INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE

INSTRUMENTACION Y CONTROL.

Profesor: Samuel Mejia

Alumna: Brenda Paulet Cruz Millan

Materia: Instrumentación y Control.

OBJETIVOS DEL TEMA

Es desarrollar los conocimientos, habilidades para seleccionar y especificar

adecuadamente las características de un instrumento para la medición de
cualquier variable de un proceso industrial.

Seleccionar y aplicar los diferentes instrumentos de medición en sistemas de

monitoreo y control de variables físicas de procesos industriales.
 1 INTRODUCCIÓN
Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones
más idóneas.

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de la

ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que
destacan: sistemas de control, automatización, electrónica e
informática. Su principal aplicación y propósito es el análisis,
diseño y automatización de procesos.
 2 SISTEMA GENERAL DE MEDICION

El Sistema Internacional de Unidades se compone

de unidades, las bases y las derivadas.

Se llaman unidades base a aquellas que pueden

realizarse físicamente con independencia de las
demás unidades.
Cada unidad básica está ligada, en su realización,
con un prototipo material o con cierta constante
física.

En estos momentos solamente el kilogramo está

ligado a un prototipo material, mientras que el
metro está ligado a la velocidad de la luz, el
segundo a un período del cesio 133, el Amper a la
permeabilidad en el vacío, el Kelvin a la
temperatura termodinámica del punto triple del
agua, el mol al número de átomos del carbono 12 y
la candela a la intensidad energética de una
radiación monocromática.
 2 SISTEMA GENERAL DE MEDICION

Desde el punto de vista evaluativo, la

instrumentación y control busca aportar
facultades interesantes en la medición de
indicadores, registro y control automático,
evaluación de temperaturas, entre otros.
3 RANGOS DE CALIBRACION
NORMALIZADOS
En la mayoría de los casos, los procedimientos y
métodos que emplea una planta en concreto no
han evolucionado con el tiempo. Muchas veces,
los técnicos de calibración utilizan métodos que
se establecieron muchos años atrás y no es
extraño escuchar, «siempre lo hemos hecho así».
Mientras tanto, la tecnología basada en la
medición continúa mejorando y ganando en
exactitud.

La única forma de determinar los parámetros de

calibración correctos es registrar de alguna
manera la calibración de forma que permita
analizar la desviación y la deriva. Con unos
buenos datos fiables y un buen equipo de
calibración se puede mantener una baja
tolerancia y equilibrarla con una planificación
adecuada.
Una vez establecidos estos
parámetros, los costes asociados
para realizar una calibración se
pueden estimar y, ver si está
justificado comprar un instrumento
más sofisticado con mejores
especificaciones de rendimiento o un
patrón con mayor exactitud para
conseguir un rendimiento del proceso
todavía mejor.

La norma ISO/IEC 17025 es el

estándar de calidad mundial para los
laboratorios de ensayos y
calibraciones. Esta es la base para la
acreditación de un organismo de
certificación.

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 NOTA 1 Una calibración puede expresarse mediante una declaración, una
función de calibración, un diagrama de calibración, una curva de
calibración o una tabla de calibración. En algunos casos, puede consistir
en una corrección aditiva o multiplicativa de la indicación con su
incertidumbrecorrespondiente.

NOTA 2 Conviene no confundir la calibración con el ajuste de un sistema

de medida, a menudo llamado incorrectamente “autocalibración”, ni con
una verificación de la calibración.

Revordemos que …
la calibración es una operación que bajo condiciones especificadas
establece, en una primera etapa, una relación entre los valores y sus
incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de
medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres
asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para
establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a
partir de una indicación
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 4 PROCESOS DE CALIBRACION

El proceso de calibración de un
instrumentocomprende la medición de un patrón de
referencia y el instrumento que deseamos
comprobar. Mediante dicha comparación,
obtendremos el error del instrumento (diferencia
entre las medidas del equipo y las obtenidas por el
patrón de referencia) y la incertidumbre de
calibración. Estos valores nos serán de utilidad para
determinar si el instrumento está dentro de los
límites de tolerancia establecidos para un proceso
determinado.
1. Primera etapa del proceso de calibración: Corresponde a la realización de
las medidas. El proceso de calibración consiste en comparar los valores
proporcionados por un patrón (instrumento patrón o medida materializada
patrón), con las indicaciones obtenidas al medir dicho patrón en el
instrumento a calibrar.
2. Segunda etapa 2 del proceso de calibración: Corresponde a la evaluación de
los resultados de calibración obtenidos. El objetivo de esta etapa es
determinar si los resultados obtenidos en la calibración de error de
indicación, con su incertidumbre expandida de calibración, cumplen el
criterio de aceptación fijado (EMP) en todos los puntos calibrados.

———-Error máximo permitido (EMP)Tal y como figura en el VIM (Vocabulario

Internacional de Metrología) el Error Máximo Permitido es el valor extremo de
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medida, con respecto a un valor de referencia conocido, para una medición,
instrumento o sistema de medida dado.
CONCLUSION:
Conforme lo que eh investigado eh notado que es importante calibrar para establecer
con exactitud que los resultados que arroja un instrumento de medida sean los mismo
que la magnitud que se mide con él. Es un proceso que certifica si la medida obtenida
por un instrumento es compatible con lo esperado y que es apto para su uso, con el fin
de evitar desviaciones en los procesos de análisis y reducir costos.