S.E.P. S.E.S.T.N.M Tec.N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO.

Actividad 1:
“Tema 2; Taxonomía de los tipos de mantenimiento y
conservación industrial”.

Alumno:
RODRIGUEZ ROJAS DANIEL

PROFESORA:
DRA. AMERICA AVILA HERNÁNDEZ

SEMESTRE:
ENERO-JUNIO 2024

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, 12 DE MARZO DE 2024

1. Investigar los subtemas 2.1 al 2.4.
2.1 Concepto y aplicación de la conservación preservación y mantenimiento
como nueva tendencia.

La conservación es toda acción humana que, por medio de la aplicación de los

conocimientos científicos y técnicos, contribuyendo al optimo aprovechamiento de
los recursos existentes, generando el desarrollo integral del hombre y la sociedad.

La conservación tiene como objetivo el tratar de obtener la protección del recurso

y al mismo tiempo, la calidad desead del servicio que proporcione este; siendo estos
los objetivos principales del concepto:

• Mantener constante la calidad y cantidad del servicio que entrega un

recurso o un sistema de recursos, dentro de los parámetros, en el tiempo
preestablecido.
• Prevenir, acorde a los limites (económicos) establecidos, el costo del ciclo
de vida de los recursos de la organización.

La preservación por otro lado se enfoca en las necesidades de la materia que

constituye el recurso. Implica acciones como limpieza, lubricación, reparación o
pintura para evitar que la máquina o equipo sean atacados por agentes nocivos. El
objetivo es mantener el costo del ciclo de vida de los recursos dentro de límites
económicos establecidos. Por lo que existen dos tipos de prevención:

• Prevención Preventiva: Se aplica antes de que el recurso se dañe o pierda

su buen funcionamiento.
• Prevención Correctiva: Se aplica después de que el recurso se dañe o se
pierda su bien funcionamiento.

Sim embargo, también existen de prevención tomar en cuenta:

• Nivel 1, 2: Preservación que el operario tiene para con sus recursos sin
causar una detención significativa en la producción.
• Nivel 3, 4: Preservación más especializada, que infiere netamente en la
detención de la producción en cuestión.
• Nivel 5: Directamente al proveedor del recurso.

Preservación Periódica:

Por otro lado, referencia al cuidado y protección racional del equipo en el lugar y
durante se está operando, dividiéndose en dos niveles:
 • Prevención Primer nivel: Corresponde al usuario del recurso. Tiene como
la responsabilidad de conocer a fondo el instructivo de operación. Deben
realizar las labores de preservación a su cargo (Lubricación, limpieza,
ajustes, etc.).
• Prevención Segundo nivel: Corresponde a los trabajos asignados al
técnico medio, el cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y
herramientas indispensables para poder proporcionarle al personal
indicaciones de cómo actuar.

Preservación Periódica:

Por otro lado, después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados
y reparados más a fondo, por lo tanto, es necesario hacerlo fuera del lugar de
operación.

• Prevención Tercer nivel: Labor atendida por el taller general de la fábrica,

con personal de características de muy alta destreza, en donde la mano de
obra es más importante que el trabajo de análisis.
• Prevención Cuarto nivel: Labor atendida por terceros con personal y
talleres especializados, que realizan labores de preservación enfocada a
áreas especificadas de la empresa.

Preservación Total:

Este vendría a ser considerado como el quinto nivel de la preservación: Este es

ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los
cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación reconstrucción o modificación.

Mantenimiento.

Conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su disposición. Esta

rama se en encuentra en la estructura de la organización e inclusive es una de las
áreas con más prioridad para mantener y mejorar la productividad.
 Conservación industrial (Preservación y mantenimiento).

Se trata de la función capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad
ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preventiva) y mantener
el servicio que proporciona el recurso dentro de cada calidad esperada.

Conservación industrial (Preservación y mantenimiento):

Esta rama se divide en dos tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento correctivo: Es la actividad que realiza el personal en los

recursos fiscos de una empresa. Cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicios estipulados.

Esta rama se divide en:

o Correctivo Contingente.
o Correctivo Programable.

• Mantenimiento preventivo: Procedimiento que se desarrolla en los recursos

físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de
servicio que estos proporcionan siga dentro de los limites establecidos.
Siendo este tipo de mantenimiento llevado a cabo mediante:
o Predictivo.
o Periódico.
o Analítico.
o Progresivo.
o Técnico.

2.2 Concepto de servicio de calidad.

La calidad en el servicio es una de las organizaciones privadas, publicas y sociales

que implementan para garantizar la plena satisfacción de los clientes, tanto internos
como externos. Se puede dividir en otros dos conceptos:

• Calidad: Es la capacidad de un producto/servicio para satisfacer las

necesidades del usuario.
• Servicio: Un servicio se diferencia de un bien en el que primero se consume
y se desgasta mientras que el segundo se mantiene perdurable en el tiempo.

Los servicios de calidad se caracterizan por medios de las siguientes secciones:

• Efectividad: El equilibrio entre eficacia y eficiencia, o sea, es efectivo si se

es eficaz y eficiente. Es lograr un resultado o efeto (sea correcto o no).
 • Eficiencia: Capacidad de disponer de alguien o algo para conseguir un
cumplimiento adecuado de una función.
• Eficacia: La causa eficiente para producir su efecto.

2.3 Concepto y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo.

¿Qué es el mantenimiento?

Es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una

calidad esperada.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Toda actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones

con el fin de garantizar que la calidad del servicio que estos proporcionan continue
dentro de los limites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es
programable y existen procedimientos para llevarlos a cabo, pero un análisis de
estos nos proporciona cinco procesos definidos:

• Predictivo.
• Predictivo.
• Analítico.
• Progresivo.
• Técnico.

¿Qué es el mantenimiento Predictivo?

Técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una

máquina. De tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base aun
procedimiento.

Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio de recursos

que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la
calidad de servicio que se espera de cada una de estas. Siendo estas las seis
mejores técnicas de aplicación:

• Análisis de vibraciones.
• Análisis de lubricación.
• Análisis por ultrasonido.
• Termografía.
• Análisis de árbol de fallas.
• Análisis FMECA.
¿Qué es el mantenimiento correctivo?

Toda actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa,

cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de un
servicio. Este tipo de mantenimiento de divide en dos:

• Correctivo Contingente: Se refiere a las actividades que se realizan en

forma inmediata, a debido a que un equipo que proporciona servicio vital ha
dejado de hacerlo, y tenemos que usar en forma emergente, o como plan de
contingencia.
• Correctivo Programable: Actividad desarrollada en equipo o maquinas
que están proporcionando un servicio y este, aunque necesario, no es
indispensable para dar una buena calidad de servicio.

2.4 Mantenimiento y fiabilidad.

La mantenibilidad es el esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento,

Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr
acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema que se está manipulando.

La fiabilidad es la probabilidad de que dicho objeto o producto funcione sin fallos

durante un lapso tiempo determinado. Es probabilidad de que un equipo no falle es
decir funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos
en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado
teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la
que fue diseñado.

¿Cuáles son los criterios entre mantenibilidad y fiabilidad?

Mantenibilidad

• Se necesita poco tiempo para restaurar.

• Existe alta probabilidad de completarla restauración.
• El tiempo medio para restauración es pequeño.

Fiabilidad

• Pasa mucho tiempo para fallar.

• Existe baja probabilidad de falla.
• El tiempo medio entre fallas es grande.
2. Mediante un ejemplo explique la conservación de
maquina/equipo.
En HellDiver S.A. de C.V., se ha implementado un programa de mantenimiento
preventivo para la maquinaria y el equipo utilizado en su taller aeronáutico.
Teniendo como objetivo principal en el programa, el mantener en buen estado físico
y operativo la maquinaria y el equipo en general. Con beneficios, como:

a. Tiempo óptimo de servicio: Al mantener los equipos en buen estado,

se evitan tiempos de inactividad prolongados debido a fallas o averías.
b. Prevención de accidentes laborales: La maquinaria y el equipo en
condiciones óptimas reducen el riesgo de accidentes para los operadores
y otros trabajadores.
c. Optimización de recursos: Al prolongar la vida útil de los equipos, se
maximiza su aprovechamiento y se evita la necesidad de reemplazarlos
con frecuencia.

Algunos ejemplos específicos de maquinaria y equipo en HellDiver y las acciones

de conservación son:

• Polipasto eléctrico en el taller (zona de hangares):

o Se realiza un mantenimiento regular para asegurar que funcione
correctamente.
o Se verifica el sistema de parada de emergencia y el sistema de
frenado tensionado.
o Los ganchos cuentan con seguros para evitar caídas accidentales.
o Se mantiene el sistema de puesta a tierra.
• Esmeril en el taller de laministería:
o Se instalan guardas de seguridad para proteger al operador.
o Se implementa un sistema de paro de emergencia.
o Se realiza mantenimiento preventivo para mantener el esmeril en
buenas condiciones.
• Compresores:
o Se verifica la válvula de seguridad y las guardas de protección para
el motor.
o Se instala un interruptor de paro de emergencia.
o Se asegura el sistema de puesta a tierra.

3. Mediante un ejemplo explique los tipos de prevención.

En la empresa de trasporte de carga Mails América que gestiona una flota de
camiones para entregar mercancías. Por lo tanto, cada camión es esencial para el
negocio, y su mantenimiento adecuado es crucial para evitar interrupciones en las
operaciones.

a) Mantenimiento Preventivo:
o Situación:
❖ Cada mes, se realiza una inspección programada en todos los
camiones.
❖ Se siguen diferentes enfoques según la naturaleza del
mantenimiento preventivo:
▪ Contingente: Se reemplazarán las pastillas de freno antes de
que alcancen un nivel de desgaste crítico.
▪ Programable: Se cambiarán los filtros de aceite y aire cada
10,000 kilómetros.
▪ Periódico: Se verificará el estado general de los neumáticos y
se ajusta la presión.
o Medidas a tomar:

Durante la inspección, se detectó un desgaste anormal en las correas de

transmisión de uno de los camiones. Por lo que se deben reemplazar las correas
antes de que se produzca una falla inesperada.

b) Mantenimiento Predictivo:
o Situación:
❖ Se utilizan sensores IoT para monitorear en tiempo real el estado de
los camiones.
❖ Se evalúan diferentes parámetros, como temperatura del
motor, consumo de combustible y vibraciones.
o Medidas a tomar:

El sensor de vibración detecta un aumento anormal en un eje trasero. Por lo tanto,

se programa una revisión inmediata para evitar una posible avería en el diferencial.

c) Mantenimiento Correctivo:
o Situación:
❖ Cuando ocurre una falla inesperada, se realiza una intervención para
corregir el problema.
o Medidas a tomar:

Uno de los camiones se detiene en plena carretera debido a una fuga de aceite en
el motor. Por ende, el equipo de mantenimiento reparará la fuga y reemplazará la
junta defectuosa detectada. La entrega de mercancías se reanudará después de la
corrección.
 d) Overhaul (Revisión General):
o Situación:
❖ Se realiza una revisión exhaustiva de un camión después de un
cierto número de kilómetros o horas de funcionamiento.
❖ Incluye desmontaje, inspección, limpieza, reparación y reemplazo de
componentes.
• Medidas a tomar:

Después de 100,000 kilómetros, se llevará a cabo un overhaul en uno de los

camiones; Se desmontará el motor, se verificará cada pieza y se reemplazarán los
componentes desgastados. Por lo que el camión quedará como nuevo y listo para
otros 100,000 kilómetros de vida útil.

4. Con la siguiente figura explique un ejemplo enfocado a una

máquina.

En un aserradero, una de las 6 cortadoras de troncos C-06 (modelo B-312) se le

puede realizar los siguientes tipos de mantenimiento:

Maquina Cortadora de Troncos C-06.

Mantenimiento.
Predictivo. La cortadora de troncos está equipada con sensores de
vibración que monitorean constantemente su funcionamiento; Estos
sensores envían datos en tiempo real a un sistema de análisis, si se
detecta una anomalía en las vibraciones, el sistema emite una alerta
al equipo de mantenimiento. Por lo tanto, los técnicos pueden
intervenir antes de que se produzca un fallo, evitando costosas
interrupciones en la producción.

Periódico. Cada mes, los técnicos inspeccionan la cortadora de troncos;

Deben lubricar las partes móviles, verifican las cuchillas y ajustar los
componentes según las especificaciones del fabricante. Por lo
tanto, este mantenimiento preventivo ayuda a mantener la máquina
en óptimas condiciones.

Analítico. El sistema de análisis recopila datos de funcionamiento de la

cortadora de troncos durante varios meses; Y mediante algoritmos
avanzados, identifica patrones y tendencias. Entonces si se observa
 un aumento gradual en la temperatura del motor, se programa una
revisión más detallada.

Progresivo. Los técnicos asistirán a capacitaciones regulares sobre las últimas

tecnologías y prácticas de mantenimiento, por lo tanto,
Implementarán mejoras (de forma eventual) en la cortadora de
troncos, como actualizar componentes o ajustar parámetros para
aumentar la eficiencia.

Técnico. Si la cortadora de troncos presenta un problema inesperado, los

técnicos realizarán una inspección detallada, identificando la causa
raíz del problema y reemplazarán la pieza defectuosa, minimizando
el tiempo de inactividad de forma correctiva.

5. Defina lo siguiente: falla, avería, descompostura, tiempo de

preparación, check list, tiempo total de la operación, tiempo real
de operación, producción esperada, producción total,
cotización, presupuesto, puesta en marcha, candado de
seguridad, manual de operación, plan contingente, máquina
crítica, cuello de botella, smed, matriz de polivalencia,
mantenimiento autónomo, mantenimiento preventivo,
mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo, oee, hoja
de trabajo estándar, pérdida esperada, pérdida crónica, takt
time, células de manufactura, justo a tiempo, ceguera de taller,
eficiencia, mantenimiento y mantenimiento productivo total.
(mediante dos ejemplos o casos de estudio explique al menos 6
definiciones arriba antes mencionadas e incluya conclusiones).

Palabra Clave: Definición:

Falla. Una falla es una alteración o disfunción en un sistema, componente o proceso
que impide su correcto funcionamiento.

Avería. Una avería se refiere a una interrupción inesperada en el funcionamiento normal

de un equipo o sistema.

Descomposición. La descompostura es un término coloquial que se utiliza para describir una falla
o avería en un dispositivo o sistema.
 Tiempo de El tiempo de preparación es el período necesario para ajustar y configurar una
preparación. máquina o proceso antes de que comience la producción.

Check List. Una lista de verificación o Check List es un documento que enumera tareas o
elementos a revisar para garantizar que se cumplan ciertos estándares o
requisitos.

Tiempo total de El tiempo total de la operación es el período desde que se inicia un proceso hasta
operación. que se completa, incluyendo tiempos de preparación, producción y paradas.

Tiempo real de El tiempo real de operación es el período durante el cual una máquina o proceso
operación. está efectivamente en funcionamiento y produciendo.

Producción La producción esperada es la cantidad de productos o servicios que se planea

Esperada. producir en un período determinado.

Producción La producción total es la cantidad real de productos o servicios efectivamente

Total. producidos en un período específico.

Cotización. Una cotización es un documento que proporciona precios estimados para

productos o servicios solicitados por un cliente.

Presupuesto. Un presupuesto es un plan financiero que detalla los ingresos y gastos previstos
para un período determinado.

Puesta en La puesta en marcha se refiere al proceso de iniciar y probar una máquina o

Marcha. sistema después de su instalación.

Candado de Un candado de seguridad es un dispositivo que se utiliza para bloquear o

Seguridad. inmovilizar equipos o máquinas durante el mantenimiento o reparación.

Manual de Un manual de operación es un documento donde se resumen las normas, la

Operación. organización y los procedimientos que se utilizan en una empresa con el fin de
llevar adelante la función de mantenimiento.

Plan Un plan contingente es una estrategia o conjunto de acciones previamente

contingente. diseñadas para enfrentar situaciones imprevistas o emergencias.

Máquina critica. Una máquina crítica es aquella cuyo funcionamiento es esencial para la
producción o el proceso de una empresa.

Cuello de botella. Un cuello de botella es un punto en un proceso o sistema donde la capacidad es

limitada y restringe la producción general.
 SMED. El SMED es una metodología que busca reducir el tiempo de cambio de
herramientas o moldes en procesos de fabricación.

Matriz de Una matriz de polivalencia muestra las habilidades y competencias de los

polivalencia. empleados en diferentes áreas o tareas.

Mantenimiento El mantenimiento autónomo implica que los operadores se encargan de tareas

autónomo. de mantenimiento básico en sus propias máquinas.

Mantenimiento El mantenimiento preventivo se realiza en intervalos regulares para evitar fallos

preventivo. y prolongar la vida útil de los equipos.

Mantenimiento El mantenimiento correctivo se realiza después de que se ha producido un fallo

correctivo. para devolver un activo a su estado funcional.

OEE. El OEE mide la eficiencia global de una máquina o línea de producción,

considerando disponibilidad, rendimiento y calidad.

Hoja de trabajo Una hoja de trabajo estándar describe los pasos y tiempos necesarios para
estándar. realizar una tarea específica.

Perdida La pérdida esperada se refiere a la disminución anticipada en la producción o

Esperada. eficiencia debido a factores como fallas en el equipo, tiempos de inactividad
planificados o cambios en la programación.

Perdida crónica. Una pérdida crónica es una repetición constante de ineficiencias o problemas en
un proceso o sistema.

Take Time. El Takt Time es el ritmo al que los productos deben ser producidos para
satisfacer la demanda del cliente.

Células de Las células de manufactura son grupos de trabajo organizados en torno a un

manufactura. proceso específico o una familia de productos.

Justo a tiempo. JIT es un sistema de producción que busca eliminar desperdicios al producir y
entregar exactamente lo que se necesita, cuando se necesita.

Ceguera de La ceguera de taller se refiere a la falta de visibilidad sobre los problemas o

taller. ineficiencias en el proceso de producción.

Eficiencia. La eficiencia es la relación entre producción real y producción teórica o

esperada.

Mantenimiento. El mantenimiento se refiere a las actividades para preservar y reparar equipos y

sistemas.
 Mantenimiento El TPM es una metodología que busca mejorar la disponibilidad y
productivo total. confiabilidad de los equipos mediante la participación de todos los empleados.

Ejemplo 1:

Ejemplo Febrero 16, 2024 (13:28 horas); Asunto con la cortadora de troncos G-
Concepto 02.

La cortadora principal de troncos experimenta una falla repentina en su

motor eléctrico debido a un cortocircuito interno. En consecuencia, la
Falla. producción se detiene, lo que afecta la eficiencia y la entrega de pedidos.

El equipo de mantenimiento se activa inmediatamente. Por lo tanto, es

reemplazado el motor defectuoso por uno de repuesto, logrando que la
Plan De Contingencia. producción se reanuda en el menor tiempo posible.

La cortadora G-02 es esencial para el proceso de corte de troncos; Su

falla paraliza toda la línea de producción numero 2 entre otros
Máquina Crítica. subprocesos.

Se espera que la máquina esté inactiva durante 2 horas para el

reemplazo del motor. En consecuencia, habrá pérdidas de producción y
Pérdidas Esperadas. eficiencia durante ese tiempo.

Pérdida Crónica. La cortadora G-02 tiene un historial de averías eléctricas recurrentes (3

averías en diciembre, 4 en enero y 2 en febrero). La eficiencia general se
ve afectada debido a las interrupciones frecuentes.

Eficiencia. Si la máquina está inactiva durante 2 horas, la eficiencia disminuye en

ese período.

Conclusión:

Al aserradero debe tener un plan de contingencia para abordar la falla de la

máquina crítica, minimizar las pérdidas esperadas y reducir la pérdida crónica de
eficiencia.
 Ejemplo 2:

Ejemplo Febrero 2, 2024 (10:57 horas); Asunto con la cortadora de troncos G-02.
Concepto
Descomposición. La cortadora de troncos G-02 experimenta una descomposición en su
sistema eléctrico debido a un cable dañado. En consecuencia, la máquina
se detiene y no puede continuar con el proceso de corte.

Manual de Operación. El manual de operación de la cortadora describe cómo encenderla,

configurar las cuchillas, cargar troncos y realizar el mantenimiento básico.
Por lo tanto, los operadores pueden seguir las instrucciones del manual
para operar la máquina correctamente y evitar problemas.

Plan contingente. Ante una descomposición inesperada, se activa el plan contingente; Se

reemplaza el cable dañado por uno de repuesto. La producción se reanuda
rápidamente, minimizando el tiempo de inactividad.

Mantenimiento Después de la descomposición, los técnicos realizan un mantenimiento

correctivo. correctivo en la cortadora; Es necesario Inspeccionan y reparan el cable
defectuoso, logrando que la máquina vuelva a funcionar correctamente.

Pérdida Crónica. La cortadora principal tiene un historial de pérdidas crónicas debido a

problemas eléctricos recurrentes, haciendo que la eficiencia general se ve
afectada debido a las interrupciones frecuentes.

Eficiencia. Si la máquina está inactiva debido a descomposiciones, la eficiencia

disminuye en la línea y subprocesos 02.

Conclusión:

Un buen manual de operación, un plan contingente efectivo y un mantenimiento

correctivo oportuno son esenciales para mantener la eficiencia y minimizar las
pérdidas en el aserradero.

6. Describa las seis grandes pérdidas y de un ejemplo de cada

una de ellas y de qué manera se pueden evitar, eliminar o
controlar (según sea el caso).
a) Fallas del Equipo.
a. Descripción: Estas son interrupciones inesperadas en el
funcionamiento de una máquina o equipo debido a averías o
problemas técnicos.
 b. Ejemplo: La cortadora de troncos se detiene debido a un fallo
eléctrico en el motor.
c. Contramedidas.
i. Realizar mantenimiento preventivo regularmente para evitar
averías
ii. Monitorear el equipo con mantenimiento predictivo para
detectar problemas antes de que ocurran.
b) Cambios de producción.
a. Descripción: Estas pérdidas ocurren durante los cambios de
producto o ajustes en la máquina, lo que impide la producción
continua.
b. Ejemplo: El tiempo entre la última unidad buena producida antes de
un cambio de producto y la primera unidad buena después del ajuste.
c. Contramedidas:
i. Implementar el programa SMED (Single-Minute Exchange of
Die) para reducir el tiempo de cambio.
ii. Optimizar los procedimientos de ajuste y configuración
c) Pequeños paros y reducción de velocidad.
a. Descripción: Estas pérdidas incluyen paradas breves y reducción
de velocidad en la producción.
b. Ejemplo: P aradas momentáneas para resolver problemas menores
o ajustar la máquina.
c. Contramedidas:
i. Registrar y analizar las causas de estas paradas.
ii. Capacitar al personal para resolver problemas rápidamente.
d) Rechazo al arranque y durante de producción.
a. Descripción: Estas pérdidas se deben a productos defectuosos o
rechazados.
b. Ejemplo: Las primeras unidades producidas no cumplen con los
estándares de calidad.
c. Contramedidas:
i. Mejorar la capacitación del personal para reducir errores.
ii. Implementar inspecciones de calidad en línea.
e) Defectos del proceso.
a. Descripción: Estas pérdidas se relacionan con problemas en el
proceso de fabricación.
b. Ejemplo: La máquina produce piezas fuera de especificación debido
a un problema en el proceso.
c. Contramedidas:
i. Realizar análisis de causa raíz para identificar y corregir los
defectos.
 ii. Implementar mejoras en el proceso
f) El rendimiento reducido.
a. Descripción: Esta pérdida se refiere a la producción por debajo de
la capacidad máxima de la máquina.
b. Ejemplo: La máquina funciona a una velocidad inferior a su
capacidad nominal.
c. Contramedidas.
i. Optimizar la programación de producción para evitar
subutilización.
ii. Capacitar al personal para operar la máquina de manera
eficiente.
7. ¿Qué es y para qué sirve el índice ICGM dentro del
mantenimiento industrial?
El índice ICGM (Índice de Clasificación para los Gastos de Mantenimiento),
también conocido como RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditure), es
una metodología matemática objetiva que se utiliza en el mantenimiento
industrial para determinar la prioridad de las diferentes acciones de mantenimiento.
Y de esta manera, se describen sus funciones:

i. Priorización de Acciones de Mantenimiento:

• El índice ICGM o RIME ayuda a clasificar y priorizar las actividades de
mantenimiento según su impacto en la producción y los costos.
• Permite a los equipos de mantenimiento enfocarse en las áreas más críticas
y urgentes.

ii. Optimización de Recursos:

• Al identificar las acciones de mantenimiento más relevantes, se pueden
asignar recursos y esfuerzos de manera más eficiente.
• Evita desperdiciar tiempo y recursos en tareas de menor importancia.

iii. Reducción de Pérdidas:

• Al abordar primero las áreas con mayores pérdidas (como fallas crónicas o
ineficiencias), se logra una mejora continua en la eficiencia y la producción.
 8. Analizar la siguiente taxonomía y aplicar un ejemplo acorde al diagrama:
Taxonomía de maquinaría de corte
de troncos en un aserradero.

Preservación. Mantenimiento.

Periódico. Progresivo. Total. Correctivo. Preventivo. Predictivo. Detectivo.

Acciones regulares Mejoras graduales Desarme total de la En caso de falla, los Usando datos de
como la limpieza, de los motores, maquinaría e operadores varias revisiones de
lubricación y ajuste ojivas y laminado de inspección deberán reparar y/o la maquinaría,
de cuchillas. las sierras minuciosa de todos remplazar el podemos predecir
principales. los componentes. componente una futura falla y
dañado. preverlo a tiempo.

Los operadores y Mediante el

técnicos deben monitoreo constante
realizar y la, los técnicos y
inspecciones y operadores pueden
mantenimiento identificar problemas
regular, evitando internos complejos
los fallos. en la maquinaría.
9. Mediante un ejemplo explique los componentes del servicio de
calidad en una máquina o equipo (EFECTIVIDAD, EFICIENCIA Y
EFICACIA).

Componente: Ejemplo:
Una impresora láser puede imprimir documentos de
alta calidad, por lo tanto, si la impresora produce
Efectividad. documentos nítidos y legibles evitando la saturación y
consumo de energía o tinta excesivo, se considera
efectiva.

Una línea de ensamblaje de automóviles requiere de

mucho tiempo, energía y materiales primarios en todo
Eficiencia. momento, por lo que, si la línea de ensamblaje produce
más automóviles en menos tiempo y con menos
desperdicio, es eficiente.

Un horno industrial para fundir metal puede alcanzar

una temperatura específica de hasta 3,000°C para
Eficacia. fundir los diversos tipos de metales, por ende, si el horno
logra la temperatura deseada de manera constante, es
eficaz.

10. Tomando como referencia la pregunta anterior escriba 5

características de servicio de calidad.

• Atención Personalizada: Se refiere a tratar a cada cliente como un

individuo único y adaptar el servicio a sus necesidades específicas.
• Empatía hacia el consumidor: Implica comprender y compartir las
emociones y preocupaciones del cliente.
• Rapidez de respuesta: Se trata de responder rápidamente a las consultas
o solicitudes de los clientes.
• Resolución eficiente de problemas: Significa abordar los problemas de
manera efectiva y encontrar soluciones rápidas.
• Búsqueda constante de la mejora: Implica estar siempre en busca de
formas de mejorar y optimizar el servicio.
11. Mediante un ejemplo explique mantenibilidad, fiabilidad y
confiabilidad en un equipo.
Equipo. Rifle de asalta exsoviético AK-47 (Técnicamente es
Concepto. un equipo, pero de grado militar).

Mantenibilidad. La mantenibilidad se refiere a la facilidad y rapidez con

la que se puede mantener o reparar el AK-47; Pues, al
estar diseñado con acceso rápido a sus componentes
clave, como el cerrojo y el sistema de gas, y si el
personal de mantenimiento puede reemplazar piezas
defectuosas sin demora, entonces tiene una buena
mantenibilidad.

Fiabilidad. La fiabilidad se refiere a la probabilidad de que el AK-

47 funcione correctamente durante un período
específico (supresión constante), por lo tanto, si el AK-
47 dispara consistentemente sin encasquillamientos o
fallas, es considerado confiable.

Confiabilidad. La confiabilidad razonable de la AK-47 para funcionar

de manera consistente y predecible bajo condiciones
específicas y bastante adversas, por lo tanto, el AK-47
siempre dispara con precisión y no presenta errores en
diferentes condiciones climáticas o de uso (tierra, arena,
agua, lodo, por lo tanto, es confiable.

Conclusión general:

Entonces, podemos decir que, la taxonomía de los tipos de mantenimiento y

conservación industrial proporciona un marco integral para entender y gestionar las
actividades de mantenimiento en entornos industriales. Al categorizar estas
actividades en diferentes tipos, como lo es el mantenimiento correctivo, preventivo,
predictivo, se facilita la planificación y ejecución de estrategias efectivas con el fin
de garantizar la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia de los equipos y sistemas
industriales. Esta taxonomía no solo ayuda a optimizar los recursos y reducir costos,
sino que también promueve la seguridad laboral, la sostenibilidad y la competitividad
de las operaciones industriales.
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