Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Trabajo Desgaste
Trabajo Desgaste
Trabajo Desgaste
Asesor:
FACULTAD DE INGENIERIA
0
Bogotá, 2009.
TABLA DE CONTENIDO........................................................................................................ 1
INDICE DE TABLAS............................................................................................................... 3
INTRODUCCION.................................................................................................................... 4
1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 5
1.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 5
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................... 5
2 MARCO TEORICO.......................................................................................................... 6
2.1 SISTEMA TRIBOLOGICO ....................................................................................... 6
2.2 CLASIFICACIÓN DEL DESGASTE ........................................................................ 8
2.2.1 DESGASTE ABRASIVO................................................................................... 8
2.2.2 DESGASTE ADHESIVO .................................................................................. 9
2.3 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DESGASTE ........................................ 10
2.3.1 CARGA NORMAL........................................................................................... 10
2.3.2 VELOCIDA D ................................................................................................... 10
2.3.3 TEMPERA TURA............................................................................................. 11
2.4 MODELO MATEMA TICO PA RA EL DESGASTE................................................. 11
2.5 MODELO PARA SIMULA R EL PROCESO DE DESGASTE ............................... 18
3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL........................................................................... 20
3.1 CARA CTERIZA CION DE LOS MATERIALES ...................................................... 20
3.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA ............................................................................. 20
3.1.2 ENSAYOS DE MICRODUREZA .................................................................... 21
3.1.3 ESTUDIO METALOGRAFICO ....................................................................... 22
3.2 ENSAYOS DE DESGASTE ................................................................................... 24
3.2.1 ENSAYO DE DESGASTE POR ABRASION ................................................. 24
3.2.2 ENSAYO DE DESGASTE POR DESLIZAMIENTO ...................................... 25
3.2.3 PREPA RA CION DE LAS MUESTRAS .......................................................... 26
3.3 DISEÑO EXPERIMENTAL .................................................................................... 28
1
3.3.1 SELECCIÓN DE LOS FACTORES Y NIV ELES............................................ 29
4 RESULTA DOS Y DISCUSION ..................................................................................... 32
4.1 COMPORTA MIENTO DEL DESGASTE ............................................................... 32
4.1.1 EFECTO DE LA CA RGA, LA VELOCIDAD Y LA DISTANCIA DESLIZADA.32
4.1.2 COMPARA CIÓN CON EL MODELO MATEMÁ TICO DE ARCHARD .......... 34
4.2 COMPORTA MIENTO DE LA SUPERFICIE DESGASTADA................................ 38
5 CONCLUSIONES.......................................................................................................... 44
6 SUGERENCIAS ............................................................................................................ 45
7 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA .................................................................................. 46
8 ANEXO .......................................................................................................................... 48
8.2 PLA NOS................................................................................................................. 56
2
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Resumen de las relaciones teóricas entre el área real de contacto y la carga
normal. .................................................................................................................................. 14
Tabla 2. Relaciones teóricas entre el desgaste y la carga. ................................................ 17
Tabla 3. Composición química. Porcentaje en peso. ........................................................ 21
Tabla 4. Durezas Vickers ..................................................................................................... 21
Tabla 6. Parámetros nor ma G65.......................................................................................... 24
Tabla 7. Parámetro morfológico de la arena........................................................................ 25
Tabla 9. Rugosidad probetas para desgaste abrasivo ....................................................... 28
Tabla 10. Rugosidad probetas (pin) para desgaste adhesivo ............................................ 28
Tabla 11. Diseño experimental............................................................................................. 30
Tabla 12. Diseño experimental............................................................................................. 31
Tabla 13. Desgaste según nor ma G99 ................................................................................ 35
Tabla 14. Composición química en la superficie del pin. Porcentaje en peso.................... 42
3
INT RODUCCION
Una de las formas para poder caracterizar y encontrar la solución al problema del
desgaste es la utilización de herramientas de laboratorio como son los ensayos
tribológicos, donde su principal objetivo es reproducir el mecanis mo dominante de
desgaste.
4
1 OBJETIVOS
• Comparar los resultados en los ensayos obtenidos por la máquina de desgaste por
deslizamiento según la norma técnica ASTM G99 contra los resultados obtenidos
por la máquina de desgaste por abrasión según la norma técnica ASTM G65, de
los aceros AISI/SA E 1020, 1045 y 4140.
• Validar el proceso de desgaste con los ensayos realizados por las maquinas
según normas ASTM G99 y G65, aplicando un modelo matemático basado en la
ecuación de Archard.
5
2 MARCO T EORICO
6
Figura 1. Sistemas tribol ógicos. Tomado de (ASM, 1992)
Además de los elementos estructurales del tribolemento, existen factores que modifican el
comportamiento del desgaste, propios de los parámetros de funcionamiento de un
componente mecánico.
7
2.2 CLASIFICACIÓN DEL DESGAST E
Apariencia superficial del desgaste. Como ejemplo los términos de picado, rayado.
1. Mecanis mo por el cual es removido el material o causa de daño. Como son los
tipos adhesión y abrasión.
La evidencia del desgate es encontrada por lo que ocurre en el tiempo o con diferentes
condiciones de operación, estas observaciones podrían guiar a tomar acciones para
resolver el problema. Existe cuatro formas de desgaste principales (Rabinow icz, 1995):
abrasivo, adhesivo, corrosivo y fatiga superficial. El cual en este proyecto de
investigación se encontraran los siguientes:
Debido a partículas duras, presentes en el contacto de los sólidos, partículas duras entre
o embebidas en una de las superficies o en ambas. Dando lugar a la remoción de material
de alguna de las siguientes formas:
• Micro – arado: una fosa se forma delante de una partícula y el material adyacente
formando una cordillera, el material se remueve por el paso de más partículas causando
una microfatiga.
• Micro corte: Producen una pérdida de mater ial igual a la ranura de desgaste producida.
• Micro fractura: Cuando las partículas abrasivas son concentradoras de altos esfuerzos
(Particular mente en mater ial frágil)
8
El desgaste abrasivo puede ser clasificado según la carga que se aplica en el proceso
como de bajo esfuerzo (por ejemplo el lijado de madera con papeles de lija ), alto esfuerzo
(partículas abrasivas es triturada) y el acanalado ”googing”, que consiste en que grandes
partículas cortan el mater ial. (Sar kar, 1990)
SURCO
9
MATERIAL ADHERIDO
2.3.2 VELOCIDAD
10
se produce una fusión de las superficies en contacto, efecto que se acentúa si el punto de
fusión y la conductividad térmica del material son bajos.
2.3.3 TEMPERATURA
Cuando dos superficies están juntas, el contacto se realiza básicamente con las
asperezas más altas; el área total de contacto real está deter minada por la deformación
experimentada por el material en estas regiones bajo la carga aplicada. El área real de
contacto, que en general, es una pequeña parte del área de contacto aparente (Archard,
1953), el cual comprende muchas áreas de contactos individuales que ocurren entre
asperezas en los cuales son influenciados por el numero, el tamaño y la distancia de
separación.
11
Con base en lo planteado por Hertz, y al suponer que las asperezas tienen forma
hemisférica; se tiene que el radio del área circular de contacto , y el radio R de una
aspereza presionada con una carga P sobre una superficie plana, está dada de la
siguiente manera:
1.1 Ec. 1
Esto en el caso que se asume una deformación elástica; donde, E1 y E2 son los módulos
de elasticidad de los materiales en contacto.
De lo planteado por Bow den Y Tabor (Rabinow icz E. , 1951), se tiene que para
condiciones de flujo plástico en materiales que prácticamente exhiben un comportamiento
elástico- plástico, la presión de flujo permanece constante; y solo depende de la relación
entre la carga normal aplicada y el área real de contacto. De esta forma, asumiendo una
deformación plástica, el radio del área de contacto está dado de la siguiente manera:
Ec. 2
·
El modelo inicial asumido por Archard es por un área de contacto único, como es
mostrado en la figura 4, que consiste en una superficie plana no deformable y una
superficie esférica deformable de radio R. Con base en las variables de la geometr ía se
puede deducir fácilmente que el área de contacto es,
=2 Ec. 3
12
Donde
2 Ec. 4
2 Ec. 5
Esta ecuación aplica para el caso de un contacto en deformación plástica. Para el caso de
deformación elástica, se tiene que evaluar el cambio experimentado por el área de
contacto A y hacer uso de la ecuación de Hertz, donde el valor b es la mitad del anterior,
ósea .
En el caso de deformación plástica se tiene que la presión de flujo está dada por la
⁄ ⁄ Ec. 6
Donde se pueden obtener las siguientes relaciones generales para el área de contacto
Ec. 7
Donde,
⁄
y c = 4,25 , para deformación elástica.
Ahora, con base en las expresiones anteriores se puede generar un modelo de múltiples
áreas de contacto. Para esto Archard considera una superficie plana rugosa deformable
puesta en contacto contra otra superficie plana, lisa y rígida. Ver figura 5.
13
La superficie deformable se halla compuesta solo por un gran número de asperezas
hemisféricas de igual radio de curvatura R y cuyas alturas se hallan distribuidas de
manera uniforme. Archard hace uso de una distribución discreta para las alturas de las
asperezas, lo cual se ajusta bien para esto, el considera que en dirección x existe una
aspereza en cada una de la siguientes coordenadas x= 0, h , 2h …… donde h<<<R.
luego, existen asperezas por unidad de profundidad en x, donde hay M asperezas por
unidad de altura, simplificada de la siguiente forma,
Ec. 8
∑ Ec. 9
Ec. 10
Ec. 11
Donde,
C=Mc/(1+p) Ec 12
⁄
/ Ec. 13
Tabla 1. Res umen de las rel aciones teóricas entre el ár ea real de contac to y la carga nor mal.
14
DEFORMACION UN AREA DE CONTACTO MULTIPLES AREAS DE CONT ACTO
ELASTIC A /
PLASTIC A
Archard a partir de las investigaciones realizadas por Holm, Burw ell, Rabinow i (Archard,
1953), propone los siguientes mecanismos para la remoción de partículas de desgaste
con base en la forma de las partículas y el tipo de deformación:
1. Remoción por grumos desde las zonas de contactos formados por deformación
plástica.
2. Remoción por grumos desde las zonas de contactos formados por deformación
elástica.
3. Remoción por capas desde las zonas de contactos formados por deformación
plástica.
4. Remoción por capas desde las zonas de contactos formados por deformación
elástica.
Para la construcción del modelo Archard tuvo en cuenta ciertas suposiciones, como:
1. Tamaño y distribución del área total de contacto; para esto empleo el modelo de
múltiples contactos asumiendo una distribución uniforme en las alturas de las
asperezas y además considerando que ambas superficies en contacto son
rugosas.
15
2. La duración de los contactos, se asume que a medida en que un contacto va
desapareciendo se reduce el área de contacto, en otro lugar, la zona de contacto
aparente. Un nuevo contacto se irá formando de manera que el área total de
contacto permanece constante independiente de la geometr ía de las asperezas en
contacto.
, Ec 14
, Ec 15
16
∑ ∑ /2 Ec. 16
Las relaciones teóricas entre la razón de desgaste y la carga para los cuatro mecanismo
de desgaste son resumidos en la tabla 2. De estos mecanis mos el más aproximado, es
remoción por grumos, formado desde el área de contacto por deformación plástica. Este
es el resultado de los experimentos de fricción.
Asumiendo partículas de desgaste hemisféricas, del mismo radio como las áreas de
contacto, la razón de desgaste está dada de la siguiente manera:
/3 Ec. 17
ELASTICO CAPA
GRUMOS
PLASTICO CAPA
GRUMOS
17
2.5 MODELO PARA SIMULAR EL PROCESO DE DESGAST E
Ec.18
Ec. 19
Ec. 20
18
Donde es el radio de contacto, la carga aplicada y el radio del pin. El cambio de
área se obtiene a partir de la geometr ía del pin de la siguiente manera:
2 Ec. 21
Ec. 22
2 Ec. 23
Ec. 24
Esta relación asume dos sólidos perfectamente unidos, es decir, en la zona de contactó
no existe movimiento tangencial. La rigidez de contacto tangencial es directamente
proporcional al tamaño de contactó y al modulo .
19
3 PROCEDIMIENTO EXPERIM ENTAL
Con el fin de caracterizar los materiales de estudio fue necesario hacer probetas a partir
del mismo. Se selecciono una sección que fuera lo más representativa posible para los
análisis. De esta forma se obtuvieron muestras de los materiales, a las cuales se les
realizo análisis de composición química, ensayos de dureza y análisis metalografico;
como se muestra en la figura 7.
(a) (b)
Figura 7. Mues tra de material. (a) Probeta c omposición química, (b) Probeta metal ografía.
20
Tabla 3. Composición químic a. Porcentaj e en peso.
C Si Mn Cr Ni Cu Al
0,17-0,23 0,1-0,4 0,3-0,6
AISI / SAE 1020
0,147 0,113 0,431 0,122 0,085 0,175 0,029
Muestra
0,42-0,5 0,6-0,9
AISI / SAE 1045
0,439 0,155 0,715 0,029 0,002 0,005 0,013
Muestra
0,38-0,43 0,15-0,35 0,75-1 0,8-1,1
AISI / SAE 4140
0,408 0,201 0,514 0,953 0,018 0,037
Muestra
Los promedios obtenidos de los elementos que constituyen estos aceros están dentro de
los rangos encontrados en la literatura de estos materiales.
Desviación
Material Dureza estándar
HV
21
Las durezas obtenidas concuerdan con los valores teóricos que se encuentran en la
literatura especializada de este tipo de aceros.
Las muestras a las cuales se les realiza el análisis metalográfico fueron preparadas
siguiendo la nor ma ASTM E 03 (ASTM, Standard guide for preparation of metallographic
specimens, 2005). Una vez pulidas se procedió atacar los materiales con Nital, durante 5
segundos. El análisis se realizo por microscopia óptica y por microscopia electrónica de
barrido (SEM). A continuación se muestran las micrografías de los Materiales; estas
muestran microestructuras típicas de estos materiales. Se observan microestructuras de
ferrita (F) y perlita (P).
(P)
(F)
(a) (b)
Figura 8. Trans versal. Matriz de F errita con Perlita. (a) Microscopi o óptico a 200X. (b) SEM 6000X.
22
2. Acero AISI / SA E 1045
(P)
(F)
(a) (b)
Figura 9. Trans versal. Matriz de F errita con Perlita. (a) Microscopi o óptico a 200X. (b) SEM 6000X.
(F)
(P)
(a) (b)
Figura 10. Trans versal. Matriz de Ferrita c on Perlita. ( a) Microscopio óptic o a 200X. (b) SEM 6000X
23
3.2 ENSAYOS DE DESGAST E
El ensayo de desgaste por abrasión esta estandarizado por la norma ASTM G65 (ASTM,
Standard test method for measuring abrasion using the dry sand/rubber w heel apparatus,
2004).Con este método de ensayo se pretende deter minar la resistencia de los materiales
metálicos, por medio de arena seca / rueda de goma.
La universidad de los andes cuenta con una maquina de desgaste abrasión calibrada,
como se muestra en la siguiente figura 11.
24
El material abrasivo utilizado en las pruebas de abrasión fue arena Ottaw a, como se
muestra en la figura 12. Para tener en cuenta el tipo de material utilizado como abrasivo,
se procedió a calcular parámetros morfológicos del mismo. Utilizando un parámetro a -
dimensional que describe la redondez de la partícula, P2/A, donde P es el perímetro y A
es el área de la partícula en el plano de proyección (Toro & Castañeda). El resultado del
parámetro de redondez se muestra a continuación en la tabla 7.
2
P AR AMETRO DE REDONDES P /A
Promedio Desviación Estándar % Diferencia*
15,97 0,99 27,12
25
Figura. 13 maquina disco - pi n
Las normas de desgaste abrasivo ASTM G65 y desgaste por deslizamiento ASTM G99
sugieren ciertas recomendaciones que los materiales deben cumplir antes de efectuar los
ensayos de desgaste, estas se enuncian a continuación:
1. los ensayos de desgaste por abrasión, las probetas tienen una forma rectangular de
25 por 76 mm (1 por 3 pulgadas), y entre 3,2 y 12,7 mm (0,12 y 0,50 pulgadas) de
espesor. El tamaño puede ser variado según la necesidad del ensayo. La superficie
del material debe ser plana (ASTM, Standard test method for measuring abrasion
using the dry sand/rubber w heel apparatus, 2004).
2. los ensayos de desgaste por deslizamiento, el pin tiene una forma cilíndrica con una
punta radial, el diámetro esta dentro del rango de 2 a 10mm (ASTM, Standard test
method for w ear testing w ith a pin on disk apparatus, 2005).
26
A partir de la formas como sugieren las normas y de cómo se adquirió el material se
procedió a construir las probetas para los diferentes ensayos de desgaste; como es visto
en la siguiente figura 14.
(a) (b)
Figura 14. Probeta para ensayo desgaste. (a) Desgaste abrasivo. (b) D esgaste por deslizamiento.
Las normas ASTM G65 y ASTM G99 concuerdan que todas las probetas que se van a
someter a ensayos de desgaste deben tener una superficie lisa y libre de cualquier
imperfección del material; recomiendan que la rugosidad superficial debe ser igual o
menor de 0,8 micras métricas.
Para lograr lo anterior mente mencionado se requirió un maquinado suave y una mis ma
velocidad tangencial del disco o barra con respecto a la posición de la herramienta.
Después de maquinar y obtener las probetas de los materiales de estudio, se procedió a
comprobar el acabado superficial; se utilizo un rugosimetro de marca Hommelw erke,
dando el valor de la media en la rugosidad, Ra. (Ver figura 15).
27
Figura 15. T oma de datos rugosidad.
El promedio de las rugosidades de cada uno de las probetas se resume en las siguientes
tablas:
Ra( µm )
Ra ( µm )
28
espera comprobar si hay algún efecto significativo por cada una de las fuentes de
variación en la descripción de la respuesta.
DISEÑO
EXPERIMENTAL
Numero de
Carga (FN)
vueltas
45 N 1000
130 N 2000
6000
29
Tabla 9. Diseño experimental
1 130 1000
2 130 2000
3 130 6000
4 45 1000
5 45 2000
6 45 6000
El mapa propuesto por Ashby (Ashby & Lim, Wear - mechanis m maps, 1990) se
encuentran varios modos de desgaste con diferentes características que los identifican,
para llegar a esto hay que realizar varias combinaciones; el cual lo podemos desarrollar
con un diseño factorial de dos factores, que son la carga aplicada y la velocidad de
deslizamiento. Pero aun así cada factor exige varios niveles que permita entender todos
los modos de desgaste.
La máquina de Disco-pin está diseñada para velocidades desde 0,1 hasta 10 m/s y
cargas de (0-30N), el cual entrega un amplio rango para el estudio del desgaste, con esto
se propone estudiar cada factor con tres niveles. En la figura 17 se puede apreciar cada
uno de los factores con los niveles correspondientes.
30
DISEÑO
EXPERIMENTAL
Velocidad
Carga (FN) (m/s)
5N 0,1 m/s
10 N 1 m/s
20 N 10 m/s
1 5 0,1
2 5 1
3 5 10
4 10 0,1
5 10 1
6 10 10
7 20 0,1
8 20 1
9 20 10
31
4 RESULTADOS Y DISCUSION
140 140
130 N 1020 130 N 1020
Perdida de Volumen (mm 3 )
(a) (b)
Figura 18. R esultado ensayo desgaste abrasi ón. (a) tendencia en puntos. (b) tendencia en c olumnas .
La figura 18, muestra el comportamiento del ensayo abrasivo ASTM G65, los materiales
presentan un incremento en la pérdida de material a medida que aumenta la carga y el
número de vueltas. Esto indica que el desgaste abrasivo es directamente proporcional a
los factores como la carga y el número de vueltas, e inversamente proporcional a la
dureza del material.
Los resultados de esta prueba abrasiva muestran que el acero AISI/SA E 1020 tiene
menor resistencia al desgaste abrasiv o comparado con los otros materiales de estudio, y
el acero A ISI/SA E 4140 es el de mayor resistencia al desgaste abrasivo.
32
COMPORTAMIENTO DEL DESGASTE POR DESLIZAMIENTO
(a) (b)
Figura 19 Res ultado ens ayo desgas te por deslizamiento. (a) tendencia en puntos . (b) tendenci a en col umnas
Los resultados de la prueba de desgaste por deslizamiento muestran que el acero AISI
1020 tiene menor resistencia al desgaste comparado con los otros materiales de estudio,
y el acero 4140 el de mayor resistencia al desgaste.
33
250
200
150
Fn*Vel
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Rugosidad (micrasmetros),Ra
El procedimiento que se utilizo para encontrar el valor del coeficiente de desgaste fue
hallando una ecuación que muestre la tendencia de los resultados en la prueba de
desgaste. Esta ecuación se encontró graficando las variables que afectan el desgaste
contra el coeficiente K calculado a partir de la ecuación de Archard. La tabla 13 presenta
los resultados de las pruebas de desgastes por deslizamiento según la nor ma ASTM G99,
se observa un aumento en la incertidumbre en los ensayos al aumentar los factores,
debido a factores que afectan la medición del desgaste como lo es la vibración ocurrida
durante el ensayo.
34
Tabla 11. Desgaste s egún nor ma G99
Paralelamente a lo mencionado anterior mente, los mater iales tienen una deformación
plástica en el proceso de desgaste, el cual debe ser tenido en cuenta en la aplicación del
modelo matemático de Archard, que es contrario a lo propuesto por Hegadekatte que
propone una deformación elástica; también el modelo debe tener en cuenta el cambio de
dureza durante el proceso de desgaste.
35
COMPARACIÓN DEL MODELO TEÓRICO CON LOS RESULTADOS DEL DESGASTE POR ABRASIÓN
140 140
1020 Exp. 1020 Exp.
(a) (b)
80 80
1020 Exp.
Volumen Perdido (mm 3 )
(c) (d)
Figura 21. (a) Carga de 130 N. T endencia en puntos . (b) Carga de 130 N. T endenci a en barras. (c) Carga de 45 N.
Tendencia en puntos. (d) Carga de 45 N .Tendencia en barras
36
COMPARACIÓN DEL MODELO TEÓRICO CON LOS RESULTADOS DEL DESGASTE POR
DESLIZAMIENTO
40 40
1020 Exp. 1020 Exp.
Volumen Perdido (mm 3 )
(a) (b)
60 60
1020 Exp.
Volumen Perdido (mm 3 )
10 10
0 0
0 500 1000 300 900
(c) (d)
70 70
1020 Exp. 1020 Exp.
Volumen Perdido (mm 3 )
60 1020 Modelo 60
1020 Modelo
50 1045 Exp. 50 1045 Exp.
1045 Modelo
40 4140 Exp. 40 1045 Modelo
30 4140 Modelo 30 4140 Exp.
4140 Modelo
20 20
10 10
0 0
0 500 1000 300 900
Distancia deslizada (m) Distancia deslizada (m)
(e) (f)
Figura 22. (a) Carga de 5 N. Tendenci a en puntos. (b) Carga de 5 N. Tendencia en barras. (c) Carga de 10 N. Tendencia
en puntos. (d) Carga de 10 N. Tendencia en barras. (e) C arga de 20 N. T endenci a en puntos. (f) Carga de 20 N. Tendencia
en barras
37
250
200
150
Fn*Vel
100
50
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Figura 23. Dur eza des pués de las pruebas de desgas te. (Fn= carga normal)
Las figuras 24 y 26, muestran las superficies después del ensayo de desgaste ASTM
G65, donde la figura 25 muestra una diferencia entre los surcos, estos se ven más
pronunciados a medida que se aumenta la carga y el número de vueltas. Esto es debido
al comportamiento de las partículas abrasivas sobre la superfic ie, donde estas tienen dos
movimientos, rodada y deslizada (Nilsson, Svahnb, & Olofsson, 2006), el cual producen
cambios en la superficie a nivel macro y micro. Esto se puede observar por el cambio de
la rugosidad en la superficie desgastada como se observa en la figura 25.
38
SURCO
SURCO SURCO
SURCO SURCO
SURCO
Fig 24. Micrografía 50 x del acer o 1020. (a) c arga de 130N y 1000 Vueltas. (b) carga de 130N y 2000 Vueltas. (c) carga de
130N y 6000 Vueltas. (d) c arga de 45N y 1000 Vueltas. (e) c arga de 45N y 2000 Vueltas. (f) c arga de 45N y 6000
Vueltas.
9
x 100000
8
7
6
Fn*Ds
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Rugosidad(µm ), Ra
39
En los resultados de los ensayos de desgaste por abrasión se encontró una serie de
marcas características que identifican este tipo de desgaste; las figuras 26 (a), (c) y (e),
mostraron la presencia de microsurcos del arrancado de material, producto del material
abrasivo, también se encontraron microgrietas superficiales y rayas paralelas a la
dirección de las partículas abrasivas, esto es debido a que la partícula es capaz de
penetrar el mater ial por su fuerza normal sobre la superficie (Sarkar, 1990). Las figuras 26
(b), (d) y (f), difieren de las anteriores ya que el arranque de material es por la acción de
varias partículas que pueden generar concentración de tensiones (Grigoroudis, 1997)
(Sarkar, 1990), y luego generan microgrietas, llevándolo posterior mente al
desprendimiento del material.
MICROSURCO
MICROGRIETA
MICROGRIETA
(a) (b)
MICROGRIETA
MICROGRIETA
MICROSURCO
(c) (d)
40
MICROGRIETA
MICROSURCO
(e) (f)
Fig 26. Micrografía 50 x (a) acer o 1020 carga de 130N y 1000 Vueltas. (b) acer o 1020 carga de 45N y 1000 Vueltas. (c)
acero 1045 carga de 130N y 1000 Vueltas. (d) ac ero 1045 carga de 45N y 1000 Vueltas . (e) acero 4140 carga de 130N y
1000 Vueltas. (f) ac ero 4140 c arga de 45N y 1000 Vueltas.
La figura 27, muestra las huellas dejadas por el ensayo de desgaste ASTM G99, se nota
una gran diferencia en las superficies de cada material, esto es debido al cambio de
velocidad; la superficie desgastada a una velocidad de deslizamiento menor de 1 ms -1,
presenta surcos, debido al material eliminado que se convierte en material abrasivo para
la superficie, y presenta cierta capa de material adherido a la superficie.
La superficie desgastada a una velocidad mayor de 1ms -1, evidencia una película de oxido
formada por el calentamiento de la superficie a altas temperaturas (T° = 212°C tomada
cerca a la superficie de contacto) y a las condiciones extremas del ensayo, el óxido es lo
suficientemente caliente que fluye, e, incluso se funde en la superficie (Ashby, the w ear of
sliding conditions on theory fric tion of metals, 1988), el tipo de oxido encontrado en los
pines es oxido de hierro (Fe2O3), como se muestra en la tabla 14. En este punto del
ensayo de desgaste por deslizamiento, se observa una reducción de la tasa de desgaste
debido a la lubr icación que ejercen los óxidos formados en la superficie de contacto que
resulta en la ausencia de capas de adhesión.
41
Tabla 12.Composición químic a en la superficie del pi n. Porcentaje en pes o.
SURCO
PELÍCULA DE
OXIDO
MICRO GRIETA
MATERIAL
ADHERIDO MICRO ARADO
PELÍCULA DE
MICRO ARADO OXIDO
SURCO
42
PELÍCULA DE
MATERIAL
OXIDO
ADHERIDO
MICRO ARADO
SURCO
Fig 27. Micrografia a 40x. (a) acero 1020 a una carga de 10N y 0,1ms-1. (b) acero 1020 a una c arga de 10N y 1ms-1. (c)
acero 1020 a una carga de 10N y 10ms-1. (d) acero 1045 a una carga de 10N y 0,1ms-1. (e) acero 1045 a una c arga de
10N y 1ms- 1. (f) acero 1045 a una c arga de 10N y 10ms-1. (g) acer o 4140 a una c arga de 10N y 0,1ms-1. (h) ac ero 4140 a
una carga de 10N y 1ms-1. (i) acero 4140 a una carga de 10N y 10ms-1.
43
5 CONCL USIONES
Los ensayos de desgaste por abrasión y desgaste por deslizamiento, son métodos
diferentes de simular el comportamiento del desgaste; cuantitativamente muestra la
dependencia del material contra los parámetros de funcionamiento, mostrando que el
acero AISI/SA E 4140 tiene mayor resistencia al desgaste comparado con los otros
aceros, y esto a la vez, muestra que el acero AISI/SA E 1020 el de menor resistencia al
desgaste.
Los factores que identifico Archard, muestran ser las variables para observar el
comportamiento del desgaste, sin embargo hay que tener en cuenta otras variables que
pueden modificar la perdida de volumen como la fricción entre las superficies en contacto
y la deformación ocurrida en el proceso de desgaste. Esto se pudo observar, cuando se
aplico el modelo computacional de He gadekatte, que propuso una deformación e lástica,
y los re sultados de caracte rización supe rficial muestra lo contrario, tenie ndo una
de formación plástica, conse cuentemente el mode lo no es válido para la aplicación que
se le dio.
44
6 SUGERENCIAS
45
7 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Archard, J. (1953). Contact and Rubbing of flat surfaces. journal of applied physics .
Ashby, M. (1988). the w ear of sliding conditions on theory friction of metals. Wear .
Ashby, M. (1986). Wear - rate transitions and their relationship to w ear mechanis m. wear .
ASM. (1992). friction, lubrication and wear technology (Vol. 18). United States of America.
ASTM. (2004). Standard test method for measuring abrasion using the dry sand/rubber
wheel apparatus. Norma tecnica .
ASTM. (2005). Standard test method for w ear testing w ith a pin on disk apparatus. Norma
tecnica .
ASTM. (2005). Standard test methods for chemical analysis of carbon steel, silicon
electrical steel and iron. Norma tecnica .
ASTM. (2005). Standard test methods for micro hardness. Norma Tecnica .
F., G. J., & J., S. (1995). Interactions between adhesion and friction-I. Wear.
Hegadekatte, V., & Kurzenha, N. h. (2008). A predictive modeling scheme for w ear in
tribometers . Tribology .
Nilsson, R., Svahnb, F., & Olofsson, U. (2006). Relating contact conditions to abrasive
wear. Wear .
46
Sarkar, A. (1990). Desgaste de Metales. Mexico.
Sinisa, D., & Jhonson, K. (1999). Adhseive contact of elastic-plastic spheres. Journal of
the mechanics and physics of solids .
Toro, A., & Castañeda, R. (s.f.). Digital image processing applied to morphological
characterization of ceramic and stainless steel pow ders.
Yoon, E. s., & Kong, H. (1997). Evaluation of frictional characteristics for a pin-on-disk
apparatus. Wear .
47
8 ANEXO
Para el ensayo de desgaste según la nor ma G99, se necesitan dos probetas, la primera
es el pin con punta radial, colocada perpendicular mente sobre un disco plano. El cual es
aplicado una carga sobre el pin, dada por pesos sujetados a una palanca o brazo
pivoteado.
48
La medición exacta de la masa, antes y después del ensayo, determina la cantidad de
pérdida de material. Para realizar la medición, debe ser empleada un equipo con una
sensibilidad de 0.1 mg. Los resultados del desgate se obtienen frecuentemente,
realizando un ensayo en que se selecciona la carga, la velocidad y distancia de
deslizamiento.
La razón para el desarrollo a las pruebas de desgaste, puede ser aplicado a condiciones
especificas, generalmente para incrementar la vida, reducir costos y mantenimiento, para
llevarlo a un desarrollo confiable, transportando a simplificar la selección del mejor
mater ial.
El test representa una respuesta de las condiciones que se encuentra los dos materiales
en contacto. Teniendo como objetivo principal es reproducir el mecanis mo dominante de
desgaste con la apariencia de la superficie desgastada de análisis idéntica a la de la
superficie desgastada de los componentes reales.
49
I II III
Per iodo I:
A partir de varias investigaciones (Sarkar, 1990) se podría decir que hay tres tipos de
deslizamiento:
50
1. Cuando un material duro, de alto punto de fusión se desliza sobre un material
blando de bajo punto de fusión, el movimiento es con sacudidas y el deslizamiento
repentino no es tan obvio. El material duro no se ve afectado, pero se marca una
huella en el material más suave. La resistencia friccional se debe a los surcos que
forman el material blando.
2. Cuando un metal de bajo punto de fusión se desliza sobre una superficie dura, el
movimiento es con sacudidas y el grado de deslizamiento es más rápido. La
superficie no se raya y el metal blando se deposita sobre ella. Se sugiere que la
elevada presión de contacto y la energía en forma de calor durante el
deslizamiento suelda el metal de bajo punto de fusión sobre la superficie mas
dura. A medida que las superficies empiezan a adherirse, los puntos soldados se
estiran y se adelgazan hasta el siguiente deslizamiento, en el cual se presenta
nuevamente la soldadura.
3. Metales similares , las fuerzas de fricción son mucho más altas que para las
ultimas combinaciones y se observan fluctuaciones rápidas sin que ocurra
deslizamiento rápido, en la superficie plana una gran ranura y se produce de
nuevo una soladura y fusión incipientes, lo que daña ambas superficies.
b) Velocidad de deslizamiento.
c) Distancia de deslizamiento.
a) Resistencia al desgaste.
c) Superficie desgastada.
51
Las variables que se pueden controlar con el equipo son la carga aplicada, la velocidad
de deslizamiento, la distancia de deslizamiento y el ambiente, donde se pueden
denominar como parámetros de funcionamiento.
a. La Carga aplicada es la carga que tiene el pin sobre el disco, debe ser constante
durante la prueba, el mecanis mo más utilizado en estos equipos es el
aprovechamiento de la gravedad utilizando unas pesas. O también un mecanis mo
de fuerza por medio de un tornillo de potencia o con un sistema neumático. La
carga aplicada esta en el rango de 0 – 30 N.
Pero aun así en el diseño se debe tener en cuenta factores que modifiquen el resultado
del ensayo, las cuales son características para la decisión de las partes de la maquina,
donde la nor ma muy claramente específica sobre el cuidado en la Sujeción de las
probetas y la vibración. Una de sus recomendaciones es que el motor debe montarse de
tal manera que sus vibraciones no afecte la prueba.
52
potencia del motor requerida para accionar el equipo, se realizaron cálculos a partir de la
máxima carga normal en la prueba de 30 N y asumiendo un coeficiente de fricción de 0,8 ;
la fuerza de fricción es de 24N. Y teniendo en cuenta el torque para el arranque de la
prueba y la velocidad de giro del disco, se calculo una potencia necesaria de 183 Watt, el
cual se selecciono un motor trifásico de 0,5 Hp con una velocidad de 1750rpm.
Dentro del sistema motriz, se encuentran los rodamientos, los cuales se seleccionaron
para soportar las cargas al que está sometido el eje y una precisión para el ensayo de
desgaste, se seleccionaron los siguientes rodamientos; Rodamiento de bola de contacto
angular.
Los ejes dentro este sistema fueron calculados con las diferentes cargas que soporta,
donde arrojo un diámetro de eje calculado de 7,6 mm con un factor de seguridad de 2. Se
selecciono un eje de ¾ pulg. (19mm) para poder hacer cambio de poleas en el sistema y
así aprovechar a mayores velocidades.
• Sujeción del pin. Las probetas a ensayar deben ser sujetadas rígidamente,
garantizando la perpendicular idad y concentricidad. Para esto se decidió construir un
mandril de una sola medida de 9 mm de diámetro, que albergará la longitud de 15
mm de largo y sujetado a presión.
• Sujeción del disco. El sistema de sujeción del disco debe garantizar concentricidad ya
que el movimiento del disco con el pin en contacto debe generar una marca circular y
53
no otra como ocurriría si el disco no se monta concéntrico respecto al eje de giro.
Teniendo en cuenta estas especificaciones se selecciona un sistema de presión
alrededor del disco, para discos de 125 mm de diámetro y espesor de 12mm.
Hay muchas formas de aplicar la fuerza sobre el pin, pero la mayor ía de estos equipos
utiliza un brazo pivoteado. Aunque la nor ma no específica el sistema mecánico para
aplicar la carga, el medio que se podr ía utilizar, seria un sistema hidráulico o neumático.
Para esto se hizo el análisis de los requerimientos del sistema mecánico para aplicar la
carga.
El control de las cargas para un sistema hidráulico tendría que ser por medio de un control
eléctrico que al igual a un sistema neumático, donde el brazo pivoteado tendr ía un costo
menos el cual le dar ía una ventaja sobre los otros sistemas; el ensayo de desgaste exige
que el pin debe estar siempre en contacto el más apto para esto sería el bazo pivoteado.
El montaje de sistema neumático estaría sujeto a tener un sitio donde siempre haya aire
a presión, el cual el brazo pivoteado no necesita. En costos del montaje de todo el
sistema se puede observar en la siguiente tabla:
Hidráulico 735.000
A partir de lo anteriormente mencionado y del estudio hecho por Yoon (Yoon & Kong,
1997), el brazo pivoteado es la mejor opción por tener mejor resultados en el desgaste a
diferentes frecuencias de vibración, el cual se sigue la recomendación del autor de este
estudio el tener una rigidez el sistema de 9800 N m-1.
54
8.1.1.1.7 ANÁLISIS DE ESFUERZ OS DEL BRAZO PIVOTEADO.
A partir de estas fuerzas se procede a calcular tanto los esfuerzos de von misses así
como la deflexión del brazo
55
Figura 31. Esfuerzo obteni dos
Los esfuerzos obtenidos por la simulación del programa utilizado de elementos finitos son
de baja magnitud, indicando que las cargas sobre el brazo no causaran una posible falla
en el componente. De estos resultados se observa que el punto de mayor esfuerzo se
encuentra localizada en la zona de sujeción del pin (ver figura 31) en donde el esfuerzo
alcanza los 6,83 MPa. Esfuerzo mucho menor al esfuerzo de fluencia del acero.
Así como los esfuerzos son relativamente bajos, la deflexión de la pieza no presenta
mayores cambios dimensionales, la zona más afectada está ubicada en el extremo de
sujeción del pin, en el punto donde se aplica la fuerza de fricción, donde la deflexión
máxima es de 9,42 x 10 -6 m.
8.2 PLANOS
56