ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE

INGENIERÍA Y SISTEMAS DE
TELECOMUNICACIÓN

PROYECTO FIN DE GRADO

TÍTULO: Control e interfaz de visualización para la automatización

de una compuerta

AUTOR: Alejandro Núñez Domínguez

TITULACIÓN: Grado en Ingeniería Electrónica de Comunicaciones

DIRECTOR: Alberto Lorenzana Gaona (ELECNOR S. A.)

TUTOR: Agustín Rodríguez Herrero

DEPARTAMENTO: Departamento de Ingeniería Telemática y Electrónica

VºBº

Miembros del Tribunal Calificador:

PRESIDENTE: Luis Felipe Rivero

TUTOR: Agustín Rodríguez Herrero

SECRETARIO: Ángel Manuel Groba González

Fecha de lectura:

Calificación:

El Secretario,
Agradecimientos
Me gustaría expresar mi mayor agradecimiento a mi familia por todo el apoyo constante
y la confianza proporcionada; mis compañeros de trabajo sin los cuales este proyecto no
habría sido posible; mi tutor y a los miembros del tribunal, por haber accedido a dedicar
su tiempo a evaluar este trabajo; y, por último, pero no menos importante, a GLS, por
toda la paciencia y los consejos.
Índice
Índice ............................................................................................................................................. 5
Glosario de abreviaturas ............................................................................................................... 7
Glosario de imágenes .................................................................................................................... 8
Glosario de tablas ........................................................................................................................ 10
Glosario de gráficos ..................................................................................................................... 10
Glosario de diagramas................................................................................................................. 10
Resumen...................................................................................................................................... 11
Abstract ....................................................................................................................................... 12
1. Introducción ............................................................................................................................ 13
2. Justificación ............................................................................................................................. 15
3. Objetivos ................................................................................................................................. 17
4. Antecedentes y estado de la cuestión .................................................................................... 19
4.1 Electrónica analógica......................................................................................................... 19
4.2 Electrónica digital .............................................................................................................. 20
4.3 Automatización industrial ................................................................................................. 20
5. Fundamentos teóricos............................................................................................................. 21
5.1 Descripción física de la compuerta ................................................................................... 21
5.2 Control del sistema de la compuerta ................................................................................ 22
6. Metodología ............................................................................................................................ 23
7. Especificaciones técnicas y restricciones del diseño ............................................................... 25
7.1 Especificación técnica del hardware ................................................................................. 25
7.1.1 Componentes ............................................................................................................. 25
7.1.2 Conexionado............................................................................................................... 27
7. 2 Descripción funcional del software .................................................................................. 28
7.2.1 Programación del PLC ................................................................................................ 28
7.2.2 Software de programación del PLC ............................................................................ 29
7.2.3 Nivel de agua .............................................................................................................. 47
7.2.4 Motor ......................................................................................................................... 52
7.3 Programación HMI ............................................................................................................ 53
7.3.1 Interfaz gráfica ........................................................................................................... 53
7.3.2 Imagen del nivel agua................................................................................................. 60
7.3.3 Imagen motor y compuerta ....................................................................................... 64
 7.3.4 Botones de acción ...................................................................................................... 66
7.3.5 Unificación de gráficos ............................................................................................... 69
7.4 Programación de la comunicación entre PLC y HMI ......................................................... 71
7.4.1 Programación MODBUS ............................................................................................. 71
7.4.2 Configuración MODBUS PLC....................................................................................... 71
7.4.3 Configuración MODBUS HMI...................................................................................... 75
8. Resultados ........................................................................................................................... 79
9. Presupuesto............................................................................................................................. 81
10. Guía de mantenimiento ........................................................................................................ 83
11. Memoria de ejecución del trabajo ........................................................................................ 85
11.1 Ingeniería de ideas .......................................................................................................... 85
11.2 Diseño del sistema .......................................................................................................... 85
11.3 Implementación .............................................................................................................. 85
11.3.1 Desarrollo del sistema de control: medición de nivel de agua ................................ 85
11.3.2 Desarrollo del sistema de control: funcionamiento del motor................................ 86
11.3.3 Desarrollo del sistema de visualización: gráficos de los dispositivos....................... 87
11.3.4 Configuración del protocolo MODBUS..................................................................... 87
11.4 Realización de pruebas y validación................................................................................ 87
11.5 Desarrollo de la documentación ..................................................................................... 88
12. Conclusiones.......................................................................................................................... 89
Bibliografía .................................................................................................................................. 91
Glosario de abreviaturas

• ADC – Conversor Analógico Digital (Analog-to-Digital Converter)

• BOOL - Booleano (boolean)
• DI - Digital input
• DQ - Digital output
• FBD - Diagrama de bloque de funciones (Function Block Diagram)
• FUP - Funktionsplan
• GVL - Lista de variables globales (Global variable List)
• HMI - Interfaz Hombre-Máquina (Human-Machine Interface)
• INT - Entero (Integer)
• KOP - Kontaktplan
• LD - Escalera (Ladder)
• PLC - Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)
• POU - Program Organization Unit
• SCADA - Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Supervisory Control And
Data Acquisition)
• SCV - Software de Control y Visualización
• ST - Texto estructurado (Structured Text)
• STL - Lista de instrucciones (Statement List)

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Glosario de imágenes
Nota: Algunas imágenes han sido modificadas para censurar la identidad del cliente.

• Imagen 1. Imagen de la compuerta.

• Imagen 2. Pantalla de carga EcoStruxure Machine Expert.
• Imagen 3. Menú para la creación de un proyecto.
• Imagen 4. Ventana de creación de un proyecto.
• Imagen 5. Menú para activar la ventana de los dispositivos del PLC.
• Imagen 6. Ventana de Dispositivos.
• Imagen 7. Ventana de variables globales.
• Imagen 8. Ventana completada de variables globales.
• Imagen 9. Ventana de entradas digitales.
• Imagen 10. Ventana de entradas digitales completada.
• Imagen 11. Ventana de salidas digitales completada.
• Imagen 12. Resumen de las especificaciones de PLC serie TM241.
• Imagen 13. Menú para agregar nuevos dispositivos.
• Imagen 14. Ventana selección de módulo de entrada analógica.
• Imagen 15. Ventana del módulo de entradas analógicas.
• Imagen 16. Información de códigos de error del módulo TM3.
• Imagen 17. Ventana configuración del módulo TM3.
• Imagen 18. Ventana de configuración Ethernet.
• Imagen 19. Menú de creación de un POU.
• Imagen 20. Ventana de creación de un POU.
• Imagen 21. Ventana de creación de un FBD.
• Imagen 22. Asignación de entradas y salidas a un POU de programa.
• Imagen 23. Variables de entrada, bloque del nivel de agua.
• Imagen 24. Variables de salida, internas y estáticas, bloque nivel de agua.
• Imagen 25. Función de fallo en el canal de comunicaciones.
• Imagen 26. Diagrama de bloques nivel de agua, ecuación de la recta.
• Imagen 27. Alarmas del nivel de agua.
• Imagen 28. Asignación de variables globales en bloque nivel de agua.
• Imagen 29. Ventana principal de proyecto en Wonderware.
• Imagen 30. Ventana Template Toolbox.
• Imagen 31. Ventana «Graphic Toolbox».
• Imagen 32. Ventana «Deployment».
• Imagen 33. Ventana del objeto Compuerta.
• Imagen 34. Ventana «IO Device».
• Imagen 35. Menú de creación de un directorio en la ventana Template Toolbox.
• Imagen 36. Menú de creación de un objeto heredado de una plantilla.
• Imagen 37. Directorio de objetos heredados de la compuerta.
• Imagen 38. Asociación de los objetos heredados en la ventana «Deployment».
• Imagen 39. Ventana de configuración del objeto de nivel de agua.
• Imagen 40. Ventana de objetos importados para gráficos Wonderware.
• Imagen 41. Ventana de configuración gráfico medidor del nivel de agua.
• Imagen 42. Ventana de configuración gráfico valor del medidor del nivel de agua.
• Imagen 43. Ventana de configuración gráfico Alarmas.

8
• Imagen 44. Ventana del objeto gráfico de nivel de agua.
• Imagen 45. Ventana de configuración del objeto de nivel de agua finalizado.
• Imagen 46. Gráfico inicial de la compuerta.
• Imagen 47. Segunda versión del gráfico de las compuertas.
• Imagen 48. Ventana de configuración del gráfico de la compuerta.
• Imagen 49. Ventana de desarrollo del gráfico de la compuerta, tercera versión.
• Imagen 50. Ventana de configuración y creación del gráfico de consignas.
• Imagen 51. Ventana de configuración del gráfico de botón de las consignas
• Imagen 52. Ventana de creación de la ventana de consignas.
• Imagen 53. Ventana de configuración y creación del gráfico del botón rearme.
• Imagen 54. Creación y listado de ventanas InTouch.
• Imagen 55. Ventana de las compuertas en InTouch.
• Imagen 56. Ventana InTouch diseño final del gráfico de la compuerta.
• Imagen 57. Direcciones MODBUS.
• Imagen 58. Vista modo tabla de las variables globales.
• Imagen 59. Vista modo lista de texto de las variables globales.
• Imagen 60. Ventana «Template Toolbox» creación del motor de comunicaciones.
• Imagen 61. Ventana «Template Toolbox» para la creación del objeto PLC de
comunicaciones.
• Imagen 62. Ventana «Deployment» asignación del PLC al motor de
comunicaciones.
• Imagen 63. Ventana configuración PLC comunicaciones Wonderware.
• Imagen 64. Ventana de señales MODBUS Wonderware.
• Imagen 65. Ventana «IO Device» asignación de objetos MODBUS.

9
Glosario de tablas
• Tabla 1. Conexionado PLC cuadro eléctrico.
• Tabla 2. Direccionamiento del protocolo MODBUS del PLC Schneider.
• Tabla 3. Direccionamiento de las variables globales en el PLC.
• Tabla 4. Desglose de presupuesto.

Glosario de gráficos
• Gráfico 1. Comportamiento lineal de la señal «PV» con offset.
• Gráfico 2. Comportamiento lineal de la señal «PV» sin offset.

Glosario de diagramas
• Diagrama 1. Modo funcionamiento local.
• Diagrama 2. Modo de funcionamiento remoto de submodo automático.
• Diagrama 3. Modo de funcionamiento remoto de submodo manual.

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Resumen
La automatización de los sistemas electrónicos nos permite elevar la eficiencia de
producción o del desarrollo de una aplicación determinada. Por ello, hoy en día no es
extraño pensar que en un entorno industrial la mayoría de los sistemas funcionan de
manera automática supervisados por unos operarios cualificados. En el caso de una
compuerta para un entorno fluvial, se ha realizado una observación del entorno donde
está ubicada, así como los materiales que ya formaban parte de dicha compuerta y los que
se necesitan para generar la automatización de su funcionamiento. Como resultado se ha
generado un sistema de hardware y software capaz de permitir diversos modos de
funcionamiento típicos de los entornos basados en la automatización industrial, pudiendo
mejorar la eficiencia del trabajo de los operarios, así como aumentar su producción,
debido a que la compuerta podrá ser supervisada y manipulada tanto de manera física
como de manera remota, de un modo más versátil, intuitivo y sencillo.

Para desarrollar dicha labor, se ha utilizado como núcleo un PLC o Controlador

Lógico Programable (Programmable Logic Controller) el cuál ha sido el encargado,
mediante una adecuada programación, de poder gestionar los diferentes modos de
funcionamiento: local o remoto. Este PLC permite enviar la información correspondiente
mediante un protocolo de comunicaciones a un equipo en remoto donde un operario pueda
visualizar el estado de funcionamiento del sistema; además, posibilita manipular el
funcionamiento de la compuerta como si estuviese de manera física.

Este proyecto, al haber sido realizado en un entorno de prácticas laborales, ha sido

pensado y realizado con el objetivo de ofrecer una solución a la demanda de un cliente.
En este sentido, ha pretendido cumplir con el objetivo principal de ofrecer una modalidad
de trabajo más segura para los operarios encargados de la manipulación de la compuerta.
Además, como objetivo específico, se espera que la aplicación de sus resultados aumente
la eficiencia de la producción, puesto que reduce el tiempo dedicado a los
desplazamientos de los operarios desde el centro de las instalaciones hasta el lugar físico
de la compuerta.

11
Abstract
The automation of electronic systems allows us to increase the production or
development of a specific application efficiency. For this reason, today it is not strange
to think that in an industrial environment most systems work automatically, supervised
by operators. In the case of a gate for a fluvial environment, an observation of the
environment where it is located has been made, as well as the materials that were already
part of the gate and those that are needed to generate the automation of its operation. As
a result, a hardware and software system has been generated, capable of allowing various
operating modes typical of environments based on industrial automation, being able to
improve the work efficiency of the operators as well as increase their production, due to
the fact that the gate can be supervised and manipulated both physically and remotely, in
a more versatile, intuitive and simple way.
To carry out this work, a PLC or Programmable Logic Controller, has been used
as a core, and through adequate programming, it has been able to control the different
operating modes: local or remote. This PLC allows the corresponding information to be
sent through a communications protocol to a remote unit where an operator can visualize
the system's operating status. Furthermore, this PLC allows to manipulate the gate as if it
were physically.
This project, having been carried out in an environment of work practices, has
been designed and developed with the aim of offering a solution to the demand of a client.
In this sense, it has tried to fulfill the main objective of offering a safer working mode for
the operators in charge of handling the gate. In addition, as a specific objective, the
application of the results of this project is expected to increase production efficiency, as
it reduces the time spent by operators traveling from the operations centre to the physical
site of the gate.

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 1. Introducción
¿De qué manera se podría potenciar la eficiencia del funcionamiento de una
compuerta? Esta es la pregunta que ha motivado el desarrollo del Proyecto de Fin de
Grado ‘Control e interfaz de visualización para la automatización de una compuerta’,
ubicado dentro del ámbito de la ingeniería de sistemas electrónicos. El propósito del
presente trabajo es elaborar modelos de control de compuertas más eficaces y versátiles
que permitan incrementar la eficiencia de su rendimiento de un modo notable y sin que
implique costes adicionales de tipo monetario ni de esfuerzo humano. Para lograrlo, este
proyecto basa su corpus en dos pilares fundamentales.
En primer lugar, en el análisis y desarrollo de un modelo dirigido a la
maximización de la eficacia de la manipulación de la compuerta en modo local. Este
modo local consta principalmente de un cuadro eléctrico donde se ubica un PLC o
Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller) compuesto por un
conjunto de botones para las instrucciones básicas de la compuerta —destinadas a ser
manipuladas por un operario o técnico competente—, además de un sistema la selección
del modo de funcionamiento del PLC.
En segundo lugar, se exploran las capacidades del modo remoto en el que la
compuerta sea manipulada por vía telemática mediante un software que sea lo
suficientemente versátil e intuitivo. Este segundo modo se divide a su vez en dos
submodos: por un lado, el modo automático, y por otro, el estrictamente manual
El primer submodo, es decir, el modo automático, consiste en el funcionamiento
independiente del sistema mediante una programación adecuada.
Por su parte, el submodo manual comparte objetivos y funcionalidad con el modo
local, con la salvedad de que se realiza por vía telemática. Para ello, este modo se hace
operativo valiéndose del uso de un ordenador que presenta una imagen con los botones
del cuadro eléctrico. De esta manera, se consigue que el operario pueda realizar la misma
acción del modo local sin la necesidad de estar de manera presencial en el cuadro
eléctrico. Este modo de funcionamiento es perfecto para ser utilizado en situaciones en
las que las condiciones meteorológicas sean especialmente adversas o en casos en los que
el operario pertinente se encuentre a demasiada distancia del cuadro eléctrico y le resulte
inviable llegar a él físicamente.
A partir de una base teórica fundamentada en las ramas de la automatización
industrial y los principios metodológicos propios de la electrónica digital y analógica, y
siguiendo una serie de pasos desglosados en el apartado dedicado a la memoria del
proyecto, se han establecido una serie de objetivos de funcionamiento para la compuerta
de forma previa a la recopilación todo el material físico y digital —hardware y software—
necesario para la puesta en marcha del proyecto. Una vez establecido el necesario
desarrollo de la programación y obteniendo resultados positivos en la fase de pruebas y
validación, se ha conseguido desarrollar un software de control y visualización (SCV)
para la automatización de una compuerta.
Dicho software SCV ha sido pensado para ser de utilidad a empresas y
departamentos que requieran del mismo para el control de sus compuertas de contención,
especialmente en entornos fluviales. Además, este trabajo también proporciona una serie
pautas para el correcto mantenimiento del software.

13
 La importancia de este proyecto radica en evitar el desbordamiento de líquidos en
entornos naturales los cuales por condiciones climáticas pueda variar el volumen que
contenga evitando desbordamientos o accesos no protegidos de fauna o civiles al
perímetro.
Teniendo en cuenta todo lo mencionado anteriormente, y finalizando la
presentación del trabajo con este párrafo que pretende erigirse como una declaración de
intenciones, la persona que escribe solo pretende que este Proyecto de Fin de Grado aporte
todos los conocimientos y el know how necesarios para responder a la pregunta de
investigación con la que ha comenzado la introducción de este trabajo. Efectivamente, no
se pretende crear un nuevo modelo disruptivo que rompa con todo el trabajo previo
referido a los sistemas de compuertas, pero sí establecer una serie de pautas tan prácticas
como sutiles que permitan maximizar su eficiencia y reducir esfuerzos y costes sin
mayores aspiraciones que las del mero pragmatismo. En todo caso, hay que tener en
cuenta que los resultados de este trabajo se engloban dentro de una pequeña parte del
proyecto completo que se inició y desarrolló en la empresa Elecnor S. A.
Así pues, el ánima de este trabajo podría resumirse en una frase del conocido
físico, matemático y filósofo francés René Descartes: “No basta tener buen ingenio; lo
principal es aplicarlo bien”.

14
2. Justificación
La tecnología se encuentra en una rápida y constante evolución. Al aumentar las
capacidades tecnológicas de una empresa, se consigue una mayor producción y eficiencia
en su labor, pudiendo realizar en menos tiempo un volumen de trabajo superior,
sumándole una mejor calidad y fiabilidad a su producción. Este trabajo pretende
justamente eso, aumentar la eficiencia de un sistema de electrónica automatizada aplicada
a compuertas para reducir costes, aumentar la facilidad de uso y favorecer a los operarios
que habrán de trabajar con este sistema.
Los clientes que demandaron el desarrollo de este proyecto no estaban satisfechos
con su sistema de compuertas debido a que las compuertas se encontraban en un punto
remoto lejano a la sede principal de operaciones, de modo que cada vez que era necesario
activar la apertura o cierre de la compuerta era imprescindible que los operarios se
desplazaran físicamente a ese punto. Esto suponía costes en tiempo y dinero para la
empresa, que debía hacerse cargo de esos desplazamientos y veía retrasada su labor.
Además, la seguridad de los trabajadores se veía comprometida a causa de las incidencias
climáticas y de cómo estas afectaban a la accesibilidad de las instalaciones. Por otro lado,
el motor que ha sido proporcionado por el cliente presenta una actividad poco óptima,
debido a que este motor se sobrecalienta con rapidez afectando por ende al
funcionamiento general de todo el sistema. Esto sucede porque cada vez que el motor
frena su actividad para evitar la sobrecarga térmica, se pierde tiempo y se acelera la
obsolescencia de la maquinaria. Teniendo en cuenta todos los aspectos anteriores, este
proyecto no pretende proponer una innovación disruptiva, pero sí ofrecer una solución
práctica, pragmática, más barata, más segura para los trabajadores y que aumente la vida
útil del sistema.
La automatización es un tema realmente interesante que está muy presente hoy en
día en los entornos industriales debido a los beneficios que aporta, así como las
consistentes mejoras que trae consigo. Aunque se la relacione con los sistemas
electrónicos, presenta notables diferencias con respecto a la electrónica de consumo que
vemos a diario, mostrando esta otra cara de la tecnología que rompe con lo cotidiano y
suscitando un interés personal por parte de la persona que escribe. Por otro lado, todo reto
es estimulante y la automatización no deja de basarse en diversos tipos de sistemas y
subsistemas que se caracterizan por su complejidad. Por lo que es interesante el poder
realizar un primer acercamiento a este campo con un sistema sencillo pero eficaz, debido
a que, mediante la automatización de una compuerta, se puede realizar una primera toma
de contacto a los conceptos básicos, así como el potencial y la versatilidad que puede
ofrecer este sector.
Debido a esa versatilidad, este tipo de proyectos se pueden utilizar también para
la domótica, cambiando un poco la funcionalidad del sistema, pero dejando en esencia el
funcionamiento básico. Por ejemplo, en el control automático de una compuerta en
entornos fluviales permitiría mantener las funcionalidades de apertura y cierre de la
compuerta para utilizarse en la domotización de una puerta cualquiera de apertura
vertical.
Debido a la amplia gama de opciones de utilización y de funcionamiento que tiene
en diversos entornos, ya sea industriales o civiles, este tipo de proyectos tiene cierta
importancia frente a los que se especializan en un único ámbito, puesto que permite la

15
posibilidad de llegar a más público, pudiendo así, con unas pocas variaciones, poder dar
soporte y satisfacer los diferentes tipos de demandas de clientes.
Las entidades que invierten y dependen de una electrónica automatizada obtienen
un mayor rendimiento económico, ya que, al haber menos mano de obra humana, la
posibilidad de que se cometan errores disminuye drásticamente, pudiendo así aumentar
el ritmo de trabajo y producción, y centrar el trabajo humano en otras labores más
específicas supervisando periódicamente el correcto funcionamiento de las tareas
automatizadas. Así pues, una automatización en una cadena de montaje consigue abaratar
costes de fabricación y maximizar los beneficios. Si se produce para una aplicación
determinada diferente a una cadena de montaje, permite que la empresa pueda centrarse
en otras tareas y desempeñar varias tareas a la vez. También favorece la versatilidad,
debido a la posibilidad de reprogramar la automatización o mejorar su funcionamiento
con el tiempo, o incluso reutilizar su programación en otras actividades de uso similar.
Una de las consecuencias mencionadas anteriormente es la reducción de la
necesidad de personal en pos de maquinaria automatizada que cumpla las mismas
funciones, de modo que estos trabajadores puedan dedicar su jornada a tareas más
especializadas dentro de su campo profesional, generando así experiencia y valor
individual e incrementando su calidad de vida laboral. No solo se favorecerá la
especialización del trabajador y se le librará de tareas más tediosas, sino que también se
facilitará su acceso al sistema en un terreno alejado o en condiciones difíciles para el
operario. Con esta tecnología, se le puede ofrecer la comodidad de realizar la supervisión,
desde un lugar sin peligro, pudiendo supervisar diversos tipos de maquinaria
automatizada en un breve periodo de tiempo.
Sintetizando todo lo anterior, mediante una constante evolución tecnológica, se
buscan nuevas formas de incrementar la productividad, así como la calidad del trabajo.
Pudiendo diversificar las labores de los trabajadores permitiéndoles estar en un entorno
más cómodo y seguro realizando una labor de supervisión.

16
3. Objetivos
El objetivo principal del proyecto es el desarrollo del SCV para la automatización
de una compuerta. Este software está pensado para resolver los problemas principales en
entornos fluviales e industriales. Entre otros, puede atender a las necesidades específicas
de las siguientes situaciones:
1. Contención de desbordamientos. El aumento del cauce del río puede provocar
desbordamientos del agua, motivo por el que un eficiente uso de las compuertas
es esencial para evitar posibles daños físicos y estructurales derivados de dicha
situación.
2. Barrera de paso. Cuando el río se encuentra en un cauce mínimo, si la compuerta
no se cierra de forma correcta, pueden darse problemas derivados del acceso no
controlado de personas o animales en el espacio privado.
3. Democratización del software. En cuanto a los problemas referentes al nivel de
cualificación del personal para poder hacer uso del software de control remoto de
compuertas, el desarrollo del SCV ofrece un diseño responsive1, sencillo, intuitivo
y apto para cualquier operario.
4. Doble modo de control. El SCV permite manejar las compuertas tanto en modo
local como en remoto. Esto supone que en caso de dificultad en el acceso local se
puede mantener la seguridad del operario realizando un acceso en remoto. Del
mismo modo que si se dieran circunstancias que impidiesen el correcto
desempeño del software en remoto, los operarios podrían realizar la manipulación
de la compuerta en modo local.
Como objetivo específico, se espera que como resultado del presente trabajo, el
SCV responda a las necesidades mencionadas anteriormente de forma segura y eficiente,
cumpliendo con el objetivo base de todo proceso de automatización industrial:
“minimizar la intervención de operadores aplicando tecnologías teleinformáticas a las
actividades de control de las producciones en los sistemas en los cuales se pueda cerrar
un lazo de información” [1], facilitando, por tanto, la labor de los trabajadores del sector
que hagan uso del software.
Más adelante, en el capítulo 7, sobre especificaciones técnicas y restricciones del
diseño, se entrará más en detalle sobre las restricciones que contiene este proyecto.

1
El concepto de diseño responsive o Responsive Web Design fue acuñado por el diseñador web Ethan
Marcote en el año 2010 para referirse a las técnicas y pautas de diseño cuyo objetivo consiste en adaptar
sitios web al entorno de navegación del usuario. En este caso, se utiliza dicho concepto para representar
sencillez y versatilidad que el SCV pretende aportar a sus usuarios finales.

17
18
4. Antecedentes y estado de la cuestión
Los pilares teóricos sobre los que se sostiene el corpus del presente Proyecto de
Fin de Grado son la electrónica analógica y digital, y las nociones básicas de la
automatización industrial. En este punto, se hará una conceptualización de dichas
corrientes teóricas con el fin de profundizar y delimitar los campos en los que se
circunscribe el sistema de control y la interfaz de visualización para la automatización de
compuertas que se ha desarrollado para este Proyecto de Fin de Grado.

4.1 Electrónica analógica

En primer lugar, es imprescindible subrayar que una parte importante del trabajo
se basa en la electrónica analógica. Como se ha marcado en la introducción de este
proyecto, el sistema ideado se fundamenta en el equilibrio entre un modo remoto y un
modo local de funcionamiento. Dentro de este modo local, se halla un cuadro eléctrico
formado por un PLC para el modo remoto y una botonera ideada para la manipulación
presencial de un operario determinado. Este modo de funcionamiento no sería posible sin
tener en cuenta los principios de la electrónica analógica [2], ya que es la base de cualquier
tipo de circuito electrónico. En este proyecto, el sistema de compuertas consta de un
sensor —entrada analógica— que miden magnitudes de valores infinitos, como el nivel
de agua de un entorno fluvial, así como de un actuador —salida analógica— que convierte
la energía eléctrica en movimiento, siendo el caso de un motor para la apertura o cierre
de la compuerta.
Si profundizamos en las características de los sistemas analógicos, es necesario
remarcar que trabajan con un conjunto infinito de valores de tensión y corriente. Por otro
lado, este tipo de electrónica se divide en dos tipos de componentes: pasivos y activos. El
primero consiste en elementos que no tienen efecto de amplificación en la señal, por
ejemplo, los elementos que forman parte de este modo son resistencias, condensadores,
bobinas. En el segundo caso, los elementos activos permiten efectos de amplificación o
control del circuito, siendo los dispositivos que pertenecen a este grupo son diodos y
transistores entre otros.
Los sistemas electrónicos, además, pueden ser lineales o no lineales. Los sistemas
lineales se basan en el principio de proporcionalidad, es decir, si la señal de salida de ese
sistema es proporcional a la señal que tiene en la entrada. Para considerar que un sistema
es lineal, debe de cumplir las características de homogeneidad, aditividad e invarianza en
el tiempo. La homogeneidad consiste en que a cualquier varianza que se produzca en la
entrada, debe de verse reflejada en la salida del sistema. La aditividad consiste en que la
salida final del sistema está formada por la suma de las salidas formadas por las diferentes
señales de entrada. Es decir, si tienes varias entradas, la salida final de salida será la suma
de las señales de salida de cada una de esas entradas. La invarianza del tiempo consiste
en que la señal de entrada producirá la misma señal de salida en cualquier instante de
tiempo. “Un sistema es no lineal si no se aplica el principio de superposición. Por tanto,
para un sistema no lineal la respuesta a dos entradas no puede calcularse tratando cada
entrada a la vez y sumando los resultados” [3].
El sistema de la compuerta de un entorno fluvial pertenece a un sistema lineal,
limitado a los movimientos de apertura y cierre completo de la compuerta. Esto es debido
a que el sistema siempre va a reaccionar de una manera proporcional a cada entrada que

19
obtiene, en este caso, siendo el nivel de agua y la salida del sistema el movimiento de la
compuerta a través de los motores.

4.2 Electrónica digital

Es igualmente importante señalar la electrónica digital como una base
imprescindible de este trabajo, y se aplica en los dos submodos que tiene el modo remoto,
siendo el modo manual o automático. Los sistemas digitales trabajan con un conjunto
finito de valores, utilizando variables binarias, siendo el valor de estas variables un nivel
de tensión alto representado con 1 o un nivel de tensión bajo representado con 0.
Esta tecnología tiene una constante evolución desarrollando sistemas digitales
cada vez más potentes capaces de tratar un número bastante elevado de señales eléctricas
y a unas frecuencias bastante elevadas, permitiendo cada vez desarrollar sistemas más
complejos. La electrónica digital se relaciona con este proyecto debido a que hay un
conjunto de elementos de esta categoría que se encarga de manipular dispositivos
mediante variables binarias, como por ejemplo la manipulación de los motores para el
movimiento de las compuertas.

4.3 Automatización industrial

La automatización industrial es clave en este proyecto junto con ambos tipos de
electrónica descritos en los puntos anteriores, ya que posibilita, a través de una
programación, un funcionamiento autónomo con una supervisión por parte de un operario
cualificado.
En este punto es necesario delimitar el concepto de automatización industrial.
Antes de nada, es necesario diferenciar entre los términos ‘motorización’ y
‘automatización’. La motorización consiste en la introducción de un sistema de motores
que pueden ser controlados a través de un cuadro eléctrico de control formado por una
serie de botones destinados a proporcionar las instrucciones. La automatización, por su
parte, no es sino un sistema motorizado, el cual es manejado a distancia mediante el uso
de unos sensores y actuadores para su uso independiente. De hecho, en términos de
automatización es incluso posible añadir comunicaciones telemáticas para controlar el
sistema manual a través de un ordenador o móvil en cualquier lugar remoto.
Los elementos motorizados más comunes suelen ser válvulas y compuertas. En
este proyecto, para controlarlos de manera automática, se les ha dotado de un sensor de
nivel de agua y un equipo electrónico (PLC) que gestiona las señales recibidas por el
sensor y realiza su actividad de manera independiente mediante una lógica programada.
Además, mediante una comunicación vía telemática a través de un ordenador remoto se
podrá gestionar el movimiento de la compuerta.
En los modos de funcionamiento local y remoto de submodo manual, se puede
nivelar el nivel de apertura o cierre de la compuerta. Es decir, puede abrirse del todo,
cerrarse del todo, mantener un nivel de apertura intermedio, etc. Excepto en el modo
remoto de submodo automático, que siempre funcionará cerrando completamente la
compuerta para luego abrirla hasta el nivel correspondiente de acuerdo al nivel de agua.
Para darle mayor seguridad y soporte, el cuadro eléctrico que tiene la botonera es
prioritario frente a la lógica programada de la que consta la compuerta.
20
5. Fundamentos teóricos
Este apartado se centra en la descripción física de la compuerta, mencionando los
elementos disponibles, así como los necesarios para el correcto desempeño de su acción
dentro del proyecto, así como una breve descripción del sistema de control y la
metodología de trabajo para el desarrollo del sistema.

5.1 Descripción física de la compuerta

La compuerta utilizada para la aplicación del sistema tiene un diseño básico y
simple, pues únicamente consta del movimiento de apertura o cierre gracias a un motor
eléctrico. Este motor eléctrico recibe las instrucciones a través de un cuadro eléctrico, que
se encuentra en las inmediaciones y que contiene una botonera para darle instrucciones.

Esta compuerta y sus elementos son propiedad del cliente, por lo que la mayoría
de datos sobre ellos no han sido facilitados.

La información que se ha podido obtener es la ubicación del motor, que se

encuentra situado en la parte alta de la compuerta; así como el sentido de la apertura de
la compuerta que es en perpendicular al cauce del río, al igual que el sensor para medir el
nivel del agua (a una altura próxima a los motores).

Imagen 1. Imagen de la compuerta. Fuente: Elecnor S.A

21
5.2 Control del sistema de la compuerta
Existen dos formas de control para la compuerta:
Por medio de un cuadro eléctrico con una botonera de control ubicado físicamente
en las proximidades de la compuerta, el operario puede abrir o cerrar la compuerta —de
manera presencial— a voluntad sin tener que pasar la información a través del PLC.

Diagrama 1. Modo funcionamiento local. Fuente: Elaboración propia.

Mediante el PLC, a través de una vía remota. Se controla la compuerta utilizando

un ordenador ubicado en un entorno alejado, a través del cual un operario puede establecer
un modo de funcionamiento automático o manual del sistema.
Mediante el funcionamiento automático, el operario no envía ninguna orden, y es
el PLC el que se encarga de gestionar las señales mediante una lógica programada, y
enviar las órdenes a la compuerta.

Diagrama 2. Modo de funcionamiento remoto de submodo automático. Fuente: Elaboración propia.

Con el modo manual, un operario puede enviar órdenes a la compuerta de manera

remota, como en el caso del cuadro eléctrico con botonera. No obstante, al no estar en las
proximidades de la compuerta, el operario no puede ver la información necesaria para el
desarrollo de esa labor, por lo que el PLC se encarga de enviar las señales que recibe de
los sensores y de su lógica programada, enviando así toda la información referente al
entorno fluvial donde está ubicada la compuerta. Así, mediante un entorno visual, el
operario puede ver toda la información necesaria para el desarrollo de la labor.

Diagrama 3. Modo de funcionamiento remoto de submodo manual. Fuente: Elaboración propia.

22
6. Metodología
La metodología de este proyecto se basa en un modelo en cascada o modelo de
ciclo de vida de programa. En este modelo lineal de diseño de software, el proceso de
desarrollo fluye secuencialmente desde el punto inicial hasta el punto final, con varias
etapas diferentes, explicadas más adelante, y produciendo una documentación completa
del sistema en todos ellos: análisis y definición de requerimientos, diseño, codificación,
validación y mantenimiento. En concreto el modelo en cascada utilizado es el modelo con
reducción de riesgos, en el cual “se controla el riesgo en la fase de requerimientos con
una espiral que los identifica y mitiga y prevé la posibilidad de retroceder en la secuencia
de actividades, pero las mantiene en el mismo orden que una cascada pura” [4]. Estos
riesgos serían de tipo material, por lo que mediante este modelo se puede corregir algún
supuesto funcionamiento inadecuado en las fases anteriores, evitando así demoras y
complicaciones en el desarrollo de los plazos de entrega y producción del sistema.
Para poder obtener los resultados esperados, el proyecto se asentará en el uso de
dos softwares de la marca SchneiderTM, siendo el primero el software Machine Expert
para la programación y configuración del PLC (sistema de control) y el segundo, el
software de Wonderware para el desarrollo de la interfaz gráfica (sistema visualización).
Se ha optado por utilizar estos programas debido a que son de la misma compañía de la
marca del PLC, el cual constituye el núcleo del proyecto. Por otro lado, el software de
Wonderware permitirá conectar este proyecto a otros diferentes con el mismo software si
el cliente desea, en un futuro, ampliar e integrar la parte dedicada a la visualización en
otros proyectos independientes.
Ambas aplicaciones se comunican a través de un protocolo MODBUS creado
originariamente por Schneider y utilizado en aplicaciones del entorno industrial. Para la
validación de este protocolo MODBUS se utiliza un software denominado KEPserverEx
que simula una comunicación MODBUS. Gracias a esta simulación es posible validar el
funcionamiento tanto del sistema de control como del sistema de visualización.
La metodología de trabajo está basada en el modelo en cascada desarrollando las
cinco etapas previstas de este método.
1. Ingeniería de ideas. Con el material disponible, valorar el material
necesario seleccionando una marca de cada fabricante óptima para
mantener un equilibrio en calidad y precio; planificando las señales
necesarias que se necesitarán para la automatización del sistema y su
correcto funcionamiento.
2. Diseño del sistema. Planificación de las características del proyecto, modo
de comunicación del entorno de visualización y el sistema de control, y
compra del material físico y los entornos de diseño necesarios.
3. Implementación. De acuerdo a las siguientes fases:
a. Desarrollo del sistema de control: medición de nivel de agua.
b. Desarrollo del sistema de control: funcionamiento del motor.
c. Desarrollo del sistema de visualización: gráficos de los
dispositivos.

23
 d. Desarrollo del sistema de visualización: configuración del
protocolo MODBUS.
4. Pruebas y validación. Pruebas de funcionamiento básicas, verificando que
el sistema en caso de error no comprometa la seguridad de los posibles
operarios y desarrolla su funcionalidad correctamente.
5. Desarrollo de la documentación y mantenimiento. Revisiones periódicas
del funcionamiento del sistema y en caso de avería optimizar su
funcionamiento para el correcto desempeño del sistema.

24
7. Especificaciones técnicas y restricciones del
diseño
En este apartado se detalla en profundidad el funcionamiento y las características
del sistema, así como los elementos que lo conforman —tanto de hardware como de
software— y la manera en la que están interconectados entre sí.

7.1 Especificación técnica del hardware

Para poder realizar el proyecto, es necesario contar con un PLC para producir la
automatización al conjunto de elementos de hardware existentes en el entorno fluvial. A
continuación, se detallan los modelos, así como sus funcionalidades, particularidades y
especificaciones.

7.1.1 Componentes

Los componentes físicos que han sido utilizados para llevar a cabo el proyecto
son un motor eléctrico, un sensor de ultrasonido, una compuerta metálica, un cuadro
eléctrico y un PLC. En este listado se profundiza en las características técnicas y de
funcionamiento de dichos componentes.

7. 1.1.1 Motor eléctrico

El motor del que se ha podido disponer2 para el movimiento de la compuerta es

un motor eléctrico trifásico, sin variador de velocidad, utilizado comúnmente en entornos
industriales. Es decir, un motor en el que el bobinado inductor está formado por tres
bobinados independientes desplazados 120º eléctricos entre sí y alimentados por un
sistema trifásico de corriente alterna [5].
Este tipo de motor está dotado con una serie de señales de salida digitales que
favorecen el correcto desarrollo del funcionamiento. Estas señales son las siguientes:
1. En primer lugar, la señal destinada a la confirmación de subida o bajada. Esta
señal sirve para saber que el motor está realizando uno de esos dos movimientos.
Es una señal que permite, en el modo automático, ser utilizada como una señal de
alarma para detener el funcionamiento del sistema en caso de que el PLC envíe
una señal de movimiento al motor y dicha indicación no se complete. Es decir,
que en el caso de que el motor no devuelva la señal de confirmación del
movimiento, el PLC debe de interpretar qué ha ocurrido un error y detener la
operación de movimiento.
2. En segundo lugar, la señal responsable de la protección eléctrica. Esta señal es la
encargada de indicar si ha saltado algún fusible por sobrecalentamiento térmico
durante su funcionamiento de abrir o cerrar la compuerta; puesto que estos
motores utilizan una gran cantidad de potencia y al consumir un número
considerable de amperios y no disponer de una refrigeración adecuada, pueden

2 Dicho motor fue proporcionado por un cliente externo que se hizo cargo de decidir sus características
técnicas. Por este motivo, no se dispone de toda la información sobre este elemento.

25
 llegar a sobrecalentarse en actividades prolongadas de larga duración. En
definitiva, la razón de ser de esta señal es que pueda ser utilizada como una alarma
para detener el funcionamiento del sistema en estos casos específicos.

7.1.1.2 Sensor de ultrasonidos

Este elemento forma parte de los componentes hardware de los que disponemos
desde el inicio. Consiste en un modelo de sensor ultrasónico de tipo industrial, cuyo
funcionamiento consiste en un oscilador que emite ondas sonoras y mide el tiempo que
tarda en percibir el retorno de esas ondas sonoras. Este sensor es utilizado para medir el
nivel del cauce de un entorno fluvial, debido a que las ondas sonoras son capaces de
reflejarse en la superficie del agua.

7.1.1.3 Compuerta metálica

Vendrá proporcionada por el cliente, por lo que sus especificidades variarán según
los requerimientos del interesado.
En este caso, se trata de una compuerta doble de metal, colocada de manera
transversal en la dirección del contenido de un entorno fluvial. Se ubica en un soporte que
permite su movimiento paralelo al eje vertical, permitiendo realizar un movimiento de
apertura o cierre.
Es necesario indicar que esta compuerta cuenta con un interruptor final de carrera.
Estos dispositivos están ubicados en la parte límite superior e inferior del movimiento
vertical de la compuerta, para limitar su movimiento. Su objetivo es ser un sistema de
protección de la compuerta, de modo que cuando se accione la señal correspondiente al
final de carrera superior o inferior —producida por uno de estos dispositivos—, se
accione una señal a nivel alto que es recogida por el PLC y fuerza la detención del
movimiento del motor en cualquier modo de funcionamiento. Este tipo de dispositivos
son muy útiles para no quemar el motor en cuanto a movimientos innecesarios y, a su
vez, para evitar que por el movimiento se pueda dañar el soporte o elementos cercanos.

7.1.1.4 Cuadro eléctrico

Este elemento forma parte de los componentes hardware de los que disponemos
desde el inicio. El cuadro eléctrico es un elemento que permite seleccionar el modo de
funcionamiento remoto (mediante PLC) o local, de modo que se pueden realizar los
movimientos de subir, bajar compuerta o parar el movimiento de los motores
manipulando la botonera del cuadro eléctrico.

7.1.1.5 PLC

El PLC es el núcleo para el modo de funcionamiento remoto. Está ubicado en el

cuadro eléctrico. El modelo de PLC elegido para este proyecto ha sido el TM241CE24R
de la marca Schneider, formado por 14 entradas y 10 salidas digitales. También se le ha
dotado de un módulo de dos entradas analógicas TM3AI2H.
Se ha elegido este modelo debido a que la marca Schneider es de un coste menor
frente a competidores como Siemens o Rockwell, sin que su precio afecte a las
prestaciones que ofrece. Para este tipo de proyectos, es necesario buscar un equilibrio en

26
cuanto a calidad/precio. Por tanto, sabiendo que no se manipulan demasiadas señales en
este proyecto y que la aplicación final es el control de una compuerta en un entorno
fluvial, este PLC es la mejor opción disponible.

7.1.2 Conexionado

En este apartado se comenta cómo se ha decidido establecer el conexionado de

los elementos al PLC.
En el modo local, el conexionado depende del cuadro eléctrico debido a que las
instrucciones van dadas por la botonera. Debido a que el cuadro eléctrico es un elemento
que ya estaba instalado, no se ha contado con información acerca de los elementos y
protecciones que tiene preinstalados.
En cuanto a la conexión eléctrica de los elementos con el PLC, se han dividido las
conexiones de entrada y salida en digitales y analógicas, tal y como se ha especificado en
el punto anterior, quedando la distribución de la siguiente manera:
Tabla 1. Conexionado PLC cuadro eléctrico. Fuente: Elaboración propia a partir del trabajo realizado
en Elecnor S.A.

2 COMPUERTAS
CPU - TM241CE24R
ENTRADAS DIGITALES
I0 COMPUERTA 1 - CONFIRMACIÓN SUBIR
I1 COMPUERTA 1 - CONFIRMACIÓN BAJAR
I2 COMPUERTA 1 - LOCAL / REMOTO (LOCAL=0; REM=1)
I3 COMPUERTA 1 - PROTECCIÓN ELÉCTRICA OK
I4 COMPUERTA 1 - FC ARRIBA
I5 COMPUERTA 1 - FC ABAJO
I6 COMPUERTA 2 - CONFIRMACIÓN SUBIR
I7 COMPUERTA 2 - CONFIRMACIÓN BAJAR
I8 COMPUERTA 2 - LOCAL / REMOTO (LOCAL=0; REM=1)
I9 COMPUERTA 2 - PROTECCIÓN ELÉCTRICA OK
I10 COMPUERTA 2 - FC ARRIBA
I11 COMPUERTA 2 - FC ABAJO
I12 RESERVA
I13 RESERVA
SALIDAS DIGITALES
Q0 RESERVA
Q1 RESERVA
Q2 RESERVA
Q3 RESERVA
Q4 COMPUERTA 1 - ORDEN SUBIR
Q5 COMPUERTA 1 - ORDEN BAJAR
Q6 COMPUERTA 2 - ORDEN SUBIR
Q7 COMPUERTA 2 - ORDEN BAJAR
Q8 RESERVA
Q9 RESERVA
ENTRADAS ANALÓGICAS
IW0 TRANSMISOR DE NIVEL
IW1 RESERVA

27
 En la Tabla 1, se puede apreciar cómo se quedan algunos puertos de entrada o
salida en reserva, permitiendo la ampliación del sistema si fuese necesario en un futuro.

7. 2 Descripción funcional del software

En este apartado, se describe cómo se ha configurado el SCV. En primer lugar, se
dedica un punto a analizar el sistema de control que va ligado al PLC y como este ha de
ser programado para que pueda funcionar de manera remota (manual y automática). En
segundo lugar, se profundiza en la interfaz visual en la cual se apoya el modo manual.

7.2.1 Programación del PLC

Para poder configurar el funcionamiento del PLC, se necesita de un entorno de

programación que permita configurarlo, en este caso se ha utilizado el entorno
EcoStruxure Machine Expert. Este entorno puede soportar varios tipos de lenguaje de
programación, por lo que cuenta con una cierta versatilidad a la hora de realizar la
configuración.
A continuación, se detallan estos lenguajes de programación, siendo estos
lenguajes gráficos y textuales que cumplen con la norma IEC 61131-3. Es necesario tener
en cuenta que sus nombres pueden variar en función del fabricante.

7.2.1.1 Lenguajes gráficos

Los lenguajes gráficos se caracterizan por el hecho de que apenas se necesita tener
conocimientos avanzados para poder desarrollar y/o solventar fallas en su programación.
Esto quiere decir que son lenguajes visuales y muy directos que utilizan símbolos y
elementos gráficos manipulables para realizar la configuración.
Los lenguajes gráficos más conocidos son el diagrama de escalera, más conocido
como LD (por sus siglas en inglés Ladder3) o KOP en sistemas Siemens (por sus siglas
en alemán Kontaktplan4), y el diagrama de bloques, más conocido como FBD (por sus
siglas en inglés Function Block Diagram5) o FUP en sistemas Siemens (por sus siglas en
alemán Funktionsplan6).
El diagrama de escalera es uno de los lenguajes más comunes entre los fabricantes
de PLC. Su fama se debe, entre otros, a la similitud que tiene con los esquemas eléctricos
o diagramas de contactos. Dicha similitud surgió de la intención de dar facilidad a los
técnicos de los años 60 y 70, los cuales estaban familiarizados con los diagramas de
contactos, de modo que pudieran emplear los lenguajes a los que estaban acostumbrados
para poder trabajar con los PLCs.

3
Web oficial Ladder Logic World. Enlace: https://ladderlogicworld.com/
4
Web oficial de Siemens. Enlace:
https://support.industry.siemens.com/cs/mdm/109755202?c=63691788811&lc=es-ES
5
Manual de referencia. Function Block Diagram (FBD) for
S7-300 and S7-400 Programming. Siemens. Enlace:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/487/45522487/att_61497/v1/s7fup__b.pdf
6
Web oficial de Siemens. Enlace: https://siemenslogo.com/module/ph_simpleblog/module-
ph_simpleblog-single?sb_category=general&rewrite=que-son-fup-y-kop-en-siemens-logo

28
 Por otro lado, el diagrama de bloques está basado en circuitos de puertas lógicas,
utilizando bloques de símbolos lógicos del estilo «or», «and», etc. La principal ventaja
que supone este lenguaje, es que tiene una interfaz de visualización completamente
intuitiva, debido a que se basa en la intercalación de bloques lógicos. No obstante, tiene
como desventaja que si se hace un conexionado de bloques algo caótico, podrá llevar algo
de tiempo intentar entender lo que se ha programado y subsanarlo.

7.2.1.2 Lenguajes textuales

Se consideran lenguajes textuales en la programación de PLCs a los lenguajes que

se programan mediante texto o funciones escritas. Es el lenguaje precursor de los
lenguajes gráficos, debido a que todos los lenguajes acaban siendo traducidos a una lista
de instrucciones. Este tipo de lenguaje es más denso y menos intuitivo, pero es el que
ofrece mayor versatilidad, debido a que se programa de manera similar a C o PASCAL
mediante instrucciones de condición, aritméticas, bucles, etc. Los lenguajes textuales más
conocidos son el texto estructurado más conocido como ST (por sus siglas en inglés
Structured Text) y la lista de instrucciones, más conocida como STL (por sus siglas en
inglés Statement List).
El ST es un lenguaje de texto muy similar a PASCAL. Su funcionamiento es
mediante la asignación de valores a unas variables y la aplicación de sentencias de control
sobre dichas variables. Este tipo de lenguaje permite la realización de iteraciones o bucles,
funciones y condicionales.
La STL es uno de los lenguajes de programación más antiguos que existen, debido
a que es la base de la mayoría de otros lenguajes más modernos, como por ejemplo el
lenguaje Ladder. Consiste en una lista de instrucciones en inglés que el operario establece
para realizar la acción deseada. Es uno de los lenguajes de programación más completos
que existen. A su vez, es uno de los más complejos de comprender visualmente, por lo
que es muy útil para la realización de instrucciones sencillas, pero si se emplea para
actividades complejas, puede resultar complicado de manipular a la hora de depurar
errores o de mantener un seguimiento de la actividad que está realizando.

7.2.2 Software de programación del PLC

Este apartado está dedicado a profundizar sobre el entorno de programación

elegido, así como el lenguaje de programación utilizado. En este proyecto, se ha optado
por un PLC de la marca Schneider. Debido a que esta marca facilita un entorno de
desarrollo para sus productos, se ha optado por elegir el software EcoStruxure Machine
Expert. Tal y como se especifica en la página oficial de Schneider7, este software permite
en un único entorno la programación, desarrollo y puesta en marcha de todas las máquinas
de la familia Schneider, permitiendo el uso de librerías con el objetivo de ahorrar tiempo
y recursos, además de facilitar su desarrollo y configuración.

7
Web oficial de Schneider. Enlace: https://www.se.com/es/es/work/campaign/innovation/platform.jsp

29
 Imagen 2. Pantalla de carga EcoStruxure Machine Expert. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.2.1 Creación de un proyecto nuevo

Cuando el programa termina de cargar los datos. Al ser un proyecto nuevo se

procede a crearlo.

Imagen 3. Menú para la creación de un proyecto. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Este programa ofrece varias opciones para la creación de un proyecto nuevo, pero
para este proyecto se ha utilizado la primera opción de todas, creando un proyecto
predeterminado.

30
 Imagen 4. Ventana de creación de un proyecto. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Para la creación de un proyecto predeterminado, el programa demanda rellenar

una serie de datos. En la selección del controlador que vamos a utilizar, se selecciona el
PLC del proyecto, en este caso el TM241CE24R.
Por otra parte, la versión del controlador está fijada por el propio programa. En
«nombre del controlador», elegiremos la forma de denominar al controlador.
En el apartado de lenguaje para «SR_Main», es posible elegir el tipo de lenguaje
que se pretende utilizar para la programación. En este caso, el programa ofrece la opción
de elegir entre los siguientes lenguajes: «Diagrama de bloques funcionales (FBD)»,
«Diagrama de contactos (LD)», «Diagrama de funciones continuas (CFC)», «Diagrama
funcional secuencial (SFC)», «Texto estructurado (ST)» y «Continuous Function Chart
(CFC)». En este proyecto se ha seleccionado el «Diagrama de bloques funcionales
(FBD)».
Los siguientes datos para rellenar son el nombre que tendrá el proyecto y la
ubicación donde se guardará el archivo.

7.2.2.2 Gestión de dispositivos

A continuación, se ha de comprobar el contenido del controlador. Para ello se abre

el menú desplegable «Ver», donde se pueden seleccionar «Navegadores» o «Navegadores
clásicos». Ambas opciones ofrecen la apertura de una ventana que muestra las
características del controlador seleccionado, con la diferencia de que la ventana de

31
dispositivos de la pestaña de «Navegadores clásicos» ofrece más información. Por
ejemplo, las variables globales, las instrucciones de programación, etc.
El siguiente paso es seleccionar «Dispositivos», tal y como se puede observar en
la Imagen 5.

Imagen 5. Menú para activar la ventana de los dispositivos del PLC. Fuente: Elaboración propia a partir
de captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Al seleccionar la pestaña «Dispositivos», aparecerá la nueva ventana quedando

tal y como se puede ver en la Imagen 6:

32
 Imagen 6. Ventana de Dispositivos. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Machine Expert EcoStruxure.

En esta ventana se puede observar todo lo que compone el controlador o PLC. Las
opciones de esta nueva ventana que más han interesado para desarrollar este proyecto han
sido: «GVL», «DI», «DQ», «IO_Bus (IO bus - TM3)» y «Ethernet».

7.2.2.3 Configuración de variables globales

En este apartado, se adelanta información sobre la comunicación MODBUS que

se verá más adelante a lo largo de este capítulo.
Para empezar, se hace doble clic en la pantalla de «Variables globales (GVL)».

Imagen 7. Ventana de variables globales. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Machine Expert EcoStruxure.

Las variables globales, tal y como se especifica en la página oficial de Schneider,

solo se pueden declarar en la lista de GVL. Son variables que están disponibles en todo
el proyecto. En este caso, las variables globales se colocan asignando un nombre a una
dirección MODBUS. La asignación se realiza mediante la siguiente sintaxis:

<nombre de la variable> AT <dirección MODBUS>: <tipo de dato>

33
 Este código comprende el nombre de la variable, el nombre que se quiere asociar
a la dirección MODBUS y la dirección MODBUS. Esta última es la dirección asociada
por la que se envían datos a un dispositivo externo —como un PC—, y el <tipo de dato>
es el modelo de datos que se espera que tenga esa variable, por ejemplo BOOL, REAL o
INT, entre otros.
Una vez se ha realizado la asociación de todas las variables que se van a crear
como globales, el resultado es similar al que se puede observar en la Imagen 8.

Imagen 8. Ventana completada de variables globales. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.2.4 Configuración de entradas digitales

El PLC TM241CE24R, consta de 14 entradas digitales y 10 salidas digitales,

formando un total de 24 puertos de entrada/salida (E/S).
Para configurar los puertos de entrada, tal y como se ve en el menú de
«Dispositivos» —Imagen 6—, se hace doble clic en la opción «DI (Digital Inputs)», de
modo que se abra la «Ventana de entradas digitales».

34
Imagen 9. Ventana de entradas digitales. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Machine Expert EcoStruxure.

Como se puede observar, aparecen las 14 entradas digitales, pero sin nombre. Esto
quiere decir que se pueden utilizar en la programación mediante la dirección que
especifica la ventana. Por ejemplo, para asignar la entrada digital 0 en la programación,
se debe de hacer referencia a la dirección «%IX0.0». Como a la larga estas
denominaciones pueden generar confusión —especialmente cuando se manejan varias
entradas y salidas digitales—, lo mejor es asignarles un nombre que haga la referencia a
la dirección de memoria asociada. Para ello, basta con hacer doble clic en la primera
columna de la entrada o salida digital correspondiente. En este caso, se han puesto las
entradas digitales que se han mencionado previamente en el apartado 7.1.2 Conexionado,
quedando tal y como se muestra en la Imagen 10:

Imagen 10. Ventana de entradas digitales completada. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.2.5 Configuración de salidas digitales

Para establecer las salidas digitales se realiza el mismo proceso que con las
entradas digitales. Se hace doble clic en la ventana de «Dispositivos» sobre la opción de
«DQ (Digital Output)». Al hacerlo, aparece una ventana que muestra las 10 salidas

35
digitales que tiene integradas el PLC. En esta ventana se inserta el nombre para referenciar
la dirección de memoria a utilizar.

Imagen 11. Ventana de salidas digitales completada. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

En este caso, se puede apreciar que las salidas digitales se han establecido en los
puertos «%QX0.4» hasta el «%QX0.7» incluido. Esto es debido a que las salidas son de
relé. Puesto que para este proyecto solo se pretende activar unos motores. Tal y como se
puede observar en la Imagen 11, las salidas cuya descripción define qué son salidas
rápidas o contrafases, son las utilizadas para generar pulsos que no sirven para la
activación de un circuito electrónico, en este caso unos motores. Esta información se
puede apreciar claramente en el Manual de usuario de este PLC.

Imagen 12. Resumen de las especificaciones de PLC serie TM241. Fuente: Manual «Modicon M241
Logic Controller- Guía del usuario» de Schneider (página 19).

36
7.2.2.6 Añadir nuevo módulo al PLC

Como se ha definido en otros apartados, este proyecto cuenta con un elemento

que entrega una señal analógica al PLC —el sensor de ultrasonidos o ultrasónico—, por
lo que se necesita un módulo extra de entradas analógicas. Para añadir el módulo de
entradas analógicas, se debe pulsar clic derecho en la opción «IO_Bus (IO_bus - TM3)»
en el menú de dispositivos (Imagen 6) y seleccionar la opción emergente de «Agregar el
dispositivo», tal y como se ve en la Imagen 13:

Imagen 13. Menú para agregar nuevos dispositivos. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Tras seleccionar esta opción, se abre una nueva ventana, tal y como muestra la
Imagen 14:

37
Imagen 14. Ventana selección de módulo de entrada analógica. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

En esta nueva ventana, se puede escoger entre diferentes módulos E/S analógicos
y digitales que se quieran añadir adicionalmente al PLC de manera física. En este caso,
se ha elegido un módulo de dos entradas analógicas de modelo TM3AI2H/G. Tal y como
se ve en la Imagen 14, en el cuadro de texto que aparece arriba del todo se puede
especificar un nombre para este nuevo módulo. Una vez elegido el módulo y establecido
un nombre que nos sirva de referencia, solo queda hacer doble clic en el módulo que
finalmente hemos elegido. De este modo, queda añadido al programa de configuración.

7.2.2.7 Configuración del módulo de entradas analógicas

Para acceder a la ventana del módulo de entradas analógicas añadido en el punto

anterior, se ha realizado un doble clic en la ventana de dispositivos sobre el módulo
añadido. Como se puede apreciar en la Imagen 15, ya están las señales con el nombre de
referencia establecido para las direcciones «AI_Nivel» y «AI_Reseva».

38
Imagen 15. Ventana del módulo de entradas analógicas. Fuente: Elaboración propia a partir de captura
de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

En este caso, solo nos interesa uno de estos dos canales, puesto que el sensor de
ultrasonidos solo ocupa un único canal.
En este punto se puede apreciar que hay unas señales de tipo byte llamadas
«ib<nombre del módulo>Status<canal de referencia>». Estas señales sirven para ver si el
canal funciona correctamente. De lo contrario, activarán alguno de sus bits para indicar
un estado de error, tal y como se indica en la guía de programación del módulo TM38 de
la página oficial de Schneider, en la cual aparece la lista de códigos de errores:

Imagen 16. Información de códigos de error del módulo TM3. Fuente: Manual «Modicon TM3 Módulos
de ampliación- Guía de programación» de Schneider (página 76).

8
Manual de referencia Modicon TM3. Módulos de ampliación, Guía de programación. Schneider p. 76.
Enlace: https://download.schneider-
electric.com/files?p_enDocType=User+guide&p_File_Name=EIO0000003122.01.pdf&p_Doc_Ref=EIO
0000003122

39
 Para habilitar o deshabilitar el byte de error, es necesario abrir el espacio de
configuración del módulo de entrada analógica que hemos añadido anteriormente. Al
seleccionar el módulo añadido, aparecerá una nueva pestaña de opciones llamada «E/S
configuración». En ella se puede elegir el comportamiento de cada una de las entradas
analógicas que contiene el módulo así, y también permite habilitar el byte de estado.
Tal y como se puede observar en la Imagen 17, se ha configurado que el canal 1
de entrada analógica (IW0) funcione por corriente de 4 mA (miliamperios) a 20 mA y
esté activado el byte de estado. El canal 2 (IW1), al ser un canal de reserva, no ha sido
configurado, sino que ha permanecido con sus opciones predeterminadas.

Imagen 17. Ventana configuración del módulo TM3. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.2.8 Configuración Ethernet

Por último, queda la configuración Ethernet. Esta configuración sirve para que el
PC se pueda comunicar mediante el soporte de visualización HMI / SCADA con el PLC.
Para ello, en la ventana de dispositivos (Imagen 6), tras un doble clic en la opción
Ethernet, se ha abierto una nueva ventana para su configuración. En ella, se ha establecido
una dirección IP, una máscara de subred y una puerta de enlace predeterminada, quedando
de la siguiente manera:

40
 Imagen 18. Ventana de configuración Ethernet. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.2.9 Creación de bloques de programa

Tal y como describe la página oficial de Schneider, el término POU —por sus
siglas en inglés Program Organization Unit— es empleado para designar todos los
objetos de programación —programas, bloques de funciones, funciones, etc.— que se
utilizan para crear una aplicación de controlador. Tal como se define en el estándar IEC
61131, una POU puede ser un programa, un bloque de funciones o una función. No
obstante, en este documento, el término POU se utiliza para referirse a elementos de
programación en general que pueden contener código IEC9, como por ejemplo, métodos,
propiedades, interfaces, etc. En resumen, una POU es un programa, bloque de funciones
o funciones que proporcionan uno o más valores durante el proceso de un programa de
controlador.

9
La Comisión Electrotécnica Internacional —IEC, por sus siglas en inglés International Electrotechnical
Commission— es una organización que trata de normalizar los campos eléctricos, electrónicos y demás
tecnologías relacionadas con estos ámbitos.

41
 En este apartado se explica cómo se crea un bloque de programa —que solo
incluya programas, bloques de funciones y funciones— en el software asistente de
Schneider.
Para comenzar, lo primero que hay que realizar es clic derecho en el apartado
«Application», ubicado en el árbol de directorios del proyecto (Imagen 6). En el menú
desplegable que se abra, hay que seleccionar la opción «Agregar objeto» y después
«POU», tal y como se muestra en la Imagen 19:

Imagen 19. Menú de creación de un POU. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla
del programa Machine Expert EcoStruxure.

Al seleccionar la opción «POU», se nos abre la nueva ventana de configuración:

42
Imagen 20. Ventana de creación de un POU. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla
del programa Machine Expert EcoStruxure.

Esta nueva ventana se divide en tres partes:

La primera parte, «Nombre» consiste en el nombre del POU nuevo que se va a
crear. Aquí lo más lógico es tratar de darle un nombre lo más exacto posible a la aplicación
a desarrollar, en este caso, se ha denominado «AI_Nivel de agua» al bloque de función
que analiza la información recibida de la entrada analógica.
La segunda parte, «Tipo», sirve para indicar el tipo de POU que se pretende crear.
Esta opción permite elegir entre un programa, un bloque de funciones o una función,
como ya se ha comentado anteriormente. Las características de cada una de estas opciones
son las siguientes10:
1. Programa: Devuelve uno o varios valores durante el funcionamiento. Se
conservan todos los valores desde la última vez en que se ejecutó el programa
hasta la siguiente. Lo puede llamar otro objeto POU.
2. Bloque de funciones: Proporciona uno o varios valores durante el procesamiento
de un programa. A diferencia de una función, los valores de las variables de salida
y las variables internas necesarias pueden permanecer desde una ejecución del
bloque de funciones a la siguiente. Por lo tanto, la invocación de un bloque de
funciones con los mismos argumentos —parámetros de entrada—, no siempre
tiene por qué producir los mismos valores de salida. Este campo permite la
selección de una caja de elección —que no es necesaria para la implementación

10
Estas definiciones han sido completadas con las explicaciones extraídas de la página oficial de
Schneider. Enlace: https://product-help.schneider-
electric.com/Machine%20Expert/V1.1/es/SoMProg/SoMProg/Program_Components/Program_Compone
nts-1.htm#XREF_D_SE_0083403_1

43
 de este proyecto—, dos opciones de extendido e implementado y un modificador
de acceso:
a) Extendido: Se utiliza para ampliar un bloque de funciones existente. Se debe
marcar la casilla de «Extendido» y seleccionar el bloque de funciones deseado.
b) Implementado: Se utiliza para que el bloque de funciones que se va a crear
implemente una interfaz. Al igual que en el caso de «Extendido», se marca la
casilla de «Implementado» y se selecciona la interfaz deseada. Cuando se
selecciona «Implementado», se abre la caja de opción extra de «Lenguaje de
implementación del método», donde se debe elegir el lenguaje que se quiere
utilizar para editar los métodos y propiedades de la implementación.
c) Modificador de acceso: Permite establecer un modificador al bloque de
funciones para que sea «Public», «Internal» o «Final»:
1. Public: El acceso en el bloque es público; no está restringido.
2. Internal: El acceso al bloque de funciones está restringido a la
biblioteca actual.
3. Final: El bloque de funciones no puede ampliarse con otro bloque
de funciones.
3. Función: Produce un elemento de datos —que puede estar formado por varios
elementos, como campos o estructuras— cuando se procesa. La llamada en
lenguajes textuales puede representarse como un operador en las expresiones. En
la función hay que especificar, si es necesario, el tipo de retorno que tendrá la
función, como por ejemplo: BOOL, WORD, DWORD o TIME, entre otros.

En la tercera parte, «Lenguaje de implementación», hay que especificar el tipo de

lenguaje que se quiere utilizar para la creación del POU. De entre todas las posibles
opciones a implementar, para este proyecto se han utilizado los diagramas de bloques
funcionales (FBD).

Una vez escogidos todos los campos necesarios (Imagen 20) para la creación del
POU ya solo falta hacer clic izquierdo en el botón de «Agregar» para añadir al controlador
el programa.

Una vez se ha creado el POU, que la persona que escribe ha denominado

«ANALOG_INPUT», se debe abrir el archivo. Al hacerlo, se abre una nueva ventana
subdividida en tres ventanas, tal y como se puede observar en la Imagen 21:

44
Imagen 21. Ventana de creación de un FBD. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla
del programa Machine Expert EcoStruxure.

En la parte de arriba —la primera ventana—, se establecen las variables a utilizar.

Tal y como se puede observar, se pueden declarar varios tipos de variables, pero las más
importantes para el proyecto han sido «VAR_INPUT», «VAR_OUTPUT», «VAR» y
«VAR_IN_OUT»:
1. VAR_INPUT: Aquí se declaran las variables de entrada de datos al bloque
que se está creando.
2. VAR_OUTPUT: Aquí se declaran las variables de salida de datos del bloque
que se está creando.
3. VAR: Aquí se declaran las variables locales, del propio POU, que pueden ser
utilizadas como variables auxiliares, es decir, que no tienen conexión externa
al POU.
4. VAR_IN_OUT: Son variables que sirven tanto de entrada como de salida de
datos al bloque que se está creando.
A parte de estas cuatro opciones, existen varios tipos de variables para poder
añadir a los POUs11.
La parte de abajo —la segunda ventana—, es donde se coloca la lógica para la
realización del funcionamiento del bloque. Tiene una estructura en red en la cual en
cada red se colocan los bloques de funciones.
La parte de la derecha —la tercera ventana—, es donde aparecen todas las
opciones de lógica para ser colocadas en las redes de la segunda ventana e ir creando la
funcionalidad del bloque. Las opciones que aparecen en esta ventana son «General»,
«Operadores lógicos», «Operadores matemáticos», «Otros operadores», «Módulos de
función» y «Módulos»:

11
La lista de las posibles variables que se pueden utilizar se encuentra recogida de la página oficial de
Schneider: https://product-help.schneider-
electric.com/Machine%20Expert/V1.1/es/SoMProg/SoMProg/Variables_Declaration/Variables_Declarati
on-11.htm#XREF_D_SE_0083607_9

45
 1. General: En la opción «General» se encuentran los elementos más básicos de
la programación, como por ejemplo, añadir una red nueva, añadir un módulo
en blanco para diseñar a mano alguno de los específicos de las opciones
siguientes, realizar asignación de variables o para el control de flujo de la
señal.
2. Operadores lógicos: En la opción de «Operadores lógicos», se encuentran
bloques que realizan las operaciones lógicas «AND» de dos y tres entradas,
«OR» de dos y tres entradas, y «XOR» de dos entradas.
3. Operadores matemáticos: La opción de «Operadores matemáticos», como
su nombre indica, está compuesta por bloques para realizar operaciones
matemáticas como, por ejemplo, suma, resta, multiplicación y algunas
operaciones de comparación como las operaciones de mayor, menor e igual
que.
4. Otros operadores: En esta opción se encuentran los bloques para el resto de
las operaciones que no entran en los bloques ya mencionados. Por ejemplo,
un selector binario, un multiplexor extensible, un bloque de límite de
operaciones, un operador de desplazamiento o una conversión de tipo de
variables.
5. Módulos: En este apartado se puede convertir los demás POU del proyecto
en módulos para poder establecer las señales de entrada y salida de cada
bloque.
6. Módulos de función: En este apartado se encuentran módulos para detectar
subidas y bajadas de flancos, entradas con reset o preset dominante, retardos
y contadores.
Para facilitar la supervisión y el desarrollo de la programación del PLC es
importante crear un POU de programa, al cual se le añaden el resto de los bloques POU
donde se han hecho los FBD —ejemplificada de manera gráfica en la Imagen 22—, como
un bloque de asignación de entradas y salidas, para así, mediante las variables globales,
asignar al bloque FBD estas señales de entradas y salidas.

Imagen 22. Asignación de entradas y salidas a un POU de programa . Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

46
7.2.3 Nivel de agua

Para la parte de nivel de agua, se han creado dos POUs. El primero es el que
contiene la programación del FBD, y el segundo es el POU del programa, que lleva el
registro y la asignación de las variables de entrada y salida.
En el POU del FBD se establecen los diferentes tipos de variables que utiliza el
bloque: variables de entrada/salida, internas y estáticas.

Imagen 23. Variables de entrada, bloque del nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Imagen 24. Variables de salida, internas y estáticas, bloque nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

Se han dividido en tres las operaciones que realiza el bloque de nivel de agua. La
primera operación que se ha desarrollado ha sido la creación de una alarma para el módulo
de entradas analógicas. Esta se produce por un fallo en el canal de comunicaciones.
Puesto que se trata de una señal procedente de un elemento externo al PLC —módulo de
entradas analógicas—, se ha creado la variable de entrada «Status», de tipo byte, y la
variable de salida «Fallo_Canal», de tipo BOOL.

47
 Tal y como se puede observar en la Imagen 15, el nombre de la señal para el estado
del canal 0 se ha denominado «ibSensor_Nivel_Agua_IBStatusIW0». Esta señal, también
de tipo byte, es importante debido a que la señal «Status» debe tener las mismas
características.
En la Imagen 16 se muestra el número asociado a los tipos de errores que se
pueden obtener en el módulo de entradas analógicas. Para obtener una señal de salida que
informe sobre si se ha producido un error, basta con establecer un operador matemático
que realice la operación de comparar si el valor de la señal «Status» es superior a cero,
devolviendo una señal booleana de valor uno en caso afirmativo y cero en caso negativo,
Este valor es recogido por la señal de salida mencionada antes, «Fallo_Canal».

Imagen 25. Función de fallo en el canal de comunicaciones. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

La segunda operación que realiza este bloque es transformar el valor recibido por
el sensor de ultrasonidos en porcentaje, para así saber en qué porcentaje se encuentra el
nivel de agua del entorno fluvial. En caso de que el nivel del entorno fluvial se encuentre
vacío (0%), el sensor de ultrasonidos entrega el valor mínimo con el que se ha configurado
el módulo de entradas analógicas. Si por el contrario, el entorno fluvial está en su
capacidad máxima (100%), el valor de esta señal debe de ser el valor máximo
configurado. Estos valores máximos y mínimos pueden ser observados en la Imagen 17,
coincidiendo el valor mínimo en 4000 y el valor máximo en 20000. Estos valores se
identifican con el valor de cuenta proporcionado por el ADC del módulo de entradas
analógicas del que se ha dotado el PLC1213.

12
Manual de referencia. Modicon TM3. Módulos de E/S analógicas. Guía de hardware. Schneider, p.53.
Enlace: https://download.schneider-
electric.com/files?p_enDocType=User+guide&p_File_Id=9601529517&p_File_Name=EIO0000001417.
04.pdf&p_Doc_Ref=EIO0000001417
13
Manual de referencia. Modicon TM3. Módulos de ampliación. Guía de programación. Schneider, p41.
Enlace: https://download.schneider-
electric.com/files?p_enDocType=User+guide&p_File_Name=EIO0000003122.01.pdf&p_Doc_Ref=EIO
0000003122

48
 Gráfico 1. Comportamiento lineal de la señal «PV» con offset. Fuente: Elaboración propia.

Tal y como se puede observar en el Gráfico 1, existe un offset —un valor que
desplaza la recta desde su origen en el punto cero hasta un valor positivo o negativo
diferente— de valor 4000 en el eje horizontal. Por ello, para escalar esta operación, se le
debe restar, por un lado, el offset de valor 4000 al rango de valores que ofrece la variable
de entrada «Canal»; y por otro lado, este mismo offset se le debe restar también a la propia
señal de entrada del sensor de ultrasonidos, es decir, la propia variable «Canal». Una vez
que el primer valor de ambos ejes empieza en 0, se dimensiona el valor de la señal
«Canal» para obtener su valor en porcentaje (%), siendo esta la variable de salida
denominada «PV».

Gráfico 2. Comportamiento lineal de la señal «PV» sin offset. Fuente: Elaboración propia.

Mediante el uso de la trigonometría, se obtiene la fórmula final para el valor de

«PV».

49
 Las unidades de «PV» son:

Una de las cosas a destacar en esta operación, es que el tipo de la variable

resultado, en este caso «Canal», deberá ser de un tipo real, puesto que el porcentaje no
será un número entero sino que podrá ser por ejemplo 50,5%, 29,9%, etc.

Imagen 26. Diagrama de bloques nivel de agua, ecuación de la recta . Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

La tercera y última operación que realiza este bloque consiste en la activación de

las alarmas si el valor de la señal de «Canal» supera cierto umbral. Se han creado dos
alarmas indicando si el nivel de la señal es alto o muy alto. Estas señales podrán ser
decididas y establecidas por el operario que utilice este sistema.
Uno de los problemas que existen en esta operación es que el valor de la señal
«PV» varíe en torno a un valor de umbral establecido. Esto supondría que la señal de
«Consigna_H» (nivel alto) y «Consigna_HH» (nivel muy alto), se esté activando y
desactivando con frecuencia. Para evitar esto, se ha utilizado un módulo por el cual
cuando la señal «PV» sea superior al valor de umbral se active la señal de alarma
correspondiente a ese umbral: «Alarma_H» o «Alarma_HH». Para desactivar esta alarma
y evitar el problema mencionado anteriormente, se crea una variable de histéresis que
50
sirve para resetear en el caso de que el valor de «PV» sea inferior al del umbral —de las
dos consignas— menos el de la histéresis.

Imagen 27. Alarmas del nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Machine Expert EcoStruxure.

Una vez se tiene el POU con la programación en FBD de nivel de agua se crea el
POU de programa, en el cual, se añadirá el POU con la programación y se le asignará las
entradas y salidas con las variables globales que ya se crearon.

51
 Imagen 28. Asignación de variables globales en bloque nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.2.4 Motor

El bloque de motor es algo más complejo que el de nivel de agua. Esto es debido
a que físicamente la compuerta a la que este proyecto hace alusión es una compuerta
doble, por lo que se ha creado un POU con la programación en FBD y, a partir de ese
FBD, dos POUs de programa para ambas compuertas.
En el FBD del motor de la compuerta se ha desarrollado la actividad básica del
motor:
1. Detección del modo de funcionamiento automático o manual. Esta señal es
importante para especificar el movimiento de apertura y cierre de la compuerta de
manera manual o automática.
2. Parada de motor de manera manual. Esta señal permite que el operario pueda
detener el movimiento de la compuerta en el modo de funcionamiento manual.
3. Protección ante errores y sobrecalentamiento. Un sistema de protección para
advertir de los errores de funcionamiento en la confirmación de marcha —que se
produce cuando se activa la señal de subida o bajada del motor pero el motor no
ha activado la confirmación de marcha al PLC— y de sobrecalentamiento.
Cuando el motor active alguna de las señales de alarma mencionadas, el PLC
deberá registrar la alarma para detener el funcionamiento de la actividad de la
compuerta y mantener el estado de alarma hasta que un operario reinicie (rearme)
el funcionamiento del sistema de manera manual.
4. Bloque de temporización. Para el fallo de confirmación de marcha, se ha creado
un bloque de temporización. Si se supera un tiempo de cinco segundos desde que
el PLC emite la orden de movimiento a la compuerta y esta no produce la
confirmación de marcha, el sistema informará del error en la confirmación.
5. Estado del motor. Esto indica si el motor se encuentra en marcha —apertura o
cierre de la compuerta—, si se encuentra parado o si tiene algún fallo de
funcionamiento.
Una vez se ha configurado el FBD del comportamiento base del motor, se ha
procedido a crear el POU de programa para cada uno de los dos motores. A diferencia del
caso del bloque de nivel de agua, en este caso se le añade una programación extra. Esto
es necesario por la condición de que haya el mínimo espacio entre el nivel de agua y la

52
compuerta, utilizando un único sensor ultrasónico. Esta programación consiste en que
cuando se produce una transición del modo manual al automático, como el sistema no
sabe a qué altura ha quedado la compuerta, se inicia un movimiento de bajada de la
compuerta hasta el límite inferior. Una vez se ha cerrado por completo, se realiza una
apertura de unos segundos establecidos por un operario a través de una consigna en el
sistema de visualización. Cada tiempo de apertura debe de coincidir con un 10%
aproximado del nivel de agua.
A parte de esa lógica, se ha añadido los permisos de subida y bajada de la
compuerta, esto es utilizado para el modo remoto.
Una vez se ha terminado de programar toda la lógica, se añade el bloque FBD del
motor creado con anterioridad y se le asignan las variables de entrada y salida
correspondientes a cada compuerta.

7.3 Programación HMI

Una vez se ha creado el sistema de control, solo queda preparar un sistema de
visualización que permita a los operarios poder ver el estado de funcionamiento o enviar
instrucciones al PLC.

7.3.1 Interfaz gráfica

A petición del cliente, se ha utilizado el programa Wonderware para el sistema de

visualización. Al tratarse de un programa con mucho potencial se necesitaría una
formación previa completa para poder dominarlo en todos sus niveles. En este caso, para
poder aprovechar las potencialidades que este programa podía ofrecer al proyecto, ha
bastado con conocer (y ejecutar) el uso de las funciones más básicas del Wonderware.
En el caso de visualización, hay dos tipos de formatos: HMI, por sus siglas en
inglés Human Machine Interface, y los sistemas SCADA, por sus siglas en inglés
Supervisory Control And Data Acquisition.
1. HMI: Es una interfaz que sirve para mostrar la información de los parámetros del
PLC de manera visual en tiempo real. Su ventaja radica en la sencillez de su uso,
de modo que el operario no necesite de una formación específica para su uso.
2. SCADA: Es una aplicación que contiene datos operativos para poder monitorizar
y controlar la aplicación.
Las ventajas que ofrece SCADA frente al HMI son las siguientes:
a) Posibilita la integración para la supervisión y control de varios PLCs remotos.
b) Permite generar informes de la actividad para poder evaluar la efectividad de la
actividad.
c) Facilita generar un registro de incidencias con las alarmas producidas.
d) Es posible crear un registro histórico sobre el funcionamiento de los equipos en
remoto.
e) Favorece la ampliación del programa si se incluyen nuevos elementos remotos.
53
 En resumen, el sistema SCADA es un conjunto de sistemas HMI con opciones de
registros para ofrecer una información más detallada, manejando y proporcionando una
gran cantidad de datos y permitiendo la incorporación de nuevos sistemas en cualquier
momento.
Para este proyecto, se realiza un sistema HMI, pudiendo ampliarlo y llegar a
formar parte de un sistema SCADA si el cliente así lo desea.
Para ello, se ha utilizado el entorno Archestra IDE perteneciente al software de
Wonderware, el cual proporciona una biblioteca de gráficos y opciones para llevar a cabo
el perfecto desarrollo de la actividad.
Profundizando en Wonderware, se trata de un programa que se divide en galaxias,
cada una de las cuales hace referencia a un proyecto. Una vez que el usuario se conecta a
la galaxia correspondiente, aparece un menú dispuesto como en la Imagen 29:

Imagen 29. Ventana principal de proyecto en Wonderware. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

La pantalla se divide en cuatro partes, cada una de las cuales cuenta con diversas
opciones.
La primera parte, en la opción de «Template Toolbox», es donde están las
plantillas creadas por el cliente, que se han utilizado para crear los diferentes objetos del
HMI. Por ejemplo, objetos de la compuerta, nivel de agua, objeto de comunicación PLC,
objetos de motor de visualización y de ejecución, etc.

54
Imagen 30. Ventana Template Toolbox. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Archestra ide- Wonderware.

En la opción de «Graphic Toolbox», es donde se ha creado un gráfico con objetos

creados en la parte «Template Toolbox».

Imagen 31. Ventana «Graphic Toolbox». Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Archestra ide- Wonderware.

55
 La segunda parte consta de tres opciones, pero nos vamos a centrar solo en una,
la denominada «Deployment», que sirve para estructurar la organización de
funcionamiento del sistema. En ella se sitúan:
1. El motor de ejecución, que depende del PLC y consta de varios objetos para
formar la actividad de la compuerta.
2. El motor de comunicaciones, que lleva la comunicación del PLC.
3. El motor de visualización, en el cual se juntan todos los objetos visuales para
formar el HMI que visualiza el usuario final. Este último punto se ha llevado a
cabo mediante el programa InTouch, que viene incluido en el paquete de
Wonderware.

Imagen 32. Ventana «Deployment». Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Archestra ide- Wonderware.

La tercera parte es la ventana de desarrollo. Una vez creados los objetos, es en

esta ventana donde se les pueden aplicar las diversas opciones y configuraciones que
ofrece el programa, así como añadir los gráficos correspondientes a cada objeto.

56
Imagen 33. Ventana del objeto Compuerta. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla
del programa Archestra ide- Wonderware.

La cuarta parte, denominada «IoDevice», es la parte final donde se hacen las

uniones de los objetos que conecta cada PLC a la comunicación MODBUS.

Imagen 34. Ventana «IO Device». Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla del
programa Archestra ide- Wonderware.

57
 Para desarrollar la ventana que se ve en el HMI, se deben crear las imágenes
referentes al nivel del agua y la compuerta, además de establecer un gráfico para las
consignas —para que un operario pueda establecer los valores que estime adecuados—,
y otro para los botones de comandos que permita al operario realizar acciones
remotamente.
Para empezar a crear los objetos de los diferentes bloques, lo primero que se ha
hecho es crear una carpeta donde se han guardado todos los objetos creados para tenerlos
ordenados. Para ello, es necesario seleccionar la pestaña «Galaxy», clicar en la opción
«New» y seleccionar «Template Toolset», tal y como se muestra en la Imagen 35:

Imagen 35. Menú de creación de un directorio en la ventana Template Toolbox. Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

A petición del cliente se ha utilizado la herencia de la plantilla objeto denominada

«$DefinidoporUsuario». Para crear un objeto heredado de esta plantilla hay que llevar a
cabo los siguientes pasos. En la primera parte de las ventanas principales, en la opción de
«Template Toolbox», se ha de buscar la plantilla donde están los objetos del cliente y
hacer clic derecho en «$DefinidoporUsuario». En la opción del nuevo menú desplegable,
se debe seleccionar la opción «New», «Derived Template».

58
 Imagen 36. Menú de creación de un objeto heredado de una plantilla. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Una vez creado los objetos necesarios, en este caso «$Boton_Reset»,

«$Compuerta», «$Consignas», «$Nivel»; se deben guardar en la carpeta creada con
anterioridad:

Imagen 37. Directorio de objetos heredados de la compuerta. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Haciendo doble clic a alguno de los objetos creados mediante la herencia, se abre
la tercera parte de las ventanas principales, que permite añadir señales —especificando el
tipo de señal— y gráficos, y asociar las acciones correspondientes a las señales creadas.
Una vez creados todos los objetos para la aplicación del PLC, se ha creado un
objeto derivado de estos por cada elemento del que dispone el PLC. Es decir, se ha creado
un objeto de cada a excepción de las compuertas, que han sido dos. Todos estos objetos
se han asociado al motor de ejecución tal y como se muestra en la Imagen 38:

59
 Imagen 38. Asociación de los objetos heredados en la ventana «Deployment». Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

7.3.2 Imagen del nivel agua

Se ha empezado por crear el objeto que identifica el bloque del nivel de agua. Este
bloque se encarga de medir el nivel de agua y dispone de dos alertas visuales que se
activarán en caso de que el nivel supere el umbral de cada una de ellas. Este proceso
empieza por abrir una nueva ventana de configuración del objeto a crear:

Imagen 39. Ventana de configuración del objeto de nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

60
 Lo primero es crear las variables. Para ello, en la parte superior de la ventana —
la parte de los atributos—, aparecen unos símbolos que sirven para añadir o eliminar las
señales.
Cuando se selecciona una de las señales creadas, aparece en el lado derecho de la
pantalla el menú de configuración de la señal seleccionada. Este menú permite establecer
un nombre para la señal/atributo —haciendo alusión a las señales del PLC que aquí se
denominan «atributos»—, especificando el tipo de dato: si es Boolean, Integer, Word, etc.
Además se puede especificar si es una señal de entrada o salida; si se desea guardar un
registro histórico o crear alarmas; si es señal de lectura, escritura, o ambas; etc. En la parte
inferior de la pantalla, en el apartado «Content», es donde se pueden crear gráficos para
ese objeto. Para crearlo, se selecciona el símbolo «+» y se le hace clic al nuevo objeto
añadido para abrir una ventana nueva de creación de gráfico.

Imagen 40. Ventana de objetos importados para gráficos Wonderware. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En esta nueva ventana la creación del gráfico permite varias opciones, como la
importación de gráficos, una barra que se autorrellena en función de un porcentaje, la
creación de botones de selección o de diferentes tipos de formas geométricas que
mediante un relleno de color indique algunos estados de la señal, entre otros. En este caso,
solo se ha necesitado crear una barra de autorrelleno en función del porcentaje del nivel
de agua, un indicador numérico que indica el nivel del porcentaje y tres alarmas, dos para
nivel alto y muy alto del nivel del agua y otra para un posible fallo en el módulo de
comunicación.

61
Imagen 41. Ventana de configuración gráfico medidor del nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Imagen 42. Ventana de configuración gráfico valor del medidor del nivel de agua. Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Imagen 43. Ventana de configuración gráfico Alarmas. Fuente: Elaboración propia a partir de captura
de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Así pues, el gráfico del bloque debe quedar de la siguiente manera:

62
Imagen 44. Ventana del objeto gráfico de nivel de agua. Fuente: Elaboración propia a partir de captura
de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Una vez finalizada la creación del gráfico, el menú del objeto de «$Nivel», ha
adoptado la siguiente forma en la Imagen 45:

Imagen 45. Ventana de configuración del objeto de nivel de agua finalizado. Fuente: Elaboración propia
a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En este menú se puede editar todo lo anterior para poder añadir o quitar señales,
incluir algún gráfico extra o modificar el gráfico ya creado.
63
7.3.3 Imagen motor y compuerta

En esta parte del diseño se ha invertido algo más de tiempo del estimado, debido
a que se ha actualizado en varias ocasiones el diseño de los gráficos, dando lugar a
diferentes versiones hasta conseguir un resultado satisfactorio.
La primera versión se desarrolló a modo de croquis o borrador para obtener una
primera imagen mental sobre cuál podría ser la distribución óptima de los elementos,
intentando obtener una mejor visualización de la información. La idea que subyace en la
elaboración de los diseños para la previsualización ha sido la de centrarse en modelos de
imágenes pictogramáticas [6] fácilmente reconocibles por cualquier operario. La Imagen
46 ejemplifica esta primera versión del desarrollo:

Imagen 46. Gráfico inicial de la compuerta. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de pantalla
del programa Archestra ide- Wonderware.

A primera vista, es un modelo poco ostentoso, pero es lo suficientemente

esquemático como para hacer una primera distribución de los elementos. En esta primera
versión se llegó a la conclusión de que era imperativo mejorar el selector y sustituirlo por
algún otro más visual de los ofrecidos por Wonderware. También se hizo evidente que
había que hacer más visible toda la información del modo de funcionamiento del PLC y
el nivel de agua en vez de dejar solo el selector de remoto, así como utilizar un dibujo de
un motor más realista y mejorar el gráfico de la propia compuerta.
La siguiente versión, Imagen 47, trató de mejorar estos aspectos:

64
 Imagen 47. Segunda versión del gráfico de las compuertas. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Como se puede observar, se mejoró el aspecto del gráfico. Se estableció un

selector más visual de los gráficos ofrecidos por Wonderware y se añadió un botón de
parar manualmente la compuerta, así como los modos local y remoto, manual y
automático. La compuerta se volvió más vistosa y se han ajustado los diseños de las
indicaciones del nivel de la compuerta. En el gráfico del motor se utilizó uno de la librería
Wonderware, pero no terminaba de cuadrar con las especificaciones del cliente, puesto
que lo querían en escala de grises, es decir, sin color.
Todo esto fue establecido en dos gráficos dentro del objeto compuerta, tal y como
muestra la Imagen 48.

Imagen 48. Ventana de configuración del gráfico de la compuerta. Fuente: Elaboración propia a partir
de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En vista de que el gráfico anterior continuaba sin cumplir las especificaciones del
cliente, se creó una tercera versión en escala de grises, de acuerdo con sus preferencias.

65
 Imagen 49. Ventana de desarrollo del gráfico de la compuerta, tercera versión. Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En esta última versión, la más actualizada, el gráfico del motor ha sido conseguido
mediante un objeto proporcionado por la librería de gráficos de Wonderware, al cual se
le ha añadido un círculo con una propiedad de relleno para indicar el estado del motor: si
está en marcha, parado o en alarma.
A su vez se ha añadido mediante capas de visibilidad, la indicación del modo de
funcionamiento: Local/Remoto o Manual/Automático; mostrando solo el modo de
funcionamiento actual. Esta versión mantiene el selector de la versión dos.

7.3.4 Botones de acción

Tal y como se ha comentado en puntos anteriores, los operarios pueden enviar

información al PLC desde el HMI. Para que el operario pueda realizar dicha acción es
necesaria la creación de unos botones que permitan dichas acciones, siendo estos botones
los empleados para las consignas y el rearme del sistema.

7.3.4.1 Consignas

Todas las señales del PLC que tengan que ver con las consignas, van recogidas en
el objeto «$Consignas».

66
Imagen 50. Ventana de configuración y creación del gráfico de consignas. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En las consignas se ha establecido un botón que abre una ventana emergente o

pop up. Esta ventana muestra la información pertinente y posibilita que el usuario pueda
modificar ciertos valores para cuando el sistema funcione en modo automático.

Imagen 51. Ventana de configuración del gráfico de botón de las consignas. Fuente: Elaboración propia
a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Cuando se pulse en el HMI el botón de consignas, se abrirá un gráfico creado en

Wonderware con la forma de una ventana emergente, tal y como muestra la Imagen 52,
mostrando la siguiente información:

67
 Imagen 52. Ventana de creación de la ventana de consignas. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En esta ventana se muestra la información en segundos del tiempo de apertura y

cierre de las compuertas en modo automático y manual, así como las alarmas para el nivel
de agua.

7.3.4.2 Rearme del sistema

El rearme o reseteo es un método de protección que reinicia el sistema. Es decir,

tras la activación de una alarma, se paraliza toda la actividad del PLC evitando posibles
accidentes en la zona física de la compuerta. De este modo, la actividad se verá paralizada
hasta que un operario de manera remota decida reanudarla.
En este caso, se ha utilizado un gráfico de botón, como en el caso de las consignas,
que mediante protocolo MODBUS, envía la activación al PLC de la señal de reinicio.

68
 Imagen 53. Ventana de configuración y creación del gráfico del botón rearme. Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

7.3.5 Unificación de gráficos

Una vez se han creado todos los gráficos que necesitamos para cada objeto, queda
diseñar la pantalla del HMI que el operario visualizará en un ordenador de manera remota.
Para ello, mediante el programa «InTouch», proporcionado por Wonderware, se ha
establecido la ubicación de cada uno de los gráficos. Lo primero ha sido crear una ventana
nueva. Para realizar esta acción, basta con pulsar el botón que muestra la Imagen 54,
siendo el de «New Window».

Imagen 54. Creación y listado de ventanas InTouch. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa InTouch- Wonderware.

69
 Una vez se ha creado la ventana donde establecer los gráficos, se ha procedido a
importar los gráficos pertenecientes a los objetos creados en el PLC (Imagen 37), donde
cada elemento perteneciente a cada gráfico ya tiene asociada su propia dirección
MODBUS. Se han importado los gráficos de todos los objetos correspondientes a la
aplicación de la compuerta: un selector de automático/manual, dos compuertas con sus
indicadores y botones, un nivel de agua, un botón de consignas y otro de rearme del
sistema. La distribución del sistema ha quedado de la siguiente manera:

Imagen 55. Ventana de las compuertas en InTouch. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa InTouch- Wonderware.

Una vez se han establecido todos los elementos y se ha fijado su ubicación, la

ventana HMI ha quedado con el aspecto que muestra la Imagen 56:

Imagen 56. Ventana InTouch diseño final del gráfico de la compuerta. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa InTouch- Wonderware.

70
7.4 Programación de la comunicación entre PLC y HMI
Hasta ahora, solo se ha definido detalladamente la configuración y el desarrollo
de la parte de control y visualización, pero para que el proyecto llegue a funcionar
correctamente, es necesario que ambas partes se puedan comunicar entre sí. Esto es
debido a que la funcionalidad en remoto que tiene el proyecto está pensada para ser
manipulada o supervisada a través de un ordenador que se encuentre a una distancia lejana
del PLC. Para que se realice esta comunicación, es necesario configurar la red Ethernet
del PLC y desde el HMI conectarse a esa red.
En el modo remoto, si se elige el submodo manual, es necesario visualizar los
valores de las señales del PLC para poder abrir o cerrar la compuerta en caso de que el
indicador del nivel de agua del entorno fluvial sea demasiado alto, o si queremos que la
compuerta se pare cuando está realizando alguno de los dos posibles movimientos. Otra
opción es que en el submodo automático se desee supervisar el estado de la compuerta si
ha ocurrido algún error, o si está en modo de apertura o cierre. Por último, se puede
establecer el submodo deseado en cualquiera de los dos modos.

7.4.1 Programación MODBUS

“Modbus/TCP es un protocolo de comunicación diseñado para permitir a equipos industriales tales
como Controladores Lógicos Programables (PLCs), computadores, drivers para motores y otros
tipos de dispositivos físicos de entrada/salida comunicarse sobre una red. Modbus/TCP fue
introducido por Schneider Automation como una variante de la familia de protocolos MODBUS,
ampliamente usada para la supervisión y el control de equipo de automatización” [7].

7.4.2 Configuración MODBUS PLC

Para la comunicación MODBUS, es importante tener en cuenta el tipo de dato de

la señal en la comunicación, debido a que en función de los bits que forman la señal,
necesitará un direccionamiento específico para tener un direccionamiento óptimo en la
memoria del sistema y evitar solapamientos y errores en la comunicación.
A continuación, se presenta un mapeado con la equivalencia con los tipos de
señales: una señal del tipo DWord —palabra doble—, que contiene el tamaño de dirección
de dos Word —una palabra—, cuatro bytes y sus correspondientes bits14.

14 Manual de referencia. Modicon M241 Logic Controller. Guía de programación. Schneider, p.35.
Enlace: https://download.schneider-
electric.com/files?p_enDocType=User+guide&p_File_Name=EIO0000001435.07.pdf&p_Doc_Ref=EIO
0000001435

71
 Imagen 57. Direcciones MODBUS. Fuente: Modicon M241 Logic Controller. Guía de programación
(página 35).

Cuando un proyecto contiene una cantidad considerable de señales, es

recomendable establecer un listado para cada una de las señales que se quieren comunicar
a través del protocolo MODBUS. El objetivo es planificar un direccionamiento correcto
y evitar sobrescribir información en la dirección de memoria de otras variables, evitando
así corromper la información y produciendo un funcionamiento correcto.
Para establecer la dirección MODBUS en el software de Schneider, se han creado
unas variables globales (véase Imagen 8) que serán utilizadas mediante la comunicación
MODBUS para la visualización en el HMI. La dirección del MODBUS que corresponde
a la señal viene dada por el tipo de variable, en base al número de bits que necesita. La
Tabla 2 presenta un ejemplo de la nomenclatura que corresponde a las direcciones que se
le pueden asignar a las variables. Debido al alto volumen de variables globales del que
dispone este proyecto, es recomendable organizar las señales en algún tipo de tabla o
listado para poder realizar un direccionamiento sin errores.
Tabla 2. Direccionamiento del protocolo MODBUS del PLC Schneider. Fuente: Elaboración propia a
partir de la Imagen 56.

72
 Existen cuatro tipos de datos que pueden ser transmitidos a través del protocolo
MODBUS:
a) Bit: Tal y como se puede observar, la primera dirección es la 40001. Cada
dirección consta de 16 bits. Para hacer referencia a una dirección de bit exacta, es
mediante el comando «%MX<número del byte>. <número de bit>», siendo el
primer bit el 0 y el último el 15. No obstante, hay que tener en cuenta que son 2
bytes, por lo que si se pasa de los 8 primeros bits, hay que cambiar el número del
byte del comando.
b) Byte: Si la señal está formada por 8 bits, es de tipo byte, siendo el comando
«%MB<número de byte>».
c) Word: Cuando una señal utiliza 16 bits, se considera Word y ocupa 2 bytes. La
referencia se realiza mediante el comando «%MW<número de Word>».
d) DWord: Y para acabar, el último bloque es una Double Word o doble palabra.
Como su nombre indica, es para variables de tamaño de 32 bits, por lo que es el
equivalente a dos Words o 4 bytes. Su comando es «%MD<número de la
DWord>».
Una vez planificado todo, las variables globales han quedado tal y como se puede
observar en la tabla 3:
Tabla 3. Direccionamiento de las variables globales en el PLC. Fuente: Elaboración propia.

Nombre Señal Tipo Variable Dirección Modbus Dirección

DI_COMP1_CONF_SUBIR BOOL 40001.0 %MX0.0
DI_COMP1_CONF_BAJAR BOOL 40001.1 %MX0.1
DI_COMP1_LOCAL_REM BOOL 40001.2 %MX0.2
DI_COMP1_PROT_OK BOOL 40001.3 %MX0.3
DI_COMP1_FC_ARRIBA BOOL 40001.4 %MX0.4
DI_COMP1_FC_ABAJO BOOL 40001.5 %MX0.5
DI_COMP2_CONF_SUBIR BOOL 40001.6 %MX0.6
DI_COMP2_CONF_BAJAR BOOL 40001.7 %MX0.7
DI_COMP2_LOCAL_REM BOOL 40001.8 %MX1.0
DI_COMP2_PROT_OK BOOL 40001.9 %MX1.1
DI_COMP2_FC_ARRIBA BOOL 40001.10 %MX1.2
DI_COMP2_FC_ABAJO BOOL 40001.11 %MX1.3
DO_COMP1_SUBIR BOOL 40003.0 %MX4.0
DO_COMP1_BAJAR BOOL 40003.1 %MX4.1
DO_COMP2_SUBIR BOOL 40003.2 %MX4.2
DO_COMP2_BAJAR BOOL 40003.3 %MX4.3
Reset BOOL 40004.0 %MX6.0
In_Auto BOOL 40004.1 %MX6.1
In_Manual BOOL 40004.2 %MX6.2
Parar_Man1 BOOL 40004.3 %MX6.3
Parar_Man2 BOOL 40004.4 %MX6.4
Auto_Man BOOL 40004.6 %MX6.6

73
 Fallo_Conf1 BOOL 40004.7 %MX6.7
Fallo_Conf2 BOOL 40004.8 %MX7.0
Fallo_Canal BOOL 40004.10 %MX7.2
Compuerta_Subir_Op1 BOOL 40004.11 %MX7.3
Compuerta_Subir_Op2 BOOL 40004.12 %MX7.4
Compuerta_Bajar_Op1 BOOL 40004.14 %MX7.6
Compuerta_Bajar_Op2 BOOL 40004.15 %MX7.7
Alarma_HH BOOL 40005.1 %MX8.1
Alarma_H BOOL 40005.2 %MX8.2
Fallo_electrico1 BOOL 40005.3 %MX8.3
Fallo_electrico2 BOOL 40005.4 %MX8.4
Consigna_HH REAL 40007.0 %MD3
Consigna_H REAL 40009.0 %MD4
PV REAL 40011.0 %MD5
ConsignaTiempoCompuertaAuto INT 40013.0 %MW12
ConsignaTiempoCompuertaMAN INT 40014.0 %MW13
STATUS1 INT 40015.0 %MW14
STATUS2 INT 40016.0 %MW15

El software de Schneider permite la creación de variables mediante dos tipos de

visualización, como se ha visto en puntos anteriores. El primero es una división de tipo
tabla y el segundo se basa en texto.
En el primero de los casos, en la creación de las entradas digitales, el software
representa una tabla y en las celdas correspondientes se pone la información para la
creación de la señal.

Imagen 58. Vista modo tabla de las variables globales. Fuente: Elaboración propia a partir de captura
de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

74
 El segundo de los casos es la creación y visualización mediante una lista de texto,
tal y como se ha visto en la configuración de las variables globales.

Imagen 59. Vista modo lista de texto de las variables globales. Fuente: Elaboración propia a partir de
captura de pantalla del programa Machine Expert EcoStruxure.

7.4.3 Configuración MODBUS HMI

Para establecer el protocolo MODBUS se ha creado un motor de comunicaciones

derivado de un objeto «$Motor».

Imagen 60. Ventana «Template Toolbox» creación del motor de comunicaciones. Fuente: Elaboración
propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Una vez creado el objeto motor de comunicaciones, se ha creado un objeto PLC

derivado de un objeto «$DDESuiteLink».

75
 Imagen 61. Ventana «Template Toolbox» para la creación del objeto PLC de comunicaciones. Fuente:
Elaboración propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

A continuación, se han asociado el motor de comunicaciones y el objeto PLC,

arrastrando el ícono del PLC hacia el del motor de comunicaciones, quedando como
muestra la Imagen 62:

Imagen 62. Ventana «Deployment» asignación del PLC al motor de comunicaciones. Fuente:
Elaboración propia a partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Para configurar el PLC y establecer las direcciones MODBUS de los diferentes

objetos, se ha abierto una ventana de opciones para su configuración.

76
 Imagen 63. Ventana configuración PLC comunicaciones Wonderware. Fuente: Elaboración propia a
partir de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

En las pestañas que aparecen en este menú de configuración, el apartado

«General» se quedará con la apariencia que se muestra en la imagen, de acuerdo con los
manuales de Wonderware. La pestaña que nos interesa es la de «Topic». En ella se
establecerán las señales de comunicación MODBUS con cada objeto creado para el PLC
en el motor de ejecución. Como nota informativa, el protocolo MODBUS en Schneider
empieza en la dirección 40 001, en cambio en Wonderware empieza en la 400 001. Es
decir, solo hay que añadir un 0 justo detrás del número 4.
Una vez establecidas todas las señales, quedará como en la Imagen 64:

Imagen 64. Ventana señales MODBUS Wonderware. Fuente: Elaboración propia a partir de captura de
pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

77
 Lo último que queda por realizar es asignar al PLC los objetos que utiliza la
compuerta en la ventana «IO Device». Para ello, basta con arrastrar los objetos de la
carpeta «unassigned IO Device» y colocarlos dentro del PLC, quedando tal y como se
muestra en la Imagen 65:

Imagen 65. Ventana «IO Device» asignación de objetos MODBUS. Fuente: Elaboración propia a partir
de captura de pantalla del programa Archestra ide- Wonderware.

Una vez realizados todos estos pasos, el protocolo MODBUS queda funcional.

78
8. Resultados
A día de hoy, no es posible obtener datos acerca de los resultados de la aplicación
del presente proyecto. El motivo es que el autor de este trabajo ya no se encuentra
actualmente trabajando para la empresa Elecnor S. A. ni, por ende, mantiene contacto con
el cliente beneficiario del SCV desarrollado. Por este motivo, en este apartado de
resultados se procederá a comentar las experiencias de validación de las fases del
proyecto.

Tras finalizar la primera fase de programación, dedicada al bloque de nivel de

agua, se ha comprobado su correcto funcionamiento mediante una fuente de alimentación
conectada a la entrada analógica del PLC. Si la fuente de alimentación produce una
corriente inferior a 4 mA, salta la variable de protección del bloque que indica que se ha
producido un fallo en el sistema del canal, y que según se aumenta el valor de la corriente,
el bloque escala bien los valores de porcentaje de nivel de agua. Estos valores se pueden
observar mediante una simulación en línea del PLC y leyendo el registro de las variables
creadas en él.

En cuanto al bloque del motor, se ha utilizado un programa auxiliar que ayuda a

simular una conexión MODBUS denominado KEPServerEx. Esta simulación
experimental, que permite comprobar cómo reaccionaría el programa, ofrece la
posibilidad de cambiar los valores y simular el funcionamiento de las variables y la
respuesta que tendría el PLC.

Una vez validado el funcionamiento de la programación de la parte de control del

PLC y tras terminar este bloque, se ha realizado la verificación del sistema de
visualización. Para ello, se ha vuelto a utilizar el KEPServerEx para simular los valores
de lectura y escritura. De este modo, se ha validado su correcto funcionamiento.

La última de las verificaciones, una vez se han validado las simulaciones, se

ejecutado en la ubicación de la compuerta y el cuadro eléctrico que contiene la botonera
de funcionamiento y el PLC. Ahí se ha realizado una comprobación más exhaustiva,
puliendo los posibles errores que hayan pasado desapercibidos en las simulaciones y
ajustando los valores de funcionamiento de los motores para que no salte la protección
térmica.

79
80
 9. Presupuesto
Tabla 4. Desglose de presupuesto. Fuente: Elaboración propia.

Presupuesto Precio
Hardware

PLC-Schneider TM221CE24R 246,10€

Módulo de entrada analógica TM3AI2H 140,79€

Cableado Ethernet 100m 25€

Cableado conexionado PLC 17€
Software
Licencia entorno virtual Archestra 1.000€
Materialización física del proyecto 5.000€

Los precios anotados en la tabla son los precios finales con los impuestos incluidos.
(*) Origen de información sobre el precio del producto nombrado:
1. PLC - Schneider TM221CE24R Enlace
2. Módulo de entrada analógica TM3AI2H Enlace
3. Cableado Ethernet 100m Enlace
4. Cableado conexionado PLC Enlace
5. Licencia Archestra Enlace

81
82
10. Guía de mantenimiento
El mantenimiento de esta aplicación es bastante sencillo, puesto que la
configuración del PLC no necesita ser cambiada y la configuración de funcionamiento
básica puede ser establecida por el operario de manera remota. Por tanto, lo único que
necesita este sistema es una revisión anual y la renovación de la licencia del software de
Wonderware, cuyo servicio es necesario para poder ver el HMI.
Los motores, la compuerta y el sensor de ultrasonidos no entran en el
mantenimiento de este proyecto, puesto que son materiales previos al SCV diseñado en
este proyecto de automatización de compuertas, y que dependen del inventario propio de
cada cliente.

83
84
11. Memoria de ejecución del trabajo
El desarrollo del proyecto se ha llevado a cabo en un periodo de tiempo de 12
semanas.

11.1 Ingeniería de ideas

El primer paso en la realización de este proyecto ha consistido en evaluar cómo
poder cumplir las expectativas del cliente. Para ello, se ha examinado e inventariado el
material del que ya se disponía y se ha anotado y presupuestado el necesario para ejecutar
el proyecto con éxito.
El segundo paso ha sido evaluar la función del proyecto y anotar las señales de las
que se disponía, tanto de entrada como de salida. Al ser un proyecto pequeño de un PLC
que controla el movimiento del motor de una compuerta para que esta se abra o se cierre,
las señales de las que se ha podido disponer han sido muy pocas. La mayoría de las señales
de entrada han provenido del motor, aportando información del estado del motor al PLC;
una de ellas de un sensor de ultrasonidos y la señal de salida es para el control del
movimiento de los motores.
Debido al reducido número de señales que ha tenido el proyecto, se ha
seleccionado un PLC adecuado, capaz de satisfacer las expectativas del cliente y con un
coste asumible. Encontrar un equilibrio en la calidad/precio siempre es difícil, por lo que
antes de tomar la decisión definitiva se evaluaron tres fabricantes de PLCs: Rockwell
Automation, Siemens y Schneider. De entre las tres marcas, se ha seleccionado Schneider,
debido a que ofrece un programa de configuración y entorno de desarrollo del PLC
bastante completo, a un precio asequible. Además, este PLC contaba con un módulo de
entradas y salidas digitales y capacidad de expandir y añadir módulos extra, en este caso,
este requisito era necesario para contar con un módulo de entradas analógicas.

11.2 Diseño del sistema

Una vez elegido el PLC, fue necesario planificar cómo sería el comportamiento
del sistema y el conexionado que tendría todos los elementos con el PLC. Además, había
que planear cómo distribuir las señales de entrada y salida realizando un mapeado —
teniendo en cuenta el tipo de salidas digitales del PLC—; organizar cómo se iba a
comunicar el sistema con el HMI; y diseñar cada fase para el desarrollo del sistema.

11.3 Implementación
Una vez se ha diseñado el funcionamiento del sistema, la planificación del
desarrollo y el conexionado que tendría, el próximo paso ha sido empezar a realizar la
implementación de cada fase del sistema. Esta es la parte que ha requerido más tiempo.

11.3.1 Desarrollo del sistema de control: medición de nivel de agua

En este bloque, lo único de lo que se ha dispuesto ha sido un módulo de entradas

analógicas conectado al sensor de ultrasonidos. La pregunta primordial ha sido cómo
pasar el nivel de agua a unidades de ingeniería y de ahí a porcentaje. A raíz de este

85
porcentaje, se ha planificado la utilización de un protocolo de alarmas para indicar un
aviso en caso de que el nivel del agua llegue a un porcentaje que necesite la atención de
un operario.
Al inicio se pensó en establecer dos alarmas de nivel alto y dos de nivel bajo, pero
luego se desestimó la idea de las dos alarmas de nivel bajo, debido a que el nivel del
entorno fluvial donde se iba a ubicar la compuerta no tenía —por norma general— un
nivel de agua muy variable y no resultaba problemático que la compuerta permaneciese
cerrada. Las dos alarmas de nivel alto, por el contrario, han sido muy importantes debido
a que, en caso de lluvia intensa, la repentina subida del nivel de agua si no se abre la
compuerta a tiempo podría crear un desbordamiento.

11.3.2 Desarrollo del sistema de control: funcionamiento del motor

La fase en la que se ha diseñado el funcionamiento del motor, ha sido la parte más

compleja del proyecto, puesto que este bloque tiene varias especificaciones de
funcionamiento... Entre ellas, un sistema de protección para que en caso de que ocurra
una anomalía en el correcto desempeño de la actividad, el motor pare su acción. O,
incluso, que un operario pueda pararlo manualmente mediante el control de los submodos
remotos.
Para llevar a cabo la realización de esta fase, se ha dividido su desarrollo en varias
partes, empezando por el comportamiento del motor en modo automático. Se ha
comenzado por esta parte debido a que es la más sencilla, puesto que solo hay que
contemplar el movimiento del motor en función de las alarmas de nivel alto pertenecientes
al bloque de nivel de agua, creado con anterioridad.
La segunda parte a desarrollar ha sido la referente al modo manual. Cuando se
creó el bloque y se configuraron los dos modos de funcionamiento del motor, se observó
que el motor, debido a la potencia que consumía, podía hacer saltar la protección térmica
con frecuencia durante su funcionamiento. Para evitar que esto sucediera, se creó un
bloque que controlase el tiempo de apertura o cierre del sistema, para asegurar la
protección térmica.
En el modo manual, se contempló el posible fallo de un retardo en la señal de
video. A parte de la información del HMI, el operario también debía disponer de una
cámara de seguridad donde observar la posición de la compuerta. Pero si se daba el caso
de que aconteciera algún retardo en la señal de vídeo y el operario actuase en un tiempo
desajustado —es decir, que pulsase la apertura o cerradura de la compuerta a destiempo
por haberse confundido con la imagen retardada del vídeo—, era necesario tener alguna
medida que garantizase que la compuerta llegase siempre a su posición deseada. Para ello,
se ha realizado un bloque que maneja un temporizador de cinco segundos por el cual la
compuerta se pudiera activar y mantener su movimiento de manera automática. Dicho de
otra forma, que no sea necesario que el operario esté pulsando el botón hasta que esté
completamente cerrada o abierta, sino que el propio sistema se encargue de que la
compuerta se siga moviendo hasta cinco segundos después de que el operario haya cesado
de pulsar.
Por último, el proyecto se vio sometido a condición, cuanto menos, restrictiva: la
compuerta debía de estar lo más próxima al nivel del agua para evitar el paso de personas
o animales no autorizados. Esta condición sería fácil de implementar si se pudiera añadir
un segundo sensor de ultrasonidos, puesto que el módulo de entradas analógicas del que

86
se dotó al PLC tiene un segundo canal libre, y mediante la distancia entre el nivel del agua
de un sensor y el otro sensor ubicado en la compuerta, se podría limitar mucho la distancia
entre la compuerta y el nivel. Al no poder realizar esta modificación, se diseñó un sistema
por el cual la compuerta, siempre que pase de modo manual a automático, se cierra
completamente. A su vez, el bloque de nivel de agua transforma la distancia del sensor
de ultrasonidos al nivel de agua en porcentaje y se ha dividido ese porcentaje en porciones
de diez, teniendo un total de diez niveles de posición de la compuerta. No se ha podido
probar el correcto funcionamiento de este método en una puesta en marcha experimental,
de modo que es una aportación teórica.

11.3.3 Desarrollo del sistema de visualización: gráficos de los dispositivos

Una vez se ha analizado el comportamiento y se ha probado el control del sistema,

lo siguiente ha sido realizar el bloque de visualización en la plataforma de Wonderware.
Esta plataforma es un entorno profesional que permite interconectar varios proyectos de
HMI, e incluso formar un sistema SCADA en caso de que así lo especifique el cliente.
Con Wonderware se han creado los gráficos, tanto para la supervisión de información,
como para el envío de instrucciones de control para la compuerta.
Lo primero que se ha creado ha sido la información del bloque del nivel de agua.
Para ello, se estableció la información de los dos niveles de alarma por nivel alto, así
como una barra progresiva en vertical para mostrar información del nivel del agua en
función de un porcentaje.
El siguiente bloque que se ha creado es el de la compuerta, diseñando un selector
para el modo automático o manual, es decir, un indicador del modo de funcionamiento
activo.
También se ha diseñado un gráfico que muestra el estado del motor: si está parado,
en funcionamiento o en el estado de alarma. Así como las indicaciones del movimiento
que realiza o si está en una posición límite superior o inferior. Además, por supuesto, esta
interfaz cuenta los botones de apertura, paro y cierre de la compuerta.
Por último, se ha diseñado otro bloque encargado del botón de consigna. Este
bloque permite establecer los valores que el operario estime oportunos, como el valor en
segundos para el tiempo de apertura o cierre de la compuerta —de las formas que se
comentó en el apartado anterior—, o el valor para la activación de la alarma en el nivel
de agua, entre otros.

11.3.4 Configuración del protocolo MODBUS

Para que se pueda comunicar el HMI con el PLC, se ha establecido una

comunicación MODBUS. Para ello se ha establecido un mapeado de las señales.

11.4 Realización de pruebas y validación

Para la realización de pruebas y validación, se ha utilizado un programa que
simula la comunicación MODBUS denominado KEPserverEx. Se ha creado un archivo
que contiene todas las señales a utilizar por el PLC y en el HMI. De modo que, al conectar
el programa, se abra una ventana con las señales MODBUS configuradas y se puedan leer
o escribir los valores de las señales y evaluar si el sistema cumple lo esperado.
87
 La última prueba que se debería realizar es en la puesta en marcha una vez se ha
montado todo el sistema, para evaluar los posibles fallos de configuración existentes.
Lamentablemente, esa acción, a día de hoy, no ha sido posible de llevar a cabo a causa de
los recursos disponibles.

11.5 Desarrollo de la documentación

Tras haber completado todos los pasos anteriores y haber observado un
comportamiento adecuado con un banco de pruebas válido, se ha procedido a desarrollar
la documentación del proyecto; cuya redacción ha excedido dos semanas más de lo
previsto.
Tabla 5. Diagrama de Gantt. Fuente: Elaboración propia.

Tabla 6. Desglose de días dedicados. Fuente: Elaboración propia.

Tarea Fecha de inicio Fecha de final Duración

Ingeniería de ideas 21 de octubre 25 de octubre 5 días

Diseño del sistema 28 de octubre 1 de noviembre 5 días

Nivel de agua 4 de noviembre 8 de noviembre 5 días

Bloque de motor 11 de 25 de noviembre 10 días

noviembre

Gráficos de los dispositivos 26 de 11 de diciembre 10 días

noviembre

Protocolo MODBUS 12 de diciembre 27 de diciembre 10 días

Pruebas y validación 30 de enero 16 de enero 10 días

Desarrollo de la 1 de agosto 30 de noviembre 116 días

documentación

88
12. Conclusiones
Este proyecto ha sido realizado mediante la metodología en cascada con reducción
de riesgos, centrándose en la creación de un sistema de funcionamiento automático, así
como la visualización del estado de los dispositivos en tiempo real a través de un
ordenador en remoto. Como resultado se ha obtenido un SCV para un entorno fluvial.
Este SCV sirve para ofrecer dos modos de funcionamiento: el modo local, en el que un
operario, en el lugar físico de la ubicación de la compuerta, puede enviar instrucciones de
apertura y cierre de la compuerta mediante un cuadro eléctrico con una botonera; y el
modo remoto, en el que el operario puede monitorizar la actividad y mediante un sistema
visual puede leer el estado en el que se encuentra el nivel del agua del entorno fluvial,
para poder enviar ordenes de funcionamiento a la compuerta en caso de ser necesario.

Durante el desarrollo de la memoria del PFG, este proyecto no ha podido ser

testeado ni su funcionamiento ha podido ser comprobado más allá de las pruebas que se
han realizado durante su desarrollo, debido a que este proyecto pertenece a un proyecto
mayor, propiedad de la empresa Elecnor S.A., el cual ha sido paralizado.

Haciendo este PFG, he podido aprender más sobre la programación de un sistema

basado en PLCs: como los diferentes tipos de lenguajes de programación posibles y los
diversos fabricantes que existen, así como las características que ofrecen sus productos,
y la relación calidad/precio de los mismos. También he aprendido a utilizar de forma
práctica el modelo en cascada, a organizar mi tiempo de trabajo basándome en objetivos
concretos, y a exponer los resultados de mi trabajo de forma clara y precisa en una
memoria.

Confío en que los frutos de este trabajo puedan ser de utilidad tanto a empresarios
que requieran del SCV para aumentar la eficiencia de sus instalaciones como para futuros
estudiantes que deseen introducirse en el campo de la automatización industrial.

89
90
Bibliografía

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