Adtescd

UNIVERSIDAD DR.
JOSÉ MATÍAS DELGADO

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS EN LA CADENA

DE SUMINISTROS QUE MEJORE EL PROCESO DE ADMINISTRACIÓN
DE INVENTARIOS EN EMPRESAS PRODUCTORAS Y
COMERCIALIZADORAS DE HIERRO Y ACERO: BARRAS, VARILLAS Y
TUBOS
Monografía presentada para optar al título de INGENIERO

INDUSTRIAL
Por
RODRIGO JOSÉ CASTRO GRANADOS
Asesores:
ING. EMILIO JAVIER MORALES QUINTANILLA
ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, ABRIL 2018

AUTORIDADES
Dr. José Enrique Sorto Campbell

RECTOR
VICERRECTOR
VICERRECTOR ACADÉMICO
Ing. Silvia Regina Barrios de Ferreiro

DECANA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
Ing. Carmen del Pilar Hernández Menjívar

COORDINADORA ADJUNTA
JURADO CALIFICADOR
Ing. Manuel de Jesús Mónchez Bonilla

COORDINADOR DEL COMITÉ EVALUADOR
Ing. Ana del Pilar Letona Alvarez

EVALUADOR 1
Ing. Francisco Angulo Alfaro

EVALUADOR 2
Ing. Emilio Javier Morales Quintanilla

ASESOR
ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, ABRIL 2018

AGRADECIMIENTOS
Primero agradecer a Dios por nunca dejarme solo en esta larga y bonita etapa de mi vida, por
guiarme en todo momento y por siempre proveer cuando hacía falta y mover cualquier obstáculo que se
presentó.
También agradezco a mi madre, Elizabeth Granados, mi mayor motivación, por todo el esfuerzo
realizado para poder darme siempre lo mejor y por darme siempre su apoyo incondicional, por esos
empujones que sirvieron en momentos de frustración y por no perder nunca la Fe en mi a pesar de lo
difícil que pudo ser la situación, ¡Ahora puede sumar uno más a la cuenta!
A mis hermanos por siempre estar ahí cuando los necesite, por sacarme una sonrisa cuando más lo
necesitaba y por apoyarme en todo lo que hacía.
Mis más sinceros agradecimientos a todos los catedráticos de la facultad, quienes me ayudaron a
formarme no solo en lo profesional, sino en lo personal, con cada uno de sus consejos y palabras de
apoyo.
ÍNDICE
Introducción...............................................................................................................................................1
1. CAPÍTULO I. PERFIL DE LA INVESTIGACIÓN.............................................................................3
1.1 Objetivo general.............................................................................................................................3
1.2 Objetivos específicos....................................................................................................................3
1.3 Antecedentes.................................................................................................................................4
1.4 Planteamiento del problema........................................................................................................6
1.5 Justificación....................................................................................................................................7
1.6 Alcance.........................................................................................................................................10
1.7 Limitantes.....................................................................................................................................11
1.8 Metodología de la investigación................................................................................................11
1.8.1 Tipo de investigación..............................................................................................................11
1.8.2 Fuentes de información.........................................................................................................12
2. CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO...................................................................................................13
2.1 ¿QUÉ ES UNA CADENA DE SUMINISTRO?.........................................................................13
2.2 ¿Qué es la gestión de riesgos?.................................................................................................15
2.3 Riesgos en la cadena de suministros.......................................................................................18
2.4 Administración de inventarios....................................................................................................19
2.5 American Society of Mechanical Enginners (ASME)..............................................................24
2.6 Método 6M o Análisis de Dispersión.........................................................................................26
3. CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN DEL SECTOR Y PRODUCTOS EN ANÁLISIS......................28
3.1 Descripción del sector.................................................................................................................28
3.2 Antecedentes del sector.............................................................................................................29
3.3 Clasificación del sector...............................................................................................................35
3.4 Participacion del sector...............................................................................................................37
3.5 Descripción de empresas del sector.........................................................................................39
3.6 Descripción de los productos............................................................................................41
3.7 Descripción de los procesos......................................................................................................48
4 CAPÍTULO IV: SITUACIÓN ACTUAL DE EMPRESA EN ESTUDIO..........................................50
4.1 Análisis de la situación actual en la empresa en estudio.......................................................50
5 CAPÍTULO V. DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS PARA MEJORAR EL
PROCESO DE ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS EN UNA EMPRESA PRODUCTORA Y
I
COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS DE HIERRO Y ACERO: BARRAS, VARILLAS Y
TUBOS.....................................................................................................................................................59
5.1 Objetivos del sistema de gestión de riesgos...........................................................................60
5.1.1 Objetivo general......................................................................................................................60
5.1.2 Objetivos específicos.............................................................................................................60
5.2 Entidades del sistema.................................................................................................................60
5.3 Ciclo de la administración del riesgo........................................................................................72
5.4 Conceptualización del sistema..................................................................................................73
5.5 Sistema de gestión de riesgos...................................................................................................75
5.5.1 Identificación del riesgo.........................................................................................................76
5.5.2 Análisis de riesgos.................................................................................................................87
5.5.3 Evaluación de riesgos............................................................................................................93
5.5.4 Tratamiento de riesgos..........................................................................................................99
5.5.5 Seguimiento y control..........................................................................................................105
5.6 Caso práctico.............................................................................................................................107
6 CAPÍTULO VI: PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE ADMINISTRACIÓN DE
INVENTARIO DE LA EMPRESA EN ESTUDIO..............................................................................109
6.1 Propuesta de inventario de seguridad....................................................................................124
6.2 Cantidad óptima de pedido......................................................................................................127
7 CAPÍTULO VII: ANÁLISIS ECONÓMICO PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE GESTIÓN
DE RIESGOS........................................................................................................................................129
7.1 Beneficio costo...........................................................................................................................142
8 CAPÍTULO VIII: HERRAMIENTA DE USO PARA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIO....143
8.1 Plataforma en Microsoft Excel.................................................................................................143
9 CAPÍTULO IX: HERRAMIENTA DE USO PARA SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS....150
9.1 Plataforma en Microsoft Excel.................................................................................................150
Conclusiones.........................................................................................................................................157
Recomendaciones................................................................................................................................161
Matriz de congruencia Objetivos-Conclusiones-Recomendaciones..............................................162
Bibliografía.............................................................................................................................................166
Glosario..................................................................................................................................................169
Anexos...................................................................................................................................................171
II
Índice de gráficas
Grafica 1. Evolución del mercado de acero .................................................................................... 30
Grafica 2. Porcentaje de riesgos por área ....................................................................................... 97
Grafica 3. Riesgos por tipo de riesgo ............................................................................................... 98
Grafica 4. Porcentaje de riesgos con sistema de gestión de riesgos. ...................................... 122
Índice de tablas
Tabla 1. Porcentaje de participación de la industria siderúrgica en el PIB de El Salvador (En millones de
dólares a precios constantes de 1990). (2007-2016) ................................................. 8
Tabla 2. Simbología ASME .............................................................................................................. 25
Tabla 3. Productos de hierro y acero de mayor venta en El Salvador, año 2004. ................. 32
Tabla 4. Clasificación del sector según CIIU ................................................................................ 35
Tabla 5. Desempeño de los principales productos de exportación sector metalmecánica 2015-
2016 ....................................................................................................................................................... 37
Tabla 6. Principales productos importados de la industria metalmecánica, desempeño 2015-
2016 ....................................................................................................................................................... 38
Tabla 7. Especificaciones de varilla corrugada ............................................................................ 42
Tabla 8. Especificación varilla lisa .................................................................................................. 43
Tabla 9. Especificación tubería ....................................................................................................... 45
Tabla 10. Matriz de valoración para escala Likert .......................................................................... 56
Tabla 11. Encuesta sobre nivel de madurez ................................................................................... 58
Tabla 12. Riesgos identificados ........................................................................................................ 84
Tabla 13. Matriz de niveles de riesgo. ............................................................................................. 85
Tabla 14. Matriz impacto-probabilidad ............................................................................................. 90
Tabla 15. Evaluación de riesgos ....................................................................................................... 91
Tabla 16. Nivel de riesgo .................................................................................................................... 95
Tabla 17. Matriz de riesgos ................................................................................................................ 97
Tabla 18. Matriz de tratamiento de los riesgos ............................................................................. 100
Tabla 19. Matriz de tratamiento de riesgo ..................................................................................... 101
Tabla 20. Acciones de mitigación ................................................................................................... 103
Tabla 21. Indicadores ....................................................................................................................... 106
Tabla 22. Caso práctico: Nivel de riesgo ....................................................................................... 107
Tabla 23. Caso práctico: Acciones correctivas ............................................................................. 108
Tabla 24. Caso práctico: Nivel de riesgo después de acciones de mitigación ........................ 108 Tabla 25.
Nivel de riesgo con sistema de gestión de riesgos .................................................... 115
III
Tabla 26. Matriz de riesgos con SGR ............................................................................................ 118
Tabla 27. Matriz de riesgos sin SGR .............................................................................................. 119
Tabla 28. Comparación de impacto de riesgos con SGR y sin SGR ........................................ 120 Tabla 29.
Variables para encontrar inventario de seguridad ...................................................... 124
Tabla 30. Costos de producción ..................................................................................................... 131
Tabla 31. Salarios operativos .......................................................................................................... 132
Tabla 32. Costo de riesgos sin sistema de gestión de riesgos .................................................. 133 Tabla 33.
Costo de riesgos con sistema de gestión de riesgos ................................................. 136 Tabla 34. Costos
de implementación del sistema de gestión de riesgos ................................. 139
Tabla 35. Costos de inventario de seguridad ............................................................................... 140
Tabla 36. Costos mensuales del Sistema de Gestión de riesgos ............................................. 141
Índice de figuras
Figura 1. Niveles de inventario ........................................................................................................ 21
Figura 2. Varilla corrugada............................................................................................................... 41
Figura 3. Varilla lisa .......................................................................................................................... 43
Figura 4. Tubo tipo C ........................................................................................................................ 44
Figura 5. Proceso general de administración de inventarios actual .......................................... 51
Figura 6. Proceso reabastecer producto actual............................................................................ 52
Figura 7. Proceso de almacenamiento en bodega actual .......................................................... 53
Figura 8. Proceso movimiento de producto actual ....................................................................... 54
Figura 9. Proceso Ajustar inventario actual .................................................................................. 55
Figura 10. Organigrama del sistema de gestión de riesgos. ........................................................ 62
Figura 11. Ciclo de la administración del riesgo ............................................................................. 72
Figura 12. Diagrama del sistema de gestión de riesgos ............................................................... 74
Figura 13. Diagrama del sistema de gestión de riesgo ................................................................. 75
Figura 14. Diagrama de identificación de riesgos .......................................................................... 76
Figura 15. Formato de identificación de riesgos ............................................................................. 77
Figura 16. Causa-efecto Flujo de información ................................................................................ 78
Figura 17. Causa-efecto Producción ................................................................................................ 79
Figura 18. Causa-efecto Almacenamiento ...................................................................................... 79
Figura 19. Causa-efecto Base de datos .......................................................................................... 80
Figura 20. Causa-efecto Despacho .................................................................................................. 80
Figura 21. Causa-efecto Pérdida de producto ................................................................................ 81
Figura 22. Causa-efecto Distribución ............................................................................................... 81
Figura 23. Causa-efecto Servicio al cliente ..................................................................................... 82
Figura 24. Causa-efecto Colocación tardía del producto .............................................................. 82
Figura 25. Causa-efecto Conteos físicos de producto mal realizados ........................................ 83
Figura 26. Causa-efecto Estimaciones de materia prima erróneas ............................................ 83 Figura
27. Mapa de riesgos de la cadena de suministros de la empresa .................................. 86
Figura 28. Diagrama Análisis de riesgos ......................................................................................... 87
IV
Figura 29. Diagrama Evaluación de riesgo ..................................................................................... 93
Figura 30. Formato Evaluación de riesgos ...................................................................................... 94
Figura 31. Diagrama Mitigación de riesgos ..................................................................................... 99
Figura 32. Diagrama Seguimiento y mejora continua.................................................................. 105
Figura 33. Proceso general de administración de inventario ..................................................... 109
Figura 34. Proceso "Añadir producto a bodega" .......................................................................... 110
Figura 35. Proceso "Definir punto de reorden" ............................................................................. 111
Figura 36. Proceso "Reabastecer producto" ................................................................................. 112
Figura 37. Proceso "Movimiento de producto" ............................................................................. 113
Figura 38. Proceso "Ajuste de inventario" ..................................................................................... 114
Figura 39. Registro de productos .................................................................................................... 144
Figura 40. Ventana para "Agregar producto" ................................................................................ 145
Figura 41. Registro de movimientos ............................................................................................... 146
Figura 42. Selección de actividad a realizar ................................................................................. 147
Figura 43. Estado de material ......................................................................................................... 148
Figura 44. Ventana principal ............................................................................................................ 149
Figura 45. Pestaña para eliminar producto ................................................................................... 150 Figura
46. Registro riesgos potenciales ......................................................................................... 151
Figura 47. Ventana de “Identificación de riesgos" ........................................................................ 152
Figura 48. Menú para agregar área operativa .............................................................................. 153
Figura 49. Ventana de nivel de riesgo ........................................................................................... 153 Figura
50. Estado del riesgo ............................................................................................................ 154
Figura 51. Menú de columna “Motivo” ........................................................................................... 154
Figura 52. Graficas del sistema de gestión de riesgos................................................................ 155
Figura 53. Matriz de riesgo .............................................................................................................. 156
Índice de anexos
Anexo 1. Situación del mercado mundial .................................................................................... 171
Anexo 2. Gráfica sobre situación del mercado del acero ......................................................... 171 Anexo
3. Productos de hierro y acero de mayor venta en El Salvador, año 2004. .............. 172
Anexo 4. Porcentaje de participación de la industria ................................................................. 173
Anexo 5. Investigación exploratoria ............................................................................................. 173
Anexo 6. Investigación cualitativa ................................................................................................. 174
Anexo 7. Investigación cuantitativa .............................................................................................. 174
Anexo 8. Cadena de suministro .................................................................................................... 175
Anexo 9. Riesgos en la cadena de suministros.......................................................................... 175
Anexo 10. ¿Qué es gestión de riesgos? ........................................................................................ 176
Anexo 11. Definición de gestión de riesgos .................................................................................. 176
Anexo 12. Definición de administración de inventario ................................................................. 177
Anexo 13. Administración de inventario ......................................................................................... 177
Anexo 14. Definición de nivel óptimo de inventario ..................................................................... 178
V
Anexo 15. Inventario de seguridad ................................................................................................. 178
Anexo 16. Inventario en tránsito ..................................................................................................... 179
Anexo 17. Clasificación CIIU ........................................................................................................... 179
Anexo 18. Participación del sector en exportación ...................................................................... 180
Anexo 19. Participación del sector en importación ...................................................................... 181
Anexo 20. Número de empresas del sector .................................................................................. 182
Anexo 21. Escala de Likert .............................................................................................................. 182
Anexo 22. Nivel de madurez ............................................................................................................ 183
Anexo 23. Matriz IPER ..................................................................................................................... 183
Anexo 24. Tipos de riesgos. ............................................................................................................ 184
Resumen
En el presente trabajo se presenta un “Diseño de un sistema de gestión de riesgos en la cadena de
suministros que mejore el proceso de administración de inventarios en empresas productoras y
comercializadoras de hierro y acero: barras, varillas y tubos.
Considerando parámetros de la industria que determinen los procesos de la gestión y definiendo los
riesgos actuales, por medio de herramientas, análisis y reportes que permitan minimizar, reducir o
controlar la vulnerabilidad en la administración de inventarios.
Con lo anterior, las empresas pueden sentar las bases para poder iniciar un proceso de Gestión de
riesgos en la cadena de suministro que permita brindar valor agregado a sus actividades.
VI
Introducción
La Cadena de Suministros es una parte vital para una empresa, ya que en ella se ven integrados
los procesos de adquisición, producción y distribución de productos, por eso es importante el buen
funcionamiento de todas las partes que se ven inmersas en cada uno de los procesos
mencionados.
Sin embargo, a pesar de la importancia que tiene la Cadena de Suministros, no se le da la

importancia necesaria, teniendo así procesos mal definidos, constantes pérdidas de productos por
procesos de calidad faltantes o de poca relevancia, entregas tardías de productos a los clientes, lo
cual lleva a una posible pérdida del cliente, adquisición de materia prima de baja calidad o que en
muchas ocasiones llega después de la fecha en la cual es solicitada, entre otros problemas.
Además de los problemas antes mencionados, también muchas empresas descuidan un proceso
muy importante y por medio del cual se pueden evitar costos, y es el proceso de Administración
de Inventarios, un proceso que si no se le da la atención necesaria, puede generar grandes gastos y
pérdidas.
Si bien hace sólo unos años no se percibía la importancia de evaluar el riesgo en las cadenas de
suministro como un elemento importante para la competitividad de las empresas, hoy en día es
una de las principales áreas de interés tanto para tomadores de decisión, como para académicos.
Y es que al hablar de cadena de suministros, hablamos de muchos actores, tanto internos como
externos de una empresa, en los cuales recae un porcentaje de riesgo en el proceso, que afecta a
la empresa en la toma de decisiones.
Y muchas veces aun controlando el riesgo interno, se posee un riesgo externo muy difícil de
controlar, ya que muchas veces los desastres naturales, la delincuencia de un país o los problemas
políticos no se pueden manipular por una empresa, generando problemas para mover el producto,
daños a mercadería o pérdidas de la misma.
Y muchos de estos factores afectan a la empresa en su imagen al público, teniendo una pérdida
de confianza de los clientes que muy probablemente dejen de utilizar sus servicios.
Afectando a muchas empresas del sector, que tienen una participación activa en el mercado,
tanto en la importación como en la producción y distribución en el país.
El interés de los diferentes actores logísticos por el constante rediseño de soluciones que
incrementen la competitividad de las empresas, hace que en el contexto actual ya no sea posible
ignorar la incorporación del enfoque de riesgo en el diseño de las cadenas de suministro.
1
1. CAPÍTULO I. PERFIL DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente capítulo se presentan las generalidades del trabajo, estableciendo los objetivos,
alcance y limitaciones, planteamiento del problema, justificación del problema y metodología a
utilizar.
1.1 Objetivo general
Diseñar un sistema de gestión de riesgos en la cadena de suministros para el proceso de

administración de inventarios que ayude identificar y solucionar los riesgos de manera eficaz.
Así también analizar los factores por los cuales se dan los riesgos y documentarlos, para poder
ser evaluados por medio de las herramientas indicadas, y así evitar o reducir su frecuencia de
aparición en los procesos de una empresa.
1.2 Objetivos específicos
- Analizar el proceso de administración de inventarios de la empresa en estudio para poder
encontrar los riesgos presentes en el proceso y posteriormente poder definir planes de
tratamiento para cada riesgo encontrado.
- Realizar un diagnóstico del proceso de administración de inventarios en busca de posibles
riesgos.
- Proponer acciones preventivas y correctivas para evitar futuras apariciones de los riesgos
encontrados.
- Describir la situación actual del proceso de administración de inventarios de la empresa en
estudio, realizar un análisis de madurez del proceso de administración de inventarios para
determinar su vulnerabilidad, realizar propuesta de punto de reorden, cantidad óptima de
2
pedido, inventario de seguridad y propuesta que reduzca la probabilidad de aparición de
riesgos.
- Desarrollar y modelar la propuesta de metodología de gestión del riesgo para evaluar los
escenarios de mitigación del mismo.
- Evaluar la factibilidad del proyecto por medio de un análisis costo-beneficio simulando un
escenario donde se presenten al mismo tiempo todos los riesgos encontrados.
1.3 Antecedentes
La Administración de Inventarios ha ido evolucionando a través del tiempo, con nuevas formas
de control y manejo de los materiales, sin embargo siempre ha sido un tema de mucha
controversia.
Para muchos, el inventario no es más que un gasto innecesario, el cual puede ser evitado y así
se ahorran gastos de almacenamiento, sin embargo, otros piensan que los inventarios son gastos
necesarios que ayudan a satisfacer las necesidades del cliente sin importar la cantidad de producto
que sea solicitada.
El correcto orden y administración de inventarios es uno de los principales factores que inciden
en el desempeño de las empresas y en las ganancias que se obtienen. Por lo cual es de vital
importancia para las compañías contar con un inventario bien administrado y controlado. El
enfoque en esta área debe ser el de mantener un nivel óptimo para no generar costos
innecesarios.
Sin embargo también las empresas pueden optar por no tener inventario, como lo hizo la
empresa Toyota con la implementación del Justo a Tiempo, o “Just in time”, este sistema busca
que los pedidos de materia prima coincidan con los inicios de producción de las empresas, de tal
forma que no sea necesario almacenar la materia prima y así evitar costos de almacenamiento o
de obsolescencia, sin embargo este sistema tiene sus puntos en contra, ya que si los proveedores
no envían la materia prima a tiempo o si en el camino se detectan atrasos, se genera atraso en el
inicio de la producción, o también puede que los clientes necesiten más producto del solicitado, y
debido a la compra detallada de materia prima, la empresa no pueda producir más.
La administración de inventarios es un proceso de suma importancia para una empresa ya que

si no es manejado de forma adecuada, puede generar grandes costos, y es que la administración
de inventarios, además de sus múltiples beneficios, genera un mayor control del inventario, el cual
se conoce cuando los productos se extravían o son robados, además de identificar qué materia
3
prima o qué productos terminados permanecen más tiempo sin movimiento, con lo que se puede
realizar una planeación más exacta sobre las cantidades a manejar y ordenar.
También un buen control de inventarios ayuda a la optimización del espacio de

almacenamiento en la planta, ya que se tienen las cantidades necesarias, aprovechando al máximo
el espacio destinado a los productos.
1.4 Planteamiento del problema
Hoy en día las empresas buscan tener una ventaja competitiva que los haga sobresalir de su
competencia, ser más competitivos y lograr dar un mejor producto a sus clientes.
Sin embargo se olvidan de los riesgos que tienen en los diferentes procesos que realizan,
teniendo así una problemática que entorpece los esfuerzos por tener una ventaja sobre su
competencia.
Además de la pobre cultura de gestión de riesgos que existe en el país, en donde las empresas
no analizan y mitigan los riesgos que hay en cada uno de los procesos, en los cuales se podría
generar una reducción de costos.
Para poder identificar y mitigar los riesgos en un proceso, es necesario tener un sistema de
gestión eficaz que permita el correcto accionar de las empresas en el análisis y mitigación y así
tener una buena gestión.
En El Salvador las empresas productoras de hierro y acero también enfrentan una gran cantidad
de riesgos que no son tratados con anticipación, enfrentan grandes pérdidas monetarias a las
mismas, además de pérdidas de clientes, que los llevan a tener problemas económicos graves.
Pueden ser problemas de producción, problemas de financiamiento por mala planificación, mal
manejo del inventario generando desabastecimientos a mitad de la producción o mala
administración de los recursos.
En base a lo anterior, se plantea la siguiente interrogante: ¿En qué medida un sistema de

gestión de riesgos en la cadena de suministros ayudará a mejorar el proceso de administración de
inventarios en una empresa del sector siderúrgico?
1.5 Justificación
Actualmente el mercado es más competitivo y las empresas buscan continuamente

oportunidades de mejora que les permita sobresalir y crecer. Es por ello que se debe crear
consciencia de la importancia de una buena administración de los riesgos en la cadena de
suministros.
4
A pesar que la incidencia en el PIB del sector es mínima, siendo en el año 2009 del 1%, la
importancia del sector se visualiza en la participación con otros sectores, como el de construcción,
al cual le sirve como uno de sus pilares para poder llevar a cabo las obras.
Este sector ha crecido conforme los años de forma constante, a pesar de los diferentes
problemas económicos mundiales que se han tenido, en la siguiente tabla se puede observar la
evolución del sector en los últimos 10 años:
5
Tabla 1. Porcentaje de participación de la industria siderúrgica en el PIB de El Salvador (En millones de dólares a precios constantes de 1990).
(2007-2016)
Año 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
PIB total 9,127.15 9,243.37 8,953.77 9,076.02 9,277.21 9,451.72 9,626.26 9,763.48 9,987.92 10,224.28
Productos 96.45 100.60 98.35 101.76 102.85 99.99 105.63 106.54 108.53 113.13
metálicos de
base y
elaborados
% de 1.0567% 1.0883% 1.0984% 1.1211% 1.1086% 1.0579% 1.0973% 1.0912% 1.0866% 1.1064%
participación
Fuente: Banco Central de Reserva

8
Es por eso que una buena gestión de riesgos en el proceso de administración del inventario no
solo busca disminuir los riesgos con los proveedores, sino más bien buscar los riesgos de mayor
impacto en todo el proceso para mitigar los problemas que surjan a causa de ellos y de esa
manera reducir costos, aumentar ganancias y mejorar la relación con los clientes, ya que con la
implementación de la administración de riesgos se contará con la información necesaria para que
el proceso de administración de inventarios asegure la calidad y las entregas a tiempo de los
productos.
8
Además, se sabe que el mercado cada vez se vuelve más competitivo, y los clientes buscan una
empresa que les brinde producto de calidad y en el tiempo establecido, que les permita cumplir
con sus entregas y evitar pérdidas, es por eso que la administración de inventarios es vital en las
empresas, ya que de ellos depende la disponibilidad que una empresa tiene para producir
productos, y también para la venta a los clientes cuando éstos más lo necesiten.
El objeto de estudio permitirá realizar el análisis de los procesos de las prácticas habituales en
las organizaciones, con especial incidencia sobre la administración de inventarios que podrían
generar en un momento dado pérdida de clientes y una baja en las ganancias de una empresa.
1.6 Alcance
El trabajo tiene como alcance crear un sistema de gestión de riesgos que permita identificar los
riesgos que se presentan en el proceso de administración de inventarios.
Se trabajará con las empresas que produzcan y comercialicen varillas, barras y tubos de hierro y
acero, cabe mencionar que algunas de las empresas del estudio solo trabajan con hierro o acero,
ya que solo hay una empresa que trabaja con ambos materiales (Hierro y acero).
1.7 Limitantes
- Datos estadísticos no actualizados.
- No se pudo obtener información de las empresas CORINCA S.A de C.V. y PROACES S.A de
C.V., ya que sus políticas no lo permiten, por lo tanto solo se trabajó con INVINTER S.A de
C.V.
- Poca disponibilidad de tiempo por parte del personal de las empresas del sector.
- Manejo informal de información por parte de las empresas del sector.
1.8 Metodología de la investigación
1.8.1 Tipo de investigación
La investigación será de tipo exploratoria, cuantitativa y cualitativa.
9
Es de tipo exploratoria1 porque se centra en analizar e investigar aspectos concretos de la
realidad que aún no han sido analizados en profundidad.
Esto debido a que el análisis de riesgos en la industria no se ha realizado a fondo, con empresas
que no poseen un sistema de gestión de riesgos, y tampoco tienen los riesgos definidos y
controlados.
1
Los 15 tipos de investigación y sus características, Psicología y mente [consulta: 10 de septiembre,
2017] Disponible en: https://psicologiaymente.net/miscelanea/tipos-de-investigacion# (Ver anexo 5)
Lo que se busca es definir los riesgos en el proceso de administración de inventarios, ésto para
poder mejorar el proceso, y conocer el proceso completo para determinar de forma efectiva los
posibles riesgos y problemas que ocurren.
Es de tipo cualitativa2 porque se basa en la obtención de datos en principio no cuantificables,

basados en la observación.
Es de tipo cuantitativa3 debido al análisis de beneficios y costos monetarios que la empresa

obtendrá, además de un análisis de riesgos basado en clasificaciones numéricas.
1.8.2 Fuentes de información
La investigación tendrá dos tipos de fuentes de información: primaria y secundaria.
La información primaria se obtiene por medio de la recopilación de información de las

empresas en estudio, esta información se recopilará por medio de entrevistas con personal de
dichas empresas y será información basada en experiencias y bases de datos.
La información secundaria proviene de libros, revistas, publicaciones de entidades

gubernamentales y privadas y páginas web.
2
2017] Disponible en: https://psicologiaymente.net/miscelanea/tipos-de-investigacion# (Ver anexo 6 )
3
2017] Disponible en: https://psicologiaymente.net/miscelanea/tipos-de-investigacion# (Ver anexo 7 )
10
2. CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se presenta información que será necesaria para entender el enfoque del
presente trabajo, definiendo conceptos como Cadena de Suministros, Gestión de Riesgos y
Administración de Inventarios, y que además ayuden a comprender los capítulos posteriores.
2.1 ¿QUÉ ES UNA CADENA DE SUMINISTRO?
Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de manera
directa o indirecta en la satisfacción de una solicitud de un cliente. La cadena de suministro no
solo incluye al fabricante y al proveedor, sino también a todos los involucrados en el proceso,
como los transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o menudeo) e incluso a los mismos
clientes.1
Dentro de cada organización existe una cadena de suministro, la cual difiere dependiendo del
giro de la misma.
Existen tres tipos de empresas: industriales, comercializadoras y de servicios; las empresas de

servicios cuentan con cadenas de suministros muy cortas, esto debido a que no tienen producción.
Las empresas industriales tienen cadenas de suministro con mucha logística dependiendo de la
materia prima que utilizan, las líneas de producción con las que cuentan y los segmentos de
mercado a los que van dirigidos sus productos.
Las empresas comercializadoras, por ejemplo, tienen muy poco uso de inventario por lo que sus
cadenas de suministros son menos elaboradas. Todas las funciones que participan en la cadena de
suministro están destinadas a la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente. Estas
funciones incluyen, el desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las operaciones, la
distribución, las finanzas y el servicio al cliente.
El objetivo de una cadena de suministro debe ser maximizar el valor total generado. El valor
que una cadena de suministro genera es la diferencia entre lo que vale el producto final para el
cliente y los costos en que la cadena incurre para cumplir la petición de éste.
2
Los principales riesgos que puede enfrentar una cadena de suministro son los siguientes:
• Riesgos en operaciones: Que la materia prima llegue justo a tiempo, poder de negociación con los
clientes, materia prima y producto terminado agotados en inventarios, lead time largos ocasionados
por lejanía o por problemas en el suministro.
1 CHOPRA, Sunil, MENDEL, Peter; Administración de la cadena de suministro, Estrategia,

planeación y operación, tercera edición. México: Pearson Educación, 2008. ISBN: 978-970-26-
11929 (Ver anexo 8)
2 La gestión del riesgo en la cadena de suministro, Logisticweb, junio 1, 2014. [Consulta: 9 de
septiembre, 2017] Disponible en: https://logistweb.wordpress.com/2014/06/01/la-gestion-del-
riesgoen-la-cadena-de-suministro/ (Ver anexo 9)
11
• Riesgos en inventarios: Variabilidad de la demanda, lead times del proveedor muy largos, capacidad
de almacenamiento insuficiente, capacidad financiera
insuficiente, entre otros.
• Riesgos en mantenimiento: escasez de los repuestos para las máquinas, problemas en el
almacenamiento de los repuestos, reducción de personal, entre otros.
• Riesgos en el suministro: variabilidad de la demanda, problemas con los permisos de los materiales,
tiempos extensos en los procesos de compra, escasez de proveedores, problemas en los acuerdos
comerciales, entre otros.
• Riesgos en transporte: Mal estado de las vías de transporte, paros y bloqueos de carreteras,
cumplimiento de los contratos, normatividad aduanera, piratería
terrestre, entre otros.
2.2 ¿Qué es la gestión de riesgos?
La gestión de riesgos es el proceso en el cual se identifican, analizan y se responden a factores

de riesgo a lo largo de la vida de un proyecto. La gestión de riesgos adecuada implica el control de
posibles eventos futuros. Además, es proactiva, en lugar de reactiva.3
- Sistemas de gestión de riesgos
Los sistemas de gestión de riesgos están diseñados para hacer mucho más que solo identificar
los riesgos. El sistema también debe poder cuantificar el riesgo y predecir el impacto para
empresa. En consecuencia, el resultado es un riesgo aceptable o inaceptable. La aceptación o no
aceptación de un riesgo depende, a menudo, del nivel de tolerancia que la empresa tenga.
3 Gestión de riesgos: ¿Qué es? ¿Por qué emplearla? ¿Cómo emplearla?, Gerens, Agosto 26, 2016.
[Consulta: 9 de Septiembre, 2017] Disponible en: https://gerens.pe/blog/gestion-riesgo-que-por-
quecomo/ (Ver anexo 11)
12
Si la gestión de riesgos es tomada como un proceso continuo y disciplinado de la identificación
y resolución de un problema, entonces el sistema complementará con facilidad otros sistemas.
Esto incluye la organización, la planificación y el presupuesto y el control de costos. Las sorpresas
disminuirán porque el énfasis será una gestión proactiva en lugar de una reactiva.
¿Por qué emplear la gestión de riesgos?
El propósito principal de la gestión de riesgos es el siguiente:
 Identificar posibles riesgos
 Reducir o dividir los riesgos
 Proporcionar una base racional para la toma de decisiones en relación con todos los riesgos
 Planificar
Evaluar y gestionar riesgos es la mejor herramienta de una empresa frente a las catástrofes y
problemas que se pueden presentar en los proyectos. Al evaluar el plan para potenciales
problemas y al desarrollar estrategias para abordarlos, mejorarán las probabilidades de éxito del
proyecto.
El objetivo principal de la gestión de riesgos es reducir distintos riesgos relativos a las

operaciones que una empresa realiza. Puede referirse a numerosos tipos de amenazas causadas
por el medio ambiente, la tecnología, los seres humanos, las organizaciones y la política, entre
otros. Por otro lado, involucra todos los recursos disponibles de una empresa para poder
eliminarlos.
Así, la administración de riesgo empresarial es un proceso realizado por el equipo designado
para el tratamiento de los riesgos, la administración y el personal de dicha entidad. Es aplicado en
el establecimiento de estrategias de toda la empresa, diseñada para identificar eventos
potenciales que puedan afectar a la entidad y administrar los riesgos para proporcionar una
seguridad e integridad razonable referente al logro de objetivos.
- El proceso de análisis de riesgos
El proceso de análisis de riesgo es esencialmente un proceso de solución de problemas de

calidad. Las herramientas de calidad y de evaluación se utilizan para determinar y priorizar riesgos
de evaluación y resolución.
El proceso de análisis de riesgos es el siguiente:
- Identificar el riesgo
13
- Analizar el riesgo
- Evaluar los riesgos
- Desarrollo de respuestas frente al riesgo
La principal ventaja de la gestión de riesgos es que, si se trata como un sistema de gestión

continuo y disciplinado, existe una reducción de la posibilidad de tener sorpresas y así, el énfasis se
pondrá en la proactividad y no en la reactividad, de forma que el proyecto se desarrollará con mayor
agilidad. El proceso de gestión de riesgos inicia cuando el equipo identifica las posibles amenazas del
proyecto y cuáles entre ellas son los que tienen más posibilidades de ocurrir de acuerdo a la
experiencia previa, a datos estadísticos, etc.4
2.3 Riesgos en la cadena de suministros
Los riesgos en la cadena de suministro corresponden a cualquier situación que pueda afectar o
interrumpir el flujo de componentes y productos a través de la cadena de suministros.
Es un hecho que todas las empresas a nivel global, toman muy en serio su cadena de
suministros, ya que han entendido la importancia e incidencia que una buena gestión de ésta en
todo proceso productivo.
Ahora bien, no se puede hablar de gestión efectiva de la Cadena de Suministros sin contemplar
una buena Gestión de los Riesgos que suelen afectarla, lo que implica tener bien definida una
política de riesgos que permita identificarlos y gestionarlos de forma tal que sus efectos sean
nulos o mínimos.
Clasificación de los riesgos de la cadena de suministro:
- Riesgos operacionales: Surgen a partir de las operaciones propias de una organización
- Riesgos dentro de la cadena de suministro: Surgen a raíz de las interacciones entre
miembros de la cadena de suministro:
4 ¿Qué es la gestión de riesgos?, ITMplatform, Septiembre 2, 2015. [Consulta: 9 de septiembre,

2017] Disponible en: http://www.itmplatform.com/es/blog/que-es-la-gestion-de-riesgos/ (Ver anexo
10)
14
- Riesgos Externos: Son externos a las cadenas de suministros y provienen de las
interacciones de éstas con su entorno.
2.4 Administración de inventarios
La administración de inventarios, es decir, la planificación y control de los inventarios para

cumplir las prioridades competitivas de una organización, es un motivo importante de
preocupación para para todos los gerentes de todo tipo de empresas.
El desafío no radica en reducir los inventarios a su mínima expresión para abatir los costos ni en
tener inventario en exceso para satisfacer todas las demandas, sino en mantener la cantidad
adecuada para que la empresa alcance sus prioridades competitivas de la forma más eficiente
posible.
La administración de inventario requiere información sobre las demandas esperadas, las

cantidades de inventario disponible y en proceso de todos los productos y el momento y tamaño
indicado de las cantidades de reorden.5
La administración de un inventario es un punto determinante en el manejo estratégico de toda

organización, tanto de prestación de servicios como para la producción de bienes.6
Los objetivos fundamentales de la gestión de inventarios son:
• Reducir al mínimo "posible" los niveles de existencias y
• Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso, materia
prima, insumo, etc.) en el momento justo.
El inventario es el conjunto de artículos que tienen las empresas para comercializar,

permitiendo la compra y venta o la fabricación antes de su venta, en un periodo económico
determinado.
Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos en proceso y productos
terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y accesorios para ser
consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios;
empaques y envases.
5 KRAJEWSKI, RITZMAN & MALHOTRA; Administración de operaciones, Octava edición.

México: Pearson Educación, 2008. ISBN: 978-970-26-1217-9. (Ver anexo 12)
6 Administración de inventarios. Ingeniería Industrial Online [Consulta: 14 de septiembre, 2017]
Disponible en: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/
administraci%C3%B3n-de-inventarios/ (Ver anexo 13)
15
El hecho de controlar el inventario de manera eficaz tiene sus ventajas y desventajas. La ventaja
principal es que la empresa puede satisfacer las demandas de sus clientes con mayor rapidez. Y
como desventajas se pueden mencionar:
• Implica un costo generalmente alto (almacenamiento, manejo y rendimiento).
• Peligro de obsolescencia.
La administración de inventarios tiene entonces como meta, conciliar o equilibrar los siguientes
objetivos:
• Maximizar el servicio al cliente.
• Maximizar la eficiencia de las unidades de compra y producción, y  Minimizar la
inversión en inventarios.
Entre los elementos que conforman la administración de inventario, se encuentran:
7
Nivel Óptimo de Inventario:
Es aquel nivel que permite satisfacer plenamente las necesidades de la empresa con la mínima
inversión.
Figura 1. Niveles de inventario
Fuente: Gestiopolis
Inventario de seguridad
7 Administración de inventarios. Gestiopolis [consulta: 14 de septiembre, 2017] Disponible en:

https://www.gestiopolis.com/administracion-inventarios/ (Ver anexo 14)
16
El inventario de seguridad es aquel que se mantiene para satisfacer la demanda que excede la
cantidad pronosticada para un periodo dado. El inventario de seguridad se mantiene debido a que
la demanda es incierta y el producto puede escasear si la demanda real excede a la pronosticada. 8
Los inventarios de seguridad a veces son mantenidos en forma de artículos semiterminados

para balancear los requerimientos de producción de los diferentes procesos o departamentos de
que consta la producción y así poder ajustar las programaciones de la producción y surtir a
tiempo.
Por lo regular es imposible poder anticipar todos los problemas y fluctuaciones que pueda
tener la demanda, aunque es muy cierto que los negocios deben tener ciertas existencias de
reserva si no quieren tener clientes insatisfechos.
Inventario en tránsito
Estos inventarios consisten en 9existencias en tránsito que figuran en los equipos de

transportación que se mueven entre los puntos donde se mantienen los inventarios. Su manejo es
sólo cuestión de controlar el tiempo en tránsito, principalmente mediante la selección del servicio
de transporte. Los inventarios en tránsito pueden ser sorprendentemente altos, y un buen manejo
puede producir impresionantes reducciones en los costos.
Determinación del punto de reorden:
El punto de reorden se acostumbra a manejar en las empresas industriales, que consiste en la

existencia de una señal al departamento encargado de colocar los pedidos, indicando que las
existencias de determinado material o artículo han llegado a cierto nivel y que debe hacerse un
nuevo pedido.
Modelo básico de la cantidad económica a ordenar (Economic Quantity Order, EOQ)
El EOQ (Economic Order Quantity; modelo de la cantidad económica a ordenar) es una de las
técnicas más antiguas y conocidas que se utilizan para el control de inventarios.10
Esta técnica es relativamente fácil de usar y se basa en varios supuestos:

11929 (Ver anexo 15)
9 BALLOU, Ronald; Logística. Administración en la cadena de suministros, 5ª. Edición, Mexico:

Pearson Educación, 2004. ISBN: 970-26-0540-7. (Ver anexo 16)
10 HEIZER, Jay, RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones. Séptima edición,
México: Pearson Educación, 2009. ISBN: 978-607-442-099-9
17
1. La demanda es conocida, constante e independiente
2. El tiempo de entrega es decir, el tiempo entre colocar y recibir la orden se conoce y es constante
3. La recepción del inventario es instantánea y completa. En otras palabras, el inventario de una
orden llega en un lote al mismo tiempo
4. Los descuentos por cantidad no son posibles
5. Los únicos costos variables son el costo de preparar o colocar una orden (costo de preparación)
y el costo de mantener o almacenar inventarios a través del tiempo (costo de mantener o llevar).
6. Los faltantes (inexistencia) se evitan por completo si las órdenes se colocan en el momento
correcto.
La cantidad económica del pedido será óptima cuando se satisfacen las cinco suposiciones.
La EOQ constituye a menudo una aproximación razonable del tamaño de lote aproximado, aun
cuando una o varias de las suposiciones no sean del todo
aplicables.11
2.5 American Society of Mechanical Enginners (ASME)
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos –ASME por sus siglas en inglés-, fue fundada
en 1880 como una organización profesional sin fines de lucro que promueve el arte, la ciencia, la
práctica de la ingeniería mecánica y multidisciplinaria y las ciencias relacionadas en todo el mundo.
Los principales valores de ASME están arraigados en su misión de posibilitar a los profesionales de
la ingeniería mecánica a que contribuyan al bienestar de la humanidad.12
La ASME ha desarrollado signos convencionales que se presentan en la tabla N.2:
Tabla 2. Simbología ASME
11 KRAJEWSKI, RITZMAN & MALHOTRA; Administración de operaciones, Octava edición. México:

Pearson Educación, 2008. ISBN: 978-970-26-1217-9.
12 Guía para la Elaboración de Diagramas de Flujo, Mideplan, julio 2009.
18
Fuente: American Society of Mechanical Enginners (ASME)
19
2.6 Método 6M o Análisis de Dispersión
13
Es el método más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales : métodos de trabajo , mano de obra , materiales , maquinaria, medición y medio
ambiente. Estos seis elementos definen todo proceso de manera global, y cada uno aporta parte
de la variabilidad (y de la calidad) del producto o servicio. De esta manera, es natural esperar
que la causa de un problema tengan relación con alguna de las 6M. A continuación se da una
lista de las posibles sub-ramas para cada una de las “M”:
Mano de obra o gente:
- Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?
- Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?
- Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?
- Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda
llevar a cabo de manera eficiente su labor?
Métodos:
- Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos
de trabajo están definidos clara y adecuadamente?
- Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se lleva
acabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?
- Definición de operaciones: ¿cómo se decide si la
operación fue hecha de manera correcta?
Máquinas o equipo:
13 Publicado por la Universidad del Caribe, México:

https://claroline.ucaribe.edu.mx/claroline/claroline/backends/download.php?url=L2RpYWdyYW1hX2
lzaGlrYXdhLnBkZg%3D%3D&cidReset=true&cidReq=GA0421
20
- Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces?
- ¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc., ¿las
diferencias identificadas son grandes?)
- Herramientas: ¿hay cambios de herramientas periódicamente?
¿son adecuados?
- Ajustes: ¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?
- Mantenimiento: ¿hay programas de mantenimiento preventivo?
¿son adecuados?
Material:
- Variabilidad: ¿se conoce la variabilidad de las características importantes?
- Cambios: ¿ha habido algún cambio?
- Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?
¿se sabe cómo influyen los diferentes tipos de materiales?
Mediciones o inspección:
- Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas?
- Definiciones: ¿están definidas las características que se deben medir?
- Tamaño de la muestra: ¿han sido medidas suficientes piezas?
- Capacidad de repetición: ¿se puede repetir con facilidad la medida?
- Sesgo
Medio ambiente
21
- Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio
ambiente?
- Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?
3. CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN DEL SECTOR Y

PRODUCTOS EN ANÁLISIS
En este capítulo se describe información del sector al cual pertenecen las empresas,
antecedentes, datos de importaciones y exportaciones e información de las empresas
pertenecientes al sector en estudio.
3.1 Descripción del sector
Para poder realizar un correcto análisis de riesgos es necesario conocer el sector en el cual se
está operando, para saber en qué contexto trabaja la empresa y bajo qué régimen opera, es por
eso la necesidad de saber características del sector que nos ayuden a entender los riesgos que se
puedan presentar.
El sector en análisis es el sector siderúrgico, dicho sector contempla la técnica del tratamiento
del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.
En el Salvador la industria tiene una vital importancia en el apoyo hacia otras industrias, como
la metalmecánica y la industria de construcción, ya que les provee la materia prima necesaria para
realizar sus procesos.
Esta industria se ha mantenido con un aporte constante hacia el PIB, siendo de

aproximadamente 1% en los últimos 10 años, un dato que no parece significativo pero que a su
vez demuestra la constancia y la estabilidad que ha tenido a pesar de las crisis económicas que se
han presentado a lo largo de los años.
El sector en su mayoría está representado por importadoras de productos de hierro y acero, las
cuales se dedican a la comercialización de éstos a nivel nacional, sin embargo también se
encuentran empresas que se dedican a la producción de productos de hierro y acero, las cuales
son:
- CORINCA S.A DE C.V.
- INVINTER S.A DE C.V.
- PROACES S.A DE C.V
22
3.2 Antecedentes del sector
La industrialización del hierro comienza con la elaboración de acero crudo. Este producto puede
obtenerse a través de la fundición de mineral de hierro en altos hornos o de chatarra en hornos
eléctricos. En El Salvador sólo se verifica la segunda de las tecnologías mencionadas.
14
El mercado mundial de productos de hierro y acero ha experimentado turbulencias en los
últimos 30 años. Actualmente la industria habría alcanzado una etapa de mayor eficiencia
productiva luego de un proceso global de consolidación de grandes empresas. En los últimos años
se ha producido un incremento importante de la producción mundial de acero, que pasó del
orden de las 80,000 millones de toneladas por mes en 2004 a alrededor de 121,062 en el primer
semestre de 2008.
4. Grafica 1. Evolución del mercado de acero
Fuente: Superintendencia de Competencia de El Salvador
El Salvador es importador neto de productos metálicos (tanto acero y hierro como otros
metales).
La incidencia directa del sector metalúrgico en la economía es reducida: la participación de

“productos metálicos y elaborados” (Divisiones 41-42 de CCP2) en el PIB fue de alrededor de 1%
en 2009.
La importancia del sector radica en su articulación con los otros sectores productivos y en la
formación bruta de capital fijo (construcción y metalmecánica).
El consumo intermedio y la formación bruta de capital fijo representaron el 50% y el
17%, respectivamente, de la demanda del sector, según la última Matriz IP (Insumo
14 Estudio Sectorial de Competencia en el Sector de Hierro y Acero de El Salvador Elaborado por la

superintendencia de competencia de El Salvador, Superintendencia de Competencia de El Salvador,
Octubre 2010 [Consulta: 8 de septiembre, 2017] Disponible en:
http://sc.gob.sv/uploads/est_14_inf.pdf (Ver anexo 1)
23
Producto) 2004. El consumo aparente en 2011 se estima en 1,391 millones de dólares, con un saldo
importador de 1,562.3 millones, lo cual indica que la producción doméstica estimada (103 millones
aproximado) ha abastecido alrededor de un 7.4% del consumo, una baja notoria respecto a los
datos del año 2009, en el cual se estima que el consumo aparente fue de 1,829 millones de dólares,
con un saldo importador de 1,416 millones, lo que indica que la producción doméstica estimada
(413 millones) ha abastecido alrededor de un quinto del consumo (22,6%).
El rendimiento del rubro en 2013 representa una recuperación importante tras una contracción
de dos años. Según el ranking industrial 2014, presentado por la Asociación Salvadoreña de
Industriales (ASI), la tasa de crecimiento del sector metalmecánica, en 2012, cayó a -2.8 %.
De acuerdo con el cálculo del Producto Interno Bruto (PIB), a precios constantes de 1990, en
2012 la producción del sector alcanzó los $100 millones, siendo menor a los $102.8 millones de
2011.
Para 2013, el sector superó la contracción, llegando a un crecimiento de 5.6 %, el cual representa
una producción de $105.6 millones, siempre a precios constantes.
De esta forma, la industria exportó en 2013, cerca de 199.2 millones de kilogramos, esto
equivale a $262.6 millones. El valor de estas exportaciones representa un incremento del 7 % con
respecto a las realizadas en 2012 ($254.72 Aprox.). Los principales productos vendidos fueron
barras de hierro, laminados planos, chapas, herrajes para estructura y alambres.15
Según los datos del VII Censo Económico Nacional (Ultimo disponible, año 2005), existen 13
establecimientos siderúrgicos (acerías, laminadoras, cortadoras, trefiladoras) que se ubican
principalmente en las áreas de San Salvador, La Libertad y Sonsonate.
El rubro metalmecánico en el año 2013 represento en promedio un total de 8,299 empleados,

lo que indica que son industrias medianas y grandes, con un salario promedio de $363.32
mensuales.
También con base en la misma fuente (VII Censo Económico Nacional, Ultimo disponible, año
2005), se ha observado que los productos de hierro y acero de mayor venta son las varillas lisas
(redondas y cuadradas), con ventas del orden de los $50,4 millones en 2004. Le sigue la varilla
corrugada, con alrededor de $11,9 millones, los perfiles (polines, ángulos, platinas), con $11,5
millones y los productos de alambre, con aproximadamente $6,9 millones.
5. Tabla 3. Productos de hierro y acero de mayor venta en El Salvador, año 2004.
15 Artículo publicado por El Diario de Hoy:

http://www.elsalvador.com/noticias/negocios/127224/rubro-de-metalmecanica-exporto-262-mlls-
el2013/
24
6.
7. Fuente: Superintendencia de Competencia de El Salvador
8.
El acero se fabrica calentando una aleación de hierro, que atraviesa distintas fases durante el
proceso.
Los productores de acero alrededor del mundo y también en América Latina, continúan
mejorando sus procesos y creando nuevos tipos de productos para resolver nuevas necesidades.
Mientras otros procesos de aceración han desaparecido, los hornos eléctricos de arco pasaron
por cambios extraordinarios que han permitido que sean la herramienta elegida para producir casi
una tercera parte del acero en el mundo. La dinámica innovadora no se ha detenido y continúan
apareciendo, año tras año, nuevos desarrollos, tanto desde los proveedores de equipamiento,
tecnología e insumos como desde las mismas acerías.
El acero crudo que se obtiene en estado líquido de la fundición de mineral de hierro o chatarra,
se cuela en lingotes (la tecnología más habitual es la colada continua) y se moldea. Luego estos
productos son sometidos a distintos procesos de laminación (en caliente o frío), tratamientos,
mecanizados, cortes, a partir de los cuales se elaboran los diversos productos de consumo final
que prácticamente se dividen en aceros laminados planos y largos.
Estos procesos se han ido innovando por medio de maquinaria nueva, que busca generar
productos que presenten una menor cantidad de imperfecciones, residuos indeseados y
malformaciones por problemas en el proceso.
Son muchas etapas las que se realizan para poder producir barras, varillas y tubos, desde la
obtención de la materia prima, que puede ser chatarra o lingotes de hierro exportados.
En El Salvador las empresas trabajan con ambas materias primas, estas materias primas pasan a
un horno eléctrico en el cual son fundidas, dicho horno pasa horas logrando la temperatura
adecuada para la fundición.
Luego de que el producto se encuentra en el horno, se agregan distintos elementos para lograr
una aleación resistente, que asegure la calidad y durabilidad de los productos, al tener la mezcla
lista, se procede a la formación del producto deseado, por medio de moldes que dan forma al
hierro que se encuentra en el horno.
25
Al tener las barras de aleación formadas, se procede al estiramiento de dichas barras, con el fin
de disminuir su grosor, acá las barras pasan por distintos pasos de laminación con el fin de darle
forma al acero, luego se reduce su espesor hasta lograr el deseado, al tener el espesor, se cortan
con la distancia deseada y se hace una inspección de calidad, para luego ser almacenados y
posteriormente,
distribuidos.
En el país existe una gran variedad de productos de acero, que tienen distintas utilidades, ya
sea para construcción, para la industria automotriz, para fabricación de herramientas, entre otros.
Además existe una gran variedad de varillas, barras y tubos, los cuales se utilizan en distintos
procesos productivos, y con distintas propiedades según la ocasión.
Estas empresas producen y comercializan una gran variedad de productos, con distintas
especificaciones, producidos en hornos eléctricos, a partir de chatarra o de lingotes de hierro,
según sea la ocasión.
El producto más vendido es la varilla lisa, en sus presentaciones redondas y cuadradas, con una
cantidad de $50,433,503 para el año 2004 (Según VII Censo Económico Nacional, Ultimo
disponible, año 2005), seguido por la varilla corrugada con $11,937,976, dejando claro la
importancia que estos productos tienen en el mercado nacional.
3.3 Clasificación del sector
El sector según la clasificación industrial internacional uniforme se encuentra en: Tabla 4.Clasificación
del sector según CIIU
Clasificación del sector según CIIU
Sección C Industrias manufactureras
División 24 Fabricación de metales

comunes
Grupo 241 Industrias básicas de hierro y

acero
Clase 2410 Industrias básicas de hierro y

acero
Fuente: Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las actividades económicas (CIIU)
Dicha clasificacion contempla las siguientes empresas:

26
Comprende las operaciones de conversión por reducción de mineral de hierro en altos hornos y
convertidores de oxígeno o de desperdicios y desechos de hierro en hornos de arco voltaico o por
reducción directa de mineral de hierro sin fusión para obtener acero bruto que se funde y refina
en un horno de colada y después se cuela y solidifica en un moldeador continuo para obtener
productos semiacabados planos o largos que se utilizan, tras su recalentamiento, en operaciones
de laminado, estirado y extrusión para fabricar productos acabados, como placas, láminas,
bandas, barras, varillas, alambre, tubos, caños y perfiles huecos.
3.4 Participacion del sector
El sector siderúrgico es parte del sector metalmecánico y posee una participación activa en la
producción, importación y comercialización de barras, varillas y tubos.
La participación en la exportación según productos fue la siguiente:
Tabla 5. Desempeño de los principales productos de exportación sector metalmecánica 2015-2016
27
Como se observa en la tabla 5, las barras y varillas tuvieron una variación negativa, sin embargo
los tubos tuvieron una variación positiva, en general el sector tuvo una variación negativa respecto
al año 2015, siendo de un 5.1%, generando $12.4 millones de dólares menos.
En la importación el sector tuvo los siguientes resultados:
Tabla 6. Principales productos importados de la industria metalmecánica, desempeño 2015-2016
28
La variación entre el año 2015 y 2016 fue de 7.1% negativo, sin embargo, este dato no
necesariamente es malo, puede deberse a una mayor participación de las empresas nacionales en
el sector, vendiendo más a nivel nacional.
3.5 Descripción de empresas del sector
Las empresas que se describen a continuación son aquellas que se dedican a la producción y
comercialización de productos de hierro y acero, entre los cuales están barras, varillas y tubos.
29
En El Salvador solo existen tres empresas16 que se dedican a la producción de productos de hierro
y acero:
- CORINCA S.A DE C.V.: es una empresa netamente salvadoreña, líder en la producción y
comercialización de barras de acero de refuerzo para concreto y productos derivados de alambre,
la cual está proyectada a satisfacer las necesidades de la industria de la Construcción, del mercado
centroamericano del acero.
- INVINTER S.A DE C.V.: opera desde 1963. Comprende 2 acerías que funden chatarra para
aceros largos, en Zacatecoluca y Acajutla.
- PROACES S.A DE C.V.: Actualmente es la industria siderúrgica en productos de acero más
completa y de mayor prestigio; con un laminador en frío único en toda la región Centroamericana.
Dichas empresas tienen una participación importante en la economía del país, creando
empleos y generando oportunidades de crecimiento económico con la venta nacional y sus
exportaciones al extranjero.
En la creación de empleos, estas empresas para el periodo de enero-noviembre
del año 2016, tenían aproximadamente 439 empleados, creciendo
significativamente un 10% respecto al año anterior, que para el mismo periodo de enero-noviembre
de 2015, el cual lo cerró con 399 empleados.
16 Estudio Sectorial de Competencia en el Sector de Hierro y Acero de El Salvador Elaborado por la

superintendencia de competencia de El Salvador, Superintendencia de Competencia de El Salvador,
Octubre 2010 [Consulta: 8 de septiembre, 2017] Disponible en:
http://sc.gob.sv/uploads/est_14_inf.pdf) (Ver anexo 21)
30
3.6 Descripción de los productos
- Varillas corrugadas
Figura 2. Varilla corrugada
Fuente: CORINCA S.A de C.V
31
Tabla 7. Especificaciones de varilla corrugada17
Dimensiones nominales B Requisitos de Deformaciones, in.[mm]

Designación de Peso Nominal
lb/ft barra No. A [Masa Diámetro, Sección transv. Perímetro Espaciam. Prom. Altura Prom. Intérvalo Max.
Nominal, kg/m] in.[mm] in.^2 [mm^2] in.[mm] Máximo Minima ( 12.5% Per)
3 [10 0.38 [0.560] 0.37 [9.5] 0.11 [71] 1.178 [29.9] 0.262 [6.7] 0.015 [0.38] 0.143 [3.6]
] 5
4 [13 0.67 [0.994] 0.50 [12.7] 0.20 [129] 1.571 [39.9] 0.35 [8.9] 0.02 [0.51] 0.191 [4.9]
]
5 [16 1.04 [1.552] 0.62 [15.9] 0.31 [199] 1.963 [49.9] 0.437 [11.1] 0.028 [0.71] 0.239 [6.1]
] 5
6 [19 1.5 [2.235] 0.75 [19.1] 0.44 [284] 2.356 [59.8] 0.525 [13.3] 0.038 [0.97] 0.286 [7.3]
]
7 [22 2.04 [3.042] 0.87 [22.2] 0.60 [387] 2.749 [69.8] 0.612 [15.5] 0.044 [1.12] 0.334 [8.5]
] 5
8 [25 2.67 [3.973] 1.00 [25.4] 0.79 [510] 3.142 [79.8] 0.70 [17.8] 0.05 [1.27] 0.383 [9.7]
]
9 [29 3.4 [5.060] 1.12 [28.7] 1.00 [645] 3.544 [90.0] 0.79 [20.1] 0.056 [1.42] 0.431 [10.9]
] 8
10 [32 4.3 [6.404] 1.27 [32.3] 1.27 [819] 3.99 [101.3] 0.889 [22.6] 0.064 [1.63] 0.487 [12.4]
17 CORINCA S.A DE C.V [Consulta: 8 de septiembre 2018].Disponible en: http://corinca.com/barras-corrugadas/
32
]
11 [36 5.31 [7.907] 1.41 [35.8] 1.56 [1006] 4.43 [112.5] 0.987 [25.1] 0.071 [1.80] 0.54 [13.7]
]
AEl número de designación de la barra corresponde al número de octavos de pulgada del díametro nominal de esa barra.
B Las dimensiones nominales de una barra deformada son equivalentes a aquellas de una barra redonda lisa, que tiene el mismo peso[Masa]
por pie [metro]
Fuente: CORINCA S.A DE C.V.
- Varilla lisa
Figura 3. Varilla lisa
Fuente: INVERCALMA
Tabla 8. Especificación varilla lisa18
18 INVERCALMA [Consulta: 8 de septiembre 2018] Disponible en: http://www.invercalma.com.sv/didelco/varillas-redondaslisa.html
33
Fuente: INVERCALMA
- Tubería
Figura 4. Tubo tipo C
34
Fuente: Procesadora de acero
Tabla 9. Especificación tubería19
19 PROCESADORA DE ACERO [Consulta: 8 de septiembre 2018] Disponible en: http://procesadoradeacero.com/principal/
35
36
37
38
3.7 Descripción de los procesos
Los diagramas de flujo de procesos se hicieron para una producción diaria de 200 quintales,
para esto se ocupan lingotes de 1,600 kg (16 quintales), los cuales se calientan a una
temperatura de 1,600°C para luego ser estirados y posteriormente cortados a la distancia
requerida.
- Diagrama de flujo de procesos de varilla
Fuente: Elaboración propia
- Diagrama de flujo de procesos de tubos
39
40
4 CAPÍTULO IV: SITUACIÓN ACTUAL DE EMPRESA EN
ESTUDIO
En este capítulo se presentan los procesos actuales de la empresa en estudio:
“INVINTER S.A DE C.V.” y se realizó el análisis del nivel de madurez de la empresa.
4.1 Análisis de la situación actual en la empresa en estudio
El objetivo del análisis es identificar los problemas actuales en la empresa, para tener un
panorama más claro de su situación actual y así poder generar propuesta de mejora para la
misma.
La empresa que se visitó fue INVINTER S.A de C.V., que produce tubos, barras y varillas de
hierro, utilizando lingotes de hierro o chatarra como materia prima.
Esta pasa a fundición y luego al formado, para luego ser almacenado y posteriormente
comercializado, por medio de su flota de vehículos.
Esta empresa tiene una gran variedad de clientes a nivel nacional y se destaca por la calidad de
sus productos y el cumplimiento con las empresas.
Esta empresa realiza la compra de su materia prima por medio de financiamientos con bancos,
comprando para un aproximado de 2 a 3 meses dependiendo de la demanda.
Además de los productos de hierro, tiene un almacén de repuestos e insumos para sus
operaciones, facilitando la reparación de su maquinaria y agilizando los procesos de producción,
acá se da un conteo de todo el material de dicha bodega, con el fin de tener un control detallado
de los insumos que poseen.
41
Actualmente el proceso de administración de la empresa en estudio es el siguiente:
Figura 5. Proceso general de administración de inventarios actual
42
Este proceso se descompone en sub-procesos, los cuales son definidos a continuación:
Figura 6. Proceso reabastecer producto actual

Figura 7. Proceso de almacenamiento en bodega actual
43
Figura 8. Proceso movimiento de producto actual
44
Figura 9. Proceso Ajustar inventario actual
45
46
Se realizó además una evaluación que ayuda a cuantificar la situación actual de la empresa para
tener un panorama cuanto a procesos, la entrevista se realizó según el formato Likert20, que brinda
una serie de respuestas ponderadas a preguntas propuestas, las cuales dan como resultado un
valor que define a la empresa.
La escala de Likert es la siguiente:
Tabla 10. Matriz de valoración para escala Likert

Criterio Valoración
Totalmente de acuerdo 4-5
De acuerdo 3-4
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 2-3
En desacuerdo 1-2
Totalmente en desacuerdo 0-1
Para poder identificar el nivel de madurez, se ocuparon enunciados que ejemplifican de mejor
forma la situación de la empresa respecto a su estado actual, siendo estos los siguientes21:
1. Vulnerable. Un proceso tiene este nivel cuando es muy expuesto a los cambios; por no
contar con los elementos estructurales y de conocimiento suficientes que la fortalezcan. Se
sustenta en una estrategia que sólo es conocida y manejada por los directivos, sus estrategias
pueden llegar a ser exitosas en el corto plazo.
2. Sensible. En este nivel los procesos son susceptibles al cambio, cuentan cierto grado de
conocimiento que los ayuda a adaptarse a cierto tipo de problemas sin generar mayor problema,
con estrategias conocidas por directivos y encargados de áreas específicas.
20 ¿Qué es la escala de Likert y como utilizarla?, Question Pro [Consulta: 16 de octubre, 2017]
Disponible en: https://www.questionpro.com/blog/es/que-es-la-escala-de-likert-y-como-utilizarla/
(Ver anexo 21)
21 Elaboración propia en base a la fuente: “Metodología para identificar la madurez de una

organización, caso: pequeña empresa manufacturera.”(Ver anexo 22 )
47
3. Estable: Este nivel se caracteriza porque los procesos se mantienen sin sufrir cambios, no
tienen crecimiento, su fin es estar presente y cumplir. La estrategia es funcionar sin alterar;
porque tienen miedo al cambio; ya que se pueden
desestabilizar.
4. Crecimiento. Se caracterizan porque les gusta aplicar las nuevas tendencias, buscan el
conocimiento para poder aprovechar mejor los recursos y tener menos desperdicio
organizacional. Sus fortalezas son la base de su estrategia, siendo muy cuidadosos con la inversión
de sus recursos y tienen planteados indicadores de desempeño para medir su desarrollo.
5. Sustentable. Estas empresas se caracterizan porque en sus procesos tienen una fuerte
cultura organizacional apegada al liderazgo, valores y estrategias. Cumplen con normas de calidad,
y utilizan el conocimiento para responder a cualquier adversidad a través de planes y estrategias
desarrolladas de acuerdo con su capacidad. Su aprendizaje organizacional se basa en el trabajo en
equipo, por lo que su desarrollo es constante. Utilizan enfoques de mejores prácticas con gran
éxito, ya que se conocen a ellas mismas y saben cuáles son sus capacidades.
La encuesta utilizada fue la siguiente:
Tabla 11. Encuesta sobre nivel de madurez
48
Estas preguntas fueron completadas por la empresa IVINTER S.A de C.V. y se obtuvo un
resultado de madurez de 2.6, con un criterio “NI DE ACUERDO, NI EN DESACUERDO” y un nivel de
madurez “SENSIBLE” en su proceso de
administración de inventario.
49
Esto indica que es necesario un sistema de gestión de riesgos, para que la empresa pueda
identificar con mayor facilidad los riesgos, ya que actualmente logran identificar algunos, sin
embargo la mayoría se identifican hasta que ya han sucedido.
5 CAPÍTULO V. DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE

RIESGOS PARA MEJORAR EL PROCESO DE
ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS EN UNA EMPRESA
PRODUCTORA Y COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS
DE HIERRO Y ACERO: BARRAS, VARILLAS Y TUBOS.
En este capítulo, se muestra la propuesta de un sistema de gestión de riesgos para una empresa
productora y comercializadora de productos de hierro y acero, además se presentan las etapas
propuestas para la gestión de riesgos.
5.1 Objetivos del sistema de gestión de riesgos
5.1.1 Objetivo general
Identificar, analizar y reducir los riesgos que se puedan presentar en el proceso de

administración de inventarios en una empresa productora y comercializadora de productos de
hierro y acero.
5.1.2 Objetivos específicos
- Detectar riesgos potenciales en la cadena de suministro
- Evaluar y definir impacto de los riesgos
- Mitigar o reducir el impacto de los riesgos en la cadena de suministro - Dar seguimiento a los
indicadores de control de riesgos.
- Evaluar y definir el impacto económico de los riesgos encontrados.
5.2 Entidades del sistema
El sistema de gestión de riesgo tendrá las siguientes entidades:
Externas: Toda aquella entidad que está involucrada en la cadena de suministro y además se
incluyen en el sistema de gestión de riesgos.
50
- Proveedores: Encargados de proveer la materia prima necesaria para la fabricación del
producto.
- Clientes: A los cuales es dirigido el producto.
Internas: Toda aquella entidad interna que está involucrada en el funcionamiento del sistema de
gestión de riesgos.
- Bodega: Área destinada para el almacenamiento de la materia prima y el producto terminado.
- Distribución: área encargada del traslado de producto a los clientes de la empresa.
- Producción: Área encargada de la creación del producto.
- Compras: Área encargada de generar las órdenes de compra para el material que sea necesario
para producir.
Comité del sistema de gestión de riesgos: Encargado de velar por el correcto funcionamiento del
sistema de gestión de riesgos en la empresa.
La propuesta del comité del sistema de gestión de riesgos se presenta en el siguiente organigrama:
51
Figura 10. Organigrama del sistema de gestión de riesgos.
Presidente
(Gerente general)
Vicepresidente
(Gerente de logística)
Gestor de información Encargado de

Gestor de información Gestor de rutas de Gestor de información
de producción mantenimiento de flota
de existencias distribución de compras
(Gerente de vehicular/Maquinaria
(Encargado de bodega) (Jefe de ventas) (Jefe de compras)
operaciones) (Gerente de
mantenimiento)
Encargado de digitación
de entradas/salidas
(Auxiliar de bodega)
62
A continuación se detalla las funciones del comité del SGR:
Logo de la Nombre de la empresa Fecha:

empresa Pagina 1 De 9
Manual de descripción de puestos.
1) Organigrama General de puestos del Comité del Sistema de Gestión de Riesgos:
Presidente
(Gerente general)
Vicepresidente
(Gerente de
logística)
Gestor de Encargado de Gestor de

información de Gestor de información Gestor de rutas mantenimiento de información
producción de existencias de distribución flota
vehicular/Maquinaria de compras
(Gerente de (Encargado de (Jefe de ventas)
operaciones) bodega) (Gerente de (Jefe de
mantenimiento) compras)
Encargado de digitación
de entradas/salidas
(Auxiliar de bodega)
Elaboró: Rodrigo José Castro Granados Revisó: Rodrigo José Castro Autorizó:
Granados
54
Nombre del puesto: Presidente
Puesto que supervisa: Vicepresidente, Gestor de información de producción, Gestor de información de
existencias, Gestor de rutas de distribución, Encargado de mantenimiento de flota vehicular/Mantenimiento,
Gestor de información de compras.
Funciones del puesto:
- Aprobar el nivel de tolerancia al riesgo está dispuesto a asumir.

- Aprobar los criterios relativos a la calificación de riesgos (frecuencia e impacto).
- Evaluar la gestión integral de riesgos
- Evaluar la efectividad de las medidas de control utilizadas para mitigar los residuales.
- Dirigir y controlar el desempeño de las áreas.
- Ser el representante del Comité del Sistema de Gestión de Riesgos.
- Velar por el respecto de las normativas y reglamentos vigentes.
- Validar y aprobar los resultados del análisis de impacto al negocio y las estrategias
- Proveer los recursos necesarios para implementar y mantener en funcionamiento la gestión integral
de riesgos.
Especificaciones del puesto
1- Conocimientos
 Ingeniero industrial, estudios profesionales en administración de empresas o carreras afines.

2- Experiencia
• Cinco años de experiencia laboral en el área de gerencia.

• Experiencia en Gestión de riesgos.
55
Granados

Nombre del puesto: Vicepresidente
Dependencia jerárquica: Presidente
Puesto que supervisa: Gestor de información de producción, Gestor de información de existencias, Gestor de
rutas de distribución, Encargado de mantenimiento de flota vehicular/Mantenimiento, Gestor de información
de compras.
- Presentar al Presidente estados de situación e información de la marcha de la empresa.

- Programar las actividades que se realizaran diariamente.
- Liderar y hacer seguimiento a los avances de las acciones correctivas y preventivas de la empresa.
- Mantener la información actualizadas de las obras en ejecución - Realizar reportes de las
operaciones efectuadas al mes.
- Proponer el nivel de tolerancia al riesgo para aprobación del comité del sistema de gestión de riesgos.
- Validar y aprobar los resultados del análisis de impacto al negocio y las estrategias
- Proveer los recursos necesarios para implementar y mantener en funcionamiento la gestión integral
de riesgos.
Especificaciones del puesto 1-
Conocimientos
 Titulado (a) en las carreras de ingeniería o áreas afines.

2- Experiencia
• Cinco años de experiencia laboral en el área de operaciones.

• Experiencia en Gestión de riesgos.
56
Elaboró: Rodrigo José Castro Granados Revisó: Rodrigo José Castro Granados Autorizó:

Nombre del puesto: Gestor de información de producción
Dependencia jerárquica: Presidente, Vicepresidente
- Control de indicadores de productividad

- Controlar y verificar el cumplimiento de normas, especificaciones y procedimientos para garantizar
los requerimientos de los clientes.
- Ejecutar acciones de mejoramiento, preventivas y correctivas para evitar no conformidades en el
producto, proceso y/o sistema de Gestión Integral
- Adaptar la producción a las exigencias de competitividad y a las necesidades del mercado, con la
colaboración de otros departamentos de la empresa (oficina técnica, calidad).
- Supervisar la limpieza y el orden del área de producción.
- Llevar el control del número de persona que trabajan diariamente en el área de producción.
- Dar instrucciones a los jefes de grupo para que coordinen al personal de producción.
- Realizar estudio de métricas de producción para identificar maneras de optimizar los procesos.
- Elaboración de un reporte de métricas de producción.
Especificaciones del puesto 1-

Conocimientos
 Titulado (a) en las carreras de ingeniería o áreas afines.
57
2- Experiencia
 Tres años de experiencia laboral en el área de producción.
Granados

Nombre del puesto: Gestor de información de existencias
Puesto que supervisa: Encargado de digitación de entradas/salidas
Diarias
- Participar en las capacitaciones, ejercicios y pruebas programadas para la gestión integral de riesgos.
- Usar los canales de comunicación, registro de los riesgos y controles para facilitar a la organización la
gestión de los mismos.
- Llevar el control de la cantidad de producto que se envía a los clientes.
- Administrar y controlar al personal de bodega en las labores diarias
- Surtir productos como materia prima para producción - Supervisar el orden y limpieza de la
bodega.
- Encargado de verificar el estado de la materia prima.
- Encargado de elaborar inventarios mensuales
- Realizar un reporte de materia prima óptima y defectuosa. Especificaciones del puesto
1- Conocimientos
• Titulado (a) en las carreras de ingeniería o áreas afines.
58
1- Experiencia
• Tres años de experiencia laboral en el área de administración.
Granados

empresa
Pagina 6 De 9
Nombre del puesto: Encargado de digitación de entradas/salidas

Dependencia jerárquica: Gestor de información de existencias Funciones
del puesto:
- Colocar materia prima donde lo determine el supervisor de almacén.
- Mover materia prima a línea de producción.
- Descargar los contenedores de materia prima.
- Realizar un inventario de la materia prima.
- Supervisar el orden de materia prima en bodega.
- Llevar control de entradas y salidas de materia prima y producto terminado.
- Elaborar reporte de movimientos en bodega.
Especificaciones del puesto

1- Conocimientos
 Noveno grado a bachillerato.
2- Experiencia
 Sin años de experiencia requeridos.
59
Granados

60
Nombre del puesto: Gestor de rutas de distribución
- Mantener actualizados los catálogos de artículos y de la empresa..
- Encargado de realizar las rutas de distribución de producto.
- Coordinar la flota vehicular para la distribución de productos.
- Negociar con los clientes.
- Mantener actualizado reporte de ventas.
- Presentar reporte de las actividades del personal de ventas.
Especificaciones del puesto -
Conocimientos
 Titulado (a) en el área de los Negocios, Licenciatura: Administración, Comercio Internacional, Ing.
Industrial o Ingeniería en Logística preferiblemente con Maestría en Logística y Operaciones o
Administración de Empresas y afines.
- Experiencia
 Tres años de experiencia laboral en los puestos de Asistente de ventas, Jefe de ventas.
Granados

61
Nombre del puesto: Encargado de mantenimiento de flota vehicular/Maquinaria
- Encargado del encendido y apagado de las máquinas - Programar la limpieza diaria de las máquinas.
- Presentar un reporte diario de las revisiones realizadas a maquinaria de producción.
- Ajustar la máquina para garantizar que cumpla con las especificaciones requeridas.
- Realizar mantenimiento preventivo de las máquinas.
- Elaborar un check list del mantenimiento realizado de la máquina.
- Presentar un reporte de las incidencias ocurridas de cada una de las máquinas con los tiempos en que
la máquina estuvo en paro y cada cuanto se presenta un mal funcionamiento.
- Planificar, coordinar y controlar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y sistemas
eléctricos, electrónicos y/o mecánicos.
- Mantener comunicación con los demás jefes de departamento para que se realicen de manera
adecuada y óptima las actividades a realizar.
- Supervisar que las máquinas estén en estado óptimo para realizar la producción.
- Supervisar el funcionamiento de las máquinas Especificaciones del puesto - Conocimientos
- Titulado en Ingeniería Industrial, Ingeniería Mecánica o carreras afines.
- Experiencia
- Tres años de experiencia laboral en el área de mantenimiento.

62
Nombre del puesto: Gestor de información de compras
- Encargados de comprar todos aquellos bienes que la empresa necesita

- Comprar bienes al mejor precio, pero sin afectar a la calidad
- Realizar todos los trámites necesarios para la correcta y oportuna importación de productos ante las
diferentes instituciones (visado de facturas, trámites con regente químico, pago de aranceles,
coordinación con agente aduanal, trámites en los ministerios, trámite oportuno de permisos, etc.) -
Realizar los reportes e informes requeridos a su cargo.
- Coordinar las actividades logísticas del área de almacén general.
- Mantener actualizados los catálogos de artículos y de los proveedores.
- Aprobar y firmar la emisión de cheques, notas de débito, entre otras, para la adquisición de bienes y
servicios.
Especificaciones del puesto -
Conocimientos
- Ingeniero industrial, ingeniería logística o carreras afines.
- Experiencia
- Tres años de experiencia laboral en los puestos de Asistente de Compras, Asistente de Importaciones
o Asistente de Logística, Jefe de compras.
63
5.3 Ciclo de la administración del riesgo
En la figura 11 se presentan las etapas que sigue el proceso de administración de riesgos, en él

se ve el movimiento de la información y los pasos que sigue el sistema.
Figura 11. Ciclo de la administración del riesgo
64
5.4 Conceptualización del sistema
El sistema comprende una serie de etapas en las cuales actúan diferentes actores, cada uno
aportando la información necesaria para su funcionamiento, siendo éstas las entradas, las cuales
son analizadas y evaluadas por el sistema, siendo el proceso, y generando a su vez acciones
correctivas que disminuyen el riesgo antes encontrado, siendo éstos las salidas.
65
El sistema de gestión de riesgos tiene entradas de información de distintas fuentes, como se observa en la siguiente figura:
Figura 12. Diagrama del sistema de gestión de riesgos
66
5.5 Sistema de gestión de riesgos
Entradas: Información de todas las entidades involucradas en la administración de inventarios Proceso: Todos los
procesos definidos en el sistema de gestión de riesgos.
Salida: Indicadores e información actualizada de los riesgos en el proceso.
Figura 13. Diagrama del sistema de gestión de riesgo
67
5.5.1 Identificación del riesgo
Entradas: Riesgos identificados e información relacionada a ellos.
Proceso: Análisis de información, análisis causa-efecto, Matriz de riesgo.
Salida: Riesgos identificados.
Figura 14. Diagrama de identificación de riesgos
68
Figura 15. Formato de identificación de riesgos
69
Para la identificación de riesgos, se analizaron los eventos presentados en el paso del tiempo en
la empresa, los cuales que tienen contacto directo con la administración de inventarios, con estos
eventos pasados se pretende identificar los riesgos que surgen, y haciendo uso de diagramas
causa-efecto se identificaron los riesgos existentes, como se puede observar en las figuras
Figura 16. Causa-efecto Flujo de información

Figura 17. Causa-efecto Producción
70
Figura 18. Causa-efecto Almacenamiento

Figura 19. Causa-efecto Base de datos
71
Figura 20. Causa-efecto Despacho

Figura 21. Causa-efecto Pérdida de producto
72
Figura 22. Causa-efecto Distribución

Figura 23. Causa-efecto Servicio al cliente
73
Figura 24. Causa-efecto Colocación tardía del producto

Figura 25. Causa-efecto Conteos físicos de producto mal realizados
74
Figura 26. Causa-efecto Estimaciones de materia prima erróneas
75
Como se observa en la figura, para cada serie de eventos posibles se encuentra una serie de
riesgos a los que la empresa se enfrenta, y por los cuales se pueden obtener distintos niveles de
pérdidas o problemas que pueden ser de gran magnitud.
Siendo los riesgos identificados los siguientes:
Tabla 12. Riesgos identificados

Riesgo Tipo de riesgo Área
Información incompleta o errónea Interno Planificación
Paros de producción Interno Bodega
Lugar de almacenamiento erróneo
Interno Bodega
Información desactualizada Interno Planificación
Faltante de inventario para despacho de
Interno Bodega
pedido
Pérdidas de producto Interno/Externo Distribución
Accidentes de tránsito Interno/Externo Distribución
Mal servicio al cliente Interno Atención al cliente
Variabilidad del clima Externo Externo
Desastres naturales (Terremotos,
Externo Externo
Tsunamis)
Delincuencia Externo Externo
Colocación tardía del pedido Interno Planificación
Conteos físicos de producto mal
Interno Bodega
realizados
Estimaciones de materia prima erróneas
Interno Planificación
Cambios en la demanda Externo Planificación
Variación drástica en la demanda
Externo Planificación
(Alza o baja)
Las áreas en las cuales se encontraron riesgos son aquellas que tienen un vínculo directo con el
proceso de administración de inventarios, teniendo contacto directo con el inventario de la
empresa, ya sea para el movimiento o procesamiento de estos, además del área de atención al
cliente, que es la encargad del contacto con los clientes para las distintas solicitudes que estos
puedan tener.
Algunos de los eventos o situaciones se repiten en distintos riesgos, esto debido a la posibilidad
de ocurrencia en distintos casos a analizar, por lo tanto es necesario documentar ambos.
En Base a la información obtenida, se hizo un mapa de riesgos de la cadena de suministros, el cual tiene
los siguientes niveles de riesgo:
Tabla 13. Matriz de niveles de riesgo.
76
Tipo de riesgo Nivel de riesgo
Trivial
Tolerable
Moderado
Importante
Intolerable
77
Quedando el mapa de la siguiente forma:
Figura 27. Mapa de riesgos de la cadena de suministros de la empresa

86
5.5.2 Análisis de riesgos
Entradas: Riesgos identificados
Proceso: Determinación de causa efecto, identificación de nivel de severidad, identificación de nivel de ocurrencia.
Salida: Riesgos registrados en matriz.
Figura 28. Diagrama Análisis de riesgos

87
Para poder evaluar los riesgos identificados, es necesario definir una matriz de riesgos en la cual
se definan el nivel de probabilidad de ocurrencia e impacto de ocurrencia de éstos.
Esta matriz se adaptó en base a la matriz IPER22 ocupada en la OHSAS 18001, y su función
principal es obtener una calificación o nivel de riesgo que demuestre en forma cuantitativa el
peligro que conlleva cada uno, y así tomar acciones dependiendo del nivel de riesgo existente.
Para poder evaluar los riesgos, se utilizaran dos escalas, una de ellas es la probabilidad de
ocurrencia, la cual establece qué tan común es la presencia de un riesgo en nuestra cadena de
suministro, la otra es la severidad del riesgo, la cual denota el peligro que representa un riesgo
para la empresa.
La escala de ocurrencia de riesgos a ocupar será la siguiente:
- Alta: Ponderación de 10
- Media: Ponderación de 5
- Baja: Ponderación de 1
La escala de impactos a ocupar será la siguiente:
- Bajo: Ponderación de 1
- Moderado: Ponderación de 5
- Crítico: Ponderación de 10
Además de estas escalas, se define el nivel de riesgo que existirá para cada resultado23:
- Trivial: Se encuentra en el rango de 1-4, no es necesario actuar inmediatamente sobre él,
requiere planes a mediano y largo plazo.
- Tolerable: Se encuentra en el rango de 5-9, requiere de acciones de mediano a largo plazo
que no impliquen un costo económico grande para la empresa.

22 OHSAS 18001: La matriz IPER para la identificación de peligros y evaluación de riesgos,
Isotools, Diciembre 16, 2014. [Consulta: 25 de octubre, 2017] Disponible en:
http://www.isotools.cl/ohsas18001-matriz-iper-identificacion-peligros-evaluacion-riesgos/ (Ver
anexo 23)
23 OHSAS 18001: La matriz IPER para la identificación de peligros y evaluación de riesgos,
Isotools, Diciembre 16, 2014. [Consulta: 25 de octubre, 2017] Disponible en:
http://www.isotools.cl/ohsas18001-matriz-iper-identificacion-peligros-evaluacion-riesgos/ (Ver
anexo 24)
81
- Moderado: Se encuentra en el rango de 10-25, se deben tomar accionar a corto y mediano
plazo, se considera un costo económico aceptable para la empresa.
- Importante: se encuentra en el rango de 26-50, se deben tomar acciones a corto plazo, es
probable la necesidad de acciones inmediatas y de un uso de recursos considerable.
- Intolerable: Se encuentra en el rango de 51-100, este tipo de riesgos requiere de acción
inmediata de la empresa, con el uso de todos los recursos disponibles por la empresa para
su mitigación o eliminación.
La matriz queda de la siguiente forma:
Tabla 14. Matriz impacto-probabilidad
IMPACTO
Bajo (1) Moderado (5) Critico (10)
Baja (1) Trivial (1) Tolerable (5) Moderado
PROBABILIDAD
(10)
Media Tolerable Moderado (25) Importante
(5) (5) (50)
Alta Moderado Importante Intolerable

(10) (10) (50) (100)
82
Dicha matriz fue creada según los criterios definidos en el punto 5.5.1 y servirá para identificar
la ponderación de los riesgos y las acciones que la empresa deberá tomar respecto a cada uno de
los riesgos analizados.
Luego de definir la matriz de riesgos, se analizaron los riesgos identificados en el punto 5.5.1,
identificándolos en cada uno de los rangos previamente definidos.
83
Tabla 15. Evaluación de riesgos
Riesgo Evaluación
Probabilidad Ponderación Impacto Ponderación Tipo de riesgo

Información incompleta o errónea Alta 10 Moderado 5 Interno
Paros de producción Media 5 Crítico 10 Interno
Lugar de almacenamiento erróneo Media 5 Moderado 5 Interno
Información desactualizada Media 5 Moderado 5 Interno
Faltante de inventario para despacho de Media 5 Crítico 10 Interno
pedido
Pérdidas de producto Media 5 Crítico 10 Interno/Externo
Accidentes de tránsito Media 5 Moderado 5 Interno/Externo
Mal servicio al cliente Media 5 Crítico 10 Interno
Variabilidad del clima Media 5 Moderado 5 Externo
Desastres naturales Baja 1 Crítico 10 Externo
Delincuencia Alta 10 Crítico 10 Externo
Colocación tardía del producto Alta 10 Crítico 10 Interno
Conteos físicos del producto mal realizados Media 5 Crítico 10 Interno
Estimaciones de materia prima erróneas Alta 10 Crítico 10 Interno
Cambios en la demanda Media 5 Moderado 5 Externo

Variación drástica en la demanda (Alza o Media 5 Crítico 10 Externo
baja)
84
Los valores de probabilidad de ocurrencia y el impacto de los riesgos se obtuvieron por medio de
un análisis basado en la experiencia del personal de la empresa sobre el tema, esto debido a que
no se tiene una base de datos histórica en la cual se presenten antecedentes de riesgos en el
pasado, por lo tanto no hay un dato cuantificable que nos sirva para poder obtener un valor más
certero.
92
5.5.3 Evaluación de riesgos
Entrada: Riesgos con nivel de impacto y ocurrencia
Proceso: Encontrar nivel de riesgo
Salida: Riesgos con nivel de riesgos definidos
Figura 29. Diagrama Evaluación de riesgo

Figura 30. Formato Evaluación de riesgos
87
88
Al tener el nivel de impacto y la probabilidad de ocurrencia ya identificados, se procede a encontrar el nivel de riesgo que cada riesgo
representa para la empresa, esto con la siguiente formula:
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜
La matriz de riesgos quedo de la siguiente manera:
Tabla 16. Nivel de riesgo
Evaluación
# Riesgo Nivel de Tipo de
Probabilidad Ponderación Impacto Ponderación Ponderación Área
riesgo riesgo
Información
1 Alta 10 Moderado 5 Importante 50 Interno Planificación
incompleta o errónea
2 Paros de producción Media 5 Crítico 10 Importante 50 Interno Bodega
Lugar de
3 almacenamiento Media 5 Moderado 5 Moderado 25 Interno Bodega
erróneo
Información
4 Media 5 Moderado 5 Moderado 25 Interno Planificación
desactualizada
Faltante de
5 inventario para Alta 10 Crítico 10 Intolerable 100 Interno Bodega
despacho de pedido
Interno/
6 Pérdidas de producto Media 5 Crítico 10 Importante 50 Distribución
Externo
89
Evaluación
riesgo riesgo
Accidentes de tránsito Interno/
7 Media 5 Moderado 5 Moderado 25 Distribución
Externo
Atención al
8 Mal servicio al cliente Media 5 Crítico 10 Importante 50 Interno
cliente
9 Variabilidad del clima Media 5 Moderado 5 Moderado 25 Externo Externo
10 Desastres naturales Baja 1 Crítico 10 Moderado 10 Externo Externo
11 Delincuencia Alta 10 Crítico 10 Intolerable 100 Externo Externo
Colocación tardía del

12 Alta 10 Crítico 10 Intolerable 100 Interno Planificación
pedido
Conteos físicos de
13 producto mal Media 5 Crítico 10 Importante 50 Interno Bodega
realizados
Estimaciones de
14 materia prima Alta 10 Crítico 10 Intolerable 100 Interno Planificación
erróneas
Cambios en la
15 Media 5 Moderado 5 Moderado 25 Externo Planificación
demanda
Variación drástica en
16 la demanda (Alza o Media 5 Crítico 10 Importante 50 Externo Planificación
baja)
90
91
Tabla 17. Matriz de riesgos
IMPACTO
Bajo (1) Moderado (5) Crítico (10)

PROBABILIDAD
Baja (1) 10
Media
3, 4, 7, 9, 15 2, 6, 8, 13, 16
(5)
Alta (10) 1 5, 11, 12, 14

En la siguiente gráfica se puede observar en que área, de las que tienen participación activa en
el proceso de administración de inventario y en las cuales se han identificado riesgos, es la que
más cantidad de riesgos posee:
Gráfica 2. Porcentaje de riesgos por área
Riesgos Distribucion
12%
Externo
19%
Bodega
Planificación 25%
38%
Atencion al
cliente…
Distribucion Bodega Atencion al cliente Planificación Externo
Se puede observar que el porcentaje más alto lo tiene el área de planificación con un 38%, área
interna de la empresa, seguida por el área de bodega con un 25%.
97
Además, en la siguiente grafica se muestra cual es el tipo de riesgo que más se presenta en la
empresa:
Gráfica 3. Riesgos por tipo de riesgo
Riesgos Trivial
0%
Intolerable Tolerable
25% 0%
Moderado
37%
Importante
38%
Trivial Tolerable Moderado Importante Intolerable
Se puede observar que el tipo de riesgos que más se repite es el riesgo moderado, con un 38%.
98
5.5.4 Tratamiento de riesgos
Entrada: Riesgos con nivel de riesgo
Proceso: Plan de acciones correctivas
Salida: Acciones a tomar
Figura 31. Diagrama Mitigación de riesgos

99
Al tener definido el nivel de riesgo que representa cada uno a la empresa, se definió como serán
manejados según su nivel de importancia:
Tabla 18. Matriz de tratamiento de los riesgos
IMPACTO
Moderado Crítico
Bajo (1)
(5) (10)
PROBABILIDAD
Baja
Asumir Reducir Reducir
(1)
Media
Reducir Transferir Transferir
(5)
Fuente: Elaboración
Alta
propia Reducir Transferir Eludir
(10)
Definiendo las acciones a ejecutar:
- Eludir: Consiste en parar la operación que se está realizando e
inmediatamente iniciar labores para cambiar la forma en que se ejecuta y así evitar que
logre su objetivo sin verse afectado.
- Transferir: Consiste en pasar completa o parcialmente un riesgo a terceros, así también se
comparte la responsabilidad y/o consecuencias de que un riesgo se materialice.
- Reducir: Consiste en disminuir el riesgo por medio de acciones que no significan un gran
costo a la empresa, se asignan recursos mínimos para su tratamiento
100
- Asumir: No se aplicará ninguna acción directa en el riesgo, se asumirán los costos y consecuencias que pueda traer dicho riesgo.
Tabla 19. Matriz de tratamiento de riesgo
Evaluación
Riesgo Nivel de
Probabilidad Impacto Ponderación Tratamiento
riesgo
Información incompleta o
10 5 Importante 50 Transferir
errónea
Paros de producción 5 10 Importante 50 Transferir
Lugar de almacenamiento
5 5 Moderado 25 Transferir
erróneo
Información desactualizada 5 5 Moderado 25 Transferir
Faltante de inventario para

10 10 Intolerable 100 Eludir
despacho de pedido
Pérdidas de producto 5 10 Importante 50 Transferir

Accidentes de tránsito 5 5 Moderado 25 Transferir
Mal servicio al cliente 5 10 Importante 50 Transferir
101
Evaluación
Riesgo Nivel de
Probabilidad Impacto Ponderación Tratamiento
riesgo
Variabilidad del clima 5 5 Moderado 25 Transferir
Desastres naturales 1 10 Moderado 10 Reducir
Delincuencia 10 10 Intolerable 100 Eludir
pedido 10 10 Intolerable 100 Eludir
Conteos físicos de producto

mal realizados 5 10 Importante 50 Transferir
Estimaciones de materia
prima erróneas 10 10 Intolerable 100 Eludir
Cambios en la demanda 5 5 Moderado 25 Transferir

Variación drástica en la
demanda (Alza o baja) 5 10 Importante 50 Transferir

102
Teniendo en cuenta su impacto y su probabilidad, se definieron distintas formas de tratamiento
de los riesgos.
Se proponen acciones que ayuden a reducir o eliminar los riesgos antes estudiados en un plan
de acción sobre cada uno de los riesgos:
Tabla 20. Acciones de mitigación

Riesgo Acciones a tomar
Información incompleta o - Realizar revisión previa de información Registro de
errónea - información en formularios
- Enviar copia de orden de compras al encargado de
aprovisionamiento para verificar datos.
Paros de producción - Tener inventario de seguridad
- Crear plan de mantenimiento de maquinaria
- Eliminar la maquinaria obsoleta e invertir en nueva

tecnología.
Lugar de almacenamiento - Formularios de movimiento interno de productos
erróneo
Información desactualizada - Crear plan semanal de actualización de base de datos
Faltante de inventario para - Crear plan semanal de actualización de base de datos

despacho de pedido - Formularios de registro físico del producto
- Inventario mensual
Pérdidas de producto - Formularios de registro físico del producto

- Formularios de movimiento interno de productos
Accidentes de tránsito - Creación de plan de mantenimiento a vehículos

- Rutas alternas con carreteras en buen estado
Mal servicio al cliente - Optimizar tiempos de entrega

- Registro de control de calidad al producto
- Registro de control de calidad en servicio al cliente
Variabilidad del clima - Rutas alternas con carreteras en buen estado

- Mantenimiento de bodega de almacenamiento
Desastres naturales - Mantenimiento de bodega de almacenamiento

Delincuencia - Contratación de servicio de seguridad interno/externo
- Realizar un diagnóstico de los factores de riesgo a los
alrededores.
Colocación tardía del pedido - Programar las compras que se deben de realizar.
103

Conteos físicos de producto - Formularios de registro físico del producto Registro de
mal realizados - información en formularios
Estimaciones de materia - Inventario mensual
prima erróneas
Cambios en la demanda - Verificar la necesidad del producto.
- Definir punto de reorden
- Definir inventario de seguridad
Variación drástica en la - Definir cantidad optima de pedido
demanda (Alza o baja) - Convenios con proveedores para créditos de materia prima
- Apertura en mercados internacionales

104
5.5.5 Seguimiento y control
Entrada: Riesgos con sus acciones de mitigación
Proceso: Seguimiento y control
Salida: Información de control actualizada
Figura 32. Diagrama Seguimiento y mejora continua
Para poder medir los resultados del sistema de gestión, se definieron indicadores que muestren si las acciones definidas en el punto 5.5.4
tuvieron efecto positivo en la empresa o si es necesario tomar otras medidas contra los riesgos. Tabla 21. Indicadores
Indicador Formula Objetivo Aceptación
Índice de retrasos 𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 Mide el porcentaje de retrasos que se >90%
103
𝑅𝑒𝑐𝑖𝑏𝑜𝑠 = presentaron en el tiempo en análisis
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
Entregas concretadas 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 Mide el porcentaje de entregas a >95%
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑠 = clientes realizadas en el tiempo
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑠 estimado
∗ 100%
Despachos correctos 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 Mide el porcentaje de despachos >90%
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 = realizados sin problemas de producto
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 erróneo
∗ 100%
Control de riesgos 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 Mide el total de riesgos que fueron >80%
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑡𝑖𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 mitigados del total de riesgos
= analizados
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
Aparición de riesgos 𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 Mide el porcentaje de procesos <5%
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 analizados que presentan riesgos
= potenciales
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
Evaluación de riesgos 𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜𝑠 Mide el porcentaje de riesgos >90%
𝐸𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = analizados que fue sometido a
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 análisis
∗ 100%
Los indicadores mostrados buscan llevar un control más preciso de los procesos que representan un problema para la empresa, esto con el fin
de mejorar la atención que una empresa brinda a sus clientes, y evitar pérdidas monetarias debido a la presencia de riesgos.
104
5.6 Caso práctico
Para poder visualizar el efecto que las acciones de mitigación tienen sobre los riesgos, se realizará una simulación con el riesgo “Paros de
producción”
El riesgo sin el SGR tiene el siguiente análisis:
Tabla 22. Caso práctico: Nivel de riesgo
Riesgo Evaluación
Probabilidad Ponderación Impacto Ponderación Nivel de riesgo Ponderación Tipo de Área
riesgo
Paros de Media 5 Crítico 10 Importante 50 Interno Bodega
producción
Las acciones para el tratamiento de este riesgo fueron las siguientes:

Tabla 23. Caso práctico: Acciones correctivas
Paros de producción - Tener inventario de seguridad

- Crear plan de mantenimiento de maquinaria
- Eliminar la maquinaria obsoleta e invertir en nueva tecnología.
105
Al implementar dichas acciones correctivas, se espera que el riesgo disminuya su ponderación, quedando de la siguiente forma:
Tabla 24. Caso práctico: Nivel de riesgo después de acciones de mitigación

Riesgo Evaluación
Probabilidad Ponderación Impacto Ponderación Nivel de riesgo Ponderación Tipo de riesgo Área
Paros de Baja 1 Crítico 10 Moderado 10 Interno Bodega

producción
Como se observa, por medio de las acciones de mitigación disminuye la probabilidad de ocurrencia del riesgo, por lo que a su vez disminuye el
nivel de riesgo, de una ponderación de 50 a una ponderación de 30, colocando dicho riesgo en categoría “Moderado”.
6 CAPÍTULO VI: PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE ADMINISTRACIÓN DE
INVENTARIO DE LA EMPRESA EN ESTUDIO.
Con el fin de mejorar los procesos internos de la empresa y así reducir la posibilidad de que puedan presentarse riesgos, se proponen procesos
mejorados en busca de tener un mejor control del proceso en estudio, los nuevos proceso se encerraron en un círculo para facilitar la
visualización.
Los procesos propuestos son los siguientes:
106
Figura 33 . Proceso general de administración de inventario

Figura 34. Proceso "Añadir producto a bodega"
107
108
Figura 35 . Proceso "Definir punto d e reorden "

Figura 36. Proceso "Reabastecer producto”"
109
Figura 37. Proceso "Movimiento de producto"
110
Figura 38. Proceso "Ajuste de inventario"
111
Al implementar el sistema de gestión de riesgos, se espera que los riesgos desaparezcan o disminuyan, utilizando los criterios definidos en el
punto 5.5.4, la matriz de riesgo quedó de la siguiente manera:
112
Tabla 25. Nivel de riesgo con sistema de gestión de riesgos
Evaluación
# Riesgo
Nivel de Tipo de
riesgo riesgo
Información
1 incompleta o Media 7 Moderado 5 Importante 35 Interno Planificación
errónea
Paros de producción
2 Baja 3 Crítico 10 Importante 30 Interno Bodega
Lugar de
3 almacenamiento Baja 3 Moderado 5 Moderado 15 Interno Bodega
erróneo
Información
4 Baja 3 Moderado 5 Moderado 15 Interno Planificación
desactualizada
Faltante de
5 inventario para Baja 6 Crítico 10 Intolerable 60 Interno Bodega
despacho de pedido
Evaluación
riesgo riesgo
113
Pérdidas de Interno/
6 Baja 2 Crítico 10 Moderado 20 Distribución
producto Externo
Accidentes de Interno/
7 Baja 3 Moderado 5 Moderado 15 Distribución
tránsito Externo
Mal servicio al Atención al

8 Baja 2 Crítico 10 Moderado 20 Interno
cliente cliente
Variabilidad del
9 Baja 1 Moderado 5 Tolerable 5 Externo Externo
clima
Desastres naturales
10 Baja 1 Crítico 10 Moderado 10 Externo Externo
11 Delincuencia Media 5 Crítico 10 Importante 50 Externo Externo

12 Media 5 Crítico 10 Importante 50 Interno Planificación
pedido
Conteos físicos de
13 producto mal Baja 3 Crítico 10 Importante 30 Interno Bodega
realizados
Estimaciones de
14 materia prima Baja 6 Crítico 10 Intolerable 60 Interno Planificación
erróneas
Evaluación
riesgo riesgo
114
Cambios en la
15 Baja 3 Moderado 5 Moderado 15 Externo Planificación
demanda
Variación drástica en
16 la demanda Baja 3 Crítico 10 Importante 30 Externo Planificación
(Alza o baja)
Al igual que en la tabla 16, los valores de probabilidad de ocurrencia y de impacto han sido obtenidos basados en la experiencia previa del
personal, esto debido a que al no estar el sistema de gestión de riesgos activo en la empresa, no se tiene una base de datos histórico por medio
de la cual se pueda encontrar un dato más certero, sin embargo se propone un valor aproximado esperado de probabilidad y de impacto para
cada riesgo tomando en cuenta las acciones de mitigación propuestas anteriormente.
Tabla 26. Matriz de riesgos con SGR
IMPACTO
Baja (1) 9 3, 4, 6, 7, 8, 10
115
Media
PROBABILIDAD
15 2, 11, 12, 13, 16
(5)
Alta (10) 1 5, 14
Estos resultados son debido a las mejoras en el proceso de administración de inventarios y a las acciones de mitigación, que ayudan a
minimizar el nivel de riesgo.
Comparados con los resultados sin un sistema de gestión de riesgos, el cual se presenta a continuación:
Tabla 27. Matriz de riesgos sin SGR
IMPACTO
116
PROBABILIDAD
Baja (1) 10
Media
3, 4, 7, 9, 15 2, 6, 8, 13, 16
(5)
Alta (10) 1 5, 11, 12, 14

Se visualiza una disminución en los riesgos importantes, un incremento de riesgos moderados y la aparición de riesgos tolerables.
Partiendo de los datos de la tabla 16, en la cual aún no se contempla un sistema de gestión de riesgos y la tabla 25, en donde ya se tiene un la
propuesta de un sistema de gestión de riesgos, se tomaron todos los riesgos encontrados, con su valor de probabilidad de ocurrencia, su valor de
impacto y el nivel de riesgo obtenido, y se realiza una comparación de los riesgos en un primer escenario sin un sistema de gestión de riesgos y
en un segundo escenario con un sistema de gestión de riesgos funcionando, para así observar la variación de los niveles de riesgos en cada uno
de los riesgos, esto gracias a las acciones de mitigaciones propuestas.
Se puede ver en la siguiente tabla, la disminución en los niveles de riesgos para cada posible riesgo:
Tabla 28. Comparación de impacto de riesgos con SGR y sin SGR
117
Riesgo Sin sistema de gestión de riesgos. Con sistema de gestión de riesgo.
Probabilidad Impacto Nivel de riesgo Probabilidad Impacto Nivel de
riesgo
Información incompleta o 10 5 Importante 7 5 Importante
errónea
118
Paros de producción 5 10 Importante 3 10 Importante
Lugar de almacenamiento 5 5 Moderado 3 5 Moderado
erróneo
Información desactualizada 5 5 Moderado 3 5 Moderado
Faltante de inventario para 10 10 Intolerable 6 10 Intolerable

despacho de pedido
Riesgo Sin sistema de gestión de riesgos. Con sistema de gestión de riesgo.

Probabilidad Impacto Nivel de riesgo Probabilidad Impacto Nivel de
riesgo
Pérdidas de producto 5 10 Importante 2 10 Moderado
Accidentes de tránsito 5 5 Moderado 3 5 Moderado
Mal servicio al cliente 5 10 Importante 2 10 Moderado
Variabilidad del clima 5 5 Moderado 1 5 Tolerable
Desastres naturales 1 10 Moderado 1 10 Moderado
Delincuencia 10 10 Intolerable 5 10 Importante
Colocación tardía del pedido 5 10 Importante
10 10 Intolerable
Conteos físicos de producto 3 10 Importante
5 10 Importante
mal realizados
Estimaciones de materia 6 10 Intolerable
10 10 Intolerable
prima erróneas
Cambios en la demanda 5 5 Moderado 3 5 Moderado
Variación drástica en la 3 10
5 10 Importante Importante
demanda (Alza o baja)
119
Como se observa en la tabla 28, el valor de probabilidad de ocurrencia disminuye para cada uno de los riesgos, esto gracias a las acciones de
mitigación propuestas, las cuales tienen como objetivo que un riesgo desaparezca o que disminuya la probabilidad de volver a ocurrir.
120
En el siguiente gráfico se observa cómo quedan los porcentajes de riesgo luego de las acciones de
mitigación aplicadas:
Gráfica 4. Porcentaje de riesgos con sistema de gestión de riesgos.
Tolerable
6% Riesgos
Trivial
0%
Intolerable
13 %
Moderado
Importante
44%
37 %
Trivial Tolerable Moderado Importante Intolerable
Se puede observar la aparición de riesgos tolerables, además el nuevo porcentaje de riesgos

con mayor presencia es el tipo de riesgo moderado, con un 44%.
Las mejoras presentadas se obtuvieron a través del análisis propuesto para el sistema de gestión
de riesgos, siendo estos:
- Identificación de riesgos: Se evaluó el proceso de Administración de Inventarios en
búsqueda de riesgos.
- Análisis de riesgos: Se analizó cada riesgo con el fin de obtener un valor de probabilidad de
ocurrencia y de nivel de impacto.
- Evaluación de riesgos: Al tener la probabilidad de ocurrencia y el nivel de riesgo, se
encontró el nivel de riesgo, con el cual se logra identificar qué tipo de riesgo es según los
rangos previamente establecidos: Trivial, Tolerable, Moderado, Importante, Intolerable.
- Mitigación de riesgos: Se definió que acciones se tomaran con los riesgos encontrados,
siguiendo la clasificación antes definida: Asumir, Reducir, Transferir, Eludir.

121
Al tener definidos los riesgos a ser tratados, se procede a proponer acciones correctivas,
las cuales nos ayudaran a reducir los riesgos encontrados en los puntos anteriores.
- Seguimiento y control: Al tener las acciones correctivas establecidas, se procede al
seguimiento de los riesgos, con el fin de monitorear su evolución y ver qué tan efectivas
fueron las acciones correctivas propuestas.
Este proceso fue establecido por medio del Sistema de Gestión de Riesgos propuesto, en el cual
se definieron todas las variables a utilizar y el procedimiento a seguir, con el fin de tener
resultados que beneficien a la empresa y le ayuden a crecer.
También el sistema genera un mayor compromiso por parte de los empleados de la empresa, al
definir un plan de acción que genera beneficios tanto para la empresa como para los empleados,
generando un ambiente de seguridad para todos y un compromiso hacia la seguridad de sus
empleados por parte de la empresa.
6.1 Propuesta de inventario de seguridad
Al tener detectada la necesidad de tener un inventario de seguridad que ayude a disminuir

riesgos, se ha procedido, con la información compartida por la empresa, a proponer una cantidad
que sea útil y no genere gastos que puedan afectar.
Mucha de esta información es “Estimada” por los trabajadores de la empresa en estudio,

debido a que no tienen una base de datos histórica que la confirme, sin embargo el personal de la
empresa asegura la veracidad de dicha información.
Para dicho valor, es necesario definir las variables a aplicar, para poder encontrar el valor óptimo
estimado para el inventario de seguridad y el punto de reorden.
Tabla 29. Variables para encontrar inventario de seguridad
Variable Cantidad
Producción diaria (Promedio) 200 Quintales
Producción mensual (20 días de 4,000 Quintales
trabajo)
Tiempo de entrega de productos 10-15 días

Tiempo de aprobación de crédito 10 días
para compra de materia prima
Nivel de servicio 95%

122
Al tener las variables a utilizar definidas, se encontró el ROP (Reorder Point; punto de reorden)
para el caso de tener demanda fija y tiempo de entrega variable, con la siguiente formula:
𝑅𝑂𝑃: (𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎)(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑠)
+ (𝑍)(𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎)(𝜎𝐿𝑇)24
Para este caso práctico, el tiempo de entrega de orden será de 20 días e incluirá el tiempo de
aprobación del crédito, debido a que cada vez que se ordena materia prima, se tiene que solicitar
un préstamo para poder tener fondos para la compra.
En muchas ocasiones, la solicitud de un crédito puede considerar un atraso considerable si se

genera un pedido de emergencia por demanda que no se tenía en cuenta, sin embargo se
proponen alternativas para poder solventar esa emergencia sin necesidad de solicitar crédito a un
banco:
- Crédito comercial: Una opción inmediata que permite a la empresa solicitar un crédito
directamente con el proveedor, negociando los plazos de pago, normalmente de 30 días,
60 días o 90 días, dicho arreglo genera beneficios a la empresa, ya que al ser un trato
directo con el proveedor, el material necesario es enviado de forma inmediata para
solventar el faltante de materia prima, además al ser un crédito, la empresa solicitante no
necesita tener el dinero al momento de pedir el material y tiene la opción de poder
negociar el plazo de pago y las cantidades a abonar.
- Venta de acciones: Proceso alterno al crédito bancario, en el cual las acciones de la
empresa son puestas en venta con el fin de generar una base monetaria que permita a la
empresa compras en situaciones no esperadas,
sin embargo necesita de un trámite en el cual la empresa se inscriba a la Bolsa de Valores,

y genera una menor utilidad para los socios actuales de la empresa.
El valor de Z será de 1.96, encontrado en la tabla de distribución normal en base al porcentaje

de cumplimiento, el nivel de cumplimiento que la empresa tiene es del 95%, y el valor de σLT será
de 3 días, el cual es la desviación estándar del tiempo de entrega.
En base a lo anterior, se encontró el punto de reorden:

24 HEIZER, Jay, RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones. Séptima edición,
México: Pearson Educación, 2009. ISBN: 978-607-442-099-9
123
𝑅𝑂𝑃 = (200 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠)(20 𝑑𝑖𝑎𝑠) + (1.96)(200 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠)(3)
𝑅𝑂𝑃 = 4,000 + 1,176

𝑅𝑂𝑃 = 5,176 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
La empresa deberá realizar sus pedidos cuando en su inventario de productos disminuya a 5,176
quintales.
Con el punto de reorden definido, se procede a encontrar el valor de inventario de seguridad.
Para encontrar el inventario de seguridad, se utilizó la siguiente formula:
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑: 𝑅𝑂𝑃 − 𝐷𝐿25
Donde:
ROP: Reorder Point (Punto de reorden)
D: Demanda por día.
L: Tiempo promedio de entrega.
Con los datos definidos anteriormente, se procede a encontrar el inventario de seguridad:
𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = (5,176 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠) − (200 ) (20 𝑑𝑖𝑎𝑠)
𝑑𝑖𝑎
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎 = (5,176 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠) − (4,000 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠)
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1,176 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
En base a lo anterior, queda definido que el punto mínimo hasta el cual llegará el inventario
para que la empresa realice el pedido será de 5,176 quintales, y la empresa tendrá un inventario
de seguridad de 1,176 quintales.
6.2 Cantidad óptima de pedido
Toda empresa que maneje inventario sabe que tener un inventario en exceso significa costos
más altos, y tener inventario mínimo puede significar no poder cumplir con la demanda del

11929
124
mercado, por eso es necesario definir una cantidad optima de inventario que permita cumplir con
la demanda y no tener costos altos por mantenimiento de inventario.
Y la cantidad optima de inventario se definirá por medio de la “Cantidad Económica de Pedido”

(EOQ por sus siglas en inglés, Economic Order Quantity), por medio de la cual se definirá cual es el
valor que la empresa debe de comprar en base a la demanda que maneja.
Para poder encontrar la Cantidad económica de pedido, se utilizara la siguiente formula:
𝐷𝑆
∗ =√2
𝑄 𝐻
Donde:
- Q*= Cantidad óptima a pedir

- D= Demanda anual
- S= Costo de ordenar pedido
- H= Costo anual de mantener unidad
Los datos a ocupar son:

Variable Cantidad
Costo de producción de 1 quintal $23
Producción diaria (Promedio) 200 Quintales
Producción anual (365 días del año) 73,000 Quintales
Costo de ordenar pedido $50

Costo anual de mantener 26% del valor de inventario
producto
Mucha de esta información es “Estimada” por los trabajadores de la empresa en estudio,

debido a que no tienen una base de datos histórica que nos confirme dicha información, sin
embargo el personal de la empresa asegura la veracidad de dicha información.
125
Al tener las variables ya establecidas, se procede a encontrar la cantidad óptima de pedido:
𝐷𝑆
∗ =√2
𝑄 𝐻
𝑄∗ = 1,104.86 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
La cantidad óptima a ordenar será de 1,104.86 Quintales.
7 CAPÍTULO VII: ANÁLISIS ECONÓMICO PARA
IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS
De acuerdo a lo anterior, el sistema de gestión de riesgos pretende reducir o eliminar los

riesgos y así reducir costos que se presentan por los riesgos, todo esto al ser implementado y
monitoreado de forma detallada, llevando los controles necesarios.
Sin embargo, es necesario definir los costos que significan cada riesgo para una empresa, y
definir la escala por medio de la cual éstos serán evaluados y cuantificados.
La empresa en estudio produce diariamente una cantidad de 200 quintales, el costo por
producir un quintal equivale a $23, en base a ese costo de producción diario, se definieron los
rangos sobre los cuales se cuantificarán los riesgos.
Los periodos de tiempo a ocupar son:
- 1 día de producción, valor asignado para los riesgos de nivel “Trivial”
- 3 días de producción, Valor asignado para los riesgos de nivel “Tolerable”
- 5 días de producción, valor asignado para los riesgos de nivel “Moderado”
- 1 quincena (15 días de producción), valor asignado para los riesgos de nivel
“Importante”
126
- 1 mes ( 24 días de producción), valor asignado para los riesgos de nivel “Intolerable”
Con los datos ya definidos, se utilizó la siguiente fórmula para encontrar el costo de cada rango:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜
= (𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎)𝑥(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 1 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙)
Como ejemplo, se ocupara la fórmula para encontrar el costo para un periodo de producción de 5
días:
= 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑥 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 1 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 200 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑥 $23
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = $23,000
El resultado es el valor de 5 días de producción, el cual es de $23,000 y es el correspondiente a

los riesgos de nivel “Moderado” según la clasificación establecida.
La siguiente tabla contiene los costos para los niveles de riesgo mencionados:
Tabla 30. Costos de producción

Periodo de Quintales Costo Nivel de Rangos
producción producidos riesgo de riesgo
1 día 200 quintales $4,600 Trivial 1-4
3 días 600 quintales $13,800 Tolerable 5-9
5 días 1000 quintales $23,000 Moderado 10-25
1 quincena 2,200 quintales $50,600 Importante 26-50
1 mes 4,800 quintales $110,400 Intolerable 51-100
Cabe mencionar que para este análisis de costos, se asume que para cada nivel de riesgo
equivale a un número de días de producción, además se asume que si se presenta ese nivel de
riesgo, la cantidad de pérdida es total, es decir, se asume que fue todo el valor del producto
equivalente a esos días el que ha sido considerado como pérdida.
127
Además, algunos riesgos tendrán sumada una cantidad fija, la cual independiente del nivel de
riesgo que se presente, no sufrirá cambio alguno, siendo la misma cantidad monetaria para cada
nivel de riesgo.
Estas cantidades son las siguientes:
- Salarios operativos: $23,000.00, estos salarios se sumarán al valor establecido para los
riesgos siempre que la planta se encuentre en paro de producción.
- Costo de no entregar producto: 18% del valor del producto
Para los salarios, se encontró el monto correspondiente a los días de producción establecidos
anteriormente con la siguiente formula:
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑥 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 =
30 𝑑í𝑎𝑠
Como ejemplo, se encontrara el valor equivalente a 15 días de trabajo, aplicando la formula queda
lo siguiente:
(15 𝑑í𝑎𝑠) 𝑥 ($23,000)

𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 =
30 𝑑í𝑎𝑠
𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = $11,500
Dicho valor es el de los salarios operativos correspondientes a 15 días de trabajo.
En la tabla 31 se detalla el monto de los salarios operativos para los periodos de producción
establecidos anteriormente:
Tabla 31. Salarios operativos

Días de trabajo Monto
1 día $766.66
3 días $2,300
5 días $3,833.33
15 días $11,500
30 días $23,000
128
129
Sin el sistema de gestión de riesgos, asumiendo que todos los riesgos se presentan al mismo tiempo, los costos quedan de la siguiente forma:
Tabla 32. Costo de riesgos sin sistema de gestión de riesgos
# Riesgo Evaluación
Probabilidad Impacto Nivel de Ponderación Costo Escenario
riesgo
1 Información 10 5 Importante 50 $50,600 15 días de producto no
incompleta o vendido.
errónea
2 Paros de 5 10 Importante 50 $62,100 15 días de salario
producción operativo no trabajado y
15 días de producto no
vendido.
3 Lugar de 5 5 Moderado 25 $27,140 5 días de producto no

almacenami vendido más 18% de dicho
ento erróneo valor por no entregar el
producto.
4 Información 5 5 Moderado 25 $27,140 5 días de producto no
desactualiza da vendido más 18% de
dicho valor por no
6entregar el producto.
5 Faltante de 10 10 Intolerable 100 $130,272 1 mes de producto no

inventario para vendido más 18% por
despacho de incumplimiento de
pedido entregas.
130
riesgo
6 Pérdidas de 5 10 Importante 50 $50,600 1 quincena de producto
producto no vendido.
7 Accidentes de 5 5 Moderado 25 $828 Equivalente a 18% de 1 día
tránsito de producción.
8 Mal servicio al 5 10 Importante 50 $828 Equivalente a 18% de 1 día
cliente de producción.
9 Variabilidad del 5 5 Moderado 25 $23,000 Equivalente a 5 días de
clima producto no vendido.
10 Desastres 1 10 Moderado 10 $23,000 Equivalente a 5 días de

naturales producto no vendido.
11 Delincuenci a 10 10 Intolerable 100 $110,400 Equivalente a 1 mes de

producto no vendido.
Colocación Equivalente a 1 mes de

12 tardía del 10 10 Intolerable 100 $110,400 producto no vendido.
pedido
Conteos
físicos de 1 quincena de producto
13 producto mal 5 10 Importante 50 $50,600
no vendido.
realizados
Estimacione s
de materia Equivalente a 1 mes de
14 10 10 Intolerable 100 $110,400
prima erróneas producto no vendido.
131
riesgo
Equivalente a 5 días de
Cambios en la
15 5 5 Moderado 25 $23,000 producto no vendido.
demanda
Variación
drástica en la 1 quincena de producto
16 demanda (Alza 5 10 Importante 50 $50,600
no vendido.
o baja)
Total $850,908
Fuente: Elaboración propia Si se cuenta con un sistema de gestión de riesgos, los costos son los siguientes: Tabla 33. Costo de riesgos con sistema
de gestión de riesgos
riesgo
1 Información incompleta 7 5 Importante 35 $50,600 Equivalente a 15 días
o errónea de producción
2 Paros de producción 3 10 Importante 30 $59,033.33 Equivalente a 15 días

sin producción y 11
días de salarios
operativos
3 Lugar de 3 5 Moderado 15 $27,140 Equivalente a 5 días

almacenamiento sin producción y un
erróneo 18% de costo por no
entregar.
132
4 Información 3 5 Moderado 15 $27,140 Equivalente a 5 días
desactualizada sin producción y un
18% de costo
6por no e7ntregar.
5 Faltante de inventario 6 10 Intolerable 60 $130,272 Eq8uivalente a 309

para despacho de días sin producción
pedido más el 18% de costo
por no entrega.
riesgo
6 Pérdidas de producto 2 10 Moderado 20 $23,000 Equivalente a 5
días sin producción.
7 Accidentes de tránsito 3 5 Moderado 15 $828 Equivalente al 18% de

1 día de producción.
8 Mal servicio al cliente 2 10 Moderado 20 $828 Equivalente al 18% de

1 día de producción.
9 Variabilidad del clima 5 1 Tolerable 5 $13,800 Equivalente a 3

días sin producción
10 Desastres naturales 1 10 Moderado 10 $23,000 Equivalente a 5

133
11 Delincuencia 5 10 Importante 50 $50,600 Equivalente a 15
Equivalente a 15
12 5 10 Importante 50 $50,600 días sin producción.
pedido
Conteos físicos de Equivalente a 15
13 producto mal 3 10 Importante 30 $50,600 días sin producción.
realizados
Estimaciones de Equivalente a 1 mes de
14 materia prima erróneas 6 10 Intolerable 60 $110,400 producto no vendido.
riesgo
Equivalente a 5
15 Cambios en la demanda 3 5 Moderado 15 $23,000 días sin producción.
Variación drástica en la Equivalente a 5

16 demanda 3 10 Importante 30 $50,600 días sin producción.
(Alza o baja)
Total $691,441
Se puede observar un ahorro en costos de una cantidad de $159,467 sin embargo para poder percibir ese ahorro es necesario realizar la
implementación del sistema.
134
La implementación del sistema de gestión de riesgos representa un costo para la empresa, el cual es definido en la siguiente tabla:
Tabla 34. Costos de implementación del sistema de gestión de riesgos
Implementación Cantidad Costo unitario Costo Total
Capacitaciones sobre diseño, 2 capacitaciones $1,000 $2,000
formulación e implementación
del sistema
Seguridad 10 agentes de seguridad $490 por agente más $5,537 al mes
impuestos
Plan de mantenimiento a equipo de 5 unidades $2,000 por unidad $10,000 al mes
transporte
Plan de mantenimiento a instalaciones 1 vez al mes $500 $500
Plan de mantenimiento a maquinaria 1 vez al mes $2,000 $2,000
Capacitación de seguridad y salud 1 capacitación. $1,200 $1,200

ocupacional
Programa de registro de información 1 programa $1,000 $1,000
Total $22,237
135
Además de estos costos, se tiene un costo por el inventario de seguridad propuesto, detallado en la siguiente tabla:
Tabla 35. Costos de inventario de seguridad

Inventario de seguridad 1,176 quintales $23 $27,408
Costo por mantener inventario de 26% del valor del inventario26 $7,126.08 $7,126.08
seguridad
Total $34,534.08
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = $22,237 + $34,534.08

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = $56,771.08
Estos son los costos que la empresa deberá absorber para poder implementar el sistema.
26 HEIZER, Jay, RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones. Séptima edición, México: Pearson Educación, 2009. ISBN: 978-
607442-099-9
136
Muchos de estos costos deberán realizarse periódicamente para poder obtener resultados óptimos y una mejora continua del sistema, a
continuación se detalla los costos a realizar mensualmente:
Tabla 36. Costos mensuales del Sistema de Gestión de riesgos

Seguridad 10 agentes de seguridad $490 por agente más $5,537 al mes
impuestos
Plan de mantenimiento a equipo de 5 unidades $60 por unidad $300 al mes
transporte (Cambio de aceite
cada 5,000 km)
Plan de mantenimiento a instalaciones 1 vez al mes $500 $500 al mes
Plan de mantenimiento a maquinaria 1 vez al mes $2,000 $2,000 al mes
Costo por mantener inventario de 26% del valor del inventario27 $7,126.08 $7,126.08 al mes
seguridad
Total $15,463.08
Como se observa en la tabla, el costo mensual para que el sistema de gestión de riesgos se sostenga es de $15,463.08.
27 HEIZER, Jay, RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones. Séptima edición, México: Pearson Educación, 2009. ISBN: 978-
607442-099-9
137
7.1 Beneficio costo
Para la determinación del beneficio/costo, se tomarán en cuenta los costos de implementación

del sistema, los cuales fueron definidos en la sección anterior, y se tomará el ahorro percibido al
implementar el sistema de gestión de riesgos.
Además, el análisis beneficio/costo se realizó en el peor escenario que se pueda presentar, que
es asumiendo que todos los riesgos identificados se presenten en el mismo momento, esto para
saber si aún con la presencia de todos los riesgos, el sistema genera beneficio a la empresa.
Los criterios a tomar en cuenta son los siguientes:
- B/C >= 1, se acepta el proyecto ya que el beneficio es mayor al costo de implementación.
- B/C=0, el proyecto no significa un costo para la empresa, se acepta el proyecto.
- B/C <=1, se rechaza el proyecto ya que su costo es mayor que el beneficio.
La relación Beneficio/Costo queda de la siguiente manera:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 $850,908 − ($691,441 + $56,771.08)

=
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 $56,771.08
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
= 1.81
El valor de la relación beneficio/costo es de 1.81, esto significa que por cada dólar invertido se
obtendrá un beneficio de $1.81 dólares, cabe mencionar que este dato corresponde al escenario
en donde todos los riesgos se presenten al mismo tiempo.
142
Ya que el valor de B/C es mayor que 1, el sistema dejaría un beneficio mayor al costo de
implementarlo, por lo tanto representa un ahorro para la empresa.
8 CAPÍTULO VIII: HERRAMIENTA DE USO PARA
ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIO
En el siguiente capítulo, se mostrara una herramienta propuesta en el software Microsoft Excel,
que ayude a controlar el inventario en las empresas.
8.1 Plataforma en Microsoft Excel
Para poder tener un mejor control de las existencias, se diseñó un sistema de entradas y salidas
de productos que permita un mejor control del inventario de las empresas, ya sea para materia
prima o para producto terminado.
143
El primer paso es el registro del material:
Figura 39. Registro de productos
140
En la figura 39 se observa la pantalla en la cual se agregan los productos, al hacer click en el botón
“Agregar productos”, lleva a la siguiente ventana:
Figura 40. Ventana para "Agregar producto"
Ahí se llenan los campos para que al producto a ingresar le sea asignado un código.
145
Luego de agregar el producto, se procede a actualizar el dato del nivel actual:
Figura 41. Registro de movimientos
El primer valor a ingresar tiene que ser el saldo actual del producto, luego en la misma ventana se realizarán las transacciones de compras y
ventas, como se observa en la figura:
143
Figura 42 . Selección de actividad a realizar
Al actualizar la información actual de los productos, se crea una pestaña en donde se maneja el historial del producto y además define el
punto de reorden:
Figura 43. Estado de material
144
Si fuera necesario eliminar un producto de la base de datos, se dirige a la ventana principal, y luego al botón “Eliminar productos”
Figura 44. Ventana principal
145
146
En donde saldrá la siguiente ventana:
Figura 45. Pestaña para eliminar producto
Al llenar los campos, el producto es eliminado de la base de datos.
9 CAPÍTULO IX: HERRAMIENTA DE USO PARA SISTEMA

DE GESTIÓN DE RIESGOS
En el siguiente capítulo, se mostrará una herramienta propuesta en el software Microsoft Excel,
que ayude a controlar el sistema de gestión de riesgos.
9.1 Plataforma en Microsoft Excel
Para poder tener un mejor control de los riesgos, se diseñó un sistema que permite tener un
registro de los riesgos que se están tratando.
150
El primer paso es el registro de los potenciales riesgos:
Figura 46. Registro riesgos potenciales
En la figura 46 se observa la pantalla en la cual se agregan los riesgos, dicha pantalla es el primer filtro, en el cual se pondrán todos los
posibles riesgos, al hacer click en el botón “Siguiente”, lleva a la siguiente ventana:
Figura 47. Ventana de “Identificación de riesgos"
149
En esta ventana se le asigna automáticamente un “ID” a cada riesgo para tener un mejor control, además se llenan los campos de Descripción,
Condiciones, Consecuencias y si es externo o interno.
Para la clasificación/categoría se posiciona sobre la celda y se despliega el menú para elegir el área adecuada:
Figura 48. Menú para agregar área operativa
150
Luego de agregar la información general de los riesgos, se procede a encontrar el nivel de riesgo:
Figura 49 . Ventana de nivel de riesgo
Se digita el impacto y la probabilidad del riesgo y se realiza automáticamente la multiplicación, luego el usuario digita la fecha límite del riesgo
y las acciones correctivas.
151
La columna de “Estado” cuenta con un menú desplegable:
Figura 50 . Estado del riesgo
El menú contiene 5 opciones según el estado en el que se encuentre el riesgo.
También la columna “Motivo” posee un menú desplegable:
Figura 51 . Menú de columna “Motivo”
Con 8 opciones a elegir según corresponda al riesgo.
152
Al tener completos esos campos, el documento genera unas graficas que tienen como objetivo ayudar al análisis de dichos riesgos, las gráficas
son las siguientes:
Figura 52. Gráficas del sistema de gestión de riesgos
La gráfica de la izquierda brinda el dato de cuál es el estado de los riesgos y cuentos riesgos hay en dicho estado.
153
La gráfica de la derecha indica cual ha sido el avance por mes, de forma que se lleve un histórico
de los resultados de cada mes.
También el documento genera la matriz de riesgos, en donde se puede ver cuál es la cantidad de
riesgos presentes según su tipo de riesgo:
Figura 53. Matriz de riesgo
Como se observa en la figura 53, la matriz indica el número de riesgos para cada sección
mientras que la tabla de la derecha indica el número de riesgos según el nivel de riesgo definido en
los pasos anteriores.
Conclusiones
- Para poder realizar un sistema de gestión de riesgos, es necesario conocer el contexto
de las empresas en análisis, a fin de obtener un panorama del rubro y de las necesidades
que se presentan en el rubro definido.
- Se realizó un diagnóstico del sector siderúrgico, con el fin de encontrar posibles fuentes
de riesgo que afecten a una diversidad de empresas del sector, teniendo como resultado
un total de 16 riesgos presentes en el proceso de administración de inventarios, a los
cuales por medio de un análisis se les formulo acciones de mitigación para reducir su
probabilidad de ocurrencia.
154
- Se realizó un diagnóstico del proceso de administración de inventarios y se observó que
la empresa en estudio tiene poco control sobre los riesgos que se pueden presentar,
tratándolos normalmente hasta que se hacen presentes, lo cual genera costos para la
empresa.
Además, se identificó que el área donde más riesgos se encuentran es en Planificación,

con un 38% de los riesgos. Se definieron niveles de madurez de empresas, esto para
detectar las deficiencias internas de cualquier empresa y realizar acciones correctivas en el
área afectada, teniendo un resultado alarmante, al llegar a la conclusión que el proceso
actual tiene un nivel de madurez “Sensible”, lo que significa que es un proceso vulnerable
a los cambios y no es un proceso sólido y desarrollado que esté preparado para afrontar
los riesgos que se presenten.
- Con las acciones preventivas propuestas, se logró un ahorro en gastos de $159,467 en
impactos de los riesgos, lo que representa un 20% de ahorro en costos, la empresa
puede dedicar dicho monto para distintos proyectos de inversión que la vuelvan más
competitiva y segura.
- Se investigó el proceso actual de administración de inventarios en la empresa en estudio
para poder encontrar riesgos en el proceso y se realizó un proceso propuesto de
administración de inventarios en el cual se pretende mejorar el flujo y almacenamiento
de la información para evitar la aparición de riesgos, además con el proceso propuesto
se pretende que la empresa tenga una mayor competitividad y se eliminen por completo
las fugas de información y los problemas de información incompleta y errónea que se
presentan actualmente.
- El modelo propuesto de sistema de gestión de riesgos se hizo con la idea de ser utilizado
por distintas empresas del rubro, proponiendo planes de acción
que se adaptaran a las necesidades de cualquier empresa con
características similares a la empresa en estudio.
155
- El análisis Beneficio/Costo tiene un valor de 1.81 cuando se presentan todos los riesgos
al mismo tiempo, dicho dato significa que por cada dólar de costo (Inversión) se tendrá
una ganancia de $1.81 en beneficios, por lo tanto es factible la implementación del
sistema de gestión de riesgos propuesto, ya que además de generar un ahorro en el
presupuesto anual de la empresa, también crea una cultura interna de gestión de
riesgos y un ambiente más seguro para todos los miembros de la empresa.
- Al realizar el análisis de madurez, se puede observar que la empresa en estudio obtuvo
una calificación de 2.6, que la ubica en un nivel de madurez "Sensible", es decir, que sus
procesos son muy propensos a cambios en caso se presenten riesgos, por lo que se
propuso un proceso de administración de inventarios que tenga un mayor control del
flujo de información que le genere una mayor confiabilidad y se disminuya la aparición
de riesgos.
- Por medio del análisis de riesgos se identificaron problemas en el flujo de la información
de la empresa, lo que generaba información incorrecta la cual generaba problemas a la
hora de verificar existencias, además de los problemas que generaba para la orden de
materia prima.
- Al analizar el proceso de administración de inventarios, se encontraron los siguientes
riesgos:
- Información incompleta o errónea
- Paros de producción
- Lugar de almacenamiento erróneo
- Información desactualizada
- Faltante de inventario para despacho de pedido
156
- Pérdidas del producto
- Accidentes de tránsito
- Mal servicio al cliente
- Variabilidad del clima
- Desastres naturales
- Delincuencia
- Colocación tardía del pedido
- Estimaciones de materia prima errónea
- Conteos físicos del producto mal realizados
- Cambios en la demanda
- Variación drástica en la demanda (Alza o baja)
Dichos riesgos representan un costo para la empresa, con un valor de $850,908 en el

estimado que se presenten todos al mismo tiempo, para lo cual se realizó una propuesta
de sistema de gestión de riesgos que ayude a mejorar el proceso de administración de
inventarios.
Aplicando las acciones propuestas a los riesgos encontrados, en el escenario de que todos
los riesgos se presenten al mismo tiempo, los costos con un SGR son de $691,441, lo cual
representa un ahorro de $159,467, un 20% respecto al valor sin un SGR, y al realizar un
análisis Beneficio/Costo de la situación, se tiene un valor de 1.81 en el escenario que todos
los riesgos se presenten al mismo tiempo, por lo tanto la implementación de un sistema
de gestión de riesgos es factible para las empresas del sector siderurgia.
157
Recomendaciones
- Es necesario que el Sistema se adapte según la necesidad y las acciones de las empresas
que requieran su uso, para una respuesta más oportuna y un resultado más apegado a la
realidad de la empresa, se propusieron acciones preventivas generales para las empresas
del rubro, a fin de que el sistema pueda ser utilizado por cualquier empresa perteneciente
a este sector.
- Es necesario que la directiva de la empresa se involucre de forma activa en la
administración de sus procesos, teniendo un mayor control de información y generando
reportes para poder medir de forma más detallada los datos, evitando información
errónea y a su vez, costos debido a decisiones basadas en dicha información.
- Es necesario que la empresa en estudio cree planes de inversión que mejore los procesos
internos, para obtener una ventaja competitiva y crear un ambiente más seguro y
confiable para todas las personas pertenecientes a la organización, esto por medio de los
ahorros que el sistema de gestión de riesgos pueda generar.
- Dar seguimiento mediante recolección, compilación y generación de reportes de las
acciones tomadas para mitigar algún riesgo presentado, además de crear una base de
datos por medio de la cual se tenga un histórico de los riesgos presentados y las acciones
de mitigación utilizadas, para facilitar el análisis de futuros riesgos y dar un seguimiento a
los riesgos que se encuentran en análisis.
Matriz de congruencia Objetivos-Conclusiones-Recomendaciones

Objetivos Conclusiones Recomendaciones
158
Analizar el proceso de -Para poder realizar un Es necesario que el
administración de sistema de gestión de riesgos, Sistema se adapte según la
inventarios de la empresa es necesario conocer el necesidad y las acciones de las
en estudio para poder contexto de las empresas en empresas que requieran su uso,
encontrar los riesgos análisis, a fin de obtener un para una respuesta más
presentes en el proceso y panorama del rubro en oportuna y un resultado más
análisis y de las necesidades
posteriormente poder apegado a la realidad de la
que se presentar en el rubro
definir planes de empresa, se propusieron
definido.
tratamiento para cada acciones preventivas generales
riesgo encontrado. -Se realizó un diagnóstico del para las empresas del rubro, a
sector siderúrgico, con el fin fin de que el sistema pueda ser
de encontrar posibles fuentes utilizado por cualquier empresa
de riesgo que afecten a una perteneciente a este sector.
diversidad de empresas del
sector, teniendo como
resultado un total de 16
riesgos presentes en el
proceso de administración de
inventarios, a los cuales por
medio de un análisis se les
formulo acciones de
mitigación para reducir su
probabilidad de ocurrencia.
Realizar un diagnóstico del Se realizó un diagnóstico del Es necesario que la directiva de

proceso de administración proceso de administración de la empresa se involucre de
de inventarios en busca de inventarios y se observó que forma activa en la
posibles riesgos. la empresa en estudio tiene administración de sus procesos,
poco control sobre los riesgos teniendo un mayor control de
que se pueden presentar, información y generando
tratándolos normalmente reportes para poder medir de
hasta que se hacen presentes, forma más detallada los datos y
lo cual genera costos para la resultados generados, evitando
empresa. Además, se información errónea y a su vez,
identificó que el área donde costos debido a
más
159
riesgos se encuentran es en decisiones basadas dicha en
Planificación, con un 38% de información.
los riesgos. Se definieron
niveles de madurez de
empresas, esto para
detectar las deficiencias
internas de cualquier
empresa y realizar acciones
correctivas en el área
afectada, teniendo un
resultado alarmante, al
llegar a la conclusión que el
proceso actual tiene un nivel
de madurez “Sensible”, lo
que significa que es un
proceso vulnerable a los
cambios y no es un proceso
sólido y desarrollado que
esté preparado para
afrontar los riesgos que se
presenten.
Proponer acciones Con las acciones preventivas Es necesario que la empresa en

preventivas y correctivas propuestas, se logró un estudio cree planes de inversión
para evitar futuras ahorro en gastos de que mejores los procesos internos,
apariciones de los $159,467 en impactos de los para obtener una ventaja
riesgos riesgos, lo que representa competitiva y crear un ambiente
encontrados. un 20% de ahorro en costos, más seguro y confiable para todas
las personas pertenecientes a la
la empresa puede dedicar
organización, esto por medio de
dicho monto para distintos
los ahorros que el sistema de
proyectos de inversión que gestión de riesgos pueda generar.
la vuelvan más competitiva y
segura.
Describir la situación -Se investigó el proceso Dar seguimiento mediante

actual del proceso de actual de administración de recolección, compilación y
administración de inventarios en la empresa en generación de reportes de las
inventarios de la empresa estudio para poder acciones tomadas para mitigar
en estudio, realizar un encontrar riesgos en el algún riesgo presentado, además
análisis de proceso y se realizó de
160
madurez del proceso de un proceso propuesto de crear una base de datos por
administración de administración de inventarios medio de la cual se tenga un
inventarios para determinar en el cual se pretende histórico de los riesgos
su vulnerabilidad, realizar mejorar el flujo y presentados y las acciones de
propuesta de punto de almacenamiento de la mitigación utilizadas, para
reorden, cantidad óptima información para evitar la facilitar el análisis de futuros
de pedido, inventario de aparición de riesgos, además
riesgos y dar un seguimiento a
seguridad y propuesta que con el proceso propuesto se
los riesgos que se encuentran en
reduzca la probabilidad de pretende que la empresa
aparición de riesgos. tenga una mayor análisis.
competitividad y se eliminen
por completo las fugas de
información y los problemas
de información incompleta y
errónea que se presentan
actualmente.
- Al realizar el análisis de
madurez, se puede observar
que la empresa en estudio
obtuvo una calificación de
2.6, que la ubica en un nivel
de madurez "Sensible", es
decir, que sus procesos son
muy propensos a cambios en
caso se presenten riesgos, por
lo que se propuso un proceso
de administración de
inventarios que tenga un
mayor control del flujo de
información que le genere
una mayor confiabilidad y se
disminuya la aparición de
riesgos.
161
Desarrollar y modelar la El modelo propuesto de Dar seguimiento mediante
propuesta de metodología sistema de gestión de riesgos recolección, compilación y
de gestión del riesgo para se hizo con la idea de ser generación de reportes de las
evaluar los escenarios de utilizado por distintas acciones tomadas para mitigar
mitigación del riesgo. empresas del rubro, algún riesgo presentado,
proponiendo planes de acción además de crear una base de
que se adaptaran a las datos por medio de la cual se
necesidades de cualquier tenga un histórico de los riesgos
empresa con características presentados y las acciones de
similares a la empresa en mitigación utilizadas, para
estudio. facilitar el análisis de futuros
riesgos y dar un seguimiento a
los riesgos que se encuentran en
análisis.
Evaluar la factibilidad del El análisis Dar seguimiento mediante

proyecto por medio de un Beneficio/Costo tiene un recolección, compilación y
análisis costobeneficio valor de 1.81 cuando se generación de reportes de las
simulando un escenario presentan todos los riesgos al acciones tomadas para mitigar
donde se presenten al mismo tiempo, dicho dato algún riesgo presentado,
mismo tiempo todos los significa que por cada dólar además de crear una base de
de costo (Inversión) se tendrá datos por medio de la cual se
riesgos encontrados.
una ganancia de $1.81 en tenga un histórico de los riesgos
beneficios, por lo tanto es presentados y las acciones de
factible la mitigación utilizadas, para
implementación del sistema facilitar el análisis de futuros
de gestión de riesgos riesgos y dar un seguimiento a
propuesto, ya que además de los riesgos que se encuentran en
generar un ahorro en el análisis.
presupuesto anual de la
empresa, también crea una
cultura interna de gestión de
riesgos y un ambiente más
seguro para todos los
miembros de la empresa.
Bibliografía
Libros:
162
- BALLOU, Ronald; Logística. Administración en la cadena de suministros, 5ª. Edición,
México: Pearson Educación, 2004. ISBN: 970-26-0540-7
- CHOPRA, Sunil, MENDEL, Peter; Administración de la cadena de suministro,
Estrategia, planeación y operación, tercera edición. México: Pearson Educación, 2008. ISBN:
978-970-26-1192-9
- SAMPIERI, R.H; ”Metodología de la Investigación”, 5ª edición, México: Mc Graw Hill, 2010.
ISBN 970-10-5753-8.
- KRAJEWSKI, RITZMAN & MALHOTRA; Administración de operaciones, Octava edición. México:
Pearson Educación, 2008. ISBN: 978-970-26-1217-
9.
- BRAVO Y SÁNCHEZ. Gestión Integral de Riesgos, Cuarta Edición.
Colombia, Bogotá: Consorcio Gráfico Ltda., 2012. ISBN 958-33-8873-4.
- HEIZER, Jay, RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones.
Séptima edición, México: Pearson Educación, 2009.
ISBN: 978-607-442-099-9
- JOHNSON, Robert, Administración financiera, Editorial CECSA, 2000. ISBN:
978-970-240-047-9
Consultas electrónicas
- Estudio Sectorial de Competencia en el Sector de Hierro y Acero de El
Salvador Elaborado por la superintendencia de competencia de El Salvador,
Superintendencia de Competencia de El Salvador, Octubre 2010 [Consulta:
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163
- Producto Interno Bruto (PIB) por Rama de Actividad Económica. A Precios
Constantes de 1990 en Millones de Dólares , Banco Central de Reserva (BCR)[Consulta: 8 de

septiembre, 2017] Disponible en:
http://bcr.gob.sv/bcrsite/?cdr=30&lang=es
- Los 15 tipos de investigación y sus características, Psicología y mente
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suministro/
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Gerens, Agosto 26, 2016. [Consulta: 9 de Septiembre, 2017] Disponible en:
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- Administración de inventarios. Ingeniería Industrial Online [Consulta: 14 de
septiembre, 2017] Disponible en:
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- Administración de inventarios. Gestiopolis [consulta: 14 de septiembre,
2017] Disponible en: https://www.gestiopolis.com/administracion-inventarios/
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- Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las actividades económicas
(CIIU), Revisión 4, Departamento de asuntos económicos y sociales, Naciones Unidas, Nueva
york 2009. [Consulta: 12 de septiembre,
2017] Disponible en :
:https://unstats.un.org/unsd/publication/SeriesM/seriesm_4rev4s.pdf
- OHSAS 18001: La matriz IPER para la identificación de peligros y evaluación de
riesgos, Isotools, Diciembre 16, 2014. [Consulta: 25 de octubre, 2017] Disponible en:
http://www.isotools.cl/ohsas-18001-matriz-iper-identificacionpeligros-evaluacion-riesgos/
- ¿Qué es la escala de Likert y como utilizarla?, Question Pro [Consulta: 16 de octubre, 2017]
Disponible en: https://www.questionpro.com/blog/es/que-esla-escala-de-likert-y-como-
utilizarla/
Glosario
- Acero: El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado, El acero
conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
165
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas, sobre todo su resistencia.
- Chatarra: Es el conjunto de trozos de metal de desecho, principalmente hierro
- Código CIIU. “Es la clasificación industrial internacional Uniforme elaborada y divulgada

por la oficina de estadísticas de la Organización de las Naciones Unidas (ONU); con el
objeto de satisfacer las necesidades de los que buscan datos económicos, clasificados
conforme a categorías de las actividades económicas comparables internacionalmente”.
- Código SAC. “Se conforma de la nomenclatura que tiene de base la del Sistema
Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías y consta de códigos y
designación de la mercancía. Este sistema fue creado por el Consejo de Cooperación
Aduanera de Bruselas (ahora Organización Mundial de Aduanas, OMA) con el propósito de
dar a los países, un instrumento que contribuya a la facilitación al comercio internacional”.
- Escala de Likert: mide mediante una serie de frases seleccionadas a escala, en función del
grado de aprobación o desacuerdo.
- Fundición: proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
- Hierro: es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado,
también, es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta.
- Indicadores (KPIS): Son medidas del rendimiento de una organización que permiten
controlar su progreso en base a la recogida de métricas sobre aspectos relevantes,
específicos, cuantificables, alcanzables y sujetos a un plazo de tiempo cierto.
- Inventario: Son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del
negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización.
- Laminado: proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de
metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles
- Lead time: Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de
producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para
166
entregar ese producto al cliente, el Lead Time está íntimamente relacionado con la obra
en curso y con otros indicadores como plazo de entrega.
- Mitigación: Son medidas para reducir la vulnerabilidad frente a ciertas amenazas.
- Prevención: Es la acción y efecto de prevenir (preparar con antelación lo necesario para un

fin, anticiparse a una dificultad, prever un daño, avisar a alguien de algo).
- Siderurgia: Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de
éste o de sus aleaciones.
Anexos
Anexo 1. Situación del mercado mundial
http://sc.gob.sv/uploads/est_14_inf.pdf
Anexo 2. Grafica sobre situación del mercado del acero
167
Anexo 3. Productos de hierro y acero de mayor venta en El Salvador, año 2004.
168
Anexo 4. Porcentaje de participación de la industria
http://bcr.gob.sv/bcrsite/?cdr=30&lang=es
169
Anexo 5. Investigación exploratoria
https://psicologiaymente.net/miscelanea/tipos-de-investigacion#!
Anexo 6. Investigación cualitativa
170
Anexo 7. Investigación cuantitativa
Anexo 8. Cadena de suministro “Administración de la cadena

de suministro” Estrategia, planeación y operación, SUNIL CHOPRA, PETER MENDEL, tercera
edición.
171
Anexo 9. Riesgos en la cadena de suministros
https://logistweb.wordpress.com/2014/06/01/la-gestion-del-riesgo-en-la-cadena-de-suministro/
Anexo 10. ¿Qué es gestión de riesgos?
http://www.itmplatform.com/es/blog/que-es-la-gestion-de-riesgos/
172
Anexo 11. Definición de gestión de riesgos
https://gerens.pe/blog/gestion-riesgo-que-por-que-como/
Anexo 12. Definición de administración de inventario
“Administración de operaciones” 8° edición, Krajewski, Ritzman & Malhotra.
173
Anexo 13. Administración de inventario
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/administraci
%C3%B3n-de-inventarios/
Anexo 14. Definición de nivel óptimo de inventario
https://www.gestiopolis.com/administracion-inventarios/
174
Anexo 15. Inventario de seguridad “Administración de la
cadena de suministro” Estrategia, planeación y operación, SUNIL CHOPRA, PETER MENDEL,
tercera edición.
Anexo 16. Inventario en transito
“Administración de la cadena de suministro”, RONALD H. BALLOU, Quinta edición.
175
Anexo 17. Clasificación CIIU
https://unstats.un.org/unsd/publication/SeriesM/seriesm_4rev4s.pdf
Anexo 18. Participación del sector en exportación
176
http://www.industriaelsalvador.com/wp-content/uploads/Ranking_2017.pdf
177
Anexo 19. Participación del sector en importación
http://www.industriaelsalvador.com/wp-content/uploads/Ranking_2017.pdf
Anexo 20. Número de empresas del sector
178
Anexo 21. Escala de Likert
https://www.questionpro.com/blog/es/que-es-la-escala-de-likert-y-como-utilizarla/
Anexo 22. Nivel de madurez
179
Anexo 23. Matriz IPER
http://www.isotools.cl/ohsas-18001-matriz-iper-identificacion-peligros-evaluacion-riesgos/
Anexo 24. Tipos de riesgos.
http://www.isotools.cl/ohsas-18001-matriz-iper-identificacion-peligros-evaluacion-riesgos/
180
181
182

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UNIVERSIDAD DR.

JOSÉ MATÍAS DELGADO

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS EN LA CADENA

Monografía presentada para optar al título de INGENIERO

ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, ABRIL 2018

Dr. José Enrique Sorto Campbell

Ing. Silvia Regina Barrios de Ferreiro

Ing. Carmen del Pilar Hernández Menjívar

Ing. Manuel de Jesús Mónchez Bonilla

Ing. Ana del Pilar Letona Alvarez

Ing. Francisco Angulo Alfaro

Ing. Emilio Javier Morales Quintanilla

ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, ABRIL 2018

Sin embargo, a pesar de la importancia que tiene la Cadena de Suministros, no se le da la

1.1 Objetivo general

Diseñar un sistema de gestión de riesgos en la cadena de suministros para el proceso de

1.2 Objetivos específicos

- Analizar el proceso de administración de inventarios de la empresa en estudio para poder

encontrar los riesgos presentes en el proceso y posteriormente poder definir planes de

tratamiento para cada riesgo encontrado.

- Realizar un diagnóstico del proceso de administración de inventarios en busca de posibles

- Describir la situación actual del proceso de administración de inventarios de la empresa en

estudio, realizar un análisis de madurez del proceso de administración de inventarios para

determinar su vulnerabilidad, realizar propuesta de punto de reorden, cantidad óptima de

escenarios de mitigación del mismo.

- Evaluar la factibilidad del proyecto por medio de un análisis costo-beneficio simulando un

escenario donde se presenten al mismo tiempo todos los riesgos encontrados.

La administración de inventarios es un proceso de suma importancia para una empresa ya que

También un buen control de inventarios ayuda a la optimización del espacio de

1.4 Planteamiento del problema

En base a lo anterior, se plantea la siguiente interrogante: ¿En qué medida un sistema de

Actualmente el mercado es más competitivo y las empresas buscan continuamente

Fuente: Banco Central de Reserva

- Datos estadísticos no actualizados.

- Manejo informal de información por parte de las empresas del sector.

1.8 Metodología de la investigación

1.8.1 Tipo de investigación

La investigación será de tipo exploratoria, cuantitativa y cualitativa.

Es de tipo cualitativa2 porque se basa en la obtención de datos en principio no cuantificables,

Es de tipo cuantitativa3 debido al análisis de beneficios y costos monetarios que la empresa

1.8.2 Fuentes de información

La investigación tendrá dos tipos de fuentes de información: primaria y secundaria.

La información primaria se obtiene por medio de la recopilación de información de las

La información secundaria proviene de libros, revistas, publicaciones de entidades

2.1 ¿QUÉ ES UNA CADENA DE SUMINISTRO?

Existen tres tipos de empresas: industriales, comercializadoras y de servicios; las empresas de

por lejanía o por problemas en el suministro.

1 CHOPRA, Sunil, MENDEL, Peter; Administración de la cadena de suministro, Estrategia,

de almacenamiento insuficiente, capacidad financiera

insuficiente, entre otros.

• Riesgos en mantenimiento: escasez de los repuestos para las máquinas, problemas en el

almacenamiento de los repuestos, reducción de personal, entre otros.

comerciales, entre otros.

cumplimiento de los contratos, normatividad aduanera, piratería

terrestre, entre otros.

2.2 ¿Qué es la gestión de riesgos?

La gestión de riesgos es el proceso en el cual se identifican, analizan y se responden a factores

- Sistemas de gestión de riesgos

¿Por qué emplear la gestión de riesgos?

El propósito principal de la gestión de riesgos es el siguiente:

 Identificar posibles riesgos

 Reducir o dividir los riesgos

El objetivo principal de la gestión de riesgos es reducir distintos riesgos relativos a las