Instituto Tecnológico de la

Costa Grande

Diseño E Ingeniería Asistidos Por

Computadora

Profesor: Job Ismael Pérez Tamayo

Quinto semestre

Carrera: Ingeniería Electromecánica

Alumno: Jonathan Damaceno Ponce

Matricula: 21570130

17 de noviembre de 2023
Objetivo general

o Simular condiciones de carga en una pieza mecánica utilizando SolidWorks, para

calcular esfuerzos deformaciones y factor de seguridad que soporta.

Objetivo especifico

o Aplicación de restricción en puntos adecuados de la pieza

o Aplicación correcta de la fuerza según su funcionalidad del mecanismo
o Asignación de los materiales correctos según su función
o Verificación del factor de seguridad
o Interpretación correcta del resultado

Introducción

El análisis estático en SolidWorks constituye una herramienta esencial en el proceso de diseño y

validación de componentes y conjuntos mecánicos. SolidWorks, un software de modelado
tridimensional ampliamente utilizado en ingeniería, proporciona a los diseñadores e ingenieros
la capacidad de realizar análisis estáticos detallados para evaluar cómo las estructuras
responden a cargas externas sin movimiento o cambios en el tiempo.

Este tipo de análisis está enfocado en la determinación de las deformaciones y tensiones

internas que experimentan los componentes cuando están sometidos a fuerzas externas. La
capacidad de prever y comprender cómo estas cargas afectan la integridad estructural es crucial
para garantizar un diseño robusto y seguro.

En esta simulación se enfoca en análisis estáticos lineales utilizando SOLIDWORKS

Simulation. Los análisis estáticos lineales ofrecen herramientas para el cálculo de tensión ya sea
en partes o ensambles con cargas estáticas. Principalmente se enfoca en resolver preguntas
como: ¿mi pieza se va a romper? ¿O si el modelo está sobredimensionado? ¿O si mi modelo es
el mejor diseño y seguro a la vez?
 Marco Teórico
Análisis Estático: El análisis estático es una técnica utilizada en ingeniería para evaluar el
comportamiento de una estructura o componente cuando está sujeto a cargas que no cambian
con el tiempo, es decir, cargas estáticas. Este tipo de análisis se centra en determinar cómo las
fuerzas aplicadas afectan la estructura sin tener en cuenta la velocidad ni el tiempo. Un análisis
estático es esencial para comprender las distribuciones de esfuerzos y deformaciones en un
componente o ensamblaje bajo condiciones de carga específicas.

Fuerza: La fuerza es una magnitud vectorial que puede causar que un objeto experimente
cambios en su estado de movimiento o en su forma física. En el contexto del análisis estático,
las fuerzas externas aplicadas a un componente o estructura generan esfuerzos internos que
deben ser evaluados para garantizar la integridad del material y la seguridad del diseño.

Deformación: La deformación se refiere a los cambios en la forma o dimensiones de un objeto

bajo la aplicación de fuerzas. En el análisis estático, las deformaciones pueden manifestarse en
términos de elongación, compresión, flexión o torsión, dependiendo de la naturaleza de las
fuerzas aplicadas y las propiedades del material.

Cálculo de Esfuerzos y Deformaciones: El cálculo de esfuerzos y deformaciones en un

análisis estático implica aplicar principios de la mecánica de materiales y la teoría de
elasticidad. Utilizando ecuaciones matemáticas y métodos numéricos, se pueden determinar las
tensiones y deformaciones resultantes en puntos específicos de una estructura.

Esfuerzos: Los esfuerzos son fuerzas internas que actúan dentro de un material en respuesta a
fuerzas externas aplicadas o a cambios en las condiciones de carga. Estos esfuerzos pueden
manifestarse de diversas maneras, y es fundamental comprenderlos para diseñar estructuras y
componentes mecánicos de manera segura y eficiente.
Tipos de Esfuerzos:
Esfuerzo de Tracción (o Tensión): Es el esfuerzo que actúa para estirar o alargar un material.
Esfuerzo de Compresión: Se produce cuando un material es sometido a fuerzas que tienden a
comprimirlo o acortarlo.
Esfuerzo de Corte: Este esfuerzo actúa en direcciones tangenciales y tiende a cortar o deslizar
un material a lo largo de una superficie.
Esfuerzo de Flexión: Ocurre cuando un objeto está sujeto a fuerzas que lo doblan.
Esfuerzo Torsional: Se produce cuando se aplica un momento torsor, provocando una torsión o
giro en el material.

Fórmulas para Calcular Esfuerzos:

Figura 1 Formulas para calcular esfuerzo

Estas fórmulas son fundamentales para evaluar y diseñar estructuras y componentes,

garantizando que los esfuerzos generados no excedan los límites de resistencia del material y
que el diseño sea seguro y confiable.
Deformación:
La deformación es el cambio en la forma o dimensiones de un material en respuesta a fuerzas
aplicadas o cambios en las condiciones de carga. Puede manifestarse en diversas formas, y
comprender la deformación es esencial para evaluar la integridad y el comportamiento de los
materiales bajo diferentes situaciones.

Tipos de Deformación:
Deformación Elástica: Es temporal y reversible, y el material recupera su forma original una
vez que se eliminan las fuerzas.
Deformación Plástica: Implica un cambio permanente en la forma del material, incluso después
de retirar las fuerzas aplicadas.
Deformación Térmica: Se produce debido a cambios en la temperatura y puede ser expansión o
contracción térmica.
Deformación Viscosa: Relacionada con la fluencia de materiales viscosos o fluidos a lo largo
del tiempo.

Fórmulas para Calcular Deformación:

Figura 2 Formulas para calcular deformación

Estas fórmulas son herramientas esenciales para evaluar y comprender cómo los materiales
responden a diferentes tipos de carga y condiciones. La elección de la fórmula dependerá del
tipo específico de deformación que se esté considerando y de las propiedades del material en
cuestión.

Leyes:
Para calcular el esfuerzo y la deformación en materiales, se aplican diversas leyes y principios
que son fundamentales en la mecánica de materiales y la ingeniería estructural. Aquí se
presentan algunas de las leyes más comunes utilizadas para este propósito:

Ley de Hooke: La Ley de Hooke establece que, para pequeñas deformaciones, la deformación
es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. Matemáticamente, esto se expresa como:

Figura 3 Ley de Hooke

Esta ley es aplicable en la región elástica de un material, donde la deformación es reversible y
proporcional al esfuerzo.

Ley de Poisson: La Ley de Poisson describe la relación entre las deformaciones en diferentes
direcciones. Para un material elástico y homogéneo, la relación entre la deformación lateral (εlat
) y la deformación axial (εaxial) se expresa como:

Figura 4 Ley de Poisson

donde ν es el coeficiente de Poisson.

Ley de la Conservación de la Energía: Esta ley establece que la energía total en un sistema
aislado se mantiene constante. En el contexto del esfuerzo y la deformación, se utiliza para
derivar ecuaciones que relacionan el trabajo realizado y la energía almacenada en un material
deformable.

Ley de la Superposición: La Ley de la Superposición permite combinar los efectos de diferentes

cargas o fuerzas para analizar un sistema más complejo. Esto es útil para calcular esfuerzos y
deformaciones en situaciones donde múltiples cargas actúan simultáneamente.

Estas leyes son fundamentales en el análisis de esfuerzos y deformaciones en materiales y

estructuras. Sin embargo, es importante destacar que la aplicación de estas leyes puede variar
según el comportamiento específico del material y el tipo de carga al que esté sometido. En la
práctica, el análisis de esfuerzos y deformaciones a menudo implica el uso de métodos
numéricos, como el método de elementos finitos, para resolver ecuaciones más complejas en
situaciones del mundo real.

Factor de Seguridad: El factor de seguridad es una medida utilizada en ingeniería para evaluar
la capacidad de carga de un componente o estructura en relación con la carga máxima que
puede soportar sin fallo. Se calcula dividiendo la carga de fallo esperada por la carga de trabajo
o carga aplicada:

Figura 5 Factor de seguridad

Un factor de seguridad mayor indica una mayor capacidad de carga en comparación con la
carga de trabajo esperada y, por lo tanto, una mayor seguridad en el diseño. Sin embargo, es
importante señalar que un factor de seguridad muy alto puede resultar en un diseño
excesivamente costoso o pesado, por lo que se busca un equilibrio óptimo.
Teoría de Von Mises: La teoría de von Mises es un criterio utilizado para predecir el fallo en
materiales dúctiles cuando están sometidos a cargas complejas, como tensiones multiaxiales.
Esta teoría se basa en la idea de que el fallo se produce cuando la energía de deformación
equivalente excede un cierto valor crítico. La ecuación de von Mises se expresa
matemáticamente como:

Figura 6 Ecuacion de Von Mises

En términos prácticos, el factor de seguridad se aplica a los resultados obtenidos mediante la
teoría de von Mises. Por ejemplo, si la tensión equivalente calculada mediante la teoría de von
Mises es menor que la tensión de fluencia del material, se puede considerar que el diseño es
seguro. El factor de seguridad se incorpora ajustando la carga de trabajo o aplicada en la
ecuación del factor de seguridad, asegurando que el diseño sea robusto y cumpla con los
requisitos de seguridad.
 Análisis de esfuerzos en un conjunto mecánico
A continuación, realizaremos un análisis a un ensamble que representa los pedales en una
escaladora, y aplicando una fuerza, podremos visualizar si nuestro diseño es seguro o fallará.
.
Metodología.

1. Se aplicarán los materiales a cada una de los elementos que conforman el ensamble.
2. Aplicar las restricciones, o bien sujeciones en las partes correspondientes del
ensamble
3. Aplicar el tipo de cargas en la parte correspondiente
4. Realizar el mallado de la pieza
5. Realizar el estudio estático del ensamble de manera general
6. Realizar el análisis de los esfuerzos presentados en cada una de las piezas o elementos
que conforman el ensamble.

Ingresamos al programa de SolidWorks, verificamos que se encuentre activada la pestaña de

Simulation. Cargamos el ensamble “Horquilla”, que se nos muestra en la Fig. 1.1.1, la cual
nos servirá para el análisis de esfuerzos en un ensamble.

Figura 1.1.1 Ensamble “Horquilla”

Damos clic en Simulation
Generamos un nuevo estudio, escribimos un nombre, y le damos Aceptar
Verificar que en la carpeta de conexiones se esté activada un contacto de unión Global rígida,
como se muestra en la siguiente Fig. 1.1.2

Figura 1.1.2 Carpeta de Conexiones

Damos doble clic sobre piezas, y veremos en el Gestor de Simulaciones las 15 piezas que
conforman el ensamble, ver la Fig. 1.1.3

Figura 1.1.3 Piezas que conforman el ensamble

Asignamos material a cada una de ellas, y para eso damos clic en la primera pieza (Unión U
pieza 1), como se observa en la siguiente Figura 1.1.4, Damos clic en Aplicar/Editar Material,
y seleccionamos un Material de Hierro fundición gris, como se observa en la Fig. 1.1.5.

Así mismo se realizan los mismos pasos para el resto de las piezas que conforman el
ensamble, considerando los siguientes materiales que se enlistan:
Buje pieza 3-1 ASTM A36 Acero
Buje pieza 3-2 ASTM A36 Acero
Buje pieza 3-3 ASTM A36 Acero
Buje pieza 3-5 ASTM A36 Acero
Cruz cilindro pieza 2-1 Acero aleado fundido
Pasador pieza 5-1 ASTM A36 Acero
Pasador pieza 5-2 ASTM A36 Acero
Pasador pieza 5-3 ASTM A36 Acero
Pasador pieza 5-5 ASTM A36 Acero
Unión U pieza 1 Acero aleado fundido
Unión U pieza 2 Acero aleado fundido
Anillo retención pieza 7 AISI 316L Acero inoxidable
Anillo retención pieza 8 AISI 316L Acero inoxidable
Anillo retención pieza 9 AISI 316L Acero inoxidable
Anillo retención pieza 11 AISI 316L Acero inoxidable

Figura 1.1.4 Selección la Pieza 1, Hierro fundición gris

Después de realizar el paso No.4, se observará en el Gestor de Simulaciones las seis piezas
con su respectivo material aplicado, ver Fig. 1.1.5

Figura 1.1.5 Material aplicado a las piezas

Selección de sujeciones. Seleccionamos Geometría Fija. Seleccionamos de la zona de

gráficos, la superficie inferior del ensamble, como se observa en la Fig. 1.1.6, y damos clic en
Aceptar.

Figura 1.1.6 Sujeción en la pieza 2 (Unión U)

Definición de la fuerza. Seleccionamos del gestor de simulaciones Cargas externas, y
seleccionamos Fuerza, y seleccionamos la parte superior de la Pieza 1 (Unión U), como se
observa en la siguiente Fig. 1.1.7

Figura 1.1.7 Selección de la pieza 1 donde se aplicará la Fuerza

En unidades seleccionamos SI en donde dice unidades, indicamos una Fuerza de 10000 N,

véase la Fig.1.1.8, y damos Aceptar.

Figura 1.1.8 Aplicación de la carga de 10000 N.

El programa nos muestra la Fig. 1.1.9.

Figura 1.1.9 Sujeción y fuerza aplicada en la rueda

Definición del Mallado. Seleccionamos del gestor de simulaciones la opción Malla,

respetando los datos que nos proporciona por default el programa. Y damos clic en Aceptar, y
se tiene la siguiente Fig. 1.1.10

Figura 1.1.10 Malla aplicada al ensamble

Ejecución y visualización de resultados. Pulsamos botón derecho sobre la primera etiqueta del
Gestor de Simulaciones, y le damos Ejecutar, se crea por parte del programa una carpeta de
Resultados, ver Fig. 1.1.11

Figura 1.1.11 Carpeta de Resultados de Análisis Estático

Si se desea ver los resultados máximos y mínimos de esfuerzo en el ensamble, pulsamos

botón derecho en Tensiones 1 (-vonMises), y damos editar definiciones, y seleccionamos los
siguientes parámetros. ver Fig. 1.1.12
 Figura 1.1.12 Parámetros seleccionados

Y damos Aceptar, y se obtiene la siguiente Fig. 1.1.13, se pueden observar las anotaciones
máximas y mínimas con respecto al Esfuerzo de Tensión.

Figura 1.1.13. Anotación Máxima y Mínima de Esfuerzos de Tensión

Siendo el valor máximo de 8.172e+0 MPa y el valor mínimo de 3.840e+05 MPa.

Resultados de Desplazamientos. Damos clic derecho en Desplazamientos 1, de la carpeta de
Resultados, Opciones de Gráficos, activamos los casilleros máximos y mínimos, y damos
Aceptar. En la Fig. 1.1.14, se tienen los Desplazamientos Máx. y Mín.
….

Figura 1.1.14. Anotación Máxima y Mínima de Desplazamientos

Se observa de grafico que el máximo valor de desplazamiento se ubicara en la Pieza 2-1 con
un valor de 3.619e-01 mm, y el valor mínimo se presentara en la rueda de 1.000e-30 mm.
Factor de seguridad en una pieza

Un miembro, sometido a carga, falla cuando se rompe o deforma en exceso, lo que lo hace
inaceptable para el propósito pretendido. Por ello es esencial que el nivel del esfuerzo
aplicado nunca exceda la resistencia máxima a la tensión o la resistencia a la cedencia del
material. En este manual utilizaremos el termino factor de seguridad, ya que otras referencias
manejan el termino de esfuerzo de diseño.
Selección de un factor de seguridad adecuado. La selección del factor de seguridad que
debe usarse en distintas aplicaciones es una de las tareas más importantes de los ingenieros.
Por una parte, si el factor de seguridad se elige demasiado pequeño, la posibilidad de falla se
torna inaceptablemente grande; por otra, si se elige demasiado grande, el resultado es un
diseño caro o no funcional. La elección de un factor de seguridad apropiado para una
determinada aplicación de diseño requiere de un acertado juicio por parte del ingeniero
basado en muchas consideraciones como las siguientes:

1. Variaciones que pueden ocurrir en las propiedades del elemento bajo Consideración.
2. Número de cargas que puedan esperarse durante la vida de la estructura o máquina.
3. Tipo de cargas que se han planeado para el diseño, o que puedan ocurrir en el futuro.
4. Tipo de falla que pueda ocurrir. Los materiales frágiles comúnmente fallan de manera
repentina,
5. Incertidumbre debida a los métodos de análisis.
6. Deterioro que pueda ocurrir en el futuro por mantenimiento incorrecto o por causas
naturales inevitables.
7. Importancia de un elemento dado a la integridad de la estructura completa.

La siguiente ecuación se emplea cuando se tiene conocimiento de la carga ultima y la carga

permisible,
Así, también se puede determinar el factor de seguridad basado en los esfuerzos,

Metodología.
Para realizar la práctica Factor de Seguridad en una pieza mecánica, retomaremos el ensamble
analizado en la Practica 3.4 Análisis de esfuerzos en un conjunto mecánico.

1. Abrimos el programa de SolidWorks,

2. Seleccionamos el archivo “Ensamblaje”
3. Activamos el complemento de Simulations, al activarse este complemento de manera
automática se activan el estudio estático realizado. Verificamos que se encuentre
presente la carpeta de resultados.

4. Evaluación del Factor de Seguridad. Damos botón derecho en la carpeta de Resultados

y seleccionamos la opción Definir Trazado de Factor de Seguridad, ver Fig. 1.2.1

Figura 1.2.1 Selección de la opción Definir Trazado de Factor de Seguridad

5. Seleccionamos la pieza a analizar, iniciamos con la primera pieza del ensamble que sería
Pieza 1-1, y seleccionamos en Criterio el Método de Von Mises, clic siguiente, y
establecemos los siguientes parámetros que se indican en las Fig. 1.2.2, y Fig. 1.2.3, y
damos clic en Aceptar.

Figura 1.2.2 Parámetros seleccionados el en paso 2 de 3

Damos doble clic en la barra de resultados de la zona de gráficos, y activamos los siguientes
casilleros para tener una anotación mínima, flotante y sin separador de millares, ver Fig. 1.2.4

Figura 1.2.3 Parámetros a seleccionar en el paso 3 de 3

|
.

Figura 1.2.4 Parámetros para obtener una anotación mínima en la pieza.

Damos clic en Aceptar, y se nos muestra la siguiente Fig. 1.2.5, la cual corresponde a la
Unión U pieza 2, se puede observar que se tiene un F. S.= 5.247, siendo una pieza segura.

Figura 1.2.5 Unión U pieza 2, F.S.= 5.247

Repetimos el mismo procedimiento para evaluar el Factor de seguridad en las piezas restantes
del ensamble.
F.S.= 7.912, Unión U pieza 1, ver Fig. 1.2.6
F.S.= 14.931, Cruz cilindro pieza 2-1, ver Fig. 1.2.7
F.S.= 5.172, Anillo retención pieza 7, 8, 9 y 11, ver Fig. 1.2.8
F.S.= 9.438, Pasador pieza 5-1, 5-2, 5-3, 5-5, ver Fig. 1.2.9
F.S.= 39.339, Buje pieza 3-1, 3-2, 3-3, 3-5, ver Fig. 1.2.10

Figura 1.2.6 Unión U pieza 1, F.S.= 7.912

Figura 1.2.7 Cruz cilindro pieza 2-1, F.S.= 14.931

Figura 1.2.8 Anillo retención pieza 7,8,9 y 11, F.S.= 5.172

Figura 1.2.9 Pasador pieza 5-1, 5-2, 5-3, 5-5, F.S.= 9.438
 Figura 1.2.10 Buje pieza 3-1, 3-2, 3-3, 3-5, F.S.= 39.339

De acuerdo a los resultados de Factor de Seguridad mínimo presentado en cada una de las
piezas, se concluye que las piezas son seguras en esta condición a la cual se es sometida.

Algunas piezas se repiten mas de cuatro veces, y las piezas son simétricas así que podemos
estimar que el factor es superior y la pieza es segura solo analizando una.
Conclusión
En conclusión, el análisis estático en SolidWorks emerge como una herramienta
indispensable en el arsenal del ingeniero y diseñador, proporcionando una ventana virtual a
la integridad estructural y comportamiento mecánico de los componentes y ensamblajes. A
través de esta funcionalidad avanzada, SolidWorks permite evaluar cómo los sistemas
responden a cargas estáticas, identificar áreas críticas de esfuerzo y deformación, y
garantizar que el diseño cumpla con estándares de seguridad y rendimiento.
La capacidad de definir condiciones de contorno, aplicar cargas y obtener resultados
detallados posiciona a SolidWorks como un aliado invaluable en la toma de decisiones
informada durante el proceso de diseño. Al explorar virtualmente diferentes escenarios de
carga, los ingenieros pueden optimizar diseños, anticipar posibles puntos de debilidad y, en
última instancia, garantizar la eficiencia y confiabilidad del producto final.