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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales


Coordinacin de Ingeniera Electrnica

DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y DEL SOFTWARE


INTEGRAL DE UN SISTEMA DE MEDICIN MULTIFSICO
BASADO EN LA TCNICA DEL
SEPARADOR CICLNICO (GLCC)

Por
Eduardo Hctor Gmez Lpez

Sartenejas, Febrero de 2005


UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Electrnica

DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y DEL SOFTWARE


INTEGRAL DE UN SISTEMA DE MEDICIN MULTIFSICO
BASADO EN LA TCNICA DEL
SEPARADOR CICLNICO (GLCC)

Por
Eduardo Hctor Gmez Lpez

Realizado con la Asesora de


Miguel Strefezza
Mara Gabriela Caete

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Febrero de 2005
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Electrnica

DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y DEL SOFTWARE


INTEGRAL DE UN SISTEMA DE MEDICIN MULTIFSICO
BASADO EN LA TCNICA DEL SEPARADOR CICLNICO (GLCC)

PROYECTO DE GRADO presentado por


Eduardo Hctor Gmez Lpez

REALIZADO CON LA ASESORIA DE: Miguel Strefezza y Mara Gabriela Caete.


RESUMEN:
En la industria petrolera, petroqumica y gasfera existe una creciente necesidad de
cuantificar la calidad de los sistemas, de los productos y de los pozos. Uno de los
problemas a la hora de efectuar esta cuantificacin es que los flujos a medir no son
monofsicos (lquidos o gaseosos exclusivamente) y presentan patrones de flujo
inestables, de all la denominacin de flujo o mezcla multifsica, la cual consta de una
fase gaseosa y otra lquida. Frente a este problemtica y a esta necesidad, una solucin
viable, econmica y eficaz es el separador ciclnico, tambin conocido por sus siglas en
ingls GLCC (Gas Liquid Cylindrical Cyclone). Es ste un dispositivo, sencillo y de
funcionamiento mecnico que, sin embargo, para funcionar eficazmente, dos de sus
variables de operacin deben mantenerse dentro de ciertos rangos predeterminados: el
nivel de lquido dentro del separador y la presin de operacin. Con estas variables
debidamente controladas, se pueden efectuar cualesquiera mediciones de calidad al
sistema, producto o pozo respectivo; en esta configuracin se dice que el separador es un
medidor multifsico. El desarrollo de un sistema de control capaz de controlar estas dos
variables as como el desarrollo de un sistema de medicin multifsico capaz de efectuar
la ya mencionada cuantificacin de calidad es el objetivo planteado en el presente trabajo.
Este objetivo se logr mediante el desarrollo de dos sistemas de control PID y un sistema
de software programado en un PLC, resultando en un sistema integral de control que
cumple con todos los requerimientos bsicos de cualquier controlador y un sistema
integral de software con el que se pueden obtener, procesar y almacenar las mediciones
de inters as como interactuar con el operador de dicho sistema a travs de una interfaz
grfica.

PALABRAS CLAVE: Separador ciclnico, controlador PID de nivel y presin,


LabView.

Aprobado con mencin:


Postulado para el premio:
Sartenejas, Febrero de 2005
NDICE GENERAL.

ndice general ...............................................................................................i


ndice de tablas y de figuras...iv
NOMENCLATURA....vii
CAPITULO 1: Introduccin.1
CAPITULO 2: Marco terico...5
2.1 Introduccin...5
2.2 El separador ciclnico5
2.2.1 Definicin y principio de funcionamiento..5
2.2.2 Aplicaciones9
2.3 Controladores automticos y acciones bsicas de control...10
2.3.1 Controladores automticos PID (Proporcional-Integral-Derivativo)....
12
2.3.2 Regla de Ziegler-Nichols de la ltima ganancia para sintonizar
controladores PID..13
2.4 La vlvula de control...16
2.4.1 El posicionador.19
2.5 Ecuacin general de los gases y factor de compresibilidad.20
2.6 LabView...20
CAPITULO 3: Descripcin del banco de pruebas y de los elementos del medidor
multifsico.22
3.1 Banco de pruebas.22
3.1.1 Descripcin general del banco de pruebas....22
3.2 Elementos del medidor multifsico.24
3.2.1 El separador ciclnico...25
3.2.2 Transmisor de nivel...28
3.2.3 Transmisor de presin absoluta....28
3.2.4 Transmisor de caudal de flujo de lquido..28
3.2.5 Transmisor de caudal de flujo de gas....30
3.2.6 Analizador de corte de agua..31
3.2.7 Transmisor de temperatura...33
3.2.8 Vlvulas de control...33
3.2.9 PLC: Compact FieldPoint 2020....35
3.2.10 Pantalla cristal lquido programable QSI-G7037
CAPITULO 4: Desarrollo del modelo matemtico del sistema de control.38
4.1 Consideraciones generales...38
4.2 Sistema de control de nivel de lquido.....39
4.2.1 Diagrama de bloques.....39
4.2.2 Simulaciones en Matlab y resultados obtenidos...45
4.3 Sistema de control de presin..50
CAPITULO 5: Diseo de la interfaz del sistema de control....52
5.1 Software diseado52
5.1.1 Funcionamiento bsico.53
5.1.2 Modo automtico de operacin.53
5.1.3 Modo manual de operacin...................55
5.1.4 Diagrama de flujo.55
5.2 Interfaz grfica.........................................56
Captulo 6: Diseo de la interfaz de adquisicin, procesamiento y almacenamiento
de datos.....61
6.1 Interfaz de adquisicin y procesamiento de datos...61
6.1.1 Software diseado.....62
6.1.2 Sistemas de unidades y unidades fsicas utilizadas...63
6.1.3 Clculo de las variables del medidor multifsico.64
6.1.4 Interfaz grfica..78
6.2 Interfaz de almacenamiento de datos...79
6.2.1 Software diseado.80
6.2.2 Interfaz grfica..81
CAPITULO 7: Diseo de la interfaz de comunicacin serial y la interfaz del
medidor multifsico.....84
7.1 Interfaz de comunicacin serial...84
7.1.1 Software diseado.84
7.1.2 Interfaz grfica..86
7.2 Interfaz del medidor multifsico..87
7.2.1 Software diseado.87
CAPITULO 8: Anlisis de los resultados obtenidos.90
8.1 Descripcin general de las pruebas realizadas.....90
8.2 Presentacin y anlisis de resultados obtenidos...90
CAPTULO 9: Conclusiones y recomendaciones.97
BIBLIOGRAFA.99
ANEXOS.100
NDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 2.1: Esquema general de un separador ciclnico..6


Figura 2.2: Esquema del proceso de separacin dentro del separador ciclnico.7
Figura 2.3: Separador en configuracin de medicin/separacin en Minas, Indonesia...9
Figura 2.4: Esquema bsico de un sistema de control automtico10
Figura 2.5: Sistema a lazo cerrado a ser sintonizado mediante el Ziegler-Nichols de
ltima ganancia..14
Figura 2.6: Perodo crtico de la respuesta oscilatoria.......14
Tabla 2.1: Valores de sintonizacin para controladores PID de Ziegler-Nichols (mtodo
de la ltima ganancia)....15
Figura 2.7: Vlvula de control tpica.17
Figura 2.8: Esquema de las partes internas de una vlvula normalmente abierta..18
Figura 2.9: Curvas caractersticas de la vlvula lineal, de apertura rpida y de igual
porcentaje...18
Figura 2.10: Tipos de jaulas: de apertura rpida, lineal y de igual porcentaje..19
Figura 3.1: Estructura esquemtica del banco de pruebas.23
Figura 3.2: Imgenes de la planta experimental piloto del Laboratorio de Conversin de
Energa Mecnica...24
Figura 3.3: El medidor multifsico26
Figura 3.4: Estructura esquemtica del medidor multifsico.27
Figura 3.5: Transmisor de caudal de lquido ultrasnico Panametrics XMT868..29
Figura 3.6: Medicin ultrasnica del flujo por tiempo de trnsito30
Figura 3.7: Transmisor de caudal de gas ultrasnico Panametrics XGM 868...31
Figura 3.8: Analizador de corte de agua (derecha) y analizador de corte de agua con
adaptador para tuberas pequeas montado en el medidor multifsico (izquierda)...32
Figura 3.9: Transmisor de temperatura Rosemount 644....33
Figura 3.10: Vlvula de control Fisher actuador modelo 657 con posicionador
incorporado....34
Figura 3.11: Posicionador Fieldvue DVC5000 y Comunicador HART 275.35
3.12: Compact FieldPoint 2020 y mdulo en entradas analgicas de corriente cFP-AI-
100..36
Figura 4.1: Diagrama de bloques del sistema de control de nivel.39
Figura 4.2: Diagrama de bloques del sistema de control de nivel de lquido elaborado en
Simulink.45
Tabla 4.1: Valores PID obtenidos por el mtodo Ziegler-Nichols (control de nivel)....46
Tabla 4.2: Valores PID obtenidos por medio de la sintonizacin emprica del sistema de
control de nivel..47
Figura 4.3: Respuesta del sistema a una perturbacin del 50% de caudal de entrada...47
Figura 4.4: Respuesta del sistema a una perturbacin del -67% de caudal de entrada..48
Figura 4.5: Respuesta del sistema a una perturbacin del -75% del caudal de entrada....49
Figura 4.6: Respuesta del sistema a una perturbacin del 75% del caudal de entrada..49
Figura 4.7: Respuesta del sistema a una perturbacin del 25 % de caudal de entrada..50
Figura 4.8: Respuesta del sistema a una perturbacin del -25 % de caudal de entrada.50
Tabla 4.3: Valores PID del sistema de control de presin (sintonizacin emprica).51
Figura 5.1: Funcin PID de LabView53
Figura 5.2: Diagrama de flujo del software de control..56
Figura 5.3: Panel frontal de la interfaz grfica del sistema de control..57
Figura 6.1: Diagrama de flujo del sistema de adquisicin y procesamiento de datos...63
Tabla 6.1: Tabla de sistemas de unidades y sistema de unidades para cada variable64
Figura 6.2: Grfica de calibracin del transmisor de nivel65
Figura 6.3: Grfica de calibracin del transmisor de presin....66
Figura 6.4: Grfica de calibracin del transmisor de corte de agua...67
Figura 6.5: Grfica de calibracin del transmisor de flujo de lquido...68
Figura 6.6: Grfica de calibracin del transmisor de flujo de gas.68
Figura 6.7: Grfica de calibracin del transmisor de temperatura.69
Figura 6.8: Grfica de las isotermas de Z en funcin de la presin reducida....71
Figura 6.9: Panel frontal de la interfaz grfica del sistema de adquisicin y procesamiento
de datos..78
Figura 6.10: Diagrama de flujo del sistema de grabacin de datos (datalogger)...81
Figura 6.11: Formato de archivos de texto de datos del medidor multifsico...................82
Figura 6.12: Panel frontal de la interfaz del sistema de grabacin de datos..84
Figura 7.1: Diagrama de bloques del software de recepcin y transmisin serial
(Comunicacin serial)85
Figura 7.2: Panel frontal de la interfaz de comunicacin serial.86
Figura 7.3: Pantalla principal de la interfaz del medidor multifsico...89
Figura 7.4: Pantalla de configuracin de unidades89
Figura 8.1: Respuesta real del sistema de control de nivel a una perturbacin del 75% de
caudal de entrada....91
Figura 8.2: Respuesta real del sistema de control de nivel a una perturbacin del 45% de
caudal de entrada....91
Figura 8.3: Respuesta real del sistema de control de nivel a una perturbacin del -25% del
caudal de entrada....92
Figura 8.4: Respuesta real del sistema de control de nivel a una perturbacin del -50% del
caudal de entrada....93
Figura 8.5: Respuesta real del sistema de control de presin a una perturbacin del 35%
de caudal de entrada...94
Figura 8.6: Respuesta real del sistema de control de presin a una perturbacin del 35%
de caudal de entrada...94
Figura 8.7: Respuesta real del sistema de control de presin a una perturbacin del -25%
del caudal de entrada..95
Figura 8.8: Respuesta real del sistema de control de presin a una perturbacin del 75%
del caudal de entrada..96
NOMENCLATURA.

Smbolos y abreviaturas:
A: rea transversal.
API: American Petroleum Institute.
BBLS: Barriles.
BBLS/D: Barriles por da.
cFP-2020: Compact FieldPoint 2020, el modelo de PLC usado para programar el
software del medidor multifsico.
Cv: Coeficiente de flujo de la vlvula.
DGLCC: Dimetro externo del separador ciclnico o GLCC.
dgl: Dimetro externo de la lnea de gas.
dll: Dimetro externo de la lnea de lquido.
e: seal de error o la base exponencial 2.71828
GLCC: Gas-Liquid Cylindrical Cyclone (Cicln ciclndrico gas-lquido).
H: Nivel de lquido.
I: corriente.
Kd: Ganancia derivativa.
Ki: Ganancia integral.
Kp: Ganancia proporcional.
L: Longitud.
m: masa.
mA: miliamperios.
MMACF/D: Millones de pies cbicos actuales por da.
MMSCF/D: Millones de pies cbicos estndar por da. Unidad de caudal.
P: Presin absoluta (psia, Bara o MPa absolutos).
PC: Personal Computer o computador personal.
PID: Proporcional-Integral-Derivativo.
PLC: Programadores Lgicos Controlables.
psi: Pounds per Square Inchs o libras por pulgada cuadrada. Unidad de presin.
psia: Psi Absolutos. Unidad de presin absoluta.
psig: Psi Gauge (manomtrico). Unidad de presin relativa o manomtrica.
Q: Caudal volumtrico.
R: Constante universal de los gases= 8.31447 (Pa*m3) / (gmol*K).
s: Variable de Laplace.
t: Tiempo, en segundos.
T: Temperatura absoluta (Rankine o Kelvin).
Td: Tiempo derivativo, asociado a la ganancia derivativa.
Ti: Tiempo integral, asociado a la ganancia proporcional.
V: Volumen o Velocidad.
VCG: Vlvula de control de gas.
VCL: Vlvula de control de lquido.
WC: Water Cut (corte de agua) Porcentaje de agua en el crudo.
x: Posicin relativa de la vlvula (porcentaje de apertura).
Z: Factor de compresibilidad.
: Gravedad especfica.
: Densidad, en kg/mts3 o en kg/lts.
: 3.141592.
0 : Constante de tiempo, en segundos.
CAPTULO 1: INTRODUCCIN.

El Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica en conjunto con el Centro de


Adiestramiento de Tecnologa Petrolera (CADETEP) e Industrial Vox Analyzer C.A.
desarroll un medidor de flujo multifsico basado en la tcnica del separador ciclnico
durante el perodo comprendido entre Abril y Noviembre de 2004.

El separador ciclnico, conocido tambin por sus siglas en ingls como GLCC
(Gas Liquid Cylindrical Cyclone o Cicln Cilndrico de Gas-Lquido) consta de un
cuerpo cilndrico y una entrada tangencial inclinada al mismo, por el cual fluye a gran
velocidad la mezcla que se desea separar en sus fases individuales.

Este separador ciclnico se encarga de tomar el flujo multifsico, una mezcla


lquida y gaseosa de cualquier naturaleza, y separarlas en las dos fases individuales: la
fase lquida y la fase gaseosa.

En la actualidad, muchos de estos separadores estn siendo implementados a nivel


mundial, y sus aplicaciones son diversas, yendo desde la industria petrolera, petroqumica
y de explotacin del gas natural hasta las plantas de tratamiento de agua.

Para el adecuado funcionamiento del separador, es necesario mantener fijos


ciertos valores de referencia de nivel de lquido del separador y de presin de operacin
dentro del separador, para lo cual es indispensable que el sistema cuente con un sistema
de control, el cual no posee, que se encargue de que estas dos variables se mantengan
dentro de un rango predeterminado fijado, por supuesto, por estos dos valores de
referencia.

Igualmente es necesario elaborar un software que adquiera y procese todos los


datos de inters del medidor multifsico y los almacene en un formato texto que pueda
ser posteriormente procesado por otras aplicaciones de procesamiento de texto (por
ejemplo Microsoft Excel o Microsoft Word). De esta forma, se construye un sistema
integral de medicin capaz no slo de adquirir los datos de los distintos transmisores sino
de procesarlos para obtener otros valores de inters (densidades, flujos msicos,
velocidades, entre otros), almacenar dichos valores y ser capaz de interactuar con el
usuario u operador del medidor.

El software a ser elaborado para este fin debe constar del sistema de control
propiamente dicho y una serie de bloques complementarios los cuales pasan a formar
parte de un sistema integral de adquisicin de datos, control, comunicacin serial e
interfaces grficas, para una adecuada interaccin entre el usuario y el sistema.

El sistema consta de una interfaz en el separador mismo, una pantalla de cristal


lquido programable (el terminal del equipo) y un PLC (Programador Lgico
Controlable) encargado de las acciones de control, adquisicin de datos, clculo de
variables, grabacin de datos y comunicacin con la interfaz.

El software diseado para este fin fue desarrollado en LabView y programado en


el PLC compatible con dicho lenguaje y consta de cuatro bloques principales
interdependientes entre s:

Bloque de adquisicin y procesamiento de datos: Este es el bloque encargado de


adquirir las seales analgicas de los transmisores, transformarlas en unidades
fsicas coherentes y calcular valores de inters para evaluar el desempeo y el
funcionamiento del sistema. Asimismo se encarga de transmitir todos estos datos
a los otros tres bloques.

Bloque de control: Este es el bloque encargado de mantener los valores de


referencia de nivel y de presin de operacin del separador. Bsicamente se
encarga de manejar las vlvulas de control.
Bloque de grabacin de datos: Este bloque se encarga de transformar los datos
adquiridos y calculados previamente en formato texto y grabarlos en dicho
formato.

Bloque de comunicacin serial: Este bloque se encarga de la comunicacin


bidireccional entre el PLC y la pantalla de interfaz del sistema.

La interfaz grfica del separador fue programada en el lenguaje propio de la


pantalla de cristal lquido (Qlarity) y se encarga de mostrar los valores adquiridos y
calculados por el PLC.

En el captulo 2 se describen de forma resumida las bases tericas de todo el


trabajo, las cuales incluyen una breve descripcin de los principios de funcionamiento del
separador ciclnico y la necesidad de incluir en el mismo un sistema de control de nivel y
de presin; un resumen de las teoras de control involucradas en el desarrollo del sistema
de control, las ecuaciones utilizadas para el clculo de las variables del sistema y que son
parte esencial del mismo as como de los distintos elementos que se utilizaron para ello.
Se incluye una breve resea acerca de las vlvulas de control y de los elementos que la
conforman. Asimismo, se incluye una revisin a la ecuacin general de los gases y el
factor de compresibilidad y una breve introduccin a LabView, debido a que en este
lenguaje de programacin se desarroll la mayor parte del software del sistema.

En el captulo 3 se describe el banco de pruebas utilizado para probar el medidor


multifsico, as como las partes que lo constituyen: el separador propiamente dicho, los
transmisores, vlvulas de control, el programador de control en el que el sistema fue
desarrollado y el terminal del sistema (la pantalla de cristal lquido).

En el captulo 4 se describe el desarrollo del modelo matemtico del sistema de


control. Este modelo se desarrolla a partir de las ecuaciones de sistema de las vlvulas,
del posicionador y el actuador, as como del separador mismo. Igualmente se incluye en
este captulo las pruebas realizadas en Matlab con los modelos encontrados.
En los siguientes tres captulos se describe detalladamente el sistema de software
desarrollado en LabView y Qlarity constituido por los cuatro bloques principales ya
descritos con anterioridad y la interfaz del medidor.

En el captulo 5 se describe con detalle el software elaborado para el bloque de


control con los diagramas de flujo correspondientes.

En el captulo 6 se describe el desarrollo del software de la interfaz de


adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos, con los diagramas de flujo
correspondientes y todos los clculos y ecuaciones involucrados.

En el captulo 7 se describe el desarrollo del software de la interfaz de


comunicacin serial bidireccional entre el PLC del sistema de medicin multifsico y el
terminal del equipo as como la interfaz del medidor elaborada en dicho terminal.

En el captulo 8 se discuten los resultados obtenidos en las pruebas efectuadas en


la planta piloto del Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica, desde el punto de
vista del sistema de control de nivel y del sistema de control de presin del separador
ciclnico.

En el captulo 9 se discuten las conclusiones y recomendaciones relativas al


presente trabajo. En dicha discusin, se concluye la validez de los mtodos empricos
utilizados en el presente trabajo para la sintonizacin de ambos controladores PID de
nivel y de presin, as como la validez de los valores encontrados para ambos sistemas de
control, en vista de que ambos sistemas cumplieron adecuadamente con los
requerimientos bsicos de cualquier controlador genrico: responder rpida y
eficientemente a las distintas perturbaciones que se puedan introducir en el sistema. De
igual forma, se concluye acerca de la importancia del sistema integral de software
elaborado.
CAPTULO 2: MARCO TERICO.

2.1 Introduccin.
En el presente captulo se sientan las bases tericas de todo el trabajo,
comenzando por la descripcin del separador ciclnico, su principio de funcionamiento,
sus numerosas aplicaciones en la industria petrolera y de extraccin del gas natural, as
como la necesidad de introducir un sistema de control en el mismo para que su
funcionamiento sea ptimo. Seguidamente se hace una breve introduccin a los sistemas
de control y a las teoras de control utilizadas en el presente trabajo para conseguir el
objetivo de controlar los valores de nivel de lquido y de presin de operacin en el
separador ciclnico. A continuacin se hace una breve descripcin del elemento ms
utilizado en los sistemas de control que involucran control de nivel y de presin: la
vlvula de control; as como de la ecuacin general de los gases y el factor de
compresibilidad y una breve introduccin a LabView.

2.2 El separador ciclnico.

2.2.1 Definicin y principio de funcionamiento.


La industria del petrleo ha utilizado separadores de flujo multifsico
convencionales hasta no hace mucho. Estos separadores eran extremadamente grandes,
pesados y caros. Para resolver el problema de la separacin de flujo multifsico, se han
ideado otras alternativas ms viables. Entre estas alternativas, los separadores compactos,
como el GLCC (siglas en ingls de Gas-Liquid Cylindrical Cyclone) se mantienen
como la primera opcin, en vista de que son sencillos de construir, compactos, mucho
ms livianos que los separadores convencionales, de un costo bastante menor, requieren
relativamente poco o ningn mantenimiento y resultan fciles de instalar y de operar.

El separador ciclnico o GLCC es un dispositivo relativamente sencillo, que no


involucra partes mviles ni otros dispositivos internos. Consta de un cilindro instalado
verticalmente (mejor conocido como cuerpo del separador) con una entrada de flujo
ubicada tangencialmente con respecto al cilindro e inclinada hacia abajo. En esta entrada
fluye a gran velocidad la mezcla multifsica a ser separada. Esta mezcla es en parte
gaseosa y en parte lquida y de all su nombre, puesto que est formada por dos fases: una
gaseosa y otra lquida. El separador ciclnico consta igualmente de un par de salidas para
la fase gaseosa y la fase lquida ubicadas en la parte superior e inferior del cuerpo del
separador, respectivamente. La toma superior recibe el nombre de lnea gaseosa y la toma
inferior recibe el nombre de lnea lquida. En la figura 2.1 se muestra de forma
esquemtica la estructura general de un separador ciclnico.

Figura 2.1: Esquema general de un separador ciclnico.

En la figura 2.1 se puede apreciar el separador ciclnico o GLCC, la entrada de


flujo multifsico, y las salidas de fase lquida y de fase gaseosa.
El principio de funcionamiento del separador es puramente mecnico: como el
flujo entrante viene a una gran velocidad las dos fases de la mezcla multifsica de entrada
son separadas en sus fases individuales debido a las fuerza centrfugas y de flotacin
causadas por el movimiento en remolino de la mezcla y la fuerza de gravedad. En el
punto de inyeccin de la mezcla, se forma un vrtice como consecuencia de este
movimiento arremolinado del lquido y la atraccin de la fuerza de gravedad. El lquido,
al ser mucho ms pesado que el gas, es movido forzosamente hacia las paredes del
cilindro y es juntado en la parte inferior del cilindro, mientras que el gas, mucho ms
liviano, se mueve hacia el centro del separador ciclnico y se junta en la parte superior
del mismo. En la figura 2.2 se muestra el proceso de separacin dentro del separador
ciclnico de forma esquemtica.

Figura 2.2: Esquema del proceso de separacin dentro del separador ciclnico.

Las principales configuraciones del separador son las de medidor multifsico, en


la que las salidas de fase lquida y gaseosa son recombinadas posteriormente a ser
separadas, y la de separacin, en la que dichas salidas no se vuelven a recombinar una
vez separadas de la mezcla. En el presente trabajo se utiliz el separador ciclnico en la
configuracin de medidor multifsico.

Las condiciones de flujo de la mezcla multifsica pueden variar de forma


completamente aleatoria. Estas variaciones pueden ser de dos tipos: variaciones de caudal
de la mezcla multifsica o variaciones en la composicin de la mezcla, es decir, que
varen las proporciones de la parte gaseosa y/o de la parte lquida de la mezcla. De igual
forma pueden variar el flujo y la composicin de la mezcla al mismo tiempo. En estas
condiciones resulta obvio que el nivel de lquido dentro del cuerpo del separador as
como la presin de operacin del mismo sufren considerables variaciones. Si el nivel de
lquido aumenta muy por encima del punto de inyeccin, la separacin ya no ser 100%
efectiva puesto que no se podr formar el vrtice de forma adecuada. Esto ocasionar que
parte del lquido pase a travs de la lnea gaseosa y que parte del gas fluya a travs de la
lnea de lquido. La primera condicin recibe el nombre de acarreo de lquido y la
segunda condicin el de acarreo de gas. Como se puede suponer, ambas condiciones son
indeseables, mxime si el separador est en la configuracin de medidor, puesto que se
estaran registrando mediciones errneas de flujo en ambas lneas. Lo mismo ocurre si el
nivel de lquido comienza a disminuir de forma significativa; slo que en este caso el
acarreo de gas es mucho ms significativo.

Todas estas consideraciones muestran que es necesario mantener el nivel de


lquido dentro del separador, tambin conocido como la interfaz gas-lquida de
separacin dentro de cierto rango. Igualmente, es necesario mantener la presin de
operacin del separador dentro de cierto rango, ya que la presin es un factor que permite
que el proceso de separacin se lleve a cabo, en vista de que empuja la fase lquida
contra las paredes del separador y facilita no slo el proceso de separacin sino que
mantiene el nivel de lquido dentro del rango deseado. Se hace necesario, por tanto,
realizar una estrategia de control que permita mantener estos dos valores dentro de los
rangos de operacin del equipo.
2.2.2 Aplicaciones.
En la actualidad, ms de 200 separadores ciclnicos se encuentran instalados y
operativos en campo en numerosas aplicaciones. El tamao de estos separadores vara de
3 a 5 pies en dimetro y de 7 a 30 pies en altura. La figura 2.3 muestra uno de los
separadores ms grandes del mundo, de 5 pies de dimetro y 20 pies de alto ubicado en
Minas, Indonesia, en una configuracin de lazo de medicin/separacin.

Figura 2.3: Separador en configuracin de medicin/separacin en Minas, Indonesia.

Los separadores ciclnicos han tenido un impacto considerable en la industria


petrolera, petroqumica y de extraccin de gas natural. Son utilizados principalmente para
mejorar la calidad de medidores y de bombas multifsicos a travs del control de la
proporcin lquido gas de la mezcla multifsica de entrada. Tambin se utilizan como
medidores multifsicos propiamente dichos, separadores parciales y principales, equipos
porttiles de prueba de pozos, depuradores de gas de llamarada y en plantas de
tratamiento de agua.

Para efectos del presente trabajo, el separador ciclnico est colocado en una
configuracin de medidor multifsico, en el que ambas lneas son recombinadas luego del
proceso de separacin.
2.3 Controladores automticos y acciones bsicas de control.
Un controlador automtico compara el valor de salida de cierta variable de
proceso de una planta, lo compara con un valor de referencia el cual es el valor que se
desea mantener a lo largo de dicho proceso, determina la desviacin entre ambos valores
y produce una seal de control que reduce la desviacin previamente determinada a cero.
La forma en la que se produce dicha seal de control se denomina accin de control. En
la figura 2.4 se muestra el esquema general de un sistema de control automtico. En este
esquema podemos observar que el error entre la seal de referencia y la seal proveniente
del elemento de medicin o sensor de la planta es procesada a travs de un controlador
para que ste genera la accin de control la cual acta sobre un dispositivo de potencia o
un dispositivo electrnico (generalmente un motor neumtico o una vlvula) cuyo efecto
es corregir la salida de la planta para que la desviacin entre las dos seales (la de
referencia y la seal) sea lo ms pequea posible e idealmente cero.

Figura 2.4: Esquema bsico de un sistema de control automtico.

Las acciones de control ms comnmente utilizadas a nivel industrial son las


asociadas a la familia de controladores PID.

En la actualidad, ms de la mitad de los controladores instalados en plantas


alrededor del mundo son PID o una variacin del mismo, los cuales se denominan
controladores PID modificados. Los controladores PID combinan las acciones
proporcional, integral y derivativa y tienen las ventajas de cada una de las tres acciones
de control individuales. Por este motivo, se considera conveniente hacer una breve
descripcin de cada una de las tres acciones de control bsicas.
Accin de control proporcional:
El control de accin proporcional la relacin entre la salida del controlador y la
seal de error es la siguiente:
u (t ) = K p * e(t ) (2.1)

donde u(t) es la salida del controlador, e(t) es la seal de error y K p es la

denominada constante proporcional o ganancia. Esta accin de control generalmente no


se utiliza por separado sino en conjuncin con la accin derivativa o la accin integral,
puesto que idealmente no se puede conseguir con ella que el error en estado estable sea
cero, si bien puede llegar a incrementar el ancho de banda y disminuir el tiempo de
respuesta del sistema.

Accin de control proporcional-integral o PI:


La accin de control de un controlador proporcional e integral se defina mediante
la siguiente ecuacin:
1 t
u (t ) = K p e(t ) +
Ti 0 e (t ) dt

(2.2)

donde u(t) es la salida del controlador, e(t) es la seal de error, K p es la constante

proporcional o ganancia y Ti es el denominado tiempo integral. El primer trmino de la


ecuacin corresponde a la accin proporcional y el segundo a la accin integral. El
principal efecto de aadir la accin de control integral es la de hacer el error en estado
estable tender a cero. El principal inconveniente es que puede llegar a generar
oscilaciones de amplitud decreciente lenta, y a veces oscilaciones de amplitud creciente.
El otro inconveniente es que se disminuye la velocidad de respuesta del sistema.

Accin de control proporcional-derivativa o PD:


La accin de control proporcional-derivativa o PD se defina en los trminos dados
por la siguiente ecuacin:
de(t )
u (t ) = K p e(t ) + Td (2.3)
dt
donde u(t) es la salida del controlador, e(t) es la seal de error, K p es la constante

proporcional o ganancia y Td es el denominado tiempo derivativo. La accin de control


derivativa, tambin denominada control de velocidad tiene la ventaja de aumentar la
velocidad de respuesta del sistema e incrementar el ancho de banda, pero, como acta
sobre la derivada de la seal de error, puede generar respuestas oscilatorias crecientes o
respuestas bruscas o violentas que pueden ocasionar daos en el actuador. El principal
inconveniente de los controladores proporcionales-derivativos es que amplifican las
seales de baja frecuencia y que el ruido se ubica principalmente en esa banda de
frecuencias. Por este motivo, la accin de control derivativa nunca se usa sola.

2.3.1 Controladores automticos PID (Proporcional-Integral-Derivativo).


El controlador PID utiliza la accin de control proporcional, integral y derivativa
combinadas. La ecuacin que define a esta accin de control combinada es la siguiente:
1 t de(t )
u (t ) = K p e(t ) +
Ti
0
e(t )dt + Td
dt
(2.4)

o en trminos de funcin de transferencia se tiene:


U ( s) 1
= K p (1 + + Td s ) (2.5)
E ( s) Ti s

Otra manera de presentar la funcin de transferencia de un controlador PID es en


funcin de la ganancia proporcional K p , la ganancia integral K i y la ganancia derivativa

K d y que viene dada en los trminos de la siguiente ecuacin:

U (s) K
= K p + i + Kd s (2.6)
E (s) s

Como se expuso con anterioridad, los controladores PID combinan las ventajas de
las tres acciones bsicas de control proporcional, integral y derivativa. El ajuste de estas
ganancias a las especificaciones que se desean obtener (tiempo de respuesta, margen de
fase, mximo sobrepico, ancho de banda, etctera) es la tarea bsica del diseador de este
tipo de controladores y una de las razones de la enorme difusin de este tipo de
controladores es el hecho de que no es estrictamente necesario conocer el modelo
matemtico exacto de la planta para el ajuste de las ganancias. Dentro de los
procedimientos empricos para ese ajuste, uno de los ms populares es el mtodo de
sintonizacin de Ziegler-Nichols de la ltima ganancia o de la ganancia crtica el cual se
describe en detalle a continuacin.

2.3.2 Regla de Ziegler-Nichols de la ltima ganancia para sintonizar controladores


PID.
Ziegler y Nichols desarrollaron un mtodo emprico para sintonizar controladores
PID de acuerdo con la respuesta del sistema en lazo cerrado a determinadas condiciones.
Uno de estos mtodos o reglas se basan en que la respuesta a lazo cerrado de la planta del
escaln unitario sea en forma de S y otro mtodo de sintonizacin se basa en que dicha
respuesta presente oscilaciones sostenidas a ciertas condiciones [4,6]. Esta regla de
sintonizacin, mejor conocida como regla de la ltima ganancia o regla de la ganancia
crtica es la que se pasa a describir a continuacin.

La premisa bsica de este mtodo de sintonizacin se basa en obtener un


sobrepico mximo de entre 20% a 25%. El procedimiento de sintonizacin es el
siguiente:

La planta se coloca en lazo cerrado con un controlador PID genrico como


elemento de control, as como se indica en la figura 2.5.

Las constantes K i y K d se colocan en cero y se comienza a sintonizar colocando

la constante K p igual a la unidad. Por lo tanto, el controlador PID genrico se

transforma en un controlador P.
Figura 2.5: Sistema a lazo cerrado a ser sintonizado mediante el Ziegler-Nichols.

Se evala la respuesta impulsiva del sistema.

Se incrementa gradualmente la ganancia K p hasta que se observen las primeras

oscilaciones sostenidas (no decrecientes) en la respuesta de la planta a lazo


cerrado. Se mide el perodo de dichas oscilaciones (Tc o el perodo crtico) como
se indica en la figura 2.6.

El valor de K p (la ganancia ltima) y el valor de Tc (el perodo crtico) se

introducen en la siguiente tabla (ver tabla 2.1, pg. 21) para obtener los valores de
las ganancias proporcional K c , la constante de tiempo integral Ti y la constante

de tiempo diferencial Td . Para lograr la respuesta ms rpida del controlador, se


toman los valores de la primera sub-tabla. Con los valores de la ltima sub-tabla
se obtiene la respuesta ms lenta del controlador. Los valores de la segunda sub-
tabla corresponden a una respuesta intermedia y fueron los valores que se tomaron
para el presente trabajo.

Figura 2.6: Perodo crtico (Tc) de la respuesta oscilatoria.


Tabla 2.1: Valores de sintonizacin para controladores PID de
Ziegler-Nichols (mtodo de la ltima ganancia) [4].

Controlador Kc Ti Td
P 0.4 Ku 0 0
PI 0.5 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.6 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu

Sintonizacin Ziegler-Nichols (respuesta normal)

Controlador Kc Ti Td
P 0.2 Ku 0 0
PI 0.18 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.25 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu

Sintonizacin Ziegler-Nichols (respuesta normal)

Controlador Kc Ti Td
P 0.13 Ku 0 0
PI 0.13 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.15 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu

Es importante sealar que la sintonizacin Ziegler-Nichols no da los valores


definitivos de los constantes de los controladores PID sino que constituyen un
excelente punto de partida para una sintonizacin mucho ms fina de los mismos.
2.4 La vlvula de control.
La vlvula de control es uno de los dispositivos ms utilizados en los sistemas de
control en los que se necesita manipular las cantidades que entran o que salen de flujo
msico en un proceso industrial cualquiera. La vlvula de control manipula un fluido
circulante, generalmente gas natural o gas licuado, agua, vapor o componentes qumicos,
para compensar cualquier perturbacin que se pueda tener a la entrada de un sistema
cualquiera y, de esta forma, mantener el valor de la variable de proceso regulada lo ms
cercano posible al valor de referencia deseado.

Cuando por lo general, se menciona vlvula de control, a lo que en realidad se


hace referencia es a un juego o conjunto completo de vlvula de control. Este juego
consta tpicamente del cuerpo de la vlvula, las partes del borde interno, un actuador que
provee la fuerza motriz para operar la vlvula, y una variedad de accesorios adicionales
de entre los cuales existen los posicionadores, transductores, reguladores de presin,
operadores manuales y limitadores. En la figura 2.7 se puede observar un juego de
vlvula de control tpica. Esta vlvula consta de la vlvula propiamente dicha con su
juego de partes interno, el actuador y un posicionador que sirve para regular su posicin
de acuerdo a una seal de control.

Las vlvulas usan generalmente alguna clase de rueda motriz mecnica, un


diafragma operado automticamente, para mover el tapn dentro y fuera de su sitio,
abriendo o cerrando de esta manera la superficie para el flujo del lquido. A medida que
la seal de salida del actuador neumtico se incrementa, la mayor presin dentro del
diafragma comprime el muelle, empujando de esta forma la varilla de la vlvula y
abrindola ms.

Segn su posicin de falla las vlvulas se clasifican en normalmente abiertas


(air-to-close) o normalmente cerradas (air-to-open). Las vlvulas normalmente abiertas
requieren de aire o gas presurizado para cerrarse y las vlvulas normalmente cerradas lo
requieren para abrirse (de all la denominacin de air-to-close o aire-para-cerrar y de
air-to-open o aire-para-abrir). Si, por ejemplo, el muelle est localizado por debajo del
diafragma y la entrada de aire est ubicada por encima del diafragma, se tiene una vlvula
normalmente abierta o air-to-close [1,9]. Por consideraciones de seguridad, se escogen
generalmente las vlvulas normalmente abiertas. En la figura 2.8 se puede observar las
partes internas de una vlvula de control tpica.

Figura 2.7: Vlvula de control tpica [2].

Las vlvulas tambin se clasifican segn la curva caracterstica de flujo versus


porcentaje de recorrido en tres tipos: lineales, de igual porcentaje y de apertura rpida.
Estas curvas caractersticas vienen dada en porcentaje de flujo mximo que la vlvula
puede admitir versus porcentaje de recorrido o porcentaje de apertura de la vlvula. A
continuacin se describen los tres tipos de vlvulas:

Lineales: Es aquella cuya curva caracterstica queda representada por una recta en
la grfica de porcentaje de flujo mximo versus porcentaje de recorrido. Por lo
tanto, para incrementos iguales de recorrido se tienen incrementos iguales de
flujo.

Igual porcentaje: Es aquella vlvula para la que a iguales incrementos de recorrido


corresponden a iguales cambios porcentuales de flujo.
Apertura rpida: Es aquella vlvula en la que se tiene un incremento mximo en
porcentaje de flujo con un incremento mnimo en el porcentaje de recorrido o de
apertura de la vlvula.

Figura 2.8: Esquema de las partes internas de una vlvula normalmente abierta [1].

Para los sistemas de control, se recomienda utilizar los tipos de vlvula lineal o de
Igual porcentaje. Las vlvulas de apertura rpida se utilizan principalmente en sistemas
de alivio de presin y sistemas de emergencia. En la figura 2.8 se puede apreciar las
curvas caractersticas de estos tres tipos de vlvulas.

Figura 2.9: Curvas caractersticas de la vlvula lineal, de apertura


rpida y de igual porcentaje [1].
El tipo de la curva caracterstica de la vlvula depende de la construccin de la
jaula de la misma (ver figura 2.8); por ello existen 3 tipos de jaulas: lineal, de apertura
rpida y de igual porcentaje. En la figura 2.10 se muestra los tres tipos de jaulas
existentes.

Figura 2.10: Tipos de jaulas: de apertura rpida, lineal y de igual porcentaje.

2.4.1 El posicionador.
El posicionador es el dispositivo encargado de convertir la seal elctrica
proveniente de la salida del controlador en una seal neumtica o seal de presin para
regular la apertura de la vlvula al valor requerido. La seal elctrica (usualmente dentro
del rango de 4-20 miliamperios) es escalada convenientemente a una seal de presin
desde pv min hasta p vmx , el cual es el rango de operacin de presin de la vlvula de
control.

Los posicionadores constan de un transductor electro-neumtico que convierte la


seal elctrica de entrada a una seal neumtica de salida. Dicho elemento no es ms que
un regulador de presin controlado por corriente que corrige su salida con otra seal que
le indica si la vlvula est o no est en la posicin requerida por el controlador. Esta seal
proviene de un brazo de realimentacin el cual consta de una pieza de metal adherida a la
parte mvil de la vlvula en un extremo y a un potencimetro en el otro extremo cuyo
movimiento le indica al transductor electro-neumtico si debe aumentar o disminuir la
presin de salida de forma tal que la corriente de entrada proveniente del controlador se
corresponda adecuadamente con la posicin actual de la vlvula [1,2,9].
2.5 Ecuacin general de los gases y factor de compresibilidad.
La ecuacin general de los gases para los gases ideales viene dada por:
PV = RT (2.7)
donde P es la presin absoluta del gas, V es el volumen que ocupa dicho gas, R es
la constante universal de los gases y T la temperatura absoluta.

Sin embargo, esta ecuacin se puede extender para el caso de los gases no ideales
(gases compresibles) incluyendo en la misma un nuevo factor de compensacin, el factor
de compresibilidad z.
PV = zRT (2.8)

Z es un nmero adimensional, normalmente se encuentra entre 0 y 1, por lo


general bastante cercano a 1. Z depende de los valores de presin reducida Pred y de

temperatura reducida del gas Tred , que son iguales a:

P
Pred = (2.9)
Pc
T
Tred = (2.10)
Tc

donde Pc es la llamada presin crtica del gas y Tc es la llamada temperatura


crtica del gas. Ambas son constantes que dependen de la composicin qumica del gas en
particular. Como z es una funcin bastante compleja de Pred y Tred , se elaboran curvas

isotrmicas (que corresponden a un valor de Tred fijo) de z en funcin de la presin


reducida [7].

2.6 LabView.
LabView es un lenguaje de programacin grfico desarrollado por National
Instruments y que se especializa para aplicaciones de control y de instrumentacin, si
bien las aplicaciones que se pueden desarrollar en LabView abarcan un espectro bastante
amplio. En Labview las aplicaciones reciben comnmente el nombre de VIs (Virtual
Instruments) o de instrumentos virtuales, puesto que las interfaces grficas de dichas
aplicaciones semejan a un elemento de medicin o de instrumentacin desarrollado en un
computador personal [5,12]. Los instrumentos virtuales o VIs constan de dos elementos
principales:

Un panel grfico de interaccin con el usuario: consta de una serie de controles


(entradas) y de indicadores (salidas) con los cuales se maneja el programa.

Un diagrama de bloques o cdigo fuente: consta de una seria de elementos


grficos que enlazan los datos provenientes de los controles o de otros elementos
externos (tarjetas de adquisicin de datos, perifricos de entrada/salida, TCP/IP,
cmaras de video, etc.), procesan dichos datos de acuerdo a las especificaciones
dadas y retornan valores de salida que usualmente se muestran en el panel grfico
o son utilizados como datos de entrada para otros elementos. Los elementos que
procesan estos datos son las llamadas funciones que semejan unas cajas negras
que constan igualmente de entradas y salidas.

Distintas aplicaciones o instrumentos virtuales (VIs) pueden ejecutarse en


paralelo e incluso compartir una o varias variables entre s. Para ellos estas variables
deben ser declaradas como variables globales y de esta forma pueden ser utilizadas por
estas aplicaciones.
CAPTULO 3: DESCRIPCIN DEL BANCO DE PRUEBAS Y
DE LOS ELEMENTOS DEL MEDIDOR MULTIFSICO.

En el presente captulo se hace una breve descripcin de la planta utilizada para


las pruebas de desempeo del medidor multifsico, pruebas cuyo punto central es la
sintonizacin definitiva de ambos sistemas de control y la evaluacin del desempeo del
medidor. Igualmente se describe en forma detallada los distintos elementos que
conforman al medidor: transmisores, vlvulas y elementos programables.

3.1 Banco de pruebas.


La planta en la que se realizaron las pruebas del sistema de control del equipo, as
como la calibracin de las vlvulas de control, verificacin de los transmisores y el
arranque del equipo es la Planta Experimental Piloto del Laboratorio de Conversin de
Energa Mecnica, ubicada en la sede de Sartenejas de la Universidad Simn Bolvar.
Dicha planta experimental cuenta con todas las facilidades para realizar este tipo de
trabajos y en ella se han desarrollado y en la actualidad se desarrollan proyectos
similares. Los transmisores de presin, temperatura y de nivel fueron verificados,
calibrados y probados en la sede del Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica en
la seccin de Instrumentacin.

3.1.1 Descripcin general del banco de pruebas.


El banco de pruebas utilizado consta de un circuito de flujo multifsico en el que
se combinan una lnea de lquido y una lnea de gas. Durante las pruebas se utiliz agua
como la fase lquida y aire comprimido como la fase gaseosa. El aire proviene de un
compresor y el agua proviene de un depsito subterrneo utilizado para el
almacenamiento de agua. El agua es impulsada a travs del circuito por una bomba BCP.
En un punto de este circuito (previo a la entrada del separador) se juntan las lneas de aire
y de agua para formar el fluido multifsico. Este fluido multifsico (aire-agua) entra al
separador ciclnico en el que es separado en sus dos fases individuales para luego ser
recombinado. Entre la separacin y la recombinacin del flujo se miden todos los
parmetros del medidor multifsico y se aplica la estrategia de control de nivel de lquido
dentro del separador y control de presin de operacin. Luego de pasar a travs del
medidor multifsico el flujo recombinado se descarga en otro tanque. El gas se descarga a
la atmsfera por una abertura de este tanque sin mayor peligro puesto que se trata de aire
comprimido, mientras que el agua es impulsada de nuevo hacia el depsito de
almacenamiento, con lo que se completa el circuito. En la figura 3.1 se muestra de forma
esquemtica la estructura del banco de pruebas.

El banco de pruebas consta tambin de otro tanque de aire comprimido, el cual es


utilizado para alimentar los actuadores de ambas vlvulas de control. La presin de
entrada de este aire comprimido debe ser entre 30 y 60 psia, segn las especificaciones
del fabricante de las vlvulas (ambas son vlvulas Fisher). La capacidad mxima del
banco de pruebas es de 100 psia de presin absoluta en el sistema, uno y medio millones
de pies cbicos estndar por da de caudal de gas y 4.500 barriles por da de caudal de
agua.

Figura 3.1: Estructura esquemtica del banco de pruebas.


En la figura 3.2 aparecen varias vistas de la planta experimental piloto del
Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica.

Figura 3.2: Imgenes de la planta experimental piloto del Laboratorio de


Conversin de Energa Mecnica.

3.2 Elementos del medidor multifsico.

Los elementos del medidor multifsico son:


El separador ciclnico y toda la estructura fsica en la que se basa todo el
sistema de medicin.

Los transmisores de presin, nivel, caudal de lquido, caudal de gas,


temperatura y el analizador de corte de agua.

Las dos vlvulas de control, cada una de ellas con su actuador neumtico y
su posicionador incorporado.

El PLC que es el encargado de manejar todo el sistema (control,


adquisicin, comunicacin, procesamiento de seales).

La pantalla de cristal lquido con la que el usuario puede interactuar con el


medidor, monitorear en tiempo real las mediciones y verificar cualesquiera
condiciones de alarma o de malfuncionamiento del equipo. Esta pantalla
est ubicada en el tablero electrnico del medidor.

Otros elementos adicionales: el tablero electrnico, los conectores y la


toma de aire presurizado para los actuadores de las vlvulas.

En las secciones siguientes se describen los elementos principales del sistema:


el separador ciclnico, los transmisores, las vlvulas y el PLC.

3.2.1 El separador ciclnico.


El separador representa la columna vertebral del medidor multifsico. Consta de
un cilindro metlico de aproximadamente 4 metros de altura, 8 pulgadas de dimetro
externo y 0,375 pulgadas de espesor, con una entrada tangencial inclinada 45 grados
hacia abajo de 6 pulgadas de dimetro externo y 0,375 pulgadas de espesor. La lnea
gaseosa, que sale por la parte superior del cilindro, es de 4 pulgadas de dimetro externo
y de 0,375 pulgadas de espesor. La lnea lquida, que sale por la parte inferior del
cilindro, es de 3 pulgadas de dimetro externo e igualmente de 0,375 pulgadas de
espesor.

En el cilindro existen dos tomas para el medidor de presin diferencial


(transmisor de nivel) que est ubicado aproximadamente al mismo nivel que la lnea de
lquido. En la lnea de lquido se toman las medidas de caudal de lquido y de porcentaje
de agua. En la lnea de gas se toman las medidas de caudal de gas, presin y temperatura.
Ambas vlvulas de control (de nivel y de presin) se encuentran en su lnea respectiva
(lquida y gaseosa) justo antes del punto de recombinacin en el que se hace converger a
las dos lneas. Del punto de recombinacin al tanque de descarga la lnea es de las
mismas caractersticas que la lnea gaseosa. En la figura 3.3 se puede observar dos
fotografas del medidor multifsico en la que se aprecian el separador con las lneas
gaseosa y lquida, el tablero electrnico, las vlvulas de control y los transmisores.

Figura 3.3: El medidor multifsico.

En la figura 3.4 aparece de forma esquemtica los elementos del medidor


multifsico, incluyendo las medidas del separador, de la entrada de fluido multifsico, de
las lneas gaseosa y lquida, as como la ubicacin de los 6 transmisores y las vlvulas de
control.
En las pruebas realizadas en la planta experimental piloto se utiliz agua y aire
comprimido, pero este medidor multifsico est diseado para separar crudo de gas de
una mezcla multifsica, por lo que algunas de los valores de medicin asociados se
relacionan con el crudo que pasa a travs del mismo, si bien, como ya se dijo, en las
pruebas realizadas no se pas crudo a travs del sistema.

El punto ptimo de separacin en lo que al nivel se refiere est ubicado a un pie


(30.48 cms.) por debajo del punto de inyeccin del flujo multifsico, y en cuanto a la
presin, debe ser sta unos cuantos psig por encima de la presin de descarga del sistema:
en este caso tenemos una presin de descarga atmosfrica (14.1 psia) y se fij este valor
de referencia en 20 psia.

Figura 3.4: Estructura esquemtica del medidor multifsico.


3.2.2 Transmisor de nivel.
El transmisor de nivel utilizado en el medidor multifsico es el transmisor marca
Foxboro modelo 823-DP. El principio de funcionamiento de este transmisor es el de
medir la diferencia de presin entre dos tomas, de all que este transmisor se le conozca
tambin como de presin diferencial. Una de las tomas est identificada como la toma
positiva de presin o la toma superior y la otra como la toma negativa de presin o la
toma inferior. Si se hace la analoga presin-voltaje, se puede decir que funciona bajo el
mismo principio que un voltmetro, solo que este transmisor convierte la seal de presin
diferencial en altura basndose en la presin que ejerce una columna de agua de una
pulgada de altura. Las tomas se ubicaron una en la parte superior del separador y la otra
en la parte inferior del mismo, a aproximadamente 100 pulgadas de distancia entre ellas
(ver figura 3.4 en la que se aprecia que del transmisor de nivel identificado como LT
salen las dos tomas de presin y existe una distancia de 250 cms. entre ellas). Este
transmisor fue calibrado en el rango de 0 a 150 pulgadas de agua en el Laboratorio de
Conversin de Energa Mecnica.

3.2.3 Transmisor de presin absoluta.


El transmisor de presin absoluta utilizado fue un transmisor marca Gould
modelo PA-3000-02M. El principio de funcionamiento de este transmisor es el
manomtrico diferencial o lo que es lo mismo, mide la diferencia entre la presin de
referencia (una atmsfera o 14,7 psia) y la presin del lugar que se desea medir. La toma
de presin de este transmisor se ubic en la lnea de gas, entre el transmisor de caudal de
gas y la vlvula de control como se puede observar en la figura 3.4. Tambin este
transmisor fue calibrado en el Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica con un
equipo especial de pesas y un ampermetro de alta precisin, dentro del rango de 0 a 400
psia.

3.2.4 Transmisor de caudal de flujo de lquido.


El transmisor de caudal de lquido utilizado en el medidor multifsico es un
transmisor ultrasnico marca Panametrics, modelo XMT868. En la figura 3.5 se puede
apreciar el medidor de caudal de lquido utilizado en el medidor multifsico. Utilizan una
seal ultrasnica para determinar el flujo que circula a travs de una tubera cualquiera.
Dicha onda se encuentra en el rango de 20 Khz. A 200 Khz. para el caso de los gases y
en el rango de 5 Mhz. a 20 Mhz para el caso de los lquidos.

Figura 3.5: Transmisor de caudal de lquido ultrasnico Panametrics XMT868.

El principio de funcionamiento del transmisor es la medicin del tiempo de


trnsito de una seal ultrasnica. Esta seal ultrasnica es emitida y recibida a travs de
dos sensores ultrasnicos, los cuales emiten y reciben la seal ultrasnica
correspondiente. Midiendo el tiempo de trnsito de la onda (la seal ultrasnica) aguas
arriba y aguas abajo y siendo conocidos los parmetros de la tubera (dimetro interno de
la tubera, espesor de la tubera y las distancias axial y longitudinal de la onda a travs de
la tubera) se puede determinar la velocidad del flujo dentro de la tubera [3]. En la figura
3.6 se puede apreciar todas las ecuaciones y los parmetros involucrados en el clculo del
flujo por ultrasonido.

Ambos transmisores de flujo (el XMT868 y el XGM 68 de gas que se describe en


la seccin siguiente) deben ser programados con los parmetros de sistema, tipos de
transductores o sensores, parmetros de la tubera, salida analgica y configuracin de
seal para su adecuado funcionamiento. Para ello se utiliza un software especfico para
los transmisores Panametrics: el IDM o Instrument Data Manager [3,10]. Este
Figura 3.6: Medicin ultrasnica del flujo por tiempo de trnsito.

software se comunica va serial protocolo RS-232 con los transmisores Panametrics. En


un PC con el programa IDM instalado su conecta un cable serial entre el puerto serial del
PC y el conector serial del instrumento que se utiliza para este fin. Este transmisor de
flujo de lquido fue programado con un rango de 0 a 6.000 barriles por da. La
programacin de ambos transmisores de flujo Panametrics estuvo a cargo personal
encargado Industrial Vox Analyzer.

3.2.5 Transmisor de caudal de gas.


El transmisor de gas utilizado en el medidor multifsico es el Panametrics modelo
XGM868, el cual utiliza igualmente el principio de medicin de ultrasonido por el
clculo del tiempo de trnsito. En la figura 3.7 se puede observar dicho transmisor.
Figura 3.7: Transmisor de caudal de gas ultrasnico Panametrics XGM 868.

La programacin del transmisor es muy parecida al del XMT 868, slo que para
el caso del gas se debe tener cuidado en especificar si se quiere que el transmisor
entregue caudal en unidades actuales (que es el valor Q en la ecuacin Q=V*A de la
figura 3.4) o en unidades estndar. En unidades actuales el caudal est dado a condiciones
de proceso y para el caso de las unidades estndar el caudal est dado a las condiciones
estndar. Para este caso se le puede programar al transmisor unos valores fijos de presin
y de temperatura o hacer la compensacin en lnea colocndole al transmisor las salidas
analgicas de los transmisores de presin y de temperatura. En este caso, el transmisor
fue programado en unidades actuales y el clculo del flujo de gas a condiciones estndar
se hizo a nivel del PLC. El rango del transmisor fue programado de 0 a 3 millones de pies
cbicos actuales por da.

3.2.6 Analizador de corte de agua.


El analizador de corte de agua entrega el valor de porcentaje de agua en el crudo.
En el medidor multifsico, se utiliz el analizador marca Liebherr modelo Litronic WMS
(Water Motion Sensor) con un adaptador para tuberas pequeas (menores de 8
pulgadas de dimetro externo) el cual puede apreciarse en la figura 3.8.
Figura 3.8: Analizador de corte de agua (derecha) y analizador de corte de agua con
adaptador para tuberas pequeas montado en el medidor multifsico (izquierda).

El principio de medicin de este transmisor es de tipo capacitivo. Se tiene que el


crudo o la parafina presentan una constante dielctrica relativamente baja en comparacin
con la constante dielctrica del agua. El transmisor emite un campo elctrico de alta
frecuencia (10 a 40 Mhz.) el cual reacciona con las molculas de crudo y las molculas
de agua con el cual se mide las prdidas capacitivas de la mezcla lquida. Estas prdidas
capacitivas dependen del porcentaje de agua presente en la mezcla [11].

Este transmisor debe ser programado con los parmetros de sistema y parmetros
de tubera para funcionar adecuadamente. Para ello se utiliza un software especfico para
estos transmisores: el WIOS o Water In Oil Software [11]. Al igual que para los
transmisores de flujo, la comunicacin se establece va serial protocolo RS-232 con un
PC con el programa WIOS instalado. Este transmisor fue programado en el rango de 0 a
20% de porcentaje de agua en crudo. La programacin de este transmisor estuvo a cargo
tambin de personal encargado de Industrial Vox Analyzer.
3.2.7 Transmisor de temperatura.
Para la medicin de la temperatura se utiliz un transmisor de temperatura marca
Rosemount modelo 644, el cual puede apreciarse en la figura 3.9. Este transmisor consta
de una termocupla y un dispositivo inteligente que transforma la seal de voltaje de la
termocupla en una seal escalada de corriente dentro del rango de 4 a 20 miliamperios. El
transmisor viene calibrado de fbrica en el rango de 32 a 400 grados Fahrenheit, pero de
igual forma se recalibr en el Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica

Figura 3.9: Transmisor de temperatura Rosemount 644 [9].

3.2.8 Vlvulas de control.


Las vlvulas de control utilizadas en el medidor multifsico son dos vlvulas
Fisher de acero inoxidable, actuador modelo 657, normalmente abierta la vlvula ubicada
en la lnea de lquido y normalmente cerrada ubicada en la lnea de gas. Este modelo de
vlvula con su posicionador respectivo se puede observar en la figura 3.10. El cuerpo de
la vlvula de control de lquido es de 4 pulgadas de tamao, es decir, que se utiliza en
tuberas de 4 pulgadas de dimetro externo. El cuerpo de la vlvula de control de gas es
de 3 pulgadas. Ambas vlvulas son de tipo lineal, lo que se pudo comprobar con la
inspeccin visual de las jaulas de ambas vlvulas (ver figura 2.10). El actuador neumtico
de amabas vlvulas trabaja dentro del rango de 3 a 15 psig, lo que significa que a
presiones de 3 psig o menores la vlvula abre completamente (el modo de falla) y a
presiones de 15 psig o mayores la vlvula cierra completamente.
Figura 3.10: Vlvula de control Fisher actuador modelo 657 con posicionador
incorporado.

Ambas vlvulas utilizan un posicionador marca Fieldvue modelo DVC5000


retroalimentado mediante un brazo mecnico convenientemente fijado al vstago de la
vlvula. Este posicionador mediante protocolo HART con otros instrumentos compatibles
con este protocolo o con una PC con mdem HART y el software apropiado [2,9]. Este es
un protocolo de comunicacin tipo FSK (Frequency Shift Keying) en el que los bytes
son enviados a travs de una portadora cuya frecuencia vara entre dos valores fijos: uno
de estos valores corresponde al 0 lgico y el otro valor corresponde al 1 lgico. Esta
portadora viene superpuesta en la seal de corriente del lazo de 4-20 miliamperios, por lo
que para comunicarse va HART con el posicionador simplemente se debe conectar el
mdem HART o el instrumento compatible HART en el lazo de corriente. Ambos
posicionadores requieren calibrarse para que la vlvula acte de forma adecuada a las
seales de corriente. Para ello se utiliza un software especfico para este tipo de
instrumentos (ValveLink) o un comunicador HART 275. Como no se pudo conseguir el
software ValveLink, que es mucho ms prctico y fcil de manejar, ambos
posicionadores fueron calibrados con el HART 275. En la figura 3.11 se puede observar
el posicionador DVC5000 y el comunicador HART 275.
Figura 3.11: Posicionador Fieldvue DVC5000 y Comunicador HART 275.

3.2.9 PLC: Compact FieldPoint 2020.


El Compact FieldPoint, fabricado por National Instruments, es el PLC que se
utiliza para las tareas de control, adquisicin de valores de los transmisores y
procesamiento de datos, grabacin de dichos valores y de dichos datos, as como de la
comunicacin serial con la interfaz del medidor multifsico. El PLC cuenta con un
procesador de 16 Mhz, compatible con LabView y LabView Real-Time, software
desarrollado tambin por National Instruments, en el cual se programa para que el PLC
efecte las tareas requeridas. Este PLC cuenta con varias ventajas ya que es compacto,
ligero, programable en un lenguaje grfico como LabView, cuenta con puertos seriales
RS-232 y RS-285, puerto Ethernet configurable a 10 o 100 Mbps (Megabytes por
segundo) y se le pueden aadir hasta 8 mdulos de entradas y/o salidas combinados de
cualquier manera [5,12]. Adems tiene una memoria Flash de 32 Kilobytes que se puede
utilizar para propsito generales (en el caso del medidor multifsico se utiliz la memoria
Flash para grabar todas las mediciones y las variables de desempeo del sistema).

El cFP-2020 (Compact FieldPoint 2020) se comunica con el PC mediante un


cable Ethernet cruzado para su configuracin, para la edicin de programas, para cargarle
los programas al procesador del PLC, para descargarle software compatible con LabView
o simplemente para descargar la informacin que pueda estar almacenada en su memoria
Flash. Para programarlo es necesario (adems del cable Ethernet cruzado) tener instalado
en el PC LabView 6.0 o una versin superior, LabView Real-Time 6.0 o una versin
superior, as como el programa NI-DAQ 6.0 o una versin superior.

Para que el cFP-2020 pueda interactuar con otros instrumentos, es necesario


agregarle una serie de mdulos de entrada y/o salida. Cada uno de estos mdulos tiene
una capacidad mxima de hasta 8 entradas u 8 salidas; pueden ser de tipo analgico
(corriente o voltaje) o digital. Como se requieren 6 entradas analgicas de corriente para
los 6 transmisores ya descritos y 2 salidas analgicas de corriente para ambas vlvulas de
control, se le agregaron al PLC un mdulo de entradas analgicas de corriente (el cFP-
AI-100) y un mdulo de salidas analgicas de corriente (el cFP-AO-200). En la figura
3.12 se puede apreciar el cFP-2020 y uno de los mdulos: el cFP-AI-100.

Figura 3.12: Compact FieldPoint 2020 y mdulo en entradas analgicas


de corriente cFP-AI-100.

Se decidi por el PLC de National Instruments debido a sus capacidades y a la


facilidad de programacin del mismo; sin embargo, existen en el mercado otra gama de
opciones con capacidades similares e incluso superiores, aunque quizs no tan verstiles;
es bueno tener en cuenta que el cFP-2020 es un PLC de propsitos generales. Honeywell,
ABB y Siemens, entre otros fabricantes, ofrecen varios modelos de PLCs bastante
sofisticados y de mayor capacidad que el cFP-2020, pero en vista de la relativa poca
complejidad del sistema (6 transmisores y 2 actuadores adems de las tareas genricas ya
descritas) prevaleci el criterio de la versatilidad y del fcil manejo.

3.2.10 Pantalla cristal lquido programable QSI-G70.


La interfaz del medidor multifsico fue elaborada sobre el terminal de cristal
lquido programable marca QSI Corporation, modelo QSI-GTERM-G70 o QSI-G70. Este
terminal ofrece la comodidad de ser touch-screen es decir, que responde al toque o a la
presin ejercida sobre l. El terminal puede comunicarse con otros dispositivos por medio
de comunicacin serial o Ethernet, puesto que se puede solicitar con uno o con ambos
puertos. En este caso en particular, el terminal fue solicitado con un puerto serial RS-232.
Dicho terminal se programa mediante un software especfico, el Qlarity 1.5, que en
realidad es un lenguaje de programacin basado en eventos a semejanza de Visual Basic.
En Qlarity se configuran las distintas pantallas del sistema, se le colocan los botones o los
elementos de dilogo e interaccin con el usuario, se programan las acciones a ejecutarse
cada vez que ocurra un evento (presionar un botn, soltar un botn, recibir datos a travs
del puerto serial del terminal, etc.) y se descargan los programas al terminal.
CAPITULO 4: DESARROLLO DEL MODEL0 MATEMATICO
DEL SISTEMA DE CONTROL.

4.1 Consideraciones generales.


El desarrollo matemtico del sistema de control tiene como objetivo final la
sintonizacin del controlador PID mediante el mtodo de Ziegler-Nichols de ltima
ganancia. Para el desarrollo de este modelo matemtico se consider en primera instancia
el lazo de control de nivel del separador, se desarrollaron las ecuaciones de sistema de
dicho lazo, se sintoniz dicho controlador mediante el mtodo de Ziegler-Nichols y se
utilizaron los valores tericos encontrados mediante las simulaciones tericas como punto
de partida para la sintonizacin de los dos lazos de control: el de nivel y el de presin.
Este es un mtodo totalmente emprico que dio muy buenos resultados como se podr
apreciar en el captulo 10 en el que se presentan los resultados definitivos obtenidos luego
de las pruebas preliminares efectuadas en la planta piloto experimental del Laboratorio de
Conversin de Energa Mecnica.

El modelo matemtico del lazo de control de lquido, basado en [8], asume que el
sistema es completamente lineal e invariante en el tiempo, que las cadas de presin a lo
largo de la vlvula de control es constante y que el flujo de entrada es constante.

El separador se modela como un integrador de primer orden, la vlvula de control


de lquido se modela como un sistema de segundo orden y el sensor o transmisor de nivel
como una ganancia de realimentacin. El flujo de entrada del sistema es restado al flujo
que sale de la vlvula y en teora ambos debieran igualarse para mantener constante el
nivel de lquido dentro del separador, cosa que es absolutamente lgica puesto que si la
diferencia entre el flujo lquido entrante y el flujo que sale por la vlvula es positiva, se
tiene que el nivel de lquido tiende a aumentar y si, por el contrario, la diferencia entre el
flujo entrante y el flujo que sale de la vlvula es negativa, el nivel de lquido dentro del
separador tiende a disminuir.
En este desarrollo se asume que el flujo es constante e igual a 0.25 pies cbicos
por segundo (aproximadamente igual 8 litros por segundo).

4.2 Sistema de control de nivel de lquido.


A continuacin se describen los distintos bloques que conforman el sistema de
control de nivel de lquido: controlador PID, vlvula de control, la planta: el separador
ciclnico como un sistema en el fluye un caudal de entrada y se transforma en nivel de
lquido (la variable a controlar); y el transmisor de nivel.

4.2.1 Diagrama de bloques.


El diagrama de bloques del lazo de control de nivel se puede observar en la figura
4.1. El bloque 1 corresponde al controlador PID genrico que se desea sintonizar. Los
bloques 2, 3 y 4 y 5 corresponden al actuador del sistema, en este caso la vlvula de
control de lquido. Los bloques 6 y 7 corresponden a la planta, en este caso representada
por el separador ciclnico. El bloque 8 corresponde al sensor de nivel que es el elemento
ubicado en el lazo de realimentacin del sistema. Finalmente, el bloque 9 corresponde a
la lnea de lquido.

Figura 4.1: Diagrama de bloques del sistema de control de nivel.

En este esquema se aprecia que el actuador del sistema de control (la vlvula de
control de lquido o VCL) transforma la salida del controlador PID en una salida de
caudal de lquido, puesto que a mayor o menor apertura de la vlvula corresponder un
flujo de lquido mayor o menor respectivamente.
La vlvula de control identificada en el esquema como VCL est conformada por
cuatro bloques principales:

El actuador y la lnea neumtica: Se encarga de transformar la salida del


controlador en una seal de presin en el rango de trabajo de la vlvula, de
acuerdo con la cual se tiene que la vlvula se abre o se cierra. Para el caso de la
vlvula de control de lquido utilizada en el medidor multifsico, la vlvula opera
en el rango de 3 a 15 psig, cerrando completamente a una presin de 15 psig o
mayor y abriendo completamente (el modo de falla corresponde siempre a la
presin de operacin mnima) a una presin de 3 psig o menor.

El bloque 3 representa la caracterstica de la vlvula de control o, lo que es lo


mismo, la funcin de transferencia de la vlvula. Este bloque se encarga de
transformar la salida del bloque 2 (presin) en recorrido de la vlvula (dado en
unidades porcentuales).

El bloque 4 representa la caracterstica de coeficiente de flujo versus porcentaje


de recorrido, que se corresponde a la ecuacin caracterstica de la vlvula de
control (ver figura 2.9). Aqu se introduce la curva caracterstica de la vlvula
(ecuacin lineal para este caso particular).

El bloque 5 representa la caracterstica de coeficiente de flujo versus tasa de flujo,


y depende de la construccin de la vlvula en particular, de la cada de presin a
lo largo de la vlvula y del tipo de fluido que circula a travs de ella. Esta
caracterstica se asume como una constante para los efectos de este estudio.

Los dos siguientes bloques representan a la planta en s, en este caso al separador


ciclnico, como un integrador de primer orden. El bloque 6 es el integrador propiamente
dicho y el bloque 7 la ganancia. En conjunto ambos bloques representan un sistema cuya
entrada es el flujo volumtrico de entrada y cuya salida es el nivel de lquido.
El bloque 8 representa la ganancia del transmisor de nivel, ganancia que se coloca
en el lazo de realimentacin de todo el sistema de control.

Bloque 1: Controlador PID.


Este bloque representa al controlador PID cuya ecuacin viene dada por:

1
PID( s) = K c (1 + + Td s) (4.1)
Ti

Bloque 2: Actuador y lnea neumtica.


La seal elctrica de la salida del controlador es convertida a una seal neumtica
a travs de la lnea neumtica y el actuador. La seal elctrica (de 4 a 20 miliamperios) es
escalada a la seal de presin de p min a p max , que se corresponde con el rango de
operacin de presin de la vlvula de control de lquido. La correspondiente seal de
presin neumtica enviada de la salida del controlador a la lnea neumtica viene dada
por:
Ec 4
p c = p min + ( p max pmiv ) (4.2)
16
donde p c es la salida del controlador en trminos de seal de presin neumtica,

p min es el lmite inferior de la presin de trabajo de la vlvula de control, pman es el

lmite superior de la presin de trabajo de la vlvula de control y E c es la salida del


controlador en trminos de corriente (4 a 20 miliamperios).

El actuador neumtico puede simularse como un sistema de retardo de primer


orden dado por la siguiente ecuacin:
t
p = p c + ( p v 0 p c )e to
(4.3)

en la que p es la presin neumtica recibida por la vlvula de control, p 0 es la

presin neumtica inicial de la vlvula de control que corresponde al setpoint y t 0 es la


constante de tiempo de la lnea neumtica.
Sustituyendo p c de la ecuacin 4.2 en la ecuacin 4.3, derivando la ecuacin
resultante y tomando variables de desviacin, resulta la funcin de transferencia en el
dominio de Laplace, es decir:

p 1
(4.4)
E c 0 s + 1

La constante 0 se tom igual a 0.4 seg., un valor tpico para las lneas
neumticas [2].

Bloques 3, 4 y 5: Funcin de transferencia de la vlvula.


Para el desarrollo de la funcin de transferencia de la vlvula se consider a la
misma como un sistema de primer orden cuya entrada es la presin proveniente del
actuador neumtico y cuya salida es una tasa de flujo volumtrico. Para ello se toma en
cuenta el rango trabajo de la presin de operacin de la vlvula (12 psig para ambas
vlvulas de control), la curva caracterstica de la vlvula (lineal para ambos casos) y el
valor de C v o coeficiente de flujo de la vlvula. Igualmente se asumi que la cada de
presin a lo largo de la vlvula es constante e igual a 10 psig, un valor determinado
experimentalmente en las pruebas como tpico.

La constante de tiempo de la vlvula puede ser determinada experimentalmente o


puede ser consultada en los catlogos del fabricante. El rango de presin de operacin es
dado y es igual a 12 psig. La curva caracterstica de la vlvula ya se determin
previamente mediante la inspeccin visual de la jaula y se constat que se trata de una
vlvula de tipo lineal. La tabla de los coeficientes de flujo C v viene dada directamente
por el fabricante.

Asumiendo el modelo de primer orden, se tiene que la funcin de transferencia de


la vlvula es igual a:
Q( s ) 100 p v lim C v Plcv
= ( ) X = Xs 0,002228 (4.5)
p v C 0 s + 1 x( s ) l
donde el factor 100 corresponde al recorrido total de la vlvula (0 a 100), el signo
menos proviene de la accin reversa de la vlvula; p lim es el rango de operacin de la

vlvula de control e igual a 12 psig; C o es la constante de tiempo de la vlvula que se


puede determinar experimentalmente o a travs del fabricante; el factor entre parntesis y
evaluado en X=Xs corresponde a la curva caracterstica de la vlvula y es igual a la
pendiente de dicha curva evaluada en el punto Xs (igual al punto en el que se encuentre la
vlvula); Plcv es la cada de presin a lo largo de la vlvula de control, asumido como
una constante; y, finalmente, l es la gravedad especfica del lquido, en este caso igual a
1 puesto que se utiliz agua en las pruebas [1,2].

Bloques 6 y 7: Funcin de transferencia de la planta.


La planta se modela como un integrador de primer orden en el que la entrada es el
flujo volumtrico proveniente de la vlvula y cuya salida es el nivel de lquido, que se
corresponde con la variable a controlar.

La relacin entre flujo volumtrico y volumen viene dada por la siguiente


ecuacin:
t
V = Qdt (4.6)
0

Si se toman variables de desviacin y se efecta la transformada de Laplace a la


ecuacin 4.6 resulta en:
V ( s ) 1
= (4.7)
Q( s ) s

La relacin entre volumen y nivel para el separador viene dada por la ecuacin de
volumen de un cilindro puesto que se puede modelar al separador como tal y viene dada
por:
d2
V = h (4.8)
4

Sustituyendo d por dGLCC (el dimetro interno del separador), tomando variables
de desviacin y efectuando la transformada de Laplace tenemos que la relacin entre
volumen y nivel de lquido del separador se resume en la siguiente ecuacin:
H ( s ) 4
= (4.9)
V ( s ) d GLCC 2

Combinando las ecuaciones 4.7 y 4.9 tenemos que la funcin de transferencia de


la planta se expresa como:
H ( s ) 4 1
= (4.10)
Q( s ) d GLCC s
2

Bloque 8: Transmisor de nivel.


Este bloque representa la ganancia del transmisor de nivel. Como se recordar, el
error entre la seal de la variable controlada H (nivel) y el valor de referencia o setpoint.
Como el transmisor entrega una seal elctrica dentro del rango de 4 a 20 mA, que se
corresponde a los valores Hmax y Hmin, se tiene que la seal de error del controlador viene
dada por:
e = E set ET (4.11)

en donde E set corresponde a la seal del valor de referencia y ET corresponde a


la seal real del transmisor proveniente de la medicin del sensor y estn dados por:
H set H min
E set = 4 + 16 (4.12)
H max H min

H H min
ET = 4 + 16 (4.13)
H max H min

Sustituyendo las ecuaciones 4.12 y 4.13 en la ecuacin 4.11 resulta en:


e = K T ( H set H ) (4.14)
en la que K T corresponde a la ganancia del transmisor y es igual a:
16
KT = (4.15)
H max H min

Tomando la ecuacin 4.14 en trminos de variables de desviacin resulta en:


e( s) 16
Gt ( s ) = = (4.16)
H ( s ) H max H min

4.2.2 Simulaciones en Matlab y resultados obtenidos.


El sistema de control de lquido, cuyo diagrama de bloques propuesto fue descrito
en la seccin anterior, fue simulado en una PC con la ayuda de una poderosa herramienta
computacional de anlisis matemtico: Simulink, una herramienta de simulacin de
sistemas de Matlab. Se aplic el mtodo de Ziegler-Nichols de la ltima ganancia para
obtener los valores preliminares de las ganancias proporcional, integral y derivativa del
controlador PID.

En la figura 4.2 se muestra el diagrama de bloques, elaborado en Simulink, y que


se utliz en dichas pruebas preliminares.

Figura 4.2: Diagrama de bloques del sistema de control de nivel de lquido elaborado en
Simulink.

A este sistema de control, se le aplic el procedimiento de sintonizacin de


Ziegler-Nichols de la ltima ganancia para determinar las ganancias proporcional,
integral y derivativa del controlador PID. Se sigui el procedimiento descrito en la
seccin 2.3.2 hasta conseguir las primeras oscilaciones sostenidas. Los valores de K p , Ti

y Td se determinaron a partir de los valores de la ltima ganancia (la ganancia que genera
a la salida del sistema las primeras oscilaciones sostenidas) y del perodo de dichas
oscilaciones. Para obtener los valores K p , Ti y Td se utiliz los valores recomendados

en la tabla 2.1, segunda sub-tabla, la correspondiente al sistema de control con tiempo de


respuesta intermedio. Los valores obtenidos en esta primera sintonizacin del controlador
fueron:

Tabla 4.1: Valores PID obtenidos por el mtodo Ziegler-Nichols (control de nivel)
K p = 4.5
Ti = 0.0583 min
Td = 0.014 min

Estos valores resultaron de la ganancia ltima K u = 18.125 y del perodo de las

oscilaciones sostenidas Tuu = 7 seg. = 0.1166 min.

Con estos valores se realizaron las primeras simulaciones las cuales resultaron no
del todo satisfactorias, ya que el sobrepico del sistema era considerable, un poco ms del
40% y el tiempo de respuesta de alrededor de 50 segundos. En las pruebas se introducan
perturbaciones de caudal dentro del sistema dentro del rango de 10% al 100% de
variacin porcentual de caudal de entrada. Se hizo una segunda sintonizacin a partir de
estos valores preliminares variando levemente los valores de K p , Ti y Td obtenidos de

esta primera sintonizacin de Ziegler-Nichols encontrndose un conjunto de valores cuya


respuesta a las perturbaciones de caudal era sensiblemente mejor. Se tom en cuenta al
evaluar la respuesta del sistema principalmente los valores del tiempo de asentamiento
del sistema, el porcentaje de sobrepico y el error en estado estacionario. Los valores
encontrados en esta segunda sintonizacin hecha de manera emprica fueron los
siguientes:
Tabla 4.2: Valores PID obtenidos por medio de la sintonizacin
emprica del sistema de control de nivel.
K p = 3.75
Ti = 0.096 min
Td = 0.025 min

En las figuras siguientes se muestran algunos de los grficos obtenidos en estas


simulaciones.

En la figura 4.3 se puede apreciar la respuesta del sistema de control de nivel de


lquido a una perturbacin del positiva del 50% del caudal de entrada. El setpoint se fij
en un valor de 30 pulgadas de agua. El tiempo de asentamiento del sistema es de 35
segundos con un sobrepico relativamente pequeo (en relacin con la perturbacin
introducida al sistema). El error en estado estacionario del sistema es prcticamente cero.

Figura 4.3: Respuesta del sistema a una perturbacin del 50% de caudal de entrada.

En la figura 4.4 se puedo observar la respuesta del sistema a una perturbacin de


flujo negativa del flujo de entrada del 35%. El tiempo de asentamiento es de
aproximadamente 35 segundos. Al igual que el grfico anterior, se observa un sobrepico
Figura 4.4: Respuesta del sistema a una perturbacin del -35% de caudal de entrada.

relativamente pequeo (en relacin a la magnitud de la perturbacin introducida en el


sistema) y un error en estado estacionario muy cercano a cero.

En la figura 4.5 se puede apreciar la respuesta del sistema a una perturbacin del
caudal de entrada negativo del 50%. El tiempo de asentamiento del sistema es de 38
segundos aproximadamente y al igual que en las dos pruebas anteriores con un sobrepico
relativamente pequeo y un error en estado estacionario muy prximo a cero.

En la figura 4.6 se observa la respuesta del sistema de control de nivel a una


perturbacin del caudal de entrada del 75% cuyo comportamiento es similar al de la
figura 4.5 en cuanto a tiempo de asentamiento, sobrepico y error en estado estacionario se
refiere. En este caso la respuesta presenta un tiempo de asentamiento de un poco menos
de 40 segundos, un sobrepico de aproximadamente 20% y un error en estado estacionario
prcticamente nulo.
Figura 4.5: Respuesta del sistema a una perturbacin del -50% del caudal de entrada.

Figura 4.6: Respuesta del sistema a una perturbacin del 75% del caudal de entrada.

En las siguientes dos grficas (figuras 4.7 y 4.8) se puede apreciar la respuesta del
sistema a variaciones de caudal de 25% (figura 4.7) y de -25% (figura 4.8). En ambas
grficas se puede observar un comportamiento similar, con un tiempo de establecimiento
de aproximadamente 30 segundos, un sobrepico relativamente pequeo en magnitud y un
error en estado estacionario casi nulo.
Figura 4.7: Respuesta del sistema a una perturbacin del 25 % de caudal de entrada.

Figura 4.8: Respuesta del sistema a una perturbacin del -25% del caudal de entrada.

4.3 Sistema de control de presin.


Las pruebas en fro del sistema de control de nivel y los valores encontrados de
las ganancias proporcional, integral y derivativa de dicho controlador luego de la
sintonizacin emprica fueron el punto de partida para el controlador de presin del
separador ciclnico.
El motivo principal que justific esta simplificacin fue la gran complejidad para
obtener un modelo de la planta que relacionara la presin de operacin del sistema y la
apertura de la vlvula de control de gas; la complejidad se debe a la gran cantidad de
variables involucradas, muchas de las cuales no se pueden considerar como constantes a
lo largo del proceso.

Un modelo aproximado para la planta en este caso en particular incluye las


aperturas de ambas vlvulas de control, el caudal de lquido y el caudal de gas, las
gravedades especficas de ambos fluidos, la presin y la temperatura, con lo que el
sistema se convierte en uno multivariable de seis variables y por tanto, escapa de los
alcances del presente trabajo [8].

Para este caso en particular, entonces, la obtencin de las ganancias se efectu de


manera totalmente emprica, observando el comportamiento del sistema, es decir la
respuesta del sistema de control a distintas perturbaciones introducidas en el mismo. Para
este sistema de control, se tiene que abriendo la vlvula de la lnea de gas un cierto
porcentaje de recorrido se alivia la presin de operacin del sistema y cerrando dicha
vlvula se aumenta la presin de operacin del sistema. El setpoint de este sistema ser
ligeramente mayor a la presin de descarga de la lnea de flujo debido a consideraciones
termodinmicas [7]; como para este caso en particular se tiene que la presin de descarga
es atmosfrica (igual a 14.1 psia aproximadamente, la presin atmosfrica a nivel de la
ciudad de Caracas), este setpoint se ubic en 20 psia. En las pruebas se utilizaron
caudales de gas variables, puesto que se trataba de estudiar la respuesta del controlador a
las perturbaciones de presin. Los valores de las constantes de ganancia proporcional,
tiempo integral y tiempo derivativo encontrados mediante estas pruebas en caliente son
los siguientes:

Tabla 4.3: Valores PID del sistema de control de presin (sintonizacin emprica).
K p = 4.35
Ti = 0.1745 min
Td = 0.05 min
CAPTULO 5: DISEO DE LA INTERFAZ DEL
SISTEMA DE CONTROL.

La interfaz del sistema de control automtico est conformada por un programa


que se encarga de manejar las salidas en corriente de las vlvulas de control de lquido y
de gas. Consta de dos modos de operacin: automtico y manual. En el modo automtico
el control de la salida lo tiene el programa el cual ejecuta las acciones de control
proporcional, integral y derivativa sobre la seal de error respectiva. En el modo manual
es el operador el que maneja a qu porcentaje de apertura desea que las vlvulas se
ubiquen. El programa tambin permite trabajar en el modo semiautomtico en el que una
vlvula es controlada por el operador y la otra lo es por el programa. Es importante
destacar el hecho de que el esquema de programacin utilizado tanto para el lazo de
control de nivel de lquido como para el lazo de control de presin es, en esencia, el
mismo y difiere fundamentalmente en las constantes proporcional, integral y derivativa,
as como en el hecho de que la vlvula de control de lquido (VCL) es normalmente
abierta y la vlvula de control de gas (VCG) es normalmente cerrada. La interfaz as
como todo el software asociado fue desarrollada en LabView.

5.1 Software diseado.


A continuacin se describe el funcionamiento del bloque de control, el cual es
aplicable a ambos sistemas de control puesto que su funcionamiento bsico es idntico,
variando nicamente el elemento de salida (la vlvula de control de lquido o de gas) y
los valores PID del controlador respectivo.

Es importante sealar que en el diseo integral de todo el sistema de software del


medidor, los cuatro bloques principales de programacin (control, adquisicin y
procesamiento, almacenamiento y comunicacin serial) se ejecutan en paralelo y
comparten solamente una variable global: un paquete que contiene todos los datos que se
adquieren y procesan en el bloque de adquisicin y procesamiento (ver captulo 6)
5.1.1 Funcionamiento bsico.
En el PC el usuario se encuentra con un programa capaz de manejar las dos
vlvulas de control de forma automtica (modo de operacin automtico) y de transferir
el control al usuario (modo de operacin manual) en el momento en el que ste lo desee.
La condicin de arranque es en el modo de falla de las vlvulas (completamente abierta
la de lquido y cerrada la de gas); condicin que se mantiene durante un corto perodo de
tiempo a partir del cual comienza a actuar el sistema de control, puesto que el modo de
operacin por defecto es el modo automtico. Los dos controladores actan en paralelo y
de forma independiente a una tasa de muestreo de 20Hz.

5.1.2 Modo automtico de operacin.


En este modo de operacin, el programa monitorea la variable de proceso (presin
o nivel), la compara con el valor de referencia respectivo y ejecuta la accin de control
PID para corregir el error entre una medida y la otra para que idealmente el error se
anule.

Esta accin de control combinada la ejecuta la funcin PID de LabView, la cual,


debido a su importancia en lo que al sistema de control respecta, vale la pena describir
con un poco ms de detalle.

La funcin PID de LabView [12] (ver figura 5.1) consta de una serie de entradas y
salidas de las cuales las utilizadas en el cdigo fuente desarrollado son las siguientes:

Figura 5.1: Funcin PID de LabView.

Output Range: El rango de salida del controlador. Se toma en unidades


porcentuales de 100% a 100% donde el primero equivale a la accin mxima de
control en caso de un error negativo muy grande y el segundo equivale a la accin
mxima de control en caso de un error positivo muy grande.

Setpoint: El valor de referencia que se desea mantener en el proceso. Viene


dado en unidades porcentuales (0-100%). El rango de los sensores es el que
determina la equivalencia de esta medida porcentual. Por ejemplo, si el rango del
medidor de presin absoluta es de 400 psia se entiende que un setpoint fijado en
50% corresponde a un valor de 200 psia.

Process variable: La variable que se desea controlar. La seal en corriente


proveniente de los sensores es llevada igualmente a unidades porcentuales.

PID gains: Un arreglo de tres nmeros que corresponden a la ganancia


proporcional K p , al tiempo integral Ti dado en minutos y al tiempo derivativo Td

igualmente dado en minutos.

Output: Corresponde a la salida del controlador. Viene dado en unidades


porcentuales (0% a 100%). El valor de 0% corresponde a la accin de control que
debe tomarse cuando el error negativo es muy grande en magnitud y el valor de
100% corresponde a la accin de control que debe tomarse cuando el error
positivo es muy grande.

A la salida de la funcin PID se ubica un limitador o damper para que las


variaciones del movimiento de la vlvula no sean demasiado bruscas con lo cual se
consigue alargar la vida til del equipo. Esta opcin es igualmente configurable por el
usuario quien decide si activa al limitador o no.

Una vez procesada la funcin PID (con limitador o sin l) se procede a actuar
sobre la vlvula respectiva. La salida porcentual se convierte a trminos de corriente
dentro del rango de 4-20 miliamperios y finalmente se enva dicho valor de corriente al
posicionador respectivo.
La funcin PID de LabView entrega una salida porcentual la cual debe ser
transformada en trminos de corriente, en el rango 4-20 miliamperios, para que el
respectivo posicionador transforme la seal de corriente que le proporciona el mdulo de
salida del cFP-2020 a una seal neumtica que le corresponda. Para efectuar esta
transformacin adecuadamente, se debe tener la curva de calibracin de las vlvulas; esto
es decir, la curva de porcentaje de apertura versus porcentaje de mximo flujo. Como ya
se determin mediante la inspeccin de las vlvulas, que ambas son de caracterstica
lineal, la funcin que transforma el porcentaje de salida de la funcin PID de LabView es
una funcin lineal.

5.1.3 Modo manual de operacin.


En este modo de operacin, el control de la apertura de la vlvula est dada
directamente por el operador. El operador o el usuario introducen el porcentaje de
apertura a la vlvula de control respectiva. Este modo de operacin es utilizado
principalmente para pruebas y en caso de que ocurra alguna situacin anmala o crtica
durante el proceso.

5.1.4 Diagrama de flujo.


El diagrama de flujo del software diseado se muestra en la figura 5.2 En este
diagrama se puede observar la secuencia de tareas que se ejecutan para mantener el
control de las vlvulas. El esquema para el lazo de control de nivel y el lazo de control de
presin es bsicamente el mismo y difiere solamente en las constantes proporcional,
integral y derivativa y en la ecuacin que transforma la salida de la funcin PID de
LabView en la corriente para la vlvula de control. Como la vlvula de control de lquido
(VCL) es normalmente abierta, el posicionador de la vlvula hace que se cierre cuando la
corriente de entrada es de 20 miliamperios y hace que se abra cuando la corriente de
entrada es de 4 miliamperios. La vlvula de control de gas experimenta el
comportamiento inverso, de all que la funcin que transforma la salida de la funcin PID
a corriente de entrada para el posicionador de la vlvula no sea el mismo en ambos casos.
En el diagrama se puede observar que las vlvulas son mantenidas en principio en
su modo de falla; luego se espera a que el sistema estabilice manteniendo esta condicin
durante un corto perodo de tiempo; seguidamente se adquieren las variables de proceso
presin o nivel de lquido as como los valores de referencia; se convierten estos valores a
unidades porcentuales de acuerdo a la calibracin y al rango de los elementos sensores; y
se acta sobre las vlvulas de acuerdo al modo de operacin en el que sistema de control
se encuentre. Si el usuario o el operador deciden terminar bruscamente con la ejecucin
del programa, las vlvulas vuelven a sus posiciones de falla y se finaliza el programa.

Figura 5.2: Diagrama de flujo del sistema de control.

5.2 Interfaz grfica.


La interfaz grfica consta de una serie de controles y de indicadores que son
necesarios para cambiar entre un modo de operacin y el otro, para que el operador o el
usuario pueda monitorear las variables de proceso, as como para dicho operador
especifique a que valores de referencia o setpoints desea que el sistema opere. En la
figura 5.3 se puede observar el panel frontal de la interfaz grfica del sistema de control.
Figura 5.3: Panel frontal de la interfaz grfica del sistema de control.

En este panel se puede observar una serie de controles y de indicadores los cuales
describimos a continuacin:

Controles:

DETENER: Se utiliza para detener la ejecucin del programa en el momento


que se desee. Las vlvulas regresan a su modo de falla una vez que se presiona
este botn.

Automtico Vlvula Lquido?: Interruptor que se utiliza para transferir el


control de la vlvula de lquido entre el operador y el programa (modo manual o
modo automtico de operacin). Esta transferencia se hace de forma suave para
evitar movimientos bruscos y descargas bruscas de aire en la vlvula que podran
disminuir de forma significativa su vida til. El programa ubica el interruptor por
defecto en la posicin de modo automtico de operacin.

Automtico Vlvula Gas?: Interruptor que se utiliza para transferir el control


de la vlvula de gas entre los modos automtico y manual de operacin. Al igual
que para la vlvula de lquido, la transferencia se hace de forma suave y su
posicin por defecto es la del modo automtico de operacin.

Setpoint de nivel: En este control el operador especifica a qu nivel desea


ubicar el valor de referencia de nivel de lquido. Dicho valor se puede especificar
en unidades porcentuales (sobre el nivel mximo del tanque del separador) o en
pulgadas.

Setpoint de presin: En este control el operador especifica a qu presin desea


que el sistema trabaje. Este valor se debe ubicar por encima de la presin de
descarga del sistema para que en efecto el sistema pueda trabajar adecuadamente.
El valor se puede especificar en unidades porcentuales sobre 400 psia (con lo que
si se especifica 25% equivale a 100 psia y un valor de 50% equivale a 200 psia) o
en unidades de psia directamente.

Control manual vlvula de lquido: En este control el usuario especifica a


qu porcentaje de apertura desea que la vlvula de control de lquido se ubique.
0% es para una vlvula completamente cerrada y 100% para una vlvula
completamente abierta. Este control no afecta dicha apertura si el modo de
operacin de la vlvula de lquido es el automtico.

Control manual vlvula de gas: En este control el usuario especifica a qu


porcentaje de apertura desea que la vlvula de control de gas opere. Este control
no afecta dicha apertura si el modo de operacin de la vlvula de gas es el
automtico.
Limitar variacin salida vlvula de lquido?: Interruptor que se utiliza para
seleccionar el modo de operacin en el que se limita las variaciones bruscas en la
vlvula de lquido. Por defecto dicho modo est desactivado.

Limitar variacin salida vlvula de gas?: Interruptor que se utiliza para


seleccionar el modo de operacin en el que se limita las variaciones bruscas en la
vlvula de gas. Por defecto dicho modo est desactivado.

Derivada salida vlvula lquido: Control numrico en el que se especifica qu


porcentaje mximo de salida de la funcin PID de control de la vlvula de lquido
se puede variar por minuto. Por defecto se coloca en 100% por minuto. Tanto
este valor por defecto como el valor por defecto de la Derivada salida vlvula
gas se determinaron de forma emprica mediante ensayo y error durante las
pruebas realizadas.

Derivada salida vlvula gas: Control numrico en el que se especifica qu


porcentaje mximo de salida de la funcin PID de control de la vlvula de gas se
puede variar por minuto. Por defecto se coloca en 100% por minuto.

Gravedad Especfica del lquido: Se especifica la gravedad especfica del


lquido (promedio) que se va a hacer circular por el sistema para corregir el nivel
de lquido dentro del cuerpo del separador.

Indicadores:

Nivel del separador en pulgadas: Indicador grfico del nivel del tanque del
separador.

Presin del separador en psia: Indicador visual de la presin de operacin del


separador.
Caudal de lquido en barriles/da: Indicador visual de la cantidad de flujo
volumtrico de lquido que pasa a travs del brazo de lquido.

Caudal de gas en pies3/da: Indicador visual de la cantidad de flujo


volumtrico de gas que pasa a travs del brazo de gas.

Setpoint de nivel en pulgadas: Indicador visual del valor de referencia del


nivel de lquido en pulgadas.

Setpoint de presin en psia: Indicador visual del valor de referencia de


presin en psia.
CAPITULO 6: DISEO DE LA INTERFAZ DE ADQUISICIN,
PROCESAMIENTO Y ALMACENAMIENTO DE DATOS.

En este captulo se describe en forma detallada el desarrollo de las interfaces de


adquisicin y procesamiento y la de almacenamiento de datos.

6.1 Interfaz de adquisicin y procesamiento de datos


La interfaz de adquisicin de datos es la encargada de adquirir las corrientes de
cada uno de los transductores del sistema, transformarlos en las magnitudes fsicas
correspondientes a la calibracin o a la programacin de dichos transductores, y hacer los
clculos de las variables asociadas e estas cantidades fsicas que son de gran inters para
evaluar el desempeo del separador ciclnico. Las variables monitoreadas directamente a
travs de los transmisores son:
Nivel de lquido del separador.
Presin de operacin del separador.
Anlisis de corte de agua o porcentaje de agua en el crudo.
Caudal de lquido.
Caudal de gas.
Temperatura.

Las variables calculadas a partir de estos valores son:


Temperatura absoluta.
Caudal de gas a condiciones estndar (1 atmsfera o 14,7 psia y 20 grados
centgrados o 68 grados Fahrenheit).
Factor de compresibilidad a las condiciones de proceso.
Fraccin de lquido.
Fraccin de gas.
Densidad del gas a condiciones de proceso.
Densidad total del lquido circulante.
Densidad total de la mezcla.
Flujo msico del crudo.
Flujo msico del agua.
Flujo msico del gas.
Acumulado total de crudo (tomado diariamente).
Acumulado total de gas a condiciones estndar (tomado diariamente).
Velocidad del lquido.
Velocidad del gas.

6.1.1 Software diseado.


El software de la interfaz de adquisicin y de procesamiento de datos fue
desarrollado en LabView y consta de una serie de bloques como se puede observar en la
figura 6.1.

Como se puede apreciar, el programa consta de un ciclo principal en el que se


toman los valores de las corrientes de los seis transmisores del medidor multifsico, se
promedian dichos valores, se verifican cualesquiera condiciones de malfuncionamiento
de dichos transmisores (en esta caso la condicin de malfuncionamiento es si el valor de
corriente es menor a 1mA), se transforman estos valores de corriente a las unidades
fsicas en que fueron calibrados los transmisores (de acuerdo al rango de cada uno de
ellos), se calculan las variables de desempeo del medidor (flujos msicos, fracciones de
gas y de lquido, velocidades, densidades, etc.) y finalmente todos estos valores son
empaquetados para que puedan ser utilizados por los restantes bloques (control,
grabacin, comunicacin serial). La variable global compartida del sistema contiene la
informacin de todos los datos del medidor multifsico, as como las unidades fsicas
asociadas a dichos datos y las alarmas de malfuncionamiento del sistema.

En el primer bloque de adquisicin se monitorean los valores de corriente de los


seis transmisores del medidor multifsico cuyos lazos de corriente se encuentran
conectados en los canales 0 a 5 (6 canales en total) del cFP-AI-100. Cada uno de estos
canales es muestreado a 50 Hertz y se promedia los valores de las ltimas 50 lecturas. Si
el valor promediado resulta menor a 1mA se enva una alarma de malfuncionamiento a
travs de la variable global compartida del sistema. Esta alarma contiene la informacin
del transmisor o transmisores en que se present la falla y en el bloque de grabacin de
datos, se le agrega la informacin de la fecha y la hora en la que dicha falla se produjo.

Posteriormente, se calculan los valores de presin, nivel, temperatura, caudal de


lquido, caudal de gas y corte de agua a partir de las ecuaciones de los transmisores;
ecuaciones que se presentan en la seccin 6.1.3. Seguidamente, se calculan las otras
variables del sistema de medicin multifsico, cuyos clculos se detallan en la misma
seccin.

Figura 6.1: Diagrama de flujo del sistema de adquisicin y procesamiento de datos.

6.1.2 Sistema de unidades y unidades fsicas utilizadas.


Para la mayor comodidad del usuario, la mayora de las variables (tanto las
tomadas directamente de los transductores como las calculadas) son configurables en tres
sistemas de unidades: el sistema mtrico decimal o sistema MKS, el sistema Ingls de
medidas y el sistema Petrolero. Este ltimo sistema de unidades abarca todo un conjunto
de unidades que son utilizadas comnmente en la industria petrolera y de extraccin del
gas natural y que en parte es una mezcla de los sistemas MKS e Ingls y en parte utiliza
unidades que le son propiamente caractersticas. En la tabla 6.1 se muestra en forma
resumida las distintas unidades en sus respectivos sistemas de unidades.

Tabla 6.1: Tabla de sistemas de unidades y sistema de unidades para cada variable.
SISTEMA DE
VARIABLES UNIDADES
Petrolero Ingls Mtrico
Nivel Pulgadas de agua Pies Centmetros
Presin Psia psia, Bar Mpa
Caudal lquido Barriles por da piesc/seg lts/seg, mtsc/hora
Caudal de gas Millones piesc/da Piesc/seg, piesc/da lts/seg, mtsc/hora
Temperatura F F, R F, K
Flujo msico kg/hora, Ton/da kg/seg, kg/min
Densidad kg/lts, Ton/mtsc
Velocidad Pies/seg pies/seg cms/seg, mts/seg

6.1.3 Clculo de las variables del medidor multifsico.


A continuacin se describe de forma detallada las ecuaciones programadas en el
cdigo fuente del programa de adquisicin y procesamiento, con las cuales se obtienen
los distintos valores del medidor multifsico.

Clculo del nivel del separador.


La medida del nivel del separador proviene directamente del transmisor de nivel
diferencial. Dicho transmisor fue calibrado con un equipo destinado especialmente a esta
finalidad en el Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica para una presin
diferencial que correspondiera a 150 pulgadas de agua de rango mximo. Este rango es
ms que suficiente para cubrir la medicin de nivel, puesto que el separador mide desde
su base hasta el tope superior un total de 99,5 pulgadas. La grfica de calibracin del
transmisor as como la ecuacin corriente (mA)-nivel (pulgadas de agua) que se introdujo
en el cdigo del programa se muestra en la figura 6.2.
Debido a que la composicin del lquido a medir cambia la medicin de presin
diferencial del transmisor de nivel, es necesario aadir un factor adicional a la ecuacin
anterior para tener la medida correcta de nivel. Dicho factor es la gravedad especfica del
lquido, un nmero adimensional que corresponde a la relacin de densidad de cierto

Calibracin transmisor de nivel

200
Nivel en pulgadas agua

150
2
100 y = -0,0069x + 9,5603x - 38,274
2
R = 0,9997
50

0
0 10 20 30
-50
Corriente en mA

Figura 6.2: Grfica de calibracin del transmisor de nivel.

lquido con la densidad del agua. Esta variable se introduce en el cdigo fuente
directamente a travs del usuario. Este factor simplemente multiplica la ecuacin
anterior, con lo que la medicin de nivel queda dada por la siguiente ecuacin:
Nivel ( pu lg H 2 O) = Gespliq (0.0069 I 2 + 9.56 I 38.274) (6.1)

Como la gravedad especfica del agua es 1, esta ecuacin corresponde


directamente a pulgadas de agua. Para el crudo liviano que se utiliz en la prueba cuya
gravedad especfica es aproximadamente de 0,885, la medicin de nivel dar ligeramente
menor (en pulgadas de agua).

Clculo de la presin de operacin del separador.


La medida de presin de operacin del separador proviene directamente del
transmisor de presin. Este transmisor fue calibrado igualmente en el Laboratorio de
Conversin de Energa Mecnica utilizando el mismo sistema de calibracin que se
utiliz para calibrar el transmisor de nivel. Este transmisor fue calibrado de 0 a 400 psia,
que corresponde de sobra al rango mximo de operacin al que est diseado el equipo
que es de 0 a 300 psia. La curva de calibracin obtenida en dichas pruebas as como la
ecuacin que se introdujo en el cdigo del programa se muestra en la figura 6.3.

Clculo del anlisis de corte de agua.


La medida de corte de agua viene dada directamente por el transmisor de corte de
agua. Este transmisor tuvo que ser calibrado en campo, con una muestra de crudo del que
se sabe a priori cul es el porcentaje de agua que contiene. Esta muestra de crudo fue
proporcionada por el personal del Laboratorio; crudo comercial de 22 grados API con
porcentaje de agua del 3%. El transmisor se programa con la densidad del lquido y el
porcentaje de agua de la muestra a travs de un software de calibracin especfico que
viene con el equipo. El rango del equipo se le program de 0% a 20% de contenido de
agua en el crudo. La curva de calibracin obtenida as como la ecuacin introducida en el
cdigo se muestra en la figura 6.4.

Calibracin transmisor de presin

450
400
350
300 y = -0,0406x2 + 26,05x - 104,21
Presin en psia

250 R 2 = 0,9997

200
150
100
50
0
-50 0 10 20 30
Corriente en mA

Figura 6.3: Grfica de calibracin del transmisor de presin.


Clculo del caudal de lquido.
La medicin de caudal de lquido viene dada por el transmisor ultrasnico de flujo
de lquido. Este transmisor es programado con los parmetros de sistema y de tubera, as
como su rango de medicin. El transmisor fue programado en el rango de 0 a 6.000
barriles por da. La curva de calibracin obtenida y su correspondiente ecuacin
introducida en el cdigo fuente se muestran en la figura 6.5.

Calibracin del transmisor de corte de agua

25

y = 0,0028x2 + 1,1922x - 4,874


Porcentaje agua en crudo

20
R2 = 0,9995
15

10

0
0 5 10 15 20 25
-5
Corriente en mA

Figura 6.4: Grfica de calibracin del transmisor de corte de agua.

Clculo del caudal de gas a condiciones actuales.


La medicin del caudal de gas proviene del transmisor ultrasnico de flujo de gas.
Esta medida viene dada en unidades actuales de volumen; esto es decir, el caudal
volumtrico de gas a las condiciones actuales de proceso. Al igual que el transmisor de
caudal de lquido, este transmisor fue programado con los parmetros de sistema y de
tubera, as como el rango de medicin. Este rango fue programado de 0 a 3 millones de
pies cbicos actuales por da. Para convertir este valor a unidades estndar se hace uso de
la frmula correspondiente, explicada con detalle en el apartado de Clculo del caudal
de gas a las condiciones estndar. La curva de calibracin obtenida as como la ecuacin
programada se muestra en la figura 6.6.
Calibracin transmisor flujo lquido

7000

Caudal en barriles por da


6000

5000
y = 375x - 1500
4000
3000

2000

1000

0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA

Figura 6.5: Grfica de calibracin del transmisor de flujo de lquido.

Calibracin transmisor flujo gas

3500000

3000000
Caudal en MMACF/D

y = 187500x - 750000
2500000

2000000

1500000

1000000

500000

0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA

Figura 6.6: Grfica de calibracin del transmisor de flujo de gas.

Clculo de la Temperatura.
La medicin de la temperatura de proceso viene dada por el transmisor de
temperatura. Este transmisor fue caracterizado en el Laboratorio de Conversin de
Energa Mecnica con un calibrador especialmente diseado para esta finalidad. Para
calibrar el cero se coloc el transmisor en un bao de hielo y a continuacin se procedi a
ajustar la salida analgica para que fuera de 4 mA. El transmisor fue calibrado al rango
de 32 grados Fahrenheit (0 grados centgrados) a 800 grados Fahrenheit (aprox. 427
grados centgrados). La curva de calibracin obtenida mediante este procedimiento y la
ecuacin caracterstica del transmisor utilizada en el cdigo del programa se muestra en
la figura 6.7.

Calibracin transmisor de temperatura

900
y = 0,7634x2 + 28,886x - 90,958
800
Temperatura en grados

R2 = 0,9984
700
600
Fahrenheit

500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA

Figura 6.7: Grfica de calibracin del transmisor de temperatura.

Clculo de la Temperatura Absoluta.


La temperatura absoluta una variable intermedia que nos permite calcular otros
valores como el caudal de gas a condiciones estndar, el factor de compresibilidad a las
condiciones de proceso y la densidad del gas a las condiciones de proceso. El valor
calculado se toma de la siguiente ecuacin:
T ( R ) = T ( F ) + 459,68 (6.2)

Clculo del caudal de gas a las condiciones estndar.


El medidor de caudal de gas ultrasnico calcula el caudal de gas a las condiciones
actuales de presin y de temperatura; esta medida proviene directamente de la medida de
la velocidad del flujo a travs de la tubera como ya se explic con anterioridad en el
apartado anterior. Ahora bien, existe un estndar para tomar los caudales volumtricos de
gas puesto que dicho fluido es compresible y su volumen es funcin de las condiciones
de presin y de temperatura. Se tiene que la condicin estndar es la de presin de 1
atmsfera o 14,7 psia (presin absoluta) y la de temperatura es de 60 F (519,68 R ).

El clculo completo del caudal estndar se toma a partir de los valores de presin
y temperatura de proceso, de la condicin estndar y del caudal de gas actual que mide
directamente el equipo y se resume en la siguiente ecuacin:
Pf Tb
Qstd = Qact (6.3)
Pb T f

en la que Qstd es el caudal a las condiciones estndar, Qact es el caudal medido

directamente por el equipo, Pf es la presin absoluta del proceso, Pb es la presin base

absoluta (14,7 psia o 1 atmsfera), T f es la temperatura absoluta del proceso y Tb es la

temperatura absoluta base (519,68 R ). Pf y Pb deben venir dadas en psia o en cualquier

otra unidad de presin absoluta. Tanto T f como Tb deben venir dadas en R .

Clculo del Factor de Compresibilidad a las condiciones de proceso.


El factor de compresibilidad es el nmero adimensional que se utiliza para ajustar
la ecuacin general de los gases. Como ya se explic en el Captulo 2, seccin 2.5, el
factor de compresibilidad es funcin de la presin reducida y la temperatura reducida del
gas, las cuales dependen a su vez de la presin y la temperatura de operacin as como de
otras dos constantes denominadas presin crtica y temperatura crtica [7].

Como ya se sabe la temperatura reducida viene dada por la siguiente expresin:


T
Tred = (6.4)
Tc
e igualmente se conoce, por las especificaciones dadas previamente, que la temperatura
de operacin del sistema est dentro del rango de 20-45 grados centgrados o, lo que es lo
mismo, dentro del rango de 293-318 grados Kelvin. La temperatura crtica es una
constante asociada al tipo y a la composicin qumica del gas, que para el caso del aire
viene dada por:
Tc = 225 K (6.5)

Por lo tanto Tred estar dentro del rango de valores desde 1,3 hasta 1,4. Esto
implica que para el clculo del factor de compresibilidad Z slo basta con tomar las
ecuaciones isotermas del aire ubicadas entre Tred = 1,3 y Tred = 1,4. Para simplificar los
clculos involucrados, se utilizaron nicamente estas dos isotermas y se promediaron de
forma ponderada los valores que arrojan ambas ecuaciones de acuerdo al valor de la
temperatura de operacin.

La presin crtica del aire que se utiliz durante las pruebas tambin se conoce y
es igual a 669,14 psia.

La grfica que muestra ambas isotermas en funcin de la presin reducida se


muestra en la figura 6.8. Esta grfica fue elaborada gracias a la inestimable ayuda del
profesor Frank Kenyery, del Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica.
Igualmente se muestra en la figura 6.8 las dos ecuaciones correspondientes a las dos
isotermas y que se introdujeron en el cdigo del programa.

Grfica de factor de compresibilidad Z

1,1
y = -0,000720704x 4 + 0,008654874x 3 - 0,009919065x 2 -
1,0
0,124590401x + 1,001487737
Factor de compresibilidad

0,9
R2 = 0,999077432
0,8
0,7
0,6 Tr = 1.4
0,5 tr = 1.3
y = -0,001463684932x 4 + 0,016190761201x 3 -
0,4
0,023398051834x 2 - 0,160222760139x + 1,002510122160
0,3 R2 = 0,997775650883
0,2
0,1
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7
Presin reducida

Figura 6.8: Grfica de las isotermas de Z en funcin de la presin reducida.


Clculo de la Densidad del gas a las condiciones de proceso.
Como la presin y la temperatura del gas a lo largo del proceso de separacin no
se mantienen constantes, la densidad del gas (que es funcin directa del volumen del gas)
vara considerablemente de acuerdo a lo dictado por la ecuacin general de los gases.
Ello implica que la densidad es funcin de la compresibilidad del gas a condiciones
estndar y de la compresibilidad del gas a las condiciones de proceso. La primera viene
dada por las caractersticas termodinmicas del gas siendo su valor igual a 0,995 ( Z s ) y

la segunda ya fue calculada con anterioridad ( Z f ). De igual forma, la densidad del gas a

las condiciones de proceso va a depender de la densidad del gas a condiciones estndar


(14,7 psia= Ps y 527,68 R = Ts ) que, para el caso del aire, es de 1,0216 kg / mt 3 ( gass tan d ).

La relacin de todos estos valores queda reflejada en la siguiente ecuacin:


Pf Ts Z s
gasproc = gass tan d (6.6)
T f Ps Z f

Clculo de la fraccin de gas o GVF.


La fraccin de gas, tambin conocida por sus siglas en ingls GVF (Gas
Volumetric Fraction o fraccin volumtrica de gas) es un nmero adimensional que
representa qu porcentaje de la mezcla multifsica corresponde a la fase gaseosa; dicho
en otras palabras, es la relacin entre el caudal de gas que pasa a travs del sistema y el
caudal total. El caudal de gas (a las condiciones de proceso) y el caudal de lquido ya
obtenidos previamente gracias a sus respectivos transmisores se convierten a la misma
unidad (lts/seg en este caso) para efectuar el clculo de la fraccin de gas. Dicho clculo
queda resumido en la siguiente ecuacin, la cual fue introducida en el cdigo del
programa:
Qg act
GVF = (6.7)
Qg act + Qliq

Clculo de la fraccin de lquido o LVF.


La fraccin de lquido, tambin conocida por sus siglas en ingls LVF (Liquid
Volumetric Fraction o fraccin volumtrica de lquido) al igual que la fraccin de gas,
es un nmero adimensional. La fraccin de lquido representa el porcentaje de la mezcla
multifsica que corresponde a la fase lquida: es igual a la relacin entre el caudal de
lquido que pasa a travs del sistema y el caudal total. Los caudales ya obtenidos se
transforman a las mismas unidades (lts/seg) y se efecta el clculo mediante la siguiente
ecuacin, introducida igualmente en el cdigo del programa:
Qliq
LVF = (6.8)
Qliq + Qg act

Tambin se puede calcular LVF a partir de GVF y viceversa de acuerdo con las
ecuaciones siguientes:
GVF + LVF = 1 (6.9)
GVF = 1 LVF (6.10)
LVF = 1 GVF (6.11)

Clculo de la densidad del lquido circulante:


El lquido circulante a travs de la lnea de lquido no es homogneo: se trata de
una mezcla de crudo y de agua. Para calcular la densidad de la mezcla total, se debe
ponderar la densidad del agua y del crudo. La densidad del agua se supone de 1 kgs/lts o
de 1000 kgs/m3. La densidad del crudo es una variable que debe introducir el usuario a
travs de un control en la interfaz del programa.

El clculo completo de la densidad del lquido es funcin de estos dos valores e


igualmente funcin del porcentaje de agua en el crudo y queda reflejada dicha relacin en
la ecuacin siguiente:
liq = aguaWC + crudo (1 WC ) (6.12)

donde liq es la densidad de la mezcla lquida, agua es la densidad del agua,

crudo es la densidad promedio del crudo y WC es el corte de agua dado en unidades


absolutas. En esta ecuacin se aprecia claramente como el corte de agua es el factor de
ponderacin de las densidades.
Clculo de la densidad total de la mezcla.
El valor de la densidad total de la mezcla es funcin de la densidad del gas a las
condiciones de proceso y de la densidad total del lquido circulante as como de la
fraccin de gas o de la fraccin de lquido. La relacin entre estos valores, previamente
calculados, se muestra en la ecuacin siguiente:
total = liq (1 GVF ) + gasact GVF (6.13)

Como se tiene que GVF y LVF estn directamente relacionadas, se puede calcular
tambin total mediante esta ecuacin:

total = liq LVF + gasact (1 LVF ) (6.14)

Al igual que para el clculo de la densidad de la mezcla lquida, el factor LVF (o


el factor GVF) es el que se usa para ponderar las densidades de las fases tomadas en
forma individual.

Clculo del flujo msico del crudo.


El flujo msico del crudo es la medida de cuanta masa de crudo pasa a travs del
medidor multifsico por unidad de tiempo. Para el clculo de dicho valor interviene
directamente el caudal de lquido, la densidad promedio del crudo y el porcentaje de agua
en el crudo.

Se tiene que la densidad es igual a:


= masa volumen (6.15)

E igualmente se tiene que el caudal es igual a:


Q = volumen tiempo (6.16)

Se sabe que el flujo msico es la relacin de masa por unidad de tiempo que
circula por el sistema o lo que es lo mismo:
.
M = masa / tiempo (6.17)

Combinando las dos ecuaciones anteriores se tiene que:


.
M = Q = (masa / volumen) * (volumen / tiempo) = masa / tiempo (6.18)

El clculo completo del flujo msico del crudo queda reflejado en la siguiente
ecuacin en la que se combinan las ecuaciones anteriores y se toma en cuenta que parte
del caudal de lquido corresponde al crudo y otra parte al agua:
.
Mcrudo = (1 WC ) crudo Qliq (6.19)

en la que WC corresponde al porcentaje de agua en el crudo en unidades


absolutas, crudo es la densidad promedio del crudo (dado en kgs/lts) y Qliq es el caudal

de lquido.

Clculo del flujo msico del agua.


El clculo del flujo msico del agua se hace de forma anloga al del flujo msico
del crudo. Como se sabe que el flujo msico del agua sumado al flujo msico del crudo
debe ser igual al flujo msico total, se tiene que el primero es el complemento del
segundo. Esta relacin queda reflejada en la siguiente ecuacin, que resume el clculo del
flujo msico del agua:
.
M = WC agua Qliq (6.20)

donde WC es el porcentaje de agua en crudo en unidades absolutas, agua es la

densidad del agua (1 kgs/lts) y Qliq es el caudal de lquido.

Clculo del flujo msico del gas.


El flujo msico del gas representa la medida de cuanta masa de gas circula a
travs del medidor multifsico por unidad de tiempo. El clculo para esta cantidad se
hace de forma anloga que para los flujos msicos de los lquidos y se muestra en la
siguiente ecuacin:
.
M gas = gas act Qgas act (6.21)

en la que gas act es la densidad del gas a las condiciones actuales o a las

condiciones de proceso y Qgas act es el caudal de gas a las condiciones de proceso, o


simplemente el caudal de gas medido por el transmisor respectivo.

Clculo del acumulado de crudo (tomado diariamente).


El acumulado de crudo es una medida del volumen de crudo que ha circulado a
travs del sistema. Este acumulado se toma en una base peridica, lo que quiere decir que
una vez transcurrido cierto perodo de tiempo el acumulado se inicializa a cero y se
comienza a tomar una nueva medida del acumulado para el siguiente perodo de tiempo.
La base peridica se toma de 24 horas. El acumulado diario se lleva en un registro en el
que se van sumando las contribuciones instantneas de volumen. El clculo de esta
contribucin instantnea se resume en la siguiente ecuacin:
Vcinst = (1 WC )Qliq Tmuestreo (6.22)

en la cual Vcinst es la contribucin instantnea de volumen que se suma al registro


que lleva el acumulado de crudo, WC es el porcentaje de agua en el crudo en unidades
absolutas, Qliq es el caudal de lquido y Tmuestreo es el tiempo de muestreo del ciclo

principal del programa o el perodo de adquisicin de cada una de las salidas analgicas
de los transmisores del medidor multifsico.

El cdigo del programa verifica continuamente la hora. Una vez que ha


transcurrido las 12:00 A.M. el programa se encarga de inicializar el registro del
acumulado de crudo a cero.

Clculo del acumulado de gas a condiciones estndar (tomado diariamente).


El acumulado de gas a condiciones estndar es la medida del volumen de gas que
ha circulado a travs del sistema. El clculo se hace de forma anloga que para el
acumulado de crudo y, de igual forma, se lleva un registro en el que se suman las
contribuciones instantneas de volumen de gas. Este registro igualmente es inicializado a
cero de forma peridica cada vez que se verifica que ha transcurrido las 12:00 A.M.

El clculo de la contribucin instantnea de volumen de gas queda reflejado en la


siguiente ecuacin:
Vg inst = Qg s tan d Tmuestreo (6.23)

en la cual Vg inst es la contribucin instantnea de volumen de gas, Qg s tan d es el

caudal de gas a condiciones estndar y Tmuestreo es el tiempo de muestreo del ciclo


principal del programa o el perodo de adquisicin de datos.

Clculo de la velocidad del lquido.


La velocidad del la mezcla lquida se calcula directamente a travs de la medida
de caudal de lquido, teniendo en cuenta que:
Qliq = Vliq Aliq (6.24)

donde Vliq es la velocidad del lquido y Aliq corresponde al rea transversal de la

tubera de lquido. Como se tiene que el dimetro de la tubera de lquido es de 3


pulgadas (7,62 centmetros) se tiene que el rea transversal de la tubera es de 11.4 cms2.
El clculo de la velocidad del lquido se hace simplemente despejando Vliq de la

ecuacin anterior.

Clculo de la velocidad del gas.


La velocidad del gas se debe tomar con el valor del caudal de gas a condiciones
de proceso, puesto que el este valor es funcin directa de la velocidad de acuerdo con la
siguiente ecuacin:
Qg act = V gas Agas (6.25)

donde V gas es la velocidad del gas y Agas corresponde al rea transversal de la

tubera de gas. El dimetro de dicha tubera es de 4 pulgadas (10,16 centmetros) y el


rea, por lo tanto, es 20,27 cms2. Para el clculo de la velocidad de gas simplemente se
despeja V gas de la ecuacin anterior.
6.1.4 Interfaz grfica.
La interfaz grfica del sistema de adquisicin y procesamiento cuenta con una
serie de controles y de indicadores con los cuales el usuario puede monitorear en tiempo
real las variables primarias (las provenientes de los seis transmisores respectivos) y las
variables secundarias (las calculadas a partir de las primarias). En la figura 6.9 se muestra
el panel frontal de la interfaz.

Figura 6.9: Panel frontal de la interfaz grfica del sistema de adquisicin y procesamiento
de datos.

A continuacin se ofrece una breve descripcin de los indicadores y los controles


de la interfaz grfica:
Indicadores:

Fecha y Hora: En estos indicadores se muestra la fecha y hora actuales.

Nivel del separador, Presin del separador, Caudal de lquido,


Caudal de gas a condiciones de proceso, Corte de agua y
Temperatura: En estos indicadores se muestran los valores de cada uno de
los transmisores respectivos. Para el caso del nivel del separador, existe un
indicador visual homnimo en forma de tanque y que muestra dicho valor
grficamente.

GVF y LVF: Estos dos indicadores muestran los valores de la fraccin


de gas y de lquido, respectivamente.

Caudal de gas a condiciones estndar, Flujo msico del agua, Flujo


msico del crudo, Flujo msico del gas, Densidad del gas a
condiciones de proceso, Densidad total del lquido, Densidad total de
la mezcla, Acumulado de crudo, Acumulado de gas, Velocidad del
lquido y Velocidad del gas: Estos once indicadores (junto con las
fracciones GFV y LVF) corresponden a las variables calculadas a partir de
los valores de los transmisores del medidor multifsico.

6.2 Interfaz de almacenamiento de datos.


La interfaz de grabacin de datos o datalogger (registrador de datos),
desarrollada igualmente en LabView, es la encargada de tomar todos los datos adquiridos
y calculados del software descrito en el captulo anterior y guardarlo en formato texto en
la memoria Flash del controlador cFP-2020. Todas y cada de las variables de
desempeo del separador ciclnico son promediadas durante un corto perodo de tiempo
(el intervalo de tiempo entre una accin de grabado de datos y la siguiente) y a
continuacin se graban en un archivo de texto. El perodo de tiempo es configurable por
el usuario del programa dentro del rango de 1 segundo hasta 10 minutos. El archivo de
texto tiene un formato de celdas tabuladas que permite ser abierto con un software de
manejo de datos numricos, por ejemplo, Microsoft Excel. Cada archivo de texto toma y
graba los datos de un da completo, cerrndose y abrindose otro archivo de texto cuando
culmina el da (exactamente a las 12:00 A.M.).

6.2.1 Software diseado.


En el PC el usuario se encuentra con un programa le permite configurar el tiempo
de grabacin o, lo que es lo mismo, el intervalo de tiempo entre un reporte de datos en el
archivo de texto y el siguiente. As mismo el usuario puede observar en tiempo real los
datos que son grabados al archivo de texto y tambin puede detener la ejecucin del
mismo cuando lo desee.

El diagrama de flujo del programa se puede observar en la figura 6.10. En el


mismo se puede apreciar que lo primero que hace el programa es tomar la fecha actual y
de acuerdo con la misma, se le asigna un nombre al archivo de texto. La forma de asignar
el nombre del archivo de texto es la siguiente: si, por ejemplo, la fecha actual es el 28 de
Octubre de 2004, el nombre del archivo de texto es de Oc282004.txt donde los dos
primeros caracteres corresponden al mes (Oc en el ejemplo propuesto), los dos
siguientes corresponden al da (28) y los cuatro ltimos al ao (2004). La extensin
.txt corresponde a los archivos de texto. Seguidamente se verifica si hay suficiente
memoria disponible en el cFP-2020 para grabar los datos correspondientes a un da al
intervalo de grabacin especificado por el usuario. Si no hay suficiente memoria, se
elimina el archivo de texto con la fecha ms antigua y se comprueba de nuevo si hay
memoria suficiente repitindose el procedimiento anterior. Una vez que en efecto se
tenga la memoria suficiente para grabar los datos del da en cuestin, se escribe un
encabezado que contiene el nombre del equipo, la fecha, las variables que se estn
reportando y las unidades fsicas en la que dichas variables se reportan. Seguidamente se
procede a tomar peridicamente todas las variables de desempeo del separador
ciclnico, promediarlas cada vez que se cumpla el intervalo de tiempo de grabacin y
procediendo a continuacin a grabar dichos datos promediados. Los datos son insertados
en formato de celdas tabuladas, colocando un caracter tabulador entre dato y dato. Al
Figura 6.10: Diagrama de flujo del sistema de grabacin de datos (datalogger).

final de cada columna de datos se colocan las condiciones de alarma del equipo (si las
hubiere) y la hora en la que se tomaron los datos. Cada vez que se graban los datos se
comprueba si ha habido cambio de fecha; de ser afirmativo, se procede a elaborarse un
reporte al final del archivo de datos, con los datos promediados por hora, el mximo y
mnimo que se registr por da y por hora, los acumulados finales de crudo (o de lquido)
y de gas que se obtuvieron al final del da y cualquier reporte de fallas del sistema. En la
figura 6.11 se puede observar un ejemplo de una hoja de texto uno de estos archivos.

En cualquier momento que el usuario lo desee, se puede interrumpir la ejecucin


del programa.

6.2.2 Interfaz grfica.


La interfaz grfica fue elaborada en LabView y consta de una serie de controles y
de indicadores que le permiten al usuario configurar el archivo de texto en donde se van a
Figura 6.11: Formato de archivos de texto de datos del medidor multifsico.

guardar todos los datos calculados con anterioridad. En la figura 6.12 se muestra el panel
frontal de la interfaz.

Los controles e indicadores de la interfaz se describen a continuacin:

Indicadores:

Pas el perodo de adquisicin?: Este indicador se activa cada vez que el


perodo de adquisicin de datos es sobrepasado. Posteriormente se desactiva y se
volver a activar culminado el ciclo y as sucesivamente.

Tamao del archivo en bytes: Este indicador muestra el tamao del archivo
(en bytes) que actualmente se est grabando.

Controles:
Stop: Este botn se utiliza para detener la ejecucin del programa cuando el
usuario as lo requiera.

Perodo de adquisicin es segundos: En este campo numrico, el usuario


coloca el perodo en el que los datos sern grabados en el archivo de texto. Se
permiten valores desde 1 segundo hasta 600 segundos (10 minutos).

Figura 6.12: Panel frontal de la interfaz del sistema de grabacin de datos.


CAPTULO 7: DISEO DE LA INTERFAZ DE COMUNICACIN SERIAL Y
LA INTERFAZ DEL MEDIDOR MULTIFSICO.

7.1 Interfaz de comunicacin serial.


El bloque de comunicacin serial, programado en LabView igualmente, se
encarga de establecer comunicacin serial bidireccional entre el cFP-2020 y el QSI-G70.
Bsicamente se encarga de que el usuario pueda interactuar con el medidor multifsico,
en vista de que el cFP-2020 le enva a travs de este bloque los datos del medidor al QSI-
G70 y acta en caso de que el usuario decida cambiar algn o algunos de los parmetros
del medidor a travs del QSI-G70. En este caso en particular, es el QSI-G70 el que se
comunica con el cFP-2020.

El puerto serial RS-232 del cFP-2020 fue configurado a 9600 baudios o bits por
segundo, con 8 bits de datos y uno de paridad sin control de flujo. Para que la
comunicacin sea efectiva, se debe configurar de forma idntica el puerto serial RS-232
del QSI-G70.

7.1.1 Software diseado.


En el PC el usuario se encuentra con un programa que cuenta con dos rutinas o
dos ciclos principales:

El bloque de transmisin: En este bloque del programa se toma la variable global


compartida entre los distintos bloques del sistema (el paquete de datos), se
desempaqueta en sus valores y sus unidades fsicas, se transforma a ambos en
formato texto y se envan por separado cada uno de estos valores y las unidades
correspondientes a travs del puerto serial del cFP-2020. Igualmente se envan las
alarmas de los transmisores y las alarmas de alta o baja presin y las alarmas de
alto o bajo nivel. Estas alarmas vienen tambin dentro de la variable global
compartida.
El bloque de recepcin: Este bloque se encarga de recibir los datos enviados por
el Terminal QSI-G70 al cFP-2020 travs del puerto serial, interpretarlos y llevar a
cabo las acciones correspondientes. Como el usuario slo puede cambiar las
unidades fsicas de las variables del medidor a travs del Terminal QSI-G70, este
bloque se encarga de efectuar dichos cambios una vez recibida la orden
correspondiente del usuario.

Estos dos bloques se corresponden con dos ciclos principales los cuales se
ejecutan en paralelo dentro del mismo programa.

El diagrama de flujo correspondiente se muestra en la figura 7.1 En l se puede


observar todos los pasos involucrados para lograr la forma efectiva de la comunicacin
serial bidireccional entre los dos dispositivos.

Figura 7.1: Diagrama de bloques del software de


recepcin y transmisin serial (Comunicacin serial).
7.1.2 Interfaz grfica.
El panel frontal de la interfaz grfica se muestra en la figura 7.2. En este panel
frontal se tienen los siguientes controles e indicadores que se describen a continuacin:

Figura 7.2: Panel frontal de la interfaz de comunicacin serial.

Controles:

Stop: Utilizado para detener la ejecucin del programa.

Indicadores:

Valor: Este indicador de texto muestra el valor de la medicin que se enva a


travs del puerto serial.

Unidad: Muestra la unidad fsica que corresponde a Valor y que de igual


forma, se enva a travs del puerto serial.
Alarmas y fuentes de error: Muestra cualquier alarma de malfuncionamiento
del sistema o de condiciones pobres de nivel y/o presin que se envan a travs
del puerto serial.

String recibido: En este indicador se muestra en formato texto cualquier o


cualesquiera datos recibidos a travs del puerto serial del cFP-2020 proveniente
del QSI-G70.

7.2 Interfaz del medidor multifsico.


La interfaz del medidor multifsico, programada en el terminal de cristal lquido
QSI-G70 ya descrito en el captulo 3, seccin 3.2.10, se encarga de interactuar de forma
grfica con el usuario o el operador del sistema, mostrando en dicha pantalla los distintos
valores de medicin y de desempeo del medidor multifsico, as como de cualesquiera
alarmas de alta o baja presin y/o nivel y las alarmas de malfuncionamiento de los
distintos transmisores. Igualmente se encarga de efectuar los cambios entre los distintos
sistemas de unidades disponibles para cualquiera de las variables asociadas al medidor.
Toda esta interaccin usuario u operador-sistema se efecta a travs del puerto serial del
terminal QSI-G70, comunicado directamente con el puerto serial del PLC del medidor, el
cFP-2020. Ambos puertos fueron configurados de forma idntica para que la
comunicacin serial sea posible.

7.2.1 Software diseado.


La programacin del terminal se hace con un software especfico de dicho
terminal, el lenguaje de programacin Qlarity 1.52. Como ya se mencion en el captulo
3 es ste un lenguaje grfico en el que el usuario desarrolla sus pantallas colocndole sus
indicadores visuales y sus botones o cualesquiera elementos de dilogo y posteriormente
asocia eventos a dichos elementos y se codifican mediante este lenguaje. Por lo tanto, el
lenguaje de programacin Qlarity 1.52 es un lenguaje orientado a eventos como Visual
Basic o Visual C. Los eventos que se asocian normalmente son los de presionar la
pantalla y los de recibir datos a travs del puerto serial.

En el ciclo principal del programa se chequea el status del puerto serial y se


verifica continuamente si hay o no hay datos o bits entrantes en el puerto serial del
terminal. Si los hubiere, el programa espera una seal de arranque, dado por un string
particular que se enva a travs del cFP-2020 y espera por los datos. Los datos se separan
en su valor numrico y la unidad fsica asociada a ese dato en particular. Los datos se
ordenan de acuerdo a distintos grupos de datos e igualmente aparecen ordenados en las
distintas pantallas. Cada pantalla se comunica con otra u otras pantallas gracias a una
serie de botones de navegacin ubicados en la parte inferior de dicha pantalla. Los
botones identificados como Siguiente y Atrs permiten, presionndolos
adecuadamente, ir de una pantalla a la inmediatamente siguiente o a la inmediatamente
anterior. Existe una pantalla principal en la que se muestra los valores de los seis
transmisores del medidor multifsico y subsiguiente a esta, toda una serie de pantallas en
la que se muestran los otros valores del medidor: densidades, fracciones de lquido y de
gas, flujos msicos de los distintos fluidos, velocidades y acumulados de gas y de lquido.
De igual forma, existen dos pantallas en la que se puede graficar la tendencia de
cualquiera de estas variables, una para escoger la variable a graficar y otra para mostrar la
grfica propiamente dicha. Igualmente, en otras dos pantallas subsiguientes se puede
efectuar los cambios entre los sistemas de unidades de las variables del medidor.

Si existiera cualquier condicin de alarma de alta/baja presin, alto/bajo nivel o


de malfuncionamiento de cualquiera de los transmisores, el programa se encarga de
colocar un mensaje mostrando la condicin de alarma. Dicho mensaje aparece en
cualquier pantalla activa de la interfaz e informa al usuario de la condicin anormal del
equipo. El mensaje de alarma viene acompaado de un pito sonoro persistente.

En las figuras 7.3 y 7.4 se muestran algunas de las pantallas elaboradas para la
interfaz del medidor multifsico.
En el anexo del presente trabajo se incluye el manual de operacin de esta
interfaz en la que se describen las distintas pantallas.

Figura 7.3: Pantalla principal de la interfaz del medidor multifsico (ver anexos).

Figura 7.4: Pantalla de configuracin de unidades (ver anexos).


CAPTULO 8: ANLISIS DE LOS RESULTADOS.

8.1 Descripcin de las pruebas efectuadas.


Las pruebas efectuadas se realizaron variando el caudal de entrada a travs de un
par de vlvulas de paso, una ubicada entre el compresor de aire y el punto de
combinacin del flujo multifsico y otra ubicada entre la bomba BCP y dicho punto; con
esto se obtenan variaciones significativas de caudales de gas y de lquido
respectivamente. Estas variaciones fueron cuantificadas con los medidores ultrasnicos
Panametrics XGM 868 y XMT 868 del medidor multifsico, as como con dos medidores
de respaldo, uno ubicado en cada lnea. Los valores de referencia fueron fijados en 30
pulgadas de agua para el nivel (el punto ptimo de separacin) y 20 psia para la presin
(unos cuantos psia por encima de la presin de descarga). Los datos fueron tomados
directamente de los archivos de texto descargados desde la memoria Flash del cFP-2020.

8.2 Presentacin y anlisis de resultados obtenidos.


A continuacin se presentan y analizan los resultados obtenidos durante las
pruebas efectuadas en la planta piloto experimental del Laboratorio de Conversin de
Energa Mecnica.

En la figura 8.1 se puede observar la respuesta real del sistema de control de nivel
a una perturbacin del 75% de caudal de entrada. En este caso se observa que el tiempo
de asentamiento del sistema es de 35 segundos aproximadamente, con valores de
sobrepico y de error en estado estacionario aproximados a los obtenidos mediante las
simulaciones en Matlab-Simulink.

En la figura 8.2 se observa el comportamiento real del sistema de control de nivel


a una perturbacin del 45% del caudal de entrada. En esta figura observamos un
comportamiento bastante satisfactorio del sistema, puesto que el tiempo de asentamiento,
el sobrepico y el error en estado estacionario se mantienen dentro del rango de los valores
esperados de las simulaciones.
Figura 8.1: Respuesta real del sistema de control
de nivel a una perturbacin del 75% de caudal de entrada.

Figura 8.2: Respuesta real del sistema de control de nivel


a una perturbacin del 45% de caudal de entrada.

En la figura 8.3 se puede observar el comportamiento del sistema como respuesta


a una perturbacin negativa del 25% del caudal de entrada. En este grfico se observan
discrepancias en el porcentaje de sobrepico de la respuesta (en el caso de la prueba dio un
25% mayor) y el tiempo de asentamiento del sistema (en este caso en particular dio
aproximadamente 35 segundos).

Figura 8.3: Respuesta real del sistema de control de nivel


a una perturbacin del -25% del caudal de entrada.

En la figura 8.4 se puede observar el comportamiento real del sistema a una


perturbacin negativa del 50% en el caudal de entrada. En este caso, se tiene que el
tiempo de asentamiento del sistema es de casi 40 segundos con un sobrepico
relativamente pequeo en magnitud y un error en estado estacionario cercano al ideal.

Todas estas pruebas hacen concluir que el sistema de control de nivel de lquido
del separador se comporta de forma adecuada y conforme a lo observado en las
simulaciones tericas hechas en Simulink-Matlab.

De igual forma, se procedi a realizar una serie de pruebas para variaciones de


caudal de entrada de gas, que introducen perturbaciones al sistema de medicin y
ocasionan variaciones de la presin de operacin del mismo. El sistema de control de
presin de operacin del separador se encarga de regular dicha presin a unos psia por
encima de la presin de descarga de todo el sistema. En las grficas siguientes se
Figura 8.4: Respuesta real del sistema de control de nivel
a una perturbacin del -50% del caudal de entrada.

presentan algunos de los resultados obtenidos durante estas pruebas, una vez que los
valores de ganancia del controlador PID fueron encontrados mediante la sintonizacin
emprica ya descrita en el captulo 4.

En la figura 8.5 se observa que la respuesta del sistema a una perturbacin


positiva de caudal de gas de entrada de 35% tiene un tiempo de asentamiento de 35
segundos aproximadamente, un sobrepico relativamente pequeo del 20% y un error en
estado estacionario cercano al ideal.

En la figura 8.6 se puede observar que a una perturbacin ligeramente mayor, del
50% de variacin del caudal de entrada de gas, la presin de operacin del separador se
asienta en aproximadamente 35 segundos, con un sobrepico del 22% y un error en estado
estacionario prcticamente cero.
Figura 8.5: Respuesta real del sistema de control de presin
a una perturbacin del 35% de caudal de entrada.

Figura 8.6: Respuesta real del sistema de control de presin


a una perturbacin del 35% de caudal de entrada.

En la figura 8.7 se aprecia cmo responde el sistema de control de presin a una


perturbacin del -25% de caudal de entrada de gas. El tiempo de asentamiento es de
aproximadamente 30 segundos, con un sobrepico del 13% y un error en estado
estacionario cercano al ideal.
Finalmente, en la figura 8.8 se observa cmo responde al sistema a una
perturbacin del 75% en el caudal de entrada. La presin de operacin se asienta en
aproximadamente 37 segundos, con un sobrepico del 22% y error en estado estacionario
cercano al ideal.

Figura 8.7: Respuesta real del sistema de control de presin


a una perturbacin del -25% del caudal de entrada.

Estos resultados fueron obtenidos luego de numerosas pruebas en las que se tuvo
como prioridad un sistema de control de presin cuya respuesta a las perturbaciones fuera
lo ms satisfactorio posible. En este caso en particular con un tiempo de asentamiento de
entre 25-45 segundos (considerando todas las pruebas realizadas), un sobrepico
relativamente pequeo de entre 10% y 30% (considerando todas las pruebas efectuadas)
y un error muy cercano a cero una vez el sistema se ha asentado, se considera que se han
cumplimentado de forma ms que satisfactoria los requerimientos de un sistema de
control cualquiera: responder de forma adecuada, rpida y eficaz a cualesquiera
perturbaciones que se puedan presentar.
Figura 8.8: Respuesta real del sistema de control de presin
a una perturbacin del 75% del caudal de entrada.
CAPITULO 9: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Si bien se pueden determinar las ganancias de los controladores PID de forma


terica, analizando las respuestas en el dominio de la frecuencia y el tiempo, se pueden
utilizar los mtodos empricos o mtodos como los de Ziegler-Nichols de la ltima
ganancia cuando no se conocen con exactitud los modelos matemticos de las plantas e
incluso cuando se pueden determinar dichos modelos sobre todo en los casos en que
dichos modelos son de una complejidad enorme tanto por el nmero de variables
involucrado como por lo complejo de la interrelacin entre esas variables. En estos casos
en particular, los mtodos empricos de sintonizacin, los de Ziegler-Nichols e incluso los
de lgica difusa pueden ser tiles a la hora de sintonizar o de determinar los valores de
las ganancias de los controladores.

Para el caso del controlador de nivel del separador, se parti de un modelo


matemtico aproximado de la planta y del actuador y se pudo obtener, a travs del
mtodo Ziegler-Nichols, unos valores de ganancias proporcional, integral y derivativa
preliminares que sirvieron de base para los valores definitivos que se utilizaron en ambos
sistemas de control, tanto el de nivel como el de presin. La complejidad para obtener un
modelo matemtico aproximado para el sistema de control de presin fue determinante
para que se utilizara un mtodo totalmente emprico para sintonizar el controlador; sin
embargo, dicho procedimiento es igualmente vlido y se obtuvo para los dos sistemas de
control respuestas muy satisfactorias en cuanto a exactitud y en cuanto a velocidad de
respuesta. Es obvio, que para obtener estos valores de una manera ms eficaz, se tiene
que recurrir a los mtodos tericos. Para el caso que nos concierne, se obtuvo con ambos
mtodos empricos unos resultados completamente vlidos que cumplen a toda cabalidad
con los requerimientos de cualquier sistema de control. Se pudo haber utilizado una
aproximacin de lgica difusa para uno o ambos controladores, con lo cual se pudo haber
validado esta lgica de control que se encuentra tan de moda en la actualidad. Ello cuenta
para recomendaciones futuras.
Efectuado el anlisis de la respuesta de ambos sistemas de control a distintas
perturbaciones que se introdujeron en el medidor, se pudo constatar que el sistema
responde en un tiempo razonable a dichas perturbaciones, acta de forma adecuada con
respecto a las mismas y mantiene los valores de referencia de nivel y de presin una vez
que el sistema ha estabilizado completamente. De esta manera, se concluye que ambos
sistemas responden de forma satisfactoria a las perturbaciones y cumplen cabalmente con
los requerimientos de cualquier sistema de control, con lo que se afirma nuevamente la
validez de los valores de ganancias PID obtenidos para los dos lazos de control. La
importancia de poder mantener fijos los valores de nivel y de presin dentro de los rangos
predeterminados radica en que dicho control representa la columna vertebral de todo el
medidor multifsico, sin el cual los otros valores que se puedan obtener carecen por
completo de validez.

En cuanto al sistema de software desarrollado, se concluye la importancia y


validez del sistema integral desarrollado en vista de que con dicho sistema se pueden
obtener y visualizar los valores de inters del medidor multifsico (caudales, densidades,
flujos msicos, anlisis de corte de agua, presin, temperatura) en tiempo real, procesar
los valores previamente obtenidos, almacenarlos para posteriores anlisis y estudios o
simplemente para llevar el registro de las mediciones y poder contar con una interfaz
grfica fcil de manejar con la cual el operador puede interactuar con el sistema.

De igual forma, se considera que el desempeo del PLC que se utiliz para el
desarrollo del software del sistema fue excelente, cumpliendo a cabalidad con las cuatro
tareas asignadas: control, adquisicin, grabacin y comunicacin serial. Se pudo
constatar las enormes posibilidades que ofrece LabView para las aplicaciones de control
y automatizacin de procesos, procesamiento de seales y procesamiento numrico, as
como las facilidades para interactuar con otros equipos: en el caso particular del medidor
multifsico la interaccin del cFP-2020 con los transmisores, las vlvulas de control y el
terminal QSI-G70.
BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS.

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8. Shankar Earni, Bavhani: Predictive Control of Gas-Liquid Cylindrical Cyclone
Separators). The University of Tulsa, Tesis, 2001. pp. 35-67.
9. www.fisher.com (Mayo a Diciembre 2004).
10. www.ge.com (Diciembre 2004).
11. www.liebherr.com (Noviembre a Diciembre 2004).
12. www.ni.com (Mayo a Diciembre 2004).
13. www.voxanalyzer.com (Diciembre 2004).
ANEXOS.

MANUAL DE USUARIO DEL DISPLAY DEL SISTEMA

INTEGRADO DE MEDICION DE FLUJO MULTIFASICO

En la primera pantalla aparecer el logo de SIMEFLUM C.A. como se muestra en


la figura 1.

Figura 1: Pantalla de inicio.

Usted debe simplemente hacer click en cualquier parte de la misma para acceder
al sistema.

En la segunda pantalla aparecer un dibujo esquemtico del medidor multifsico y


en l aparecern las variables primarias de medicin: nivel del separador, presin
del separador, caudal de gas a condiciones de proceso, caudal de lquido, corte de
agua y temperatura (como se muestra en la figura 2).
Figura 2: Esquemtico del medidor multifsico con algunas de sus mediciones.

Si usted hace click en los botones correspondientes a dichas variables los valores
correspondientes aparecern o desaparecern alternativamente de la segunda
pantalla.

Utilice los botones Siguiente y Atrs (ver figura 3) ubicados en la parte


inferior derecha para navegar entre las distintas pantallas. Haga click en el botn
siguiente para acceder a la prxima pantalla y haga click en el botn Atrs para
regresar a la pantalla anterior.

Figura 3: Botones Atrs y Siguiente (parte inferior derecha).

La tercera pantalla (Variables secundarias I) muestra los acumulados


instantneos de gas y de lquido, as como las fracciones de gas y lquido (GVF y
LVF respectivamente) y la velocidad de los fluidos en su recorrido por el sistema
(Ver figura 4).
Figura 4: Tercera pantalla (Variables secundarias I).

Al igual que en la segunda pantalla, usted debe hacer click en los botones
respectivos para que aparezcan o desaparezcan los valores de las variables en
cuestin.

En la siguiente pantalla (Variables secundarias II) se muestran los valores de


los flujos msicos de los distintos fluidos que atraviesan el sistema de medicin
multifsico (Ver figura 5).

Figura 5: Cuarta pantalla (Variables secundarias II).


En la quinta pantalla (Variables secundarias III) se muestran los valores de la
densidad de la mezcla (agua, crudo y gas), del gas a condiciones de proceso y del
total de lquido que circula por el sistema (Ver figura 6).

Figura 6: Quinta pantalla (Variables secundarias III)

En la sexta pantalla (Selecciona la variable a graficar) usted simplemente


deber escoger entre cualquiera de las variables desplegadas en la lista que se le
ofrece, hacer click en una de ellas y presionar el Botn Graficar, el cual lo
llevar a la siguiente pantalla (Ver figura 7).

Figura 7: Sexta pantalla (Selector de variable a graficar).


Utilice las flechas ubicadas en la parte derecha de la lista, para navegar entre las
distintas opciones y haga click en las mismas para seleccionarlas.

La sexta pantalla muestra la grfica con la tendencia de la variable seleccionada


con anterioridad, el nombre de dicha variable as como la unidad fsica en la que
se efecta la medicin. En la parte izquierda de la grfica se tiene los limites
inferior y superior de la grfica y en la parte inferior derecha, justo encima del
Botn Siguiente, el valor de la variable graficada (Ver figura 8).

Figura 8: Pantalla de graficacin de variables.

En las dos siguientes pantallas (figuras 9 y 10) se puede cambiar la configuracin


de unidades de las variables de nivel del separador, presin del separador,
temperatura, caudales, flujos msicos, velocidades, densidades y acumulados
instantneos. Usted simplemente deber escoger la unidad o unidades de su
preferencia y presionar a continuacin el botn OK. En ese momento se le enva
la nueva configuracin de unidades al sistema.
Figura 9: Primera pantalla de configuracin de unidades.

Figura 10: Segunda pantalla de configuracin de unidades.

ALARMAS

Las alarmas de malfuncionamiento o de condicin crtica pueden aparecer en


cualquier momento y en cualquiera de las pantallas. Vienen acompaadas de un
sonido agudo fuerte y persistente, as como de un cdigo (de dos letras
maysculas) indicando la fuente de alarma. En caso de haber ms de una fuente
de posible avera o de condicin crtica, cada cdigo viene separado por un punto
del siguiente (as como se muestra en la figura 11).
Figura 11: Alarma de condicin crtica (HL) y de malfuncionamiento (QG).

Usted puede hacer click en la seal de alarma para ignorarla y que sta
desaparezca de la pantalla momentneamente pero si la condicin crtica o de
malfuncionamiento contina, dicha seal aparecer de nuevo en el display.

Los cdigos de condicin crtica o de malfuncionamiento del sistema tienen la


siguiente interpretacin:

HL: El nivel de lquido en el separador est muy por encima del nivel
recomendado y se corre el riesgo de que parte del lquido se filtre o circule por la
lnea de gas, entorpeciendo las mediciones.

LL : El nivel de lquido en el separador est muy por debajo del nivel


recomendado y se corre el riesgo de que parte del gas se filtre o circule por la
lnea de lquido, de igual forma, entorpeciendo las mediciones.

HP: La presin del separador est muy por encima de los niveles
predeterminados (el setpoint del sistema).
LP: La presin del separador est muy por debajo de los niveles
predeterminados (el setpoint del sistema).

LT: El medidor de nivel del separador est averiado o est desconectado.

PT: El medidor de presin del separador est averiado o est


desconectado.

TT: El medidor de temperatura est averiado o est desconectado.

QL: El sensor de caudal de lquido averiado o est desconectado.

QG: El sensor de caudal de gas averiado o est desconectado.

WC: El transmisor de corte de agua averiado o est desconectado.

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