Procedimiento para La Inspeccion de Reci

PROCEDIMIENTO PARA LA Código: PT-I-01
INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A Revisión: 0

PRESIÓN BAJO EL CÓDIGO API 510
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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE

RECIPIENTES A PRESIÓN BAJO EL CÓDIGO API 510
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Ing. Manolo Mafla Ing. Patricia Calero Ing. Mario Marcillo
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Fecha:09/07/2015 Fecha: 09/07/2015 Fecha: 09/07/2015
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TECNIPETROLEOS S.A., y no deberá ser usada para otros propósitos distintos a los especificados
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TABLA DE CONTENIDOS
1. OBJETIVOS............................................................................................................3
2. ALCANCE................................................................................................................3
3. METODOLOGÍA......................................................................................................3
4. REGISTROS.........................................................................................................11
5. REFERENCIA.......................................................................................................11
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PETROLERAS TECNIPETROLEOS S.A., y no deberá ser usada para otros propósitos distintos a los especificados
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1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar evaluaciones de integridad a recipientes a presión en base a las Normas

Internacionales API 510, API 579 y API 571.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.2.1. Recolectar la información de diseño, construcción y operación e

históricos de fallas, reposición, mantenimiento e inspección de cada recipiente
a presión en el que se va a intervenir.
1.2.2. Realizar planes de inspección que permita determinar las zonas críticas
de cada recipiente a presión, las cuales deberán ser evaluadas por el método
de Ensayos No Destructivos más idóneo para cada caso.
1.2.3. Establecer la aptitud para el servicio de cada recipiente a presión a ser
intervenido de acuerdo con el código de inspección API 579.
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable para la inspección de mantenimiento, reparación,
alteración y procedimientos de evaluación para recipientes a presión usados en la
industria del petróleo y procesamiento químico.
3. METODOLOGÍA
3.1. Trabajos de Preparación
Las precauciones de seguridad son importantes en la inspección de recipientes

presurizados porque limitan el acceso al espacio donde se confinan los mismos.
Las regulaciones pertinentes de administración de seguridad y salud ocupacional
OSHA para espacios confinados y otras reglas de seguridad OSHA deben seguir
el procedimiento PG-M-03 – Procedimiento de Seguridad para Trabajos en
Espacios Confinados de ITP S.A.

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3.2. Modos de Deterioro y Daño
Contaminantes en los fluidos manejados en recipientes presurizados tales

como azufre, cloro, sulfuro de hidrógeno, hidrógeno, carbón, cianuros, ácidos,
agua y demás fluidos corrosivos que puedan reaccionar con los metales y
causar corrosión. Fluctuaciones significativas de esfuerzo son frecuentemente
causantes de fallas en partes por fatiga.
3.3. Determinación de la Velocidad de Corrosión
Los siguientes métodos serán empleados para determinar la velocidad de

corrosión probable en cada recipiente a presión.
3.3.1. Una velocidad de corrosión puede ser calculada a partir de los datos
recolectados por el dueño o usuario sobre recipientes a igual o similar
servicio.
3.3.2. La velocidad de corrosión puede ser estimada a partir de la experiencia
del dueño o usuario o datos publicados sobre recipientes en servicios
comparables.
3.3.3. Si la velocidad de corrosión probable no puede ser determinada por los
ítems anteriores debe hacerse determinaciones “on stream” después de
aproximadamente 1000 horas de servicio usando equipos de monitoreo de
corrosión satisfactorio o mediciones no destructivas de espesor actual del
recipiente a presión.
3.4. Inspección de los Defectos
Una cuidadosa inspección visual es el método más importante y universalmente

aceptado. Otros métodos pueden ser usados para complementar la inspección
visual incluye:
a. Inspección por partículas magnéticas de grietas y otras discontinuidades
alargadas en materiales magnéticos.
b. Inspección con líquidos penetrantes y fluorescentes para revelar grietas,
porosidades o “pinholes” que se extienden en la superficie del material y

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encierran otras imperfecciones superficiales, especialmente en materiales no

magnéticos.
c. Inspección radiográfica.
d. Medición de espesores por ultrasonido.
INSPECCIONES TÉCNICAS PETROLERAS TECNIPETRÓLEOS S.A.

realizará las inspecciones de Ensayos No Destructivos con empresas
certificadas en el SAE (Servicio de Acreditación Ecuatoriano) para estos
propósitos, para lo cual solicitará y validará toda la documentación respectiva
exigida en el Código API 510, en el caso de que se determine que la empresa
no cumple con estos requisitos, se deberá recurrir a empresas que cumplan
todos los requerimientos técnicos para garantizar resultados aceptables en la
inspección.
3.5. Inspección de Partes
3.5.1. La inspección de superficies de cascos y cabezas debe ser cuidadosa

para detectar posibles grietas, incrustaciones, protuberancias y otros signos
de deterioro.
3.5.2. Inspección de juntas de soldadura y zonas térmicamente afectadas
adyacentes que en servicio inducen grietas y otros defectos.
3.5.3. Examinar la superficie de todos los “manholes”, boquillas y otras
aberturas de distorsión, grietas y otros defectos.
3.6. Evaluación de la Corrosión y del Espesor Mínimo
Cuando el espesor mínimo actual y la máxima velocidad de corrosión son

determinadas, una de las siguientes técnicas de medición de corrosión debe
ser considerada:
a. Cualquier método de ensayos no destructivos disponible tal como
inspección ultrasónica o radiográfica que no afecte la seguridad del
recipiente a presión puede ser usada para proporcionar las determinaciones
de espesor mínimo.
b. Si es posible a través de aberturas disponibles pueden hacerse las
mediciones.

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c. La profundidad de la corrosión puede ser determinada calibrando las

superficies no corroídas dentro del recipiente cuando tales superficies están
en la vecindad del área corroída o a su vez, a través de equipos apropiados
para la inspección.
3.7. Inspección y pruebas a Recipientes a Presión
3.7.1. General
En la selección de la técnica de inspección para recipientes presurizados, tanto
las condiciones del recipiente como del ambiente de operación deben ser
tomadas en consideración.
3.7.2. Inspección Externa
Cada recipiente sobre el suelo debe ser sometido a una inspección visual
externa, preferiblemente mientras opera, como mínimo cada 5 años o al mismo
tiempo de intervalos para los que requiera inspección interna u “on stream” o
cualquiera que sea menor. La inspección debe al menos, determinar las
condiciones del aislamiento exterior, las condiciones de los soportes, la
expansión permisible y el alineamiento general del recipiente sobre sus
soportes.
3.7.3. Inspección Interna
El período entre la inspección interna no debe exceder la mitad del tiempo

estimado de vida remanente del recipiente basada en la velocidad de corrosión
o 10 años cualquiera sea el menor.
La vida remanente del recipiente puede ser calculada por la siguiente fórmula:
tactual  trequerido
Vida remanente en años 
velocidad de corrosión
En donde,
tactual = espesor actual, en pulgadas ó milímetros medido en el momento de la
inspección de cada componente.

Trequerido = espesor requerido, en pulgadas o milímetros.

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A largo plazo (LT) la velocidad de corrosión debe ser calculada por la siguiente
fórmula:
velocidad de corrosión LT tinicial  tactual


tiempo entre tinicial y tactual
A corto plazo (ST) la velocidad de corrosión debe ser calculada por la siguiente
fórmula:
velocidad de corrosión ST t previo  tactual


tiempo entre t previo y tactual
En donde,
tinicial = espesor en pulgadas ó milímetros en la misma localización de t actual
medido en la instalación inicial o en el comienzo de una nueva velocidad de
corrosión ambiental.
tprevio = espesor en pulgadas o milímetros para la misma localización de
medición de tactual durante la inspección previa.
3.8. Mecanismos de daño que afectan a recipientes a presión en la industria

de los Hidorcarburos
El primer paso para el cumplimiento de una adecuada inspección es la correcta

identificación de los mecanismos de daño para un componente deteriorado, es
muy importante determinar las causas del deterioro observado, la probabilidad
y el daño adicional que podría ocurrir en el futuro.
Los daños o defectos descubiertos durante la inspección pueden ser resultado

de una condición preexistente antes de la entrada en servicio del componente
y/o pueden haber sido inducidos por el servicio.
3.9. Aptitud al Servicio
puede evaluar: fractura frágil, corrosión general, corrosión localizada,

Es un complemento del Código API 510 para evaluar la integridad estructural
en servicio de los equipos sometidos a presión. Mediante este análisis se
puede evaluar: fractura frágil, corrosión general, corrosión localizada,

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ampollas y laminaciones, distorsiones del cuerpo del recipiente y

desalineamientos de soldadura, fisuras, creep, daño por fuego. Mediante este
análisis se puede determinar si el componente es apto para seguir operando
normal, si necesita ser reevaluado en capacidad de operación o si hay que
cambiarlo o repararlo.
3.9.1. Técnicas de evaluación y criterios de aceptación

Los niveles de aceptación se proveen en cada sección de la aptitud al
servicio. Cada nivel de evaluación es un balance entre conservatismo,
información requerida para la evaluación, la habilidad del personal que
realiza la evaluación y la complejidad del análisis que se está
desarrollando.
3.9.2. Criterios de Aceptación y Rechazo
Según el Código ASME sección VIII div. 1, especifica el espesor mínimo

aceptable para el cuerpo cilíndrico de recipientes a presión horizontales
a través de las siguientes fórmulas:
3.9.2.1. Espesor mínimo para esfuerzos circunferenciales.

Corresponde al esfuerzo de juntas longitudinales, cuando el espesor no
excede 1.5 veces el radio interno, y al presión de diseño no excede un
valor de 0.385 x SE, se aplica las siguientes fórmulas:
tmin  P R
S  E  0.6
P
En donde,
tmin = Espesor mínimo aceptable en pulgadas ó milímetros.
P = Presión de diseño en psi.

R = Radio interno del cuerpo cilíndrico, en pulgadas.
S = Esfuerzo máximo permisible del material en psi.
E = Factor de eficiencia de la junta soldada.

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3.9.2.2. Espesor mínimo para esfuerzos longitudinales.

Corresponde al esfuerzo de juntas longitudinales, cuando el espesor no
excede 1.5 veces el radio interno, y al presión de diseño no excede un
valor de 1.25 x SE, se aplica las siguientes fórmulas:
P Ro
tmin 
S  E  0.4
En donde, P
Ro = Radio externo en pulgadas.
3.9.2.3. Espesor mínimo en el cuerpo del recipiente para

diámetros externos.
Corresponde a la ecuación de espesor mínimo en términos del radio
externo, se aplica la siguiente fórmula:
tmin  P R
2S  E  0.4
P
3.9.2.4. Espesor mínimo para casquetes.

Las formas de fabricación de los recipientes pueden tener una
geometría variable, a continuación se detallan las que comúnmente se
utilizan:
3.9.2.4.1. Espesor mínimo para casquetes semihesféricos.
Para este tipo de casquete se debe tomar muy en cuenta que el

espesor no debe exceder 0.365L y la presión de diseño P no exceda
0.665 SE. Cumpliendo esto, las fórmulas a utilizarse son:
En donde,
tmin  P L
2S  E  0.2
P
En donde,
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tmin = Espesor mínimo aceptable en pulgadas.

L = Radio interno del casquete, en pulgadas.
3.9.2.4.2. Espesor mínimo para casquetes elípticos.

En este caso, se relaciona el diámetro del cuerpo cilíndrico D con la
altura h del casquete elíptico, esta relación se compara a través de un
factor K. Las fórmulas a utilizarse son:
tmin  P D
2S  E  0.2
P
En donde,
D = Diámetro interno del cuerpo cilíndrico, en pulgadas.
3.9.2.4.3. Espesor mínimo para casquetes torisféricos.

En este caso, se relacionan el radio interno del casquete y el radio de la
articulación, mediante el factor M, se utilizan las siguientes fórmulas:
tmin  0,885 P L
SE
0.21P
En donde,
E = Factor de eficiencia de la junta

L = Radio interno del casquete, en pulgadas.
E = Factor de eficiencia de la junta

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3.9.2.4.4. Espesor mínimo para casquetes cónicos.

Los espesores requeridos para casquetes en donde la mitad del ángulo
de apertura no sea mayor a 30º deben utilizar las siguientes fórmulas:
P D
tmin 
2 cos S  E  0,6
En donde, P
D = Diámetro interno del cuerpo cilíndrico, en pulgadas.
α = Mitad del ángulo de apertura.
4. REGISTROS
PT-I-01-R01 – Información General del Proyecto.
PT-I-02-R01 – Equipos de Medición e Inspección.
PT-I-01-R02 – Cálculo de presión de operación del recipiente a presión.
PT-I-01-R03 – Cálculos de vida remanente del recipiente de presión.
PT-I-01-R04 – Medición de espesores en el revestimiento
5. REFERENCIAS
 API 510, American Petroleum Institute – Pressure Vessel Inspection Code:

In-Service Inspection, Rating, Repair and Alteration.
 API RP 571, American Petroleum Institute – Damage Mechanisms Affected

Fixed Equipment in the Refining Industry.
 ASME Sec. VIII – Div.1, American Society of Mechanical Engineers, Rules

for Construction of Pressure Vessels.
 ASNT SNT TC 1A, American Society of Nondestructive Testing, Personnel

Qualification and Certification in Nondestructive Testing.


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3.1. Trabajos de Preparación

Las precauciones de seguridad son importantes en la inspección de recipientes

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Contaminantes en los fluidos manejados en recipientes presurizados tales

3.3. Determinación de la Velocidad de Corrosión

Los siguientes métodos serán empleados para determinar la velocidad de

3.4. Inspección de los Defectos

Una cuidadosa inspección visual es el método más importante y universalmente

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encierran otras imperfecciones superficiales, especialmente en materiales no

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3.5. Inspección de Partes

3.5.1. La inspección de superficies de cascos y cabezas debe ser cuidadosa

3.6. Evaluación de la Corrosión y del Espesor Mínimo

Cuando el espesor mínimo actual y la máxima velocidad de corrosión son

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c. La profundidad de la corrosión puede ser determinada calibrando las

3.7. Inspección y pruebas a Recipientes a Presión

3.7.2. Inspección Externa

3.7.3. Inspección Interna

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velocidad de corrosión LT tinicial  tactual

velocidad de corrosión ST t previo  tactual

3.8. Mecanismos de daño que afectan a recipientes a presión en la industria

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Los daños o defectos descubiertos durante la inspección pueden ser resultado

3.9. Aptitud al Servicio

puede evaluar: fractura frágil, corrosión general, corrosión localizada,

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puede evaluar: fractura frágil, corrosión general, corrosión localizada,

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ampollas y laminaciones, distorsiones del cuerpo del recipiente y

3.9.1. Técnicas de evaluación y criterios de aceptación

3.9.2. Criterios de Aceptación y Rechazo

Según el Código ASME sección VIII div. 1, especifica el espesor mínimo

3.9.2.1. Espesor mínimo para esfuerzos circunferenciales.

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3.9.2.2. Espesor mínimo para esfuerzos longitudinales.

3.9.2.3. Espesor mínimo en el cuerpo del recipiente para

3.9.2.4. Espesor mínimo para casquetes.

3.9.2.4.1. Espesor mínimo para casquetes semihesféricos.

Para este tipo de casquete se debe tomar muy en cuenta que el

tmin = Espesor mínimo aceptable en pulgadas.

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E = Factor de eficiencia de la junta

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