a) al comienzo de cada turno de inspección;

b) al menos una vez cada 2 horas de operación continua o cada 50 extremos inspeccionados, lo que ocurra primero para unidades mecanizadas o, para métodos manuales, por lo menos cada 25 áreas inspeccionadas en una operación continua;

c) después de cualquier interrupción de la energía o cambio de fuente de energía (batería al

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

cargador);

d) para métodos manuales, siempre que haya un cambio de operador (inspector);

e) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

f) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema;

g) cada vez que el transductor, cable, cuña o el tipo de acoplante se cambia;

h) antes de apagar el equipo al final del trabajo.

10.10.8.2 condiciones inaceptables de verificación

Las siguientes condiciones constituyen una verificación aceptable.

a) Una verificación de la estandardización indica que la amplitud de la ranura es menor al 79% (2 dB) del nivel de referencia.

b) Una verificación de la estandardización muestra que cualquier punto de referencia se ha desplazado más de un 5% de su lectura de barrido.

Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la mas reciente aceptable se volverán a inspeccionar.

10.10.9 Procedimiento de inspección

La asamblea de exploración se coloca de tal manera que cada pasada de exploración cubre la distancia de inspección completa. La dirección del haz de sonido y la dirección de exploración serán hacia el recalque. La exploración continuará hasta que el recalque o hombro cónico de la junta rompen el acoplamiento. Cada escáner (transductor), si más de uno, llevará a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interacción detrimental con otros escáneres.

Inspeccione el área de cobertura requerida en cada extremo del cuerpo de la tubería (como se especifica en 10.10.1), con el sistema de inspección ultrasónico, asegurando el 100% de cobertura.

En los sistemas rotatorios, la hélice será suficiente para que todas las señales se repitan dentro de 2 dB en pases repetidos.

En los sistemas de cuña, el sobrelape de pases sucesivos deberá ser tal que al menos el haz central de los transductores de afuera son coincidentes.

Para ayudar a localizar las imperfecciones, la exploración se puede realizar con una ganancia adicional.

10.10.10

Evaluación

Las grietas no tienen tolerancia aceptable, cualquier indicación discernible como grieta se evaluará.

Indicaciones que exceden el umbral establecido en 10.10.6 serán localizadas y marcadas en la superficie externa por la extensión total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

En unidades con este equipo, una lectura de papel gráfico de las indicaciones de imperfecciones detectadas se hará y se identificaran. Estos documentos serán retenidos por la agencia por un mínimo de un año.

Un registro permanente de todas las indicaciones de imperfecciones detectadas se hará e identificara, con la exclusión de equipo manual de tipo elemento singular. Estos documentos serán retenidos por la agencia por un mínimo de un año.

10.11 Cuerpo del Tubo — Cálculo de la sección transversal

10.11.1 Descripción

Conocer el área de la sección transversal mínima actual del tubo en una sarta puede ser de beneficio donde

sea requisito que ocurran cargas elevadas en el gancho. Esta inspección calcula el área de la sección

transversal en el punto en que las lecturas ultrasónicas son tomadas en conformidad con el punto 10.3 ó se

puede lograr mediante el uso de un instrumento de indicación directa en el que el operador pueda demostrar

que tiene un 2% de exactitud con el uso de una sección del tubo aproximadamente igual al tubo que se está

inspeccionando.

NOTA: Al menos que un monitoreo de la longitud total se realice en conformidad con los puntos 10.5, 10.6 ó 10.9 no hay la seguridad que el área donde la sección transversal es calculada sea el área donde se encuentre la mínima sección transversal en el tubo.

10.11.2 Procedimiento de Inspección

Los requisitos del punto 10.3 aplican cuando el espesor de pared es determinado usando un dispositivo

ultrasónico de espesores. Cuando un instrumento de lectura directa es usado, los requisitos son establecidos

por acuerdo entre la agencia contractual y la compañía de inspección.

Cuando mediciones de espesores de pared ultrasónicas son usados, se integran las mediciones de espesor de pared tomadas en intervalos de 25 mm (1.0 pulg.) alrededor del tubo que será usado para determinar el promedio del espesor de pared para esa sección del tubo. Los valores de los espesores de pared deben ser añadidos y promediados, con el promedio convirtiéndose el promedio del espesor de pared.

El diámetro promedio debe ser obtenido directamente usando una cinta “pi” (π) alrededor de la circunferencia.

Usando el promedio del espesor de pared y el diámetro promedio, calcular el área de la sección transversal, A CS , a partir de la ecuación (1):

A CS = (D – t) x t x π

Donde:

D

es el promedio del diámetro que se a determinado con la cinta “pi” (π)

t

es el promedio del espesor de pared determinado con el promedio de las lecturas ultrasónicas.

π

es una constante igual a 3.1416.

10.11.3 Evaluación y Clasificación

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Esta inspección es informal; esta sección transversal no se usa para clasificar la tubería.

10.12 Cu e rpo d el T ubo — Revisión de Documentos (Trazabilidad)

El componente debe ser trazable a través de la colada y la identificación del lote del tratamiento térmico. La identificación se debe mantener para todo material utilizable. La identificación se debe de mantener para todos los elementos del conjunto de perforación a través de todas las etapas de fabricación y en los elementos del conjunto de perforación ó ensambles. Los requisitos de trazabilidad documentada del fabricante deberán incluir las disposiciones para el mantenimiento y reposición de marcas de identificación y control de registros. Los elementos del conjunto de perforación (BHA) deben cumplir con los requerimientos de los materiales para drill collars.

Una revisión documental completa debe incluir:

- El número de serie original del artículo,

- Numero de serie de reemplazo del articulo

- Numero de Colada y numero de lote del tratamiento térmico.

- Requisitos del material, y

- Informes certificados de los ensayos de los materiales.

Toda la documentación puede no estar disponible para todo el equipo. Especificar los límites de toda la documentación disponible de los elementos del conjunto de perforación fabricados con estos requisitos y con la trazabilidad mantenida a través de la vida del componente.

10.13 Cuerpo del Tubo — Evaluación y clasificación

10.13.1 Generalidades

En el punto 10.13 son descritos los procedimientos para la evaluación y clasificación de las imperfecciones y desviaciones detectadas usando los métodos contenidos en esta parte de la ISO 10407. Mientras que los criterios de clasificación son los mismos para los diferentes tipos de imperfecciones, como lo son el desgaste del diámetro exterior y la pared remanente en la base de una picadura, las categorías separadas son mantenidas debido a las diferencias en el proceso de evaluación.

10.13.2 Aplicación

Los procedimientos de evaluación contenidos en el punto 10.13 son aplicables a toda tubería de perforación excepto a aquellas clasificadas como Premium como resultado de la inspección.

10.13.3 Equipo

El equipo usado en conjunto con los procedimientos de evaluación incluye, pero no está limitado a lo siguiente:

a)

Profundimetros;

b)

Bordes rectos;

c)

Reglas, rígidas y flexibles;

d)

Equipo de inspección ultrasónico portátil;

61

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

e) Equipo de inspección con partículas magnéticas;

f) Pinzas para diámetro exterior.

10.13.4 Procedimientos de Calibración y estandarización

Todo el equipo y material usado para evaluar las imperfecciones debe ser calibrado de manera regular en conformidad con lo provisto por los programas de las agencias de aseguramiento de calidad.

Además, las siguientes estandarizaciones deben ser realizadas:

a) Medición ultrasónica de espesor de pared (Vea el punto 10.3 para el procedimiento de estandarización).

b) Equipo ultrasónico de onda corte (Vea el punto 10.10 para el procedimiento de estandarización);

c) Equipo y materiales para MT (Vea la Clausula 9 para el procedimiento de estandarización)

10.13.5 Procedimiento para la evaluación del desgaste del OD de la tubería de perforación

Cuando un desgaste del OD es detectado usando calibrador ultrasónica de espesor de pared estandarizado en conformidad con el punto 10.3, buscar alrededor de la circunferencia el punto máximo de desgaste del OD para hallar el espesor de pared mínimo.

Buscar en la zona de los alrededores para el mínimo espesor de pared para determinar si la pared se reduce aun más a lo largo del eje de la tubería en cualquier dirección ó en diagonal.

Una vez comprobado que el mínimo espesor de pared se ha localizado, ese valor se convierte en el espesor de pared remanente usado para clasificar la tubería de acuerdo con el criterio para el desgaste del OD en las Tablas B.18 y B.19.

Los valores para la clasificación del tubo basados en el espesor de pared remanente debido al desgaste del diámetro exterior como se muestra en la tabla C.4 (Tabla D.4) para la tubería de perforación y Tabla C.5 (Tabla D.5) para sarta de trabajo está basado en lo siguiente:

a) Para clase Premium, el espesor remanente no debe ser menor del 80% de la pared especificada para tubo nuevo.

b) Para clase 2; nuevo.

la pared remanente no debe ser menor del 70% de la pared especificado para tubo

c) Para clase 3, el espesor de pared es menor que el mínimo para clase 2.

10.13.6 Procedimiento para la evaluación de la tubería de perforación del esfuerzo por la reducción

del diámetro

Una reducción en el diámetro exterior sin una reducción en el espesor de pared es indicativo de una reducción del diámetro por esfuerzo inducido. Este procedimiento es usado cuando la localización de la disminución del diámetro detectado es debido a abolladuras o maceramiento, aplastamiento estricción ó estiramiento.

Nota 1: Estiramiento de la tubería causa un porcentaje de reducción en el espesor de pared aproximadamente de la mitad del porcentaje de la reducción en el diámetro exterior. Por ejemplo en una tubería de perforación etiqueta 1, 5 y etiqueta 2,19,50, el espesor de pared de 9.19 mm (0.362 pulg.) en la pared de la tubería de perforación, una reducción del 5% en el diámetro exterior de la tubería debido al estiramiento puede causar una reducción en el espesor de pared del 2.5% ó alrededor 0.23 mm (0.009 in), en lugar de 3.18 mm (0.125 pulg) que se espera de un 5% de reducción por desgaste en el diámetro exterior. Nota 2: Un cuello en el tubo debido a un estiramiento indica que la tubería ha experimentado cargas de tensión tan altas como la resistencia a la tensión actual de la tubería de perforación.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Usando calibradores de OD, buscando el área de la reducción del diámetro exterior para el mínimo diámetro exterior. Coloque el calibrador en el diámetro de la tubería en el punto mínimo del diámetro exterior y, usando una regla metálica determine el diámetro en ese punto.

Registrar la reducción del diámetro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diámetro usado para clasificar la tubería acorde al criterio para la reducción del diámetro inducido por esfuerzo.

Clasifique la tubería basado en los requerimientos de la Tabla B.18 para la tubería de perforación y la Tabla B.19 para el tamaño adecuado de la tubería y el espesor de pared registre la clasificación. Los valores de la clasificación basada en el diámetro exterior remanente están dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) para la tubería de perforación y en la tabla C.5 (Tabla D.5) para sarta de trabajo.

10.13.7 Procedimiento para la evaluación del incremento del diámetro de la tubería de perforación

por esfuerzo inducido.

Este procedimiento es usado cuando el incremento del diámetro localizado es detectado debido al disparo en la sarta.

Usando los calibradores de OD, buscar el área del incremento del diámetro exterior para el diámetro exterior máximo.

Colocar los calibradores para el diámetro de la tubería en el punto de máximo del diámetro exterior y usando una regla de metal, determine el diámetro en ese punto.

Registre el diámetro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diámetro usado para clasificar la tubería de acuerdo al criterio del incremento del diámetro inducido por esfuerzo.

Clasificar la tubería basado en los requerimientos de la tabla B.18 ó Tabla B.19 para el tamaño apropiado y el espesor de pared. Registre la clasificación. Los valores para la clasificación basados en el diámetro exterior remanente están dados en las Tabla C.4 (Tabla D.4) y Tabla C.5 (Tabla D.5).

10.13.8 Procedimiento para la evaluación de imperfecciones volumétricas en la superficie exterior

del cuerpo del Tubo.

10.13.8.1 Generalidades

Este procedimiento es utilizado cuando imperfecciones, tales como picaduras, cortes y arrancaduras, son, encontradas en el diámetro exterior de la longitud de la tubería de perforación usada. Picaduras, cortes y arrancaduras usualmente no requieren una investigación esmerilando para la medición de la profundidad.

10.13.8.2 Medición de la profundidad de la imperfeccion.

Ajustar el profundimetro a cero sobre una superficie plana. Mida la profundidad de la imperfección usando un profundimetro. Antes de la medición, remueva cualquier material que pueda interferir con la medición. Lea la profundidad de la imperfección directamente del dial. El punto cero del calibrador debe re-confirmarse después de tomar la lectura que resulte en una degradación.

Si el contorno normal de la tubería es irregular ó tiene una abolladura, el profundimetro debe colocarse en cero junto a la imperfección con el embolo adyacente al punto más profundo. Mueva el profundimetro al otro lado y verifique la posición cero; si hay una diferencia, ajuste el cero a la mitad de la diferencia. Entonces mida la profundidad de la imperfección.

10.13.8.3 Determinación del promedio de la pared adyacente

Mida el espesor de pared en cada lado de la imperfección adyacente a su penetración más profunda usando un medidor de espesores ultrasónico debidamente estandarizado. El promedio de las dos lecturas debe ser el

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

promedio de la pared adyacente.

10.13.8.4 Determinación de la profundidad de corte ó arrancadura como un porcentaje de la pared

adyacente (requerida para cortes y arrancaduras en el área de cuñas)

Divida la profundidad del corte ó de la arrancadura entre el promedio de la pared adyacente y multiplique el resultado por cien para calcular la profundidad del corte ó de la arrancadura como porcentaje de la pared adyacente.

10.13.8.5 Determinación del espesor de pared remanente

Reste la profundidad de la imperfección del promedio del espesor de pared remanente.

10.13.8.6 Clasificación de las imperfecciones en la superficie exterior del cuerpo del tubo.

10.13.8.6.1 Cortes y arrancaduras en el área de cuñas

Cortes y arrancaduras en el área de cuñas deben cumplir ambos requisitos para el porcentaje de pared adyacente y los requisitos de la pared remanente de los cortes y arrancaduras en el área de cuñas dados en las Tabla B.18 y B.19. Si el corte ó la arrancaduras son transversales, la tubería no puede ser clasificada como clase 2 basado en la pared remanente, ya que el criterio para la clase 2 es el mismo para la clase premium. Los valores dimensionales para la clasificación en el espesor de pared remanente están dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) para la tubería de perforación y la Tabla C.5 (Tabla D.5) para a sarta de trabajo.

Condiciones que degraden la tubería pueden ser removidas esmerilando con tal que el espesor remanente cumpla con los requisitos para la pared remanente debido al desgaste y procurando que el esmerilado este aproximadamente mezclado en el contorno exterior de la tubería.

10.13.8.6.2 Cortes y arrancaduras fuera del área cuñas y picaduras en toda la longitud del diámetro exterior

El espesor de pared remanente debe cumplir los requisitos de la Tabla B.18 y la Tabla B19 para cada clase. Los valores dimensionales para la clasificación basada sobre la pared remanente están dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) y en la Tabla C.5 (Tabla D.5).

Los valores de la clasificación en las Tablas C.4 y C.5 (Tablas D.4 y D.5) son aplicados basados en el siguiente criterio:

a) La pared remanente bajo corrosión debe ser al menos de 80% para ser clase Premium y 70% para ser clase 2.

b) La pared remanente por cortes y arrancaduras longitudinales deben ser al menos de 80% para ser clase Premium y el 70% para ser clase 2.

c) Pared remanente reparados por cortes y arrancaduras transversales debe ser por lo menos 80% para ambos Premium y clase 2

Nota: Un corte o arrancadura transversal no puede ser clasificada como clase 2, ya que el criterio para la clase 2 es el mismo para la clase Premium.

10.13.9 Procedimiento para la evaluación de imperfecciones volumétricas de la superficie interna del

cuerpo

del tubo.

El procedimiento en esta subclausula es usado cuando imperfecciones, tales como picaduras por corrosión o erosión son encontradas sobre el diámetro interno de un tramo de tubería de perforación usada. La imperfección debe ser localizada con la mayor precisión que sea posible usando las herramientas disponibles.

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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

Buscar el área con un calibrador de espesor ultrasónico para determinar el espesor de pared remanente por encima de la picadura por corrosión ó erosión. El calibrador de espesor ultrasónico usado para evaluar imperfecciones sobre la superficie interna del tubo debe cumplir con los requisitos del punto 9.5.2. La lectura mínima del espesor de pared debe ser el espesor de pared remanente.

Clasifique la tubería basado en los requisitos de las Tablas B.18 y B.19, usando la categoría interna apropiada. Los valores dimensionales para la clasificación basados en la pared remanente están dados en las Tablas C.4 y C.5 (Tablas D.4 y D.5).

10.13.10 Evaluación de fracturas

10.13.10.1 Generalidades

Una fractura es una ruptura de una sola línea en la superficie de la tubería.

La ruptura debe:

a) ser de la suficiente longitud que se indique mediante partículas magnéticas, ó

b) ser identificable por inspección visual del exterior del tubo y/ó mediante una inspección óptica ó ultrasónica de ondas de corte del interior del tubo.

10.13.10.2 Evaluación de fracturas

La evaluación (además de la evaluación de una indicación detectada con un sistema de escaneo) es realizada por una inspección con partículas magnéticas, inspección visual ó inspección ultrasónica en conformidad con los elementos de la lista del inciso b) descrita a continuación. El OD es verificado normalmente primero ya que es el más fácil de examinar. Primero, un examen visual del área de la indicación, si ninguna fractura es encontrada visualmente, use una bobina ó un yugo y partículas magnéticas para re inspeccionar el área para la indicación de fractura. Si una fractura es encontrada, clasificar la tubería como chatarra. Hay cero tolerancias para las fracturas. Una fractura, sin tomar en cuenta su profundidad, causa que la tubería se clasifique como chatarra. Esmerilar para remover una indicación de fractura no está permitido. Si ninguna fractura es encontrada en el OD, proceda con una examinación para fracturas en la superficie interna. Inspección Visual/partículas magnéticas y/ó ultrasónico de onda de corte, puede ser usado para la evaluación de fracturas en la superficie interna, como sigue.

a) Visual/partículas magnéticas – después de la limpieza del área, pueden ser colocadas partículas magnéticas secas en el área sospechosa (usualmente con un canal no ferro magnético) y con una bobina DC energizada alrededor de la misma área; el tubo entonces es rotado. Con un instrumento óptico interno y una adecuada fuente de luz, una buena evaluación puede ser realizada.

b) Ultrasonido de onda de corte – Una unidad de búsqueda de haz angular de 2,25 MHz a 5,0 MHz, 6,0 mm a 12,0 mm (0.25 pulg a 0.5 pulg.) con una cuña puede ser usado para generar ondas de corte en el tubo a ser evaluado. EL ángulo de refracción usado es usualmente de 45 ° pero debe asegurar la intersección con la superficie interna del tubo. Cuando se escanea para imperfecciones orientadas longitudinalmente, la cuña debe ser contorneada a la superficie exterior del tubo. Puede ser usado un detector de fallas portátil con una pantalla tipo A ó un instrumento descrito en el punto 10.10.2.

c) El instrumento debe ser estandarizado usando un estándar de referencia descrito en el punto 10.10.5. La estandarización debe cumplir con el punto 10.10.6.

d) El área de la indicación es escaneada en la orientación aplicable. Una vez que una reflexión es encontrada, esta se caracteriza por ser en dos dimensiones ó volumétrica.

Las siguientes cuatro diferentes características entre la señal ultrasónica de una fractura y una picadura proporciona la guía para distinguir las fracturas de las picaduras.

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

- Una fractura es transversal en orientación y una picadura es volumétrica. Por lo tanto, una fractura por fatiga refleja el sonido en solo dos direcciones mientras que una picadura usualmente refleja el sonido en todas direcciones.

- Una fractura por fatiga es usualmente radial (normal a la superficie). La reflexión de una fractura por fatiga generalmente tiene una misma amplitud, así como la misma posición lineal, para ambos lados. Una picadura casi nunca presenta esta característica.

- Una reflexión de una fractura por fatiga suele ser una señal nítida y limpia con un elevación y caída y subida de tiempo rápida y uniforme. Una reflexión por picadura es usualmente muy áspera y errática con una base bastante amplia.

- Generalmente, una lectura de espesor puede indicar la presencia de una picadura mientras una fractura por fatiga no puede ser detectada con ondas de compresión desde la superficie del tubo.

10.14 Juntas

10.14.1 Generalidades

En el punto 10.14 cubre la inspección visual de los biseles, sellos, roscas, la uniformidad del hombro, marcas del código de peso/grado y el diámetro exterior de la junta en el lado caja y lado pin.

10.14.2 Descripción

Esta inspección cubre el examen visual de la junta para encontrar daño mecánico y corrosión. Además, las marcas en la base del piñón y la ranura de identificación (si presenta) (vea figura 5 y 6) son revisadas para verificar que la tubería sea del código del peso correcto (Tabla C.4 ó D.4) y el grado (Tabla B.16). La inspección se puede dividir en cuatro grandes áreas: superficie externa, sello del hombre, roscas y diámetro interior.

externa, sello del hombre, roscas y diámetro interior. Figure 5 — Marcas de identificación en la

Figure 5 — Marcas de identificación en la base del Piñón

5 — Marcas de identificación en la base del Piñón a) Localización de la ranura estándar

a) Localización de la ranura estándar y la muesca de fabricación para la tubería de perforación grado E y peso estándar

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para la tubería de perforación grado E y peso estándar 66 b) Localización de Ranura estándar

b) Localización de Ranura estándar y muesca de fabrica para la tubería de perforación grado E pesada

Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.

de Elementos del Conjunto de Perforación Usados. c) Localización de la ranura estándar y muesca de

c) Localización de la ranura estándar y muesca de fábrica para tubería de perforación de peso estándar de alta resistencia

de perforación de peso estándar de alta resistencia d) Localizaciones de la ranura estándar y la

d) Localizaciones de la ranura estándar y la muesca de fábrica para la tubería de perforación pesada de alta Resistencia

para la tubería de perforación pesada de alta Resistencia Figura 6 — Sistema de marcadura de

Figura 6 — Sistema de marcadura de ranura y muesca en la junta

Clave

1 Localización de la muesca de fábrica para el código del grado de acero

2 Localización de la muesca de fabrica el código del peso de la tubería

3 Localización para la muesca de fábrica del número de serie

10.14.3 Preparación de la superficie

Todas las superficies a ser examinadas deben estar limpias de modo que el material extraño no interfiera con el proceso de inspección.

10.14.4 Equipo

Una regla de metal graduada en incrementos de 0,5 mm (ó 1/64 pulg.), un perfilometro templado y rectificado y un pasímetro con un patrón de ajuste y puntas de contacto son requeridos. Un espejo de inspección y un equipo de iluminación interna (lámpara portátil o un espejo) son también requeridos

10.14.5 Calibración

Los pasimetros deben ser calibrados al menos cada seis meses y cuando hayan sido sometidos a un choque inusual que pueda afectar la exactitud del indicador.

10.14.6 Iluminación

La iluminación debe cumplir los requisitos del punto 9.3.2.

10.14.7 Procedimiento de Inspección.

Rodar el producto del conjunto de perforación al menos a una revolución. Observe el sello, roscas y biseles en busca de daño incluidos pero no limitados a picaduras, cortes, abolladuras, arrancaduras u otro daño mecánico.

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Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2

Los sellos de los hombros y roscas deben ser inspeccionados en busca de cualquier anormalidad en la cara de sellado que de cómo resultado cualquier protuberancia metálica sobre la superficie. Arrancaduras, abolladuras y golpes pueden crear esta condición. La detección puede mejorar frotando una escala de metal o una uña a través de la superficie.

El sello del hombro debe ser inspeccionado para cualquier depresión en la superficie que pueda causar fuga en la conexión.

Al menos un bisel de 0,79 mm (1/32 pulg.) debe estar presente en toda la circunferencia. Cualquier junta que le haga falta una porción del bisel debe ser re biselado ó rechazado.

Verificar la uniformidad del hombro. Coloque una regla recta a través del sello del hombro sobre el extremo caja ó a través de una cuerda del sello del hombro sobre el piñón. Gire la regla plana y verifique en busca de indicaciones que muestren que el hombro no este plano. Las superficies de la raíz de la rosca deben ser inspeccionadas en busca de picaduras, cortes ó arrancaduras. Todas las imperfecciones detectadas deben ser evaluadas en conformidad con el punto

Un perfilometro debe ser usado para inspeccionar la condición del perfil de la rosca en busca de desgaste para ambos piñón y caja. El inspector debe buscar luz visible entre el calibrador y los flancos de la rosca, raíz y de la cresta de la rosca. Dos verificaciones con el perfilometro a 90° de separación deben de realizarse en cada conexión. Todas las imperfecciones detectadas ó espacios en el perfilometro deben ser marcados y evaluados en conformidad con el punto 10.14.8.2.4.

Observe la superficie exterior de la junta en busca de signos de daños incluyendo pero no limitados a picaduras, cortes abolladuras u otro daño mecánico así como fracturas. Coloque una regla plana a lo largo del diámetro exterior para verificar signos de ensanchamiento de la caja. Si el área cerca del bisel causa que la regla plana se despegue, el diámetro del abocardado debe ser verificado en conformidad con el punto 10.15. Observe la superficie interna de la junta en busca de signos de erosión ó desgaste; si presenta, medir el máximo diámetro interno en conformidad con el punto 10.23.

Observe la base de la marcación del piñón, especialmente las marcas del código del peso/grado en la base del piñón. Verifique que las marcas sean consistentes con la tubería identificada en la orden de trabajo. Vea Figura 5, Tabla B.16 y B.17, y Tabla C.4 (Tabla D.4) columna 3, para los detalles del esténcil de la base del piñón. Marcas faltantes deben ser reportadas en el reporte de inspección.

Observe las marcas de la ranura (s) de identificación y las muescas de fábrica sobre el diámetro exterior de la junta. Verifique que las marcas sean consistentes con la tubería identificada en la orden de trabajo. Vea figura 6 para los detalles de la ranura de la junta y la muesca de fábrica.

detalles de la ranura de la junta y la muesca de fábrica. Figura 7 — Verificación
detalles de la ranura de la junta y la muesca de fábrica. Figura 7 — Verificación

Figura

7 — Verificación con pasímetro sobre la rosca lado piñón