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Por
Eduardo Hctor Gmez Lpez
Por
Eduardo Hctor Gmez Lpez
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Febrero de 2005
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Electrnica
Smbolos y abreviaturas:
A: rea transversal.
API: American Petroleum Institute.
BBLS: Barriles.
BBLS/D: Barriles por da.
cFP-2020: Compact FieldPoint 2020, el modelo de PLC usado para programar el
software del medidor multifsico.
Cv: Coeficiente de flujo de la vlvula.
DGLCC: Dimetro externo del separador ciclnico o GLCC.
dgl: Dimetro externo de la lnea de gas.
dll: Dimetro externo de la lnea de lquido.
e: seal de error o la base exponencial 2.71828
GLCC: Gas-Liquid Cylindrical Cyclone (Cicln ciclndrico gas-lquido).
H: Nivel de lquido.
I: corriente.
Kd: Ganancia derivativa.
Ki: Ganancia integral.
Kp: Ganancia proporcional.
L: Longitud.
m: masa.
mA: miliamperios.
MMACF/D: Millones de pies cbicos actuales por da.
MMSCF/D: Millones de pies cbicos estndar por da. Unidad de caudal.
P: Presin absoluta (psia, Bara o MPa absolutos).
PC: Personal Computer o computador personal.
PID: Proporcional-Integral-Derivativo.
PLC: Programadores Lgicos Controlables.
psi: Pounds per Square Inchs o libras por pulgada cuadrada. Unidad de presin.
psia: Psi Absolutos. Unidad de presin absoluta.
psig: Psi Gauge (manomtrico). Unidad de presin relativa o manomtrica.
Q: Caudal volumtrico.
R: Constante universal de los gases= 8.31447 (Pa*m3) / (gmol*K).
s: Variable de Laplace.
t: Tiempo, en segundos.
T: Temperatura absoluta (Rankine o Kelvin).
Td: Tiempo derivativo, asociado a la ganancia derivativa.
Ti: Tiempo integral, asociado a la ganancia proporcional.
V: Volumen o Velocidad.
VCG: Vlvula de control de gas.
VCL: Vlvula de control de lquido.
WC: Water Cut (corte de agua) Porcentaje de agua en el crudo.
x: Posicin relativa de la vlvula (porcentaje de apertura).
Z: Factor de compresibilidad.
: Gravedad especfica.
: Densidad, en kg/mts3 o en kg/lts.
: 3.141592.
0 : Constante de tiempo, en segundos.
CAPTULO 1: INTRODUCCIN.
El separador ciclnico, conocido tambin por sus siglas en ingls como GLCC
(Gas Liquid Cylindrical Cyclone o Cicln Cilndrico de Gas-Lquido) consta de un
cuerpo cilndrico y una entrada tangencial inclinada al mismo, por el cual fluye a gran
velocidad la mezcla que se desea separar en sus fases individuales.
El software a ser elaborado para este fin debe constar del sistema de control
propiamente dicho y una serie de bloques complementarios los cuales pasan a formar
parte de un sistema integral de adquisicin de datos, control, comunicacin serial e
interfaces grficas, para una adecuada interaccin entre el usuario y el sistema.
2.1 Introduccin.
En el presente captulo se sientan las bases tericas de todo el trabajo,
comenzando por la descripcin del separador ciclnico, su principio de funcionamiento,
sus numerosas aplicaciones en la industria petrolera y de extraccin del gas natural, as
como la necesidad de introducir un sistema de control en el mismo para que su
funcionamiento sea ptimo. Seguidamente se hace una breve introduccin a los sistemas
de control y a las teoras de control utilizadas en el presente trabajo para conseguir el
objetivo de controlar los valores de nivel de lquido y de presin de operacin en el
separador ciclnico. A continuacin se hace una breve descripcin del elemento ms
utilizado en los sistemas de control que involucran control de nivel y de presin: la
vlvula de control; as como de la ecuacin general de los gases y el factor de
compresibilidad y una breve introduccin a LabView.
Figura 2.2: Esquema del proceso de separacin dentro del separador ciclnico.
Para efectos del presente trabajo, el separador ciclnico est colocado en una
configuracin de medidor multifsico, en el que ambas lneas son recombinadas luego del
proceso de separacin.
2.3 Controladores automticos y acciones bsicas de control.
Un controlador automtico compara el valor de salida de cierta variable de
proceso de una planta, lo compara con un valor de referencia el cual es el valor que se
desea mantener a lo largo de dicho proceso, determina la desviacin entre ambos valores
y produce una seal de control que reduce la desviacin previamente determinada a cero.
La forma en la que se produce dicha seal de control se denomina accin de control. En
la figura 2.4 se muestra el esquema general de un sistema de control automtico. En este
esquema podemos observar que el error entre la seal de referencia y la seal proveniente
del elemento de medicin o sensor de la planta es procesada a travs de un controlador
para que ste genera la accin de control la cual acta sobre un dispositivo de potencia o
un dispositivo electrnico (generalmente un motor neumtico o una vlvula) cuyo efecto
es corregir la salida de la planta para que la desviacin entre las dos seales (la de
referencia y la seal) sea lo ms pequea posible e idealmente cero.
U (s) K
= K p + i + Kd s (2.6)
E (s) s
Como se expuso con anterioridad, los controladores PID combinan las ventajas de
las tres acciones bsicas de control proporcional, integral y derivativa. El ajuste de estas
ganancias a las especificaciones que se desean obtener (tiempo de respuesta, margen de
fase, mximo sobrepico, ancho de banda, etctera) es la tarea bsica del diseador de este
tipo de controladores y una de las razones de la enorme difusin de este tipo de
controladores es el hecho de que no es estrictamente necesario conocer el modelo
matemtico exacto de la planta para el ajuste de las ganancias. Dentro de los
procedimientos empricos para ese ajuste, uno de los ms populares es el mtodo de
sintonizacin de Ziegler-Nichols de la ltima ganancia o de la ganancia crtica el cual se
describe en detalle a continuacin.
transforma en un controlador P.
Figura 2.5: Sistema a lazo cerrado a ser sintonizado mediante el Ziegler-Nichols.
introducen en la siguiente tabla (ver tabla 2.1, pg. 21) para obtener los valores de
las ganancias proporcional K c , la constante de tiempo integral Ti y la constante
Controlador Kc Ti Td
P 0.4 Ku 0 0
PI 0.5 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.6 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu
Controlador Kc Ti Td
P 0.2 Ku 0 0
PI 0.18 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.25 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu
Controlador Kc Ti Td
P 0.13 Ku 0 0
PI 0.13 Ku 0.8 Tu 0
PID 0.15 Ku 0.5 Tu 0.12 Tu
Lineales: Es aquella cuya curva caracterstica queda representada por una recta en
la grfica de porcentaje de flujo mximo versus porcentaje de recorrido. Por lo
tanto, para incrementos iguales de recorrido se tienen incrementos iguales de
flujo.
Figura 2.8: Esquema de las partes internas de una vlvula normalmente abierta [1].
Para los sistemas de control, se recomienda utilizar los tipos de vlvula lineal o de
Igual porcentaje. Las vlvulas de apertura rpida se utilizan principalmente en sistemas
de alivio de presin y sistemas de emergencia. En la figura 2.8 se puede apreciar las
curvas caractersticas de estos tres tipos de vlvulas.
2.4.1 El posicionador.
El posicionador es el dispositivo encargado de convertir la seal elctrica
proveniente de la salida del controlador en una seal neumtica o seal de presin para
regular la apertura de la vlvula al valor requerido. La seal elctrica (usualmente dentro
del rango de 4-20 miliamperios) es escalada convenientemente a una seal de presin
desde pv min hasta p vmx , el cual es el rango de operacin de presin de la vlvula de
control.
Sin embargo, esta ecuacin se puede extender para el caso de los gases no ideales
(gases compresibles) incluyendo en la misma un nuevo factor de compensacin, el factor
de compresibilidad z.
PV = zRT (2.8)
P
Pred = (2.9)
Pc
T
Tred = (2.10)
Tc
2.6 LabView.
LabView es un lenguaje de programacin grfico desarrollado por National
Instruments y que se especializa para aplicaciones de control y de instrumentacin, si
bien las aplicaciones que se pueden desarrollar en LabView abarcan un espectro bastante
amplio. En Labview las aplicaciones reciben comnmente el nombre de VIs (Virtual
Instruments) o de instrumentos virtuales, puesto que las interfaces grficas de dichas
aplicaciones semejan a un elemento de medicin o de instrumentacin desarrollado en un
computador personal [5,12]. Los instrumentos virtuales o VIs constan de dos elementos
principales:
Las dos vlvulas de control, cada una de ellas con su actuador neumtico y
su posicionador incorporado.
La programacin del transmisor es muy parecida al del XMT 868, slo que para
el caso del gas se debe tener cuidado en especificar si se quiere que el transmisor
entregue caudal en unidades actuales (que es el valor Q en la ecuacin Q=V*A de la
figura 3.4) o en unidades estndar. En unidades actuales el caudal est dado a condiciones
de proceso y para el caso de las unidades estndar el caudal est dado a las condiciones
estndar. Para este caso se le puede programar al transmisor unos valores fijos de presin
y de temperatura o hacer la compensacin en lnea colocndole al transmisor las salidas
analgicas de los transmisores de presin y de temperatura. En este caso, el transmisor
fue programado en unidades actuales y el clculo del flujo de gas a condiciones estndar
se hizo a nivel del PLC. El rango del transmisor fue programado de 0 a 3 millones de pies
cbicos actuales por da.
Este transmisor debe ser programado con los parmetros de sistema y parmetros
de tubera para funcionar adecuadamente. Para ello se utiliza un software especfico para
estos transmisores: el WIOS o Water In Oil Software [11]. Al igual que para los
transmisores de flujo, la comunicacin se establece va serial protocolo RS-232 con un
PC con el programa WIOS instalado. Este transmisor fue programado en el rango de 0 a
20% de porcentaje de agua en crudo. La programacin de este transmisor estuvo a cargo
tambin de personal encargado de Industrial Vox Analyzer.
3.2.7 Transmisor de temperatura.
Para la medicin de la temperatura se utiliz un transmisor de temperatura marca
Rosemount modelo 644, el cual puede apreciarse en la figura 3.9. Este transmisor consta
de una termocupla y un dispositivo inteligente que transforma la seal de voltaje de la
termocupla en una seal escalada de corriente dentro del rango de 4 a 20 miliamperios. El
transmisor viene calibrado de fbrica en el rango de 32 a 400 grados Fahrenheit, pero de
igual forma se recalibr en el Laboratorio de Conversin de Energa Mecnica
El modelo matemtico del lazo de control de lquido, basado en [8], asume que el
sistema es completamente lineal e invariante en el tiempo, que las cadas de presin a lo
largo de la vlvula de control es constante y que el flujo de entrada es constante.
En este esquema se aprecia que el actuador del sistema de control (la vlvula de
control de lquido o VCL) transforma la salida del controlador PID en una salida de
caudal de lquido, puesto que a mayor o menor apertura de la vlvula corresponder un
flujo de lquido mayor o menor respectivamente.
La vlvula de control identificada en el esquema como VCL est conformada por
cuatro bloques principales:
1
PID( s) = K c (1 + + Td s) (4.1)
Ti
p 1
(4.4)
E c 0 s + 1
La constante 0 se tom igual a 0.4 seg., un valor tpico para las lneas
neumticas [2].
La relacin entre volumen y nivel para el separador viene dada por la ecuacin de
volumen de un cilindro puesto que se puede modelar al separador como tal y viene dada
por:
d2
V = h (4.8)
4
Sustituyendo d por dGLCC (el dimetro interno del separador), tomando variables
de desviacin y efectuando la transformada de Laplace tenemos que la relacin entre
volumen y nivel de lquido del separador se resume en la siguiente ecuacin:
H ( s ) 4
= (4.9)
V ( s ) d GLCC 2
H H min
ET = 4 + 16 (4.13)
H max H min
Figura 4.2: Diagrama de bloques del sistema de control de nivel de lquido elaborado en
Simulink.
y Td se determinaron a partir de los valores de la ltima ganancia (la ganancia que genera
a la salida del sistema las primeras oscilaciones sostenidas) y del perodo de dichas
oscilaciones. Para obtener los valores K p , Ti y Td se utiliz los valores recomendados
Tabla 4.1: Valores PID obtenidos por el mtodo Ziegler-Nichols (control de nivel)
K p = 4.5
Ti = 0.0583 min
Td = 0.014 min
Con estos valores se realizaron las primeras simulaciones las cuales resultaron no
del todo satisfactorias, ya que el sobrepico del sistema era considerable, un poco ms del
40% y el tiempo de respuesta de alrededor de 50 segundos. En las pruebas se introducan
perturbaciones de caudal dentro del sistema dentro del rango de 10% al 100% de
variacin porcentual de caudal de entrada. Se hizo una segunda sintonizacin a partir de
estos valores preliminares variando levemente los valores de K p , Ti y Td obtenidos de
Figura 4.3: Respuesta del sistema a una perturbacin del 50% de caudal de entrada.
En la figura 4.5 se puede apreciar la respuesta del sistema a una perturbacin del
caudal de entrada negativo del 50%. El tiempo de asentamiento del sistema es de 38
segundos aproximadamente y al igual que en las dos pruebas anteriores con un sobrepico
relativamente pequeo y un error en estado estacionario muy prximo a cero.
Figura 4.6: Respuesta del sistema a una perturbacin del 75% del caudal de entrada.
En las siguientes dos grficas (figuras 4.7 y 4.8) se puede apreciar la respuesta del
sistema a variaciones de caudal de 25% (figura 4.7) y de -25% (figura 4.8). En ambas
grficas se puede observar un comportamiento similar, con un tiempo de establecimiento
de aproximadamente 30 segundos, un sobrepico relativamente pequeo en magnitud y un
error en estado estacionario casi nulo.
Figura 4.7: Respuesta del sistema a una perturbacin del 25 % de caudal de entrada.
Figura 4.8: Respuesta del sistema a una perturbacin del -25% del caudal de entrada.
Tabla 4.3: Valores PID del sistema de control de presin (sintonizacin emprica).
K p = 4.35
Ti = 0.1745 min
Td = 0.05 min
CAPTULO 5: DISEO DE LA INTERFAZ DEL
SISTEMA DE CONTROL.
La funcin PID de LabView [12] (ver figura 5.1) consta de una serie de entradas y
salidas de las cuales las utilizadas en el cdigo fuente desarrollado son las siguientes:
Una vez procesada la funcin PID (con limitador o sin l) se procede a actuar
sobre la vlvula respectiva. La salida porcentual se convierte a trminos de corriente
dentro del rango de 4-20 miliamperios y finalmente se enva dicho valor de corriente al
posicionador respectivo.
La funcin PID de LabView entrega una salida porcentual la cual debe ser
transformada en trminos de corriente, en el rango 4-20 miliamperios, para que el
respectivo posicionador transforme la seal de corriente que le proporciona el mdulo de
salida del cFP-2020 a una seal neumtica que le corresponda. Para efectuar esta
transformacin adecuadamente, se debe tener la curva de calibracin de las vlvulas; esto
es decir, la curva de porcentaje de apertura versus porcentaje de mximo flujo. Como ya
se determin mediante la inspeccin de las vlvulas, que ambas son de caracterstica
lineal, la funcin que transforma el porcentaje de salida de la funcin PID de LabView es
una funcin lineal.
En este panel se puede observar una serie de controles y de indicadores los cuales
describimos a continuacin:
Controles:
Indicadores:
Nivel del separador en pulgadas: Indicador grfico del nivel del tanque del
separador.
Tabla 6.1: Tabla de sistemas de unidades y sistema de unidades para cada variable.
SISTEMA DE
VARIABLES UNIDADES
Petrolero Ingls Mtrico
Nivel Pulgadas de agua Pies Centmetros
Presin Psia psia, Bar Mpa
Caudal lquido Barriles por da piesc/seg lts/seg, mtsc/hora
Caudal de gas Millones piesc/da Piesc/seg, piesc/da lts/seg, mtsc/hora
Temperatura F F, R F, K
Flujo msico kg/hora, Ton/da kg/seg, kg/min
Densidad kg/lts, Ton/mtsc
Velocidad Pies/seg pies/seg cms/seg, mts/seg
200
Nivel en pulgadas agua
150
2
100 y = -0,0069x + 9,5603x - 38,274
2
R = 0,9997
50
0
0 10 20 30
-50
Corriente en mA
lquido con la densidad del agua. Esta variable se introduce en el cdigo fuente
directamente a travs del usuario. Este factor simplemente multiplica la ecuacin
anterior, con lo que la medicin de nivel queda dada por la siguiente ecuacin:
Nivel ( pu lg H 2 O) = Gespliq (0.0069 I 2 + 9.56 I 38.274) (6.1)
450
400
350
300 y = -0,0406x2 + 26,05x - 104,21
Presin en psia
250 R 2 = 0,9997
200
150
100
50
0
-50 0 10 20 30
Corriente en mA
25
20
R2 = 0,9995
15
10
0
0 5 10 15 20 25
-5
Corriente en mA
7000
5000
y = 375x - 1500
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA
3500000
3000000
Caudal en MMACF/D
y = 187500x - 750000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA
Clculo de la Temperatura.
La medicin de la temperatura de proceso viene dada por el transmisor de
temperatura. Este transmisor fue caracterizado en el Laboratorio de Conversin de
Energa Mecnica con un calibrador especialmente diseado para esta finalidad. Para
calibrar el cero se coloc el transmisor en un bao de hielo y a continuacin se procedi a
ajustar la salida analgica para que fuera de 4 mA. El transmisor fue calibrado al rango
de 32 grados Fahrenheit (0 grados centgrados) a 800 grados Fahrenheit (aprox. 427
grados centgrados). La curva de calibracin obtenida mediante este procedimiento y la
ecuacin caracterstica del transmisor utilizada en el cdigo del programa se muestra en
la figura 6.7.
900
y = 0,7634x2 + 28,886x - 90,958
800
Temperatura en grados
R2 = 0,9984
700
600
Fahrenheit
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25
Corriente en mA
El clculo completo del caudal estndar se toma a partir de los valores de presin
y temperatura de proceso, de la condicin estndar y del caudal de gas actual que mide
directamente el equipo y se resume en la siguiente ecuacin:
Pf Tb
Qstd = Qact (6.3)
Pb T f
Por lo tanto Tred estar dentro del rango de valores desde 1,3 hasta 1,4. Esto
implica que para el clculo del factor de compresibilidad Z slo basta con tomar las
ecuaciones isotermas del aire ubicadas entre Tred = 1,3 y Tred = 1,4. Para simplificar los
clculos involucrados, se utilizaron nicamente estas dos isotermas y se promediaron de
forma ponderada los valores que arrojan ambas ecuaciones de acuerdo al valor de la
temperatura de operacin.
La presin crtica del aire que se utiliz durante las pruebas tambin se conoce y
es igual a 669,14 psia.
1,1
y = -0,000720704x 4 + 0,008654874x 3 - 0,009919065x 2 -
1,0
0,124590401x + 1,001487737
Factor de compresibilidad
0,9
R2 = 0,999077432
0,8
0,7
0,6 Tr = 1.4
0,5 tr = 1.3
y = -0,001463684932x 4 + 0,016190761201x 3 -
0,4
0,023398051834x 2 - 0,160222760139x + 1,002510122160
0,3 R2 = 0,997775650883
0,2
0,1
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7
Presin reducida
la segunda ya fue calculada con anterioridad ( Z f ). De igual forma, la densidad del gas a
Tambin se puede calcular LVF a partir de GVF y viceversa de acuerdo con las
ecuaciones siguientes:
GVF + LVF = 1 (6.9)
GVF = 1 LVF (6.10)
LVF = 1 GVF (6.11)
Como se tiene que GVF y LVF estn directamente relacionadas, se puede calcular
tambin total mediante esta ecuacin:
Se sabe que el flujo msico es la relacin de masa por unidad de tiempo que
circula por el sistema o lo que es lo mismo:
.
M = masa / tiempo (6.17)
El clculo completo del flujo msico del crudo queda reflejado en la siguiente
ecuacin en la que se combinan las ecuaciones anteriores y se toma en cuenta que parte
del caudal de lquido corresponde al crudo y otra parte al agua:
.
Mcrudo = (1 WC ) crudo Qliq (6.19)
de lquido.
en la que gas act es la densidad del gas a las condiciones actuales o a las
principal del programa o el perodo de adquisicin de cada una de las salidas analgicas
de los transmisores del medidor multifsico.
ecuacin anterior.
Figura 6.9: Panel frontal de la interfaz grfica del sistema de adquisicin y procesamiento
de datos.
final de cada columna de datos se colocan las condiciones de alarma del equipo (si las
hubiere) y la hora en la que se tomaron los datos. Cada vez que se graban los datos se
comprueba si ha habido cambio de fecha; de ser afirmativo, se procede a elaborarse un
reporte al final del archivo de datos, con los datos promediados por hora, el mximo y
mnimo que se registr por da y por hora, los acumulados finales de crudo (o de lquido)
y de gas que se obtuvieron al final del da y cualquier reporte de fallas del sistema. En la
figura 6.11 se puede observar un ejemplo de una hoja de texto uno de estos archivos.
guardar todos los datos calculados con anterioridad. En la figura 6.12 se muestra el panel
frontal de la interfaz.
Indicadores:
Tamao del archivo en bytes: Este indicador muestra el tamao del archivo
(en bytes) que actualmente se est grabando.
Controles:
Stop: Este botn se utiliza para detener la ejecucin del programa cuando el
usuario as lo requiera.
El puerto serial RS-232 del cFP-2020 fue configurado a 9600 baudios o bits por
segundo, con 8 bits de datos y uno de paridad sin control de flujo. Para que la
comunicacin sea efectiva, se debe configurar de forma idntica el puerto serial RS-232
del QSI-G70.
Estos dos bloques se corresponden con dos ciclos principales los cuales se
ejecutan en paralelo dentro del mismo programa.
Controles:
Indicadores:
En las figuras 7.3 y 7.4 se muestran algunas de las pantallas elaboradas para la
interfaz del medidor multifsico.
En el anexo del presente trabajo se incluye el manual de operacin de esta
interfaz en la que se describen las distintas pantallas.
Figura 7.3: Pantalla principal de la interfaz del medidor multifsico (ver anexos).
En la figura 8.1 se puede observar la respuesta real del sistema de control de nivel
a una perturbacin del 75% de caudal de entrada. En este caso se observa que el tiempo
de asentamiento del sistema es de 35 segundos aproximadamente, con valores de
sobrepico y de error en estado estacionario aproximados a los obtenidos mediante las
simulaciones en Matlab-Simulink.
Todas estas pruebas hacen concluir que el sistema de control de nivel de lquido
del separador se comporta de forma adecuada y conforme a lo observado en las
simulaciones tericas hechas en Simulink-Matlab.
presentan algunos de los resultados obtenidos durante estas pruebas, una vez que los
valores de ganancia del controlador PID fueron encontrados mediante la sintonizacin
emprica ya descrita en el captulo 4.
En la figura 8.6 se puede observar que a una perturbacin ligeramente mayor, del
50% de variacin del caudal de entrada de gas, la presin de operacin del separador se
asienta en aproximadamente 35 segundos, con un sobrepico del 22% y un error en estado
estacionario prcticamente cero.
Figura 8.5: Respuesta real del sistema de control de presin
a una perturbacin del 35% de caudal de entrada.
Estos resultados fueron obtenidos luego de numerosas pruebas en las que se tuvo
como prioridad un sistema de control de presin cuya respuesta a las perturbaciones fuera
lo ms satisfactorio posible. En este caso en particular con un tiempo de asentamiento de
entre 25-45 segundos (considerando todas las pruebas realizadas), un sobrepico
relativamente pequeo de entre 10% y 30% (considerando todas las pruebas efectuadas)
y un error muy cercano a cero una vez el sistema se ha asentado, se considera que se han
cumplimentado de forma ms que satisfactoria los requerimientos de un sistema de
control cualquiera: responder de forma adecuada, rpida y eficaz a cualesquiera
perturbaciones que se puedan presentar.
Figura 8.8: Respuesta real del sistema de control de presin
a una perturbacin del 75% del caudal de entrada.
CAPITULO 9: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
De igual forma, se considera que el desempeo del PLC que se utiliz para el
desarrollo del software del sistema fue excelente, cumpliendo a cabalidad con las cuatro
tareas asignadas: control, adquisicin, grabacin y comunicacin serial. Se pudo
constatar las enormes posibilidades que ofrece LabView para las aplicaciones de control
y automatizacin de procesos, procesamiento de seales y procesamiento numrico, as
como las facilidades para interactuar con otros equipos: en el caso particular del medidor
multifsico la interaccin del cFP-2020 con los transmisores, las vlvulas de control y el
terminal QSI-G70.
BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS.
Usted debe simplemente hacer click en cualquier parte de la misma para acceder
al sistema.
Si usted hace click en los botones correspondientes a dichas variables los valores
correspondientes aparecern o desaparecern alternativamente de la segunda
pantalla.
Al igual que en la segunda pantalla, usted debe hacer click en los botones
respectivos para que aparezcan o desaparezcan los valores de las variables en
cuestin.
ALARMAS
Usted puede hacer click en la seal de alarma para ignorarla y que sta
desaparezca de la pantalla momentneamente pero si la condicin crtica o de
malfuncionamiento contina, dicha seal aparecer de nuevo en el display.
HL: El nivel de lquido en el separador est muy por encima del nivel
recomendado y se corre el riesgo de que parte del lquido se filtre o circule por la
lnea de gas, entorpeciendo las mediciones.
HP: La presin del separador est muy por encima de los niveles
predeterminados (el setpoint del sistema).
LP: La presin del separador est muy por debajo de los niveles
predeterminados (el setpoint del sistema).