VIDEO 7_ MORTEROS

MORTEROS Lección 7: MORTEROS INDUSTRIALES para revocos y suelos

● 00:00:00 En este apartado el ponente presenta los diferentes tipos de

morteros industriales para enlucidos y alisados, pavimentos y adhesivos
cementosos. Los morteros para enlucidos y alisados están predosificados y
mezclados en fábrica, pudiendo incluir aditivos como cal o colorantes. Se
dividen en diferentes categorías según su resistencia a la compresión,
absorción de agua y conductividad térmica. El ponente recomienda el uso de
morteros de la serie gp cs3 y gepe cs4 para uso general.
● 00:05:00 En esta sección, el vídeo trata sobre los morteros industriales
utilizados para enlucidos y pavimentos. Estos morteros, conocidos como
morteros gp, se utilizan habitualmente para enlucir superficies tanto interiores
como exteriores. Se clasifican según su resistencia a la compresión y su
capacidad de absorción de agua. El vídeo también presenta los morteros
monocapa, que son revestimientos monocapa que se utilizan para cubrir
superficies como fachadas. Estos recubrimientos están fabricados con el
mismo material y suelen incluir aditivos hidrofóbicos para evitar la
penetración de humedad. Además, el vídeo explica que los morteros para
pisos se fabrican en fábricas según composiciones específicas y pueden
incluir aditivos para colorear o acelerar el proceso de fraguado. También se
mencionan los morteros autonivelantes, que son autonivelantes y no
requieren herramientas adicionales para su aplicación. Estos morteros son
comparables al hormigón autocompactante. Finalmente, el video menciona
los morteros m75 para tipos específicos de aplicaciones de pisos.
● 00:10:00 En esta sección, el video analiza diferentes tipos de morteros
industriales para aplicaciones de enlucido y pisos. Explica que la resistencia
mínima a la compresión de una muestra de mortero se mide en newton
milímetros al cuadrado y varía según el uso previsto. Por ejemplo, un mortero
con una resistencia a la compresión de 7,5 a 10 newton milímetros cuadrados
sería adecuado para zonas de tráfico de baja intensidad, mientras que un
mortero con una resistencia de 75 a 10 newton milímetros cuadrados sería
utilizado para suelos con adhesivo no cementoso. como por ejemplo baldosas
cerámicas. El video también presenta morteros autonivelantes, que contienen
cemento Portland, arena de sílice, aditivos y resinas para mejorar la
adherencia. Estos morteros fluyen uniformemente sobre las superficies sin
necesidad de esparcimiento mecánico. Finalmente, el vídeo explica que los
adhesivos cementosos son una mezcla de cemento, arena y aditivos
orgánicos utilizados para la instalación de losetas y lechadas. Los diferentes
tipos de adhesivos cementosos se designan con abreviaturas, como "CE" para
adhesivo cementoso o "R" para adhesivo con resinas reactivas.
● 00:15:00 En esta sección, el vídeo analiza diferentes tipos de morteros
industriales utilizados para enlucidos y pavimentos. El narrador explica que
existen adhesivos con tiempo de fraguado rápido, deslizamiento reducido y
tiempo abierto extendido, que se refiere a cuánto tiempo se puede ajustar una
pieza antes de que comience a endurecerse. S1 y S2 se describen como
 adhesivos deformables o altamente deformables, mientras que C2F es un
adhesivo a base de cemento y mejorado para un fraguado rápido y un
deslizamiento reducido. Estos productos, entre ellos el mortero de cemento,
se utilizan habitualmente para alicatados y rejuntados, además de conseguir
acabados perfectos en pavimentos. El video también menciona diferentes
tipos de materiales para juntas, como cemento normal, cemento mejorado y
resina reactiva, junto con sus respectivos propósitos. El siguiente tema a tratar
es el estudio de suelos, fundamental en proyectos de construcción,

VIDEO 2_HORMIGÓN
HORMIGÓN Lección 9: DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN (1ª Parte)

● 00:00:00 En esta sección aprenderemos sobre la dosificación de hormigón y

cómo calcular las cantidades de cemento, arena, grava y agua. Hay dos tipos
de densidades para materiales granulares: densidad de conjunto y densidad
relativa. La densidad del conjunto es la relación entre el peso seco del material
y el volumen que ocupa, incluido el volumen de los granos y los espacios
entre ellos. La densidad relativa es la relación entre el peso seco y la suma de
los volúmenes de cada grano, menos el volumen de los espacios entre los
granos. Estos conceptos son importantes para la dosificación del hormigón. El
punto de partida para la dosificación es que para obtener un metro cúbico de
hormigón endurecido es necesario preparar una cantidad mayor por
retracción, que se establece en 1025 decímetros cúbicos.
● 00:05:00 En esta sección, el instructor explica el proceso de dosificación de
concreto. El volumen de hormigón fresco es la suma de los volúmenes de
cemento, arena, grava y agua. La cantidad de cemento necesaria para
elaborar un metro cúbico de hormigón debe cumplir con las limitaciones
marcadas por las directrices, que varían según el tipo de hormigón (hormigón
en masa, hormigón armado u hormigón pretensado). La cantidad de áridos
(arena y grava) se determina en base a los resultados obtenidos de cualquier
método de mezcla, como el método Fuller. La relación agua-cemento también
debe ajustarse según las limitaciones especificadas en las directrices. Luego, el
instructor proporciona un ejemplo de cómo calcular las cantidades de
cemento, arena, grava y agua necesarias para fabricar un metro cúbico de
hormigón según una designación de hormigón determinada (H25 B16.1).
● 00:10:00 En este apartado, el vídeo trata sobre la dosificación del hormigón,
empezando por la cantidad de agua necesaria para un metro cúbico. La
relación agua-cemento multiplicada por el peso del cemento da la cantidad
de agua a utilizar. El volumen del hormigón fresco es la suma de los
volúmenes de sus componentes, teniendo en cuenta los volúmenes relativos
de cada componente. El volumen relativo de cada componente se calcula en
función de sus densidades. Para obtener un metro cúbico de hormigón
endurecido debemos calcular los volúmenes relativos de cemento, agua y
áridos. La ecuación se establece utilizando el peso y las densidades de cada
componente. Una vez obtenidos los pesos, se pueden convertir en
 volúmenes. El video también aborda los porcentajes de arena y grava en los
agregados y cómo calcular sus respectivos pesos y volúmenes.
● 00:15:00 En esta sección, el orador analiza cómo determinar las cantidades de
cemento, agregados (arena y grava) y agua necesarias para las mezclas de
concreto. Explican que los volúmenes de estos componentes pueden no
corresponderse directamente con sus pesos debido a los espacios entre los
granos. Comparan este concepto con las muñecas rusas que anidan, donde
una muñeca está encerrada dentro de otra. El orador destaca la importancia
de considerar el aire atrapado y la humedad en los agregados durante el
proceso de mezclado del concreto. Mencionan que en el próximo programa
se cubrirán más detalles sobre estos factores y los ajustes necesarios. En
general, la discusión tiene como objetivo proporcionar una comprensión
integral de la dosificación del hormigón.

VIDEO 3_HORMIGÓN
HORMIGÓN Lección 10: DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN (2ª Parte)

● 00:00:00 En esta sección, el video analiza el caso particular de considerar la

presencia de aire arrastrado y humedad en el concreto. Se menciona que el
concreto típicamente contiene huecos de aire, ya sea por el uso de un agente
espumante o por la porosidad que ocurre durante el proceso de mezcla y
colocación. Estos vacíos de aire pueden representar alrededor del 3-6% de un
metro cúbico de hormigón. El volumen de aire arrastrado, junto con el
volumen de cemento, agua y agregados, debe sumar 1,025. Además, cuando
se utilizan agregados húmedos, es necesario realizar ajustes para el contenido
de humedad, ya que el peso de los agregados húmedos difiere del de los
agregados secos. El exceso de agua en la mezcla puede reducir la resistencia
mecánica del concreto, por lo que se deben hacer las correcciones
correspondientes a los agregados húmedos y al contenido de agua.
● 00:05:00 En esta sección, el vídeo proporciona un ejemplo de cómo calcular
las cantidades de cemento, arena, grava y agua necesarias para preparar un
metro cúbico de hormigón endurecido. El tipo de hormigón especificado es
hormigón armado 35, con una resistencia especificada de Newton por
milímetro cuadrado y una consistencia blanda según el cono de Abrams. El
tamaño máximo de agregado es 12 y el ambiente es húmedo o químico. Con la
información dada, incluyendo un 5% de contenido de aire o fluido y los
porcentajes de arena y grava, el video procede a determinar las cantidades. El
contenido mínimo de cemento se especifica para el ambiente 2a y reforzado,
siendo 275 kilogramos para el ambiente 2a y 350 para el reforzado. La relación
máxima agua-cemento es de 0,6 para 2a y de 0,5 para reforzado. Usando
esta información, el video calcula que el contenido de agua es de 175
kilogramos. El volumen relativo de cemento, agua y agregados, así como el
volumen de aire atrapado, se calcula en 1,025. Finalmente, se determina que
los pesos de arena y grava son 670,69 kilogramos y 690,80 kilogramos,
respectivamente.
 ● 00:10:00 En esta sección, el orador analiza la corrección necesaria para el
contenido de humedad en la arena utilizada para la mezcla de
concreto. Explican que la arena húmeda pesa más que la arena seca, por lo
que la cantidad correcta de arena húmeda se calcula sumando el 4% del peso
de arena seca. Además, mencionan que el contenido de agua en la mezcla se
calcula multiplicando el peso de arena húmeda por 4%. Pasando a los cálculos
de volumen, el ponente destaca la importancia de la densidad y explica que el
volumen de arena húmeda no se puede determinar con precisión sin su
densidad específica. Por lo tanto, el cálculo del volumen se basa en el peso de
la arena seca. El orador enfatiza la diferencia entre las correcciones de peso
para los cálculos de humedad y volumen y desaconseja el uso de mediciones
de volumen cuando la calidad de las herramientas en el sitio no es confiable.
● 00:15:00 En esta sección, el orador analiza la importancia de realizar pruebas
y medidas de control de calidad del concreto para garantizar que las
cantidades calculadas de materiales darán como resultado una mezcla de
concreto con la resistencia y consistencia deseadas especificadas por el
proyecto. El ponente explica que, a pesar de la exactitud y fiabilidad de los
cálculos, la única manera de verificar la adecuación de las cantidades es
realizando pruebas de consistencia y resistencia de la mezcla. Si los resultados
no son satisfactorios, se pueden realizar ajustes cambiando la relación agua-
cemento, la cantidad de cemento o utilizando aditivos. El orador enfatiza la
importancia del control de calidad en la construcción de concreto para
garantizar la integridad estructural del proyecto.

VIDEO 4_HORMIGÓN
HORMIGÓN Lección 11: CONTROL DE CALIDAD (Introducción)
● 00:00:00 En esta sección, el vídeo introduce el tema del control de calidad
del hormigón. El control de calidad del hormigón se divide en dos partes:
control previo al suministro y control en obra. El control previo al suministro
lo realiza el fabricante del hormigón y consiste en pruebas preliminares para
garantizar que la mezcla de hormigón sea adecuada a los requisitos del
proyecto. Estas pruebas incluyen verificar la correcta dosificación y
composición del hormigón. El control en obra lo realiza el destinatario del
concreto, generalmente el contratista de la construcción, y puede realizarse
mediante control estadístico, control del 100% o control de resistencia
indirecto. Además, existen ensayos complementarios que aportan
información adicional sobre la calidad del hormigón. En general, esta
sección proporciona una visión general del esquema general del control de
calidad del hormigón.
● 00:05:00 En esta sección, el video analiza las medidas de control de calidad
implementadas para el concreto. Antes de que el hormigón salga de la
planta dosificadora, el fabricante realiza comprobaciones preliminares de la
resistencia mecánica, la durabilidad y la consistencia del hormigón. La
prueba de consistencia es inmediata, mientras que las pruebas de
resistencia mecánica y durabilidad se realizan sobre muestras a los 28 días.
 En el laboratorio, se prueban pequeñas cantidades de hormigón para
comprobar su consistencia y resistencia, siguiendo el diseño de mezcla del
fabricante. Las pruebas características, incluidas la consistencia y la
resistencia, se realizan en muestras después de 28 días. Estas pruebas se
realizan en la industria, en la planta dosificadora, para garantizar las dosis
correctas y los métodos de fabricación adecuados. Una vez que el
hormigón se suministra al sitio de construcción, Se llevan a cabo controles
adicionales durante el suministro, que pueden incluir control estadístico,
control del 100% o control de resistencia indirecto. Estos controles también
se centran en la consistencia y la fuerza. Los resultados de estos controles
se analizan al llegar el concreto al sitio de construcción, siendo
responsabilidad del personal o entidad constructora verificar si el concreto
suministrado cumple con la consistencia y resistencia solicitada. Los
resultados de los ensayos de resistencia mecánica se obtienen luego de 28
días de colocado el concreto. y es responsabilidad del personal o entidad
constructora verificar si el concreto suministrado cumple con la
consistencia y resistencia solicitada. Los resultados de los ensayos de
resistencia mecánica se obtienen luego de 28 días de colocado el concreto.
y es responsabilidad del personal o entidad constructora verificar si el
concreto suministrado cumple con la consistencia y resistencia solicitada.
Los resultados de los ensayos de resistencia mecánica se obtienen luego
de 28 días de colocado el concreto.
● 00:10:00 En este apartado, el ponente enfatiza la importancia de realizar
controles de calidad antes de suministrar hormigón a una obra. Mencionan
la necesidad de dejar suficiente tiempo para que las pruebas preliminares y
características obtengan resultados antes de que se necesite el concreto.
Esto incluye realizar pruebas en muestras de concreto, como muestras
cilíndricas, a diferentes edades para evaluar características específicas
además de la resistencia. Además, mencionan la posibilidad de realizar
pruebas no destructivas sobre concreto endurecido, como el martillo de
rebote o el ultrasonido, así como pruebas de carga para medir la
deformación en vigas o losas. El ponente aconseja consultar la normativa
pertinente, en concreto el Título 8 de la Instrucción EHE-08, que trata del
control del hormigón, y el Anexo 22, que trata de ensayos preliminares y
característicos.

VIDEO 5_HORMIGÓN
LECCION 12: CONTROL DE CALIDAD (Ensayos previos)
● 00:00:00 En este apartado el ponente introduce el concepto de "ensayos
previos", que son las pruebas realizadas antes de la colocación del
hormigón. Estas pruebas tienen como objetivo validar la proporción de
mezcla calculada y asegurar que cumple con las condiciones requeridas
para el concreto a producir. El ponente explica que estos ensayos incluyen
determinar la consistencia del hormigón mediante el cono de Abrams y
comprobar su resistencia mecánica rompiendo probetas cilíndricas
 estandarizadas al cabo de 28 días. Estas pruebas preliminares las realiza el
fabricante del hormigón para verificar la conformidad del diseño de la
mezcla y las instalaciones antes de utilizar el hormigón en la construcción.
El expositor también menciona que existen otros tipos de pruebas, como las
pruebas características de resistencia y proporción de la mezcla, que se
discutirán en próximas lecciones.
● 00:05:00 En esta sección, el video analiza el proceso de control de calidad
para la producción de concreto. Para determinar si una mezcla de hormigón
es adecuada, se prueba la consistencia separando dos muestras después
de 28 días. Luego se calcula la resistencia promedio de las cuatro
muestras, y este valor debe ser mayor que la resistencia especificada en el
proyecto. Para tener en cuenta cualquier variación, se agrega el doble de la
desviación estándar de la fábrica de concreto a la resistencia especificada.
Si la resistencia promedio es superior a este valor ajustado, la mezcla de
concreto se considera aceptable. De lo contrario, es necesario modificar la
dosificación y repetir el proceso. El vídeo también presenta un ejemplo de
comprobación de la dosificación de un hormigón armado con una
resistencia especificada de 35 Newton por milímetro.
● 00:10:00 En esta sección, el orador analiza la importancia de la coherencia
en el hormigón y hace referencia a un vídeo anterior sobre el tema.
Mencionan los resultados de una prueba en la que se realizaron cinco
pasadas en lugar de cuatro y proporcionan cálculos para determinar la
resistencia de las muestras de hormigón. También enfatizan la necesidad
de comprobar si la distancia recorrida de cada mezcla es correcta y
destacan la importancia de la coherencia entre las muestras de prueba. El
ponente concluye encontrando la resistencia promedio de las cuatro
mezclas válidas.
● 00:15:00 En esta sección, el orador analiza la importancia del control de
calidad en la producción de concreto. Mencionan que han realizado pruebas
en el laboratorio para medir los pesos de cemento, áridos y agua en
cantidades precisas. La resistencia obtenida del hormigón es superior a la
resistencia requerida para el proyecto. Sin embargo, señalan que la dosis
está demasiado cerca del valor máximo, lo que significa que es necesario
modificar la dosis y realizar más pruebas. El ponente enfatiza la necesidad
de mantener la consistencia y la relación agua-cemento correctas al ajustar
la dosis. Explican que estas pruebas preliminares sirven para verificar la
exactitud de la dosis calculada y garantizar que los procesos de fabricación
en la planta de hormigón sean fiables.

VIDEO 6_HORMIGÓN

HORMIGÓN Lección 13: Control de calidad (Ensayos Característicos)

● 00:00:00 En esta sección, el ponente introduce el concepto de control de
calidad en el hormigón y analiza las pruebas características. Dividen el
control de calidad en dos grupos principales: control previo al suministro y
control de suministro. Dentro del control previo al suministro existen
ensayos previos y ensayos característicos, que incluyen ensayos de
resistencia característicos y ensayos de diseño de mezcla característicos.
El ponente menciona que estas pruebas tienen como objetivo verificar la
conformidad de la mezcla de hormigón y la idoneidad de las instalaciones
de fabricación. Explican que se realizan pruebas características al concreto
fabricado en la planta central y tienen como objetivo asegurar que los
materiales, dosificación y proceso de ejecución sean los adecuados para
producir un concreto apto para su uso en la construcción. El ponente
también menciona que las pruebas características pueden ser pruebas de
resistencia o pruebas de diseño de mezclas, con ligeras diferencias en los
procedimientos. En general, las pruebas características ayudan a
determinar si el hormigón es adecuado para su uso en la construcción.
● 00:05:00 En esta sección, el orador analiza las medidas de control de
calidad para la producción de concreto. Explican que al realizar pruebas
características, como dosificación, consistencia y durabilidad, los valores
obtenidos deben cumplir ciertos criterios. Por ejemplo, en el caso de
pruebas de dosificación, el promedio de las seis determinaciones menos 0,8
veces la diferencia entre el valor más alto y el más bajo debe ser igual o
mayor que la resistencia característica del proyecto. De manera similar, en
el caso de ensayos de resistencia, el promedio de las seis muestras menos
0,8 veces la diferencia entre los valores de resistencia más alto y más bajo
también debe cumplir los criterios requeridos. El ponente destaca que si no
se tiene experiencia previa con la mezcla de hormigón concreta, se deben
realizar ensayos característicos para asegurar la adecuación de los
procesos de fabricación.
● 00:10:00 En esta sección, el orador analiza las medidas de control de
calidad para la producción de hormigón. Explican el proceso de calcular la
resistencia promedio de las muestras de concreto y garantizar que cumpla
con la resistencia especificada para el proyecto. Si no se logra la resistencia
deseada, se pueden realizar ajustes en el proceso de fabricación o en la
mezcla de concreto. El orador también proporciona un ejemplo de cálculo
de la resistencia de una mezcla de concreto y enfatiza la importancia de
tomar mediciones y cálculos precisos para garantizar la calidad.
● 00:15:00 En esta sección, el orador analiza el proceso de control de calidad
del hormigón. Explican que después de realizar pruebas características en
seis mezclas representativas, descartan aquellas mezclas cuyos valores
estén demasiado dispersos. Una vez que tengan seis mezclas válidas, las
ordenan de menor a mayor y calculan el valor promedio. Luego restan 0,8
del producto de los valores más alto y más bajo para determinar si el
concreto cumple con la resistencia especificada. En este caso, el valor
calculado es superior a la resistencia especificada, lo que indica que el
hormigón es mejor de lo requerido. El ponente concluye que los procesos de
dosificación y fabricación son los adecuados, lo que les permite continuar
con la fabricación del hormigón del proyecto.