INTRODUCCIÓN
defectos puntuales (impurezas, vacancias
El termino metalografía es usado para
hacer referencia al estudio de las
características microestructurales que
pueden ser investigadas a través de un
microscopio de luz o un microscopio de
electrones. El resultado de
investigaciones usando otras técnicas
tales como difracción de rayos X, están
incluidas cuando sean pertinentes. En
algunas instancias, las características
macroestructurales las cuales se pueden
observar con poco o sin amplificación,
también están consideradas.
Características Generales de las
Estructuras
La estructura de los metales incluye
características de órdenes de magnitud
considerablemente distintas. En orden del
incremento del tamaño, las características
son:
1 Estructura atómica:
 Núcleo
 Átomos
2 Estructura Cristalina:
 Cristales Perfectos
 Imperfecciones del Cristal
3 Subestructura:
 Subgranos
 Otras Estructuras Celulares
4 Microestructura:
 Granos de fase única de metales y
aleaciones
 Configuraciones de arreglos de
sistemas multifases
5 Texturas
6 Macroestructura.
Imperfecciones de Cristales incluyen
y átomos sustitucionales y átomos
intersticiales, defectos lineales
(dislocaciones) y defectos de área (fallas
de apilamiento, interfases gemelas,
limites y sublímites de grano.
Subgranos o estructuras celulares están
formados por sublímites (limites de ángulo
bajo). La simplicidad de estos límites
consiste de dislocaciones periódicamente
espaciadas. En instancias más complejas,
particularmente en estructuras resultantes
de deformación, marañas de
dislocaciones pueden formar estructuras
celulares. Imperfecciones cristalinas de
todas las clases, incluyendo sublímites,
pueden ocurrir en cristales simples y
dentro de los granos de metales
policristalinos.
Estructura granular de metales
policristalinos de fase única, la cual es la
característica más importante de las
microestructurales.
Maclaje, lpueden ocurrir dentro de
granos, son imperfecciones especiales
que se originan durante el desarrollo de
un proceso (por ejemplo, durante el
recocido o el trabajo en frió del metal) o
durante la deformación.
Limites de dominio antifase ocurren en
soluciones sólidas con un orden de gran
alcance (por eso reducen la perfección
del orden).
Dominios ferromagnéticos son una
característica importante de los materiales
ferromagnéticos.
Estructura Multifase. Es el arreglo
configuracional de dos o mas fases para
formar una estructura multifase dando un
aumento de ciertas características
microestructurales.
Texturas combina la característica
cristalográfica de orientación de los
planos atómicos con la característica
microestructural de estructura granular.
En un metal que posea textura (u
orientación preferida) el arreglo cristalino
de los granos esta dispuesto de una
manera correlacionada y organizada.
Macroestructura La macroestructura de
metales y aleaciones consiste de
heterogeneidad a gran escala, aquí están
consideradas estructuras de solidificación,
soldaduras, defectos, partes de fracturas
y barras de prueba de aceros
endurecidos.
Origen de Estructura
Las características estructurales de
metales y aleaciones son producidas por:
a) transformaciones en la cual una o
más fases parecidas son convertidas
en una o más nuevas fases,
b) procesos mecánicos,
c) procesos térmicos, o
d) procesos de difusión que no resulten
en una transformación, tales como la
sinterización.
El trabajo en frió es un típico proceso
mecánico. El recocido de un metal
trabajado en frió es el mas importante
ejemplo de un proceso térmico.
Las transformaciones y procesos que
resultan en la producción de estructuras
típicas implican mecanismos básicos
característicos. El más importante de
estos es la difusión, nucleación y
crecimiento, mecanismos mas complejos
operan en las transformaciones
martensíticas y bainiticas.
Mecanismos de deformación básica
incluyen deslizamiento, maclaje, clivaje.
Los principales procesos del recocido
como la recuperación, recristalización y el
crecimiento de grano son producidos por
los mecanismos de poligonización,
nucleación y crecimiento, y migración de
los límites de grano, respectivamente.
Microestructuras de Fase Única
Las principales características
estructurales de metales y aleaciones de
fase única (principalmente estructura
granular y subestructura) se mencionan a
continuación. Algunas de estas
características también se presentan en
estructuras multifase.
Estructura Granular. Loa granos son
pequeños cristales que forman un
agregado en las tres dimensiones,
normalmente estos están vistos en
secciones, los cuales por definición están
limitados a dos dimensiones. Las
características principales de una
estructura granular son tamaño de grano,
forma de grano y anisotropía de la forma
de grano.
Tipos de Estructura Granular. La
estructura de grano típica incluye lo
siguiente: estructura de intrusión,
estructura columnar, estructura de grano
equiaxial, estructura de grano maduro o
desarrollado, estructura de grano
deformado, estructura de grano
recristalizado, estructura de
recristalización inhibida y estructura de
grano duplex.
La estructura de intrusión (impactada o
chocada) es formada cuando los granos
crecen hasta que se encuentran o chocan,
produciendo interfases de característica
rasgada. Este tipo de estructura es raramente
observable debido a que la superficie
usualmente esta suavizada mientras el
espécimen esta aun a temperatura elevada.
Los granos impactados o chocados se han
observado después de recristalización
secundaria.
La Estructura columnar se forma por
procesos de crecimiento unidireccional,
especialmente durante la solidificación, y
también por procesos de crecimiento que
involucran difusión acompañado por
transformación en estado sólido.
La estructura de granos equiaxiales pueden
ser formados por diversos procesos, tales
como solidificación y recristalización.
La estructura de grano maduro o
desarrollada se forma cuando la interfase se
ajusta a si mismo bajo el manejo de la fuerza
de tensión interfacial.
La estructura de grano deformado es el
resultado de trabajo en frió. En tales
estructuras, las formas del grano son
anisotrópicas.
Las estructuras de recristalización inhibida
se forman cuando partículas de segundas
fases están organizadas con un patrón no
aleatorio que inhibe el movimiento de los
límites de grano e impone ese patrón no
aleatorio resultando en una estructura de
recristalización.
Estructura de grano duplex consiste de
regiones inconexas de tamaños de grano mas
grandes o mas pequeños (una distribución
bimodal de tamaños de grano).
Estructura de granos en tres
dimensiones. La estructura del grano
existe en tres dimensiones. En una
estructura típica, dos granos están
separados por una interfase, tres
interfases juntas a lo largo de una línea o
borde y cuatro bordes juntos en un punto
o unión. En adición a los cuatro bordes,
seis interfases y cuatro granos se juntan
en una unión. Uniones de cuatro bordes
de grano son la unidad básica de una
estructura de grano maduro o
desarrollado, estas uniones pueden ser
conectadas en innumerables vías fuera
de estructuras simétricas.
Los factores principales que controlan la
estructura del grano son los
requerimientos del llenado de espacio y la
tendencia a tener la mínima energía
interfacial. El llenado de espacio implica
que el grano contiguo interactuara para
determinar cada forma de grano.
Estructura de granos en dos
dimensiones. El seccionamiento de una
estructura granular de tres dimensiones
presentado para observación de la
estructura granular en dos dimensiones
únicamente. En una estructura de un
grano típica, la siguiente relación simple
entre las estructuras de tres dimensiones
y las dos dimensiones puede ser
establecida como sigue:
1 Un volumen (celda en tres dimensiones o
grano espacial) se convertirá en un área
(celda en dos dimensiones o grano
planar).
2 Una interfase en una estructura de tres
dimensiones se convertirá en una línea o
limite de grano en una estructura de dos
dimensiones.
3. Un borde se convertirá en un punto.
4 Una esquina o unión (celda de cero
dimensiones) no es más que una
probabilidad infinitesimal de ser
intersectado por el plano de observación.
5 El ángulo diedro real se convertirá en un
ángulo diedro aparente.
Forma de Grano. En tres dimensiones, la
forma promedio de granos equiaxiales
puede ser para muchos propósitos
aproximado a una esfera. Similarmente,
los granos no equiaxiales se pueden
representar mediante elipsoides. Cuando
son vistos granos no equiaxiales en dos
dimensiones tienen una forma extendida.
Subestructura
En el sentido más amplio, la
subestructura comprende todas las
imperfecciones dentro del grano de un
metal policristalino o dentro de un cristal
individual. En un sentido convencional, la
subestructura esta mas limitada, y se
refiere a los subgranos que se forman por
sublímites (limites de bajo ángulo). Esta
estructura se revela a amplificaciones
intermedias, mientras que imperfecciones
en el cristal tales como dislocaciones y
fallas de apilamiento, pueden ser
reveladas individualmente únicamente a
más altas amplificaciones.
Ejemplos de clases especiales de
subestructuras son:
1 Estructuras lineal, mosaicos originados por
solidificación.
2 Fracturas o vetas originadas por
transformación de fierro FCC a fierro BCC
3 Las estructuras celulares resultantes de
trabajado en frió.
4 Subestructura por impurezas que involucran
atmósferas de un soluto asociadas con
dislocaciones.
5 Redes de dislocaciones originadas por
solidificación, trabajo en frió o fatiga
(cargas cíclicas)
6 Estructura poligonizada resultante de trabajo
en frió seguida por un recocido
7 Imperfecciones resultantes de un templado
o daños por radiación.
Los subgranos que constituyen
subestructura en el sentido convencional
tienen un amplio rango de tamaños
posibles. La desorientación angular
resultante de un rango de sublímites es
menor de 1° a mayores de 1°.
Microestructura Multifase
Aunque muchas de las aleaciones
industriales son materiales de fase única
(por ejemplo latones, aceros al carbono,
aceros inoxidables austeníticos) las
aleaciones multifase son encontradas
muy a menudo. Muchos metales ferrosos,
así como también muchas aleaciones no
ferrosas (especialmente las aleaciones
que se endurecen por envejecido y que
se endurecen por precipitación), consisten
de más de una fase.
Las características de una estructura
multifase pueden ser relacionadas por el
modo en que se originaron. La mayoría
de los tipos de estructuras multifase son:
1 Estructuras en las cuales ambas fases
forman completamente distintos granos.
Estas tienden a ser llamadas estructuras
agregadas de dos fases o agregados
duplex; estas son desarrolladas mas
claramente en aleaciones en las cuales
ambas fases están presentes en
aproximadamente fracciones de volumen
iguales.
2 Estructuras en las cuales cada fase está
estrechamente interconectadas. Este tipo
de estructuras puede resultar de
descomposición espinoidal. La dimensión
de la estructura espinoidal es muy
pequeña y se encuentra caracterizada
principalmente por su conectividad.
3 Estructuras que consisten de una fase
continua y partículas aisladas de una
segunda fase (una estructura de matriz
mas una fase dispersa). Esta es la mas
variada de las estructuras multifase. Entre
las variables características son el
volumen relativo de las dos fases, el
tamaño de las partículas de la fase
dispersa, la distancia entre partículas, la
forma de las partículas dispersas, y
ninguna orientación especial de las
partículas dispersas con respecto a otra o
a la matriz. Algunas de estas variables
son interdependientes, y todas ellas
pueden ser medidas.
4 Estructuras en las cuales las dos fases
están organizadas en capas alternadas o
laminares. Estas estructuras se forman de
un eutéctico, como la perlita en los aceros
y las perlitas en las aleaciones
eutectoides no ferrosas. La variable
característica es el espaciamiento
interlaminar o espesor de la lámina.
Otras Estructuras Multifase. Otro tipo
de estructuras multifase consiste de
partículas de segunda fase como en
barras embebidas en una matriz, este es
un tipo especial de estructura de matriz
mas una fase dispersa. Los precipitados
celulares son otro tipo especial.
Una segunda fase puede ser distribuida a
lo largo de los límites de grano de una
fase matriz, como en el cobre que es
contaminado por el bismuto. Partículas de
una fase dispersa pueden estar también
estar localizados en otros sitios
preferenciales, tales como planos de
deslizamiento después de trabajo en frió
seguido por un proceso de precipitación.
Macroestructura
La macroestructura de metales y
aleaciones consiste de heterogeneidad a
gran escala. Por ejemplo, gradientes en la
macroestructura existen a una escala tal
que es mucho más grande que los
constituyentes de la microestructura. La
macroestructura puede también
comprender otras heterogeneidades tales
como cráteres o porosidad, en piezas
fundidas, los cuales se originan durante la
solidificación y líneas de flujo en piezas
forjadas las cuales se originan durante el
proceso de deformación. Las líneas de
flujo en piezas forjadas pueden ser
causadas por inclusiones elongadas o por
heterogeneidad en el alineamiento y
forma del grano. Otro ejemplo de
macroestructura se presenta en
soldaduras, defectos, partes de fracturas
y barras de prueba de aceros
endurecidos.
Determinación de Características
Microestructurales
El uso de la técnica de Réplicas
Metalográficas es útil para determinar la
presencia de las siguientes características
en la microestructura del material:
 Degradación Térmica
 Presencia de Fases Frágiles
 Determinación de Carburos
 Presencia de Inclusiones
 Agrietamiento
 Tamaño de Grano
 Conteo de Inclusiones
 Estimación Semi cuantitativa de la
Composición Química
Degradación Térmica (DT)
La degradación térmica es un proceso
complicado que agrupa a varios factores.
Por otra parte puede entenderse el
término de diversas formas. Dependiendo
del material que se examine, la
degradación térmica puede presentar
diferentes manifestaciones.
El caso más común es la degradación
térmica que se produce en aceros
ferríticos que se encuentran sometidos a
temperaturas medias o altas durante
períodos de tiempo prolongado. Por
temperaturas medias entendemos
temperaturas que van de 150oC a 300oC.
En el caso de los aceros ferríticos,
temperaturas superiores a 300oC son
consideradas elevadas y temperaturas
por encima de 450 oC son consideradas
muy elevadas. De hecho en los casos
donde la temperatura de servicio es
superior a 400ºC los equipos son
fabricados en acero inoxidable.
En el caso de los aceros ferríticos, la
degradación térmica se produce mediante
un proceso que se denomina
globulización. En el proceso de
globulización, las láminas de cementita en
la perlita sufren una deformación espacial,
en la cual van adquiriendo una forma
curvada. En este proceso, el carbono
contenido en los carburos como el Fe3C,
se separa del carburo y se agrupa como
grafito. Esto conlleva a una disminución
pronunciada de las propiedades
mecánicas del acero. La resistencia a la
cedencia y a la tensión disminuyen y el
material no puede soportar los efectos de
la acción de las presiones internas o
externas.
Para determinar si existe degradación
térmica, se recurre a la técnica de réplicas
metalográficas. Mediante la réplica, es
posible observar en qué fase se
encuentra el proceso de globulización.
En general se tienen 5 escalas:
Escala 0: No se observa degradación
térmica
Escala 1: degradación térmica incipiente
Escala 2: degradación térmica moderada
Escala 3: degradación térmica severa
Escala 4: degradación térmica aguda
IMAGEN 2.1
REPRESENTACIÓN DE PERLITA CON
DEGRADACIÓN TÉRMICA Y SIN
DEGRADACIÓN TÉRMICA.
En la imagen 2.1, representamos
esquemáticamente como las láminas de
carburo en la perlita empiezan a
deformarse adquiriendo una apariencia
curvada.
En un estado avanzado del proceso de
globulización (Escala 3 ó 4), en la
microestructura se pierde la configuración
laminar de la perlita, y se observan
conglomerados similares a nódulos de
grafito. En la Imagen 2.2 se observa un
acero ferrítico sin degradación térmica o
con una degradación térmica incipiente y
en la imagen 2.3 se observa un acero
ferrítico con degradación térmica severa.
La presencia de degradación térmica
severa en un componente debe conducir
al reemplazo del mismo lo antes posible,
ya que el mismo, no posee las
propiedades mecánicas originales de
diseño.
En el área de mantenimiento de calderas,
la técnica de réplicas metalográficas ha
demostrado ser extremadamente útil ya
que permite evaluar los tubos del hogar
de la caldera para determinar cuando
estos deben ser reemplazados y evitar
que se produzcan fugas durante la
operación del equipo.
IMAGEN 2.2.
FOTOMICROGRAFÍA DE RÉPLICA
TOMADA EN ACERO FERRÍTICO CON
DEGRADACIÓN TÉRMICA INCIPIENTE.
IMAGEN 2.3.
FOTOMICROGRAFÍA DE RÉPLICA
TOMADA EN ACERO FERRÍTICO CON
DEGRADACIÓN TÉRMICA SEVERA.
Es importante señalar que la técnica de
réplicas metalográficas es de carácter
superficial, y en algunos casos aunque se
observe degradación térmica pronunciada
en la superficie de un componente, puede
ser que en el interior del mismo, la
degradación térmica no posea el mismo
grado de severidad. Por esto se
recomienda durante la preparación de la
superficie, retirar por lo menos 5 micras
de espesor de material. En general la
técnica es muy confiable cuando se
inspeccionan componentes de bajo
espesor como lo son los tubos del hogar
de calderas acuatubulares.
Fases Frágiles
La presencia de fases frágiles es muy
común en la soldadura de aceros
ferríticos de baja aleación con Cr y Mo.
Estos elementos promueven la presencia
de fases frágiles tales como Bainita y
Martensita cuando el enfriamiento es
rápido. La presencia de estas fases
frágiles se ubica en la Zona Afectada por
el Calor y en la Zona de Dilución de la
Soldadura. La existencia de fases frágiles
puede ser muy perjudicial desde el punto
de vista del comportamiento mecánico del
equipo. Este fenómeno se muestra en la
Imagen 2.4.
c
b
a
IMAGEN 2.4.
FOTOMICROGRAFÍA
CORRESPONDIENTE A LA
MICROESTRUCTURA REPLICADA EN
LA ZONA ADYACENTE AL CORDÓN DE
SOLDADURA EN COMPONENTE DE
ACERO FERRÍTICO CO-MO. SE
OBSERVAN TRES ZONAS; (A)
MARTENSITA REVENIDA, (B)
MARTENSITA Y AUSTENITA
RETENIDA, (C) MARTENSITA MUY FINA
Y BAINITA SUPERIOR.
Presencia de Carburos
Dependiendo del tamaño de los carburos,
es posible detectarlos mediante la técnica
de Réplicas Metalográficas. Es importante
distinguir entre la morfología de un
carburo y posibles burbujas que quedan
atrapadas en la réplica.
La presencia de carburos o precipitados,
es el producto de efectos termomecánicos
o térmicos. En el caso de aceros
inoxidables, esta precipitación se produce
por efecto de la temperatura.
En ciertos rangos de temperatura, el Cr,
elemento que le imprime al acero
inoxidable su resistencia a la corrosión
por combinación con el oxígeno, se
combina preferencialmente con el C, por
lo que el acero inoxidable pierde, en esas
regiones su resistencia a la corrosión. Un
caso muy común es el “ataque de
cuchillo” en soldaduras en aceros
inoxidables 347. En la imagen 2.5 se
muestra un inoxidable austenítico con
presencia de carburos.
IMAGEN 2.5.
CARBUROS PRECIPITADOS EN
ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO.
Presencia de Inclusiones
En general los aceros de uso estructural
pueden clasificarse en aceros calmados y
aceros efervescentes. Un problema muy
común durante la fabricación, es la falta
de precaución en el manejo de
materiales. A veces, esta falta de
precaución puede generar que se
fabriquen elementos estructurales de
aceros efervescentes cuando las
especificaciones requieren de aceros
calmados. Los aceros efervescentes se
caracterizan por poseer un nivel alto de
inclusiones en su estructura. Las
inclusiones pueden ser esféricas o
alargadas dependiendo del grado de
deformación plástica del producto
metálico o del punto de vista del
observador.

La presencia de inclusiones puede ser

muy perjudicial, ya que en caso de
soldadura, se produce la efervescencia
del metal, o liberación de gases lo cual
genera uniones con alto grado de
porosidad. Por otra parte, las inclusiones
IMAGEN 2.7.
pueden comportarse como
concentradores de esfuerzos para inicio AGRIETAMIENTO DETECTADO
de grietas. En la imagen 2.6 se presentan MEDIANTE OBSERVACIÓN DE
inclusiones esféricas y alargadas. MICROESTRUCTURAS.

METALOGRAFÍA CUANTITATIVA

La metalografía cuantitativa (o más

generalmente llamada estereología)
vincula el valor de las mediciones
IMAGEN 2.6. realizadas sobre una superficie plana (dos
dimensiones) y las magnitudes de los
PRESENCIA DE INCLUSIONES EN defectos microestructurales en tres
ACERO, A LA IZQUIERDA SE dimensiones del metal o aleación.
OBSERVAN INCLUSIONES ESFÉRICAS
Y A LA DERECHA INCLUSIONES Las propiedades de los materiales son
ALARGADAS. caracterizadas a menudo por rasgos
microestructurales tales como el tamaño
Agrietamiento de grano, la densidad de las
dislocaciones, espaciado entre –
En ocasiones, se sospecha que existe la partículas, la tracción volumétrica de
presencia de agrietamiento muy fino en precipitados, volumen medio superficial,
ciertas zonas de componentes. Por sus etc. La caracterización de estos detalles
dimensiones, localización y distribución, la microestructurales por métodos
presencia de grietas puede no ser cuantitativos involucra, como regla, las
detectable por métodos convencionales técnicas relativamente sencillas y
no destructivos tales como partículas sumamente generales de los métodos
magnéticas, líquidos penetrantes, basados en interpretaciones geométricas
radiografía o ultrasonido. Por ésta razón en lugar de los conceptos físicos.
se recurre a la técnica de Réplicas
Metalográficas, la cual es capaz de A continuación discutamos más
detectar un agrietamiento siempre que la detalladamente algunos casos de la
distribución de las grietas sea aplicación de la metalografía cuantitativa.
relativamente uniforme y el número de
grietas sea considerable. Este efecto se TAMAÑO DE GRANO.
muestra en la imagen 7.
El tamaño de grano o diámetro, ha sido
determinado por diversos métodos.
Debido a que los granos se encuentran
en las aleaciones con forma irregular por TABLA 2.1.
lo que la definición de diámetro es
Intervalos de tamaño de grano ASTM,
arbitraria.
N = 2n-1
Como los granos se encuentran NUMERO DEL GRANOS POR PULG2 A
aleatoriamente orientados en tamaño y TAMAÑO DE 100X
forma esto nos trae como consecuencia GRANO MEDIA INTERVALO
que la determinación cuantitativa de una n=1 N =1 --------
magnitud de longitud en estos casos nos 2 2 1.5 – 3
da un criterio medio de la dimensión del 3 4 3–6
grano. Este parámetro de longitud es un 4 8 6 – 12
valor asumido para cualquiera dirección 5 16 12 – 24
en el espacio pero tomado desde un 6 32 24 – 48
plano aleatoriamente elegido. 7 64 48 – 96
8 128 96 – 192
Los métodos principales para determinar 9 256 192 – 384
el tamaño de grano de acuerdo a ASTM 10 512 384 – 768
son:
Método de Intercepción
 Método de comparación
El tamaño de grano se estima contando
 Método de intercepción por medio de una pantalla dividida de
 Método planimétrico vidrio o por fotomicrografía o sobre la
propia muestra, el número de granos
Método de Comparación intersectados por una o más líneas
rectas. Los granos tocados por el extremo
Se prepara una muestra metalográfica y de una línea se cuentan solo como
se ataca, se observa a una amplificación medios granos. Las cuentas se hacen por
de 100X o una fotomicrografía de esa lo menos en tres posiciones distintas para
estructura a esa misma amplificación, se lograr un promedio razonable. La longitud
compara contra una serie de patrones de la línea en milímetros, dividida entre el
estándar clasificados que abarcan los numero promedio de granos intersectados
diversos tamaños de grano (ASTM E112). por ella, da la longitud de intercepción
Mediante el método de prueba y error se promedio o “diámetro de grano”. El
encuentra el patrón que coincide con la método de intercepción se recomienda
muestra y se designa el tamaño de grano para granos que nos sean de ejes
del metal por el número correspondiente iguales.
al número del patrón coincidente.
Método Planimétrico
El numero de tamaño de grano ASTM n
puede obtenerse con la siguiente Un círculo o un rectángulo de área
expresión: conocida (5000 mm2) se inscribe en una
fotomicrografía o en la pantalla dividida de
N = 2n-1 vidrio del metalógrafo. Se debe escoger
una amplificación tal que de por lo menos
donde N es el número de granos que se 50 granos en el campo o área que va a
observan por pulgada cuadrada a una contarse. La suma de todos los granos
amplificación de 100X. Como se observa incluidos dentro del área conocida más la
en la siguiente tabla: mitad del número de granos intersectados
por la circunferencia del área, da el
número total o equivalente de granos
enteros dentro del área. Si se conoce la
amplificación de la muestra, se puede
determinar el número de granos por
milímetro cuadrado, multiplicando para
ello el número equivalente de granos
enteros por el factor de amplificación
correspondiente f dado en la siguiente
tabla.
TABLA 2.2
RELACIÓN ENTRE LA AMPLIFICACIÓN UTILIZADA Y EL
MULTIPLICADOR f PARA UN ÁREA DE 500 mm
2
AMPLIFICACIÓN
f
USADA
1 0.002
25 0.125
50 0.500
75 1.125
100 2.0
200 8.0
300 18.0
500 50.0
1000 200.0.
Así si se encuentra que el número
equivalente de granos enteros es de 75 a
una amplificación de 100X, el número de
granos por milímetro cuadrado será igual
a 75 x 2, o sea 150. En caso de conflicto,
el método planimétrico tiene
preponderancia sobre el de comparación
para los granos de ejes iguales.
Método de Conteo de Inclusiones
Se han propuesto numerosos métodos de
conteo de inclusiones para determinar la
cantidad de inclusiones presentes en un
material dado. Describiremos algunos de
los métodos más significativos. Algunos
de estos métodos se han incorporado a
las normas como el reflejado en la ASTM
E45 o la especificación de la JIS G 0555
en estas normas o estándares se emplea
el conteo de puntos que es similar al de
Bergh y el de Bergh y Lindberg. En la
norma japonesa se emplea un ocular de
retículo de 20 x 20 líneas lo que equivale
a 400 nodos, los campos se seleccionan
aleatoriamente y no deben elegirse
menos de 30 campos, un valor adecuado
sería de 60 campos a medir. Las
mediciones se realizan a 400x. Para
calcular el porcentaje de área ocupada
por las inclusiones se emplea la expresión
siguiente:
d = n/(pf) x100
donde d = índice de limpieza.
n = numero de puntos de la rejilla
ocupado por inclusiones.
P = numero total de nodos de la
rejilla.
F = numero de campos medidos.
Este método es capaz de proveer una
buena precisión. Como es de esperar las
cartas pueden ser utilizadas para tener un
criterio orientativo pero no permite con
precisión determinar el grado de limpieza
por dos razones.
1. Las mismas nos presentan el
grado de suciedad por grupos de
inclusiones y en la pieza real se
mezclan grupos.
2. No da nunca un criterio
cuantitativo de las inclusiones y la
precisión esta muy vinculada con la
experiencia del usuario.
El problema fundamental que se presenta
en la medición de inclusiones es la
cantidad de campos a medir para poder
obtener un conjunto de resultados que
presenten una distribución estadística
normal, es por ello que en estos casos se
utilizan rejillas con gran numero de nodos
(400) o mas y una lectura de mas de 30
campos.
Con los aditamentos de conteo
automatizados se puede elevar la lectura
sin grandes problemas a valores de
lecturas de 1000 campos y de esta forma
obtener una mejor precisión en las
mediciones.
Determinación de % de Fase
Otra aplicación muy usual en la
metalografía cuantitativa es la
determinación del % de fase este es un
procedimiento muy parecido al empleado
en el conteo de inclusiones, en el se
puede realizar el conteo de puntos, el de
longitud de segmentos o la determinación
de área ocupada.
Para la determinación por conteo de
puntos se toma una rejilla de 20 x20, es
decir, de 400 nodos y se cuentan la
cantidad de nodos ocupados por la fase
en cuestión, el por ciento de fase se
calcula mediante la expresión siguiente:
%F= (n/p)
donde: %F es el por ciento de fase
n es el número de puntos
ocupados.
p es el número total de nodos
Como la distribución de fase es más
homogénea que la distribución de
inclusiones se puede tener una buena
estadística a partir de la evaluación de 20
o 30 campos y en algunos casos con
menos campos, en dependencia de la
precisión que se requiera.
Cuando el por ciento de ferrita se eleva
dado por las condiciones de enfriamiento
entonces disminuye la resistencia a la
corrosión. Uno de los métodos es la
evaluación por metalografía de la
cantidad de fase ferrítica en el metal de la
costura.
Una segunda aplicación de la medida de
fase es la estimación del por ciento de
carbono en aceros hipoeutécticos (menos
de 0.8 %C). Midiendo el por ciento de
perlita se puede obtener el contenido de
carbono en estos aceros con una
aproximación adecuada mediante la
expresión siguiente:
%C = (%P*0.8) / 100
donde : % P es el por ciento de perlita
determinado cuantitativamente.
También a partir de la determinación de
perlita y ferrita se puede inferir la
resistencia mecánica por la expresión:
σB=((28*%F)+(84*%P)) / 100

Dos ejemplos prácticos donde se emplea

el conteo de fase son los siguientes:

Evaluación del % de ferrita en las

soldaduras de aceros inoxidables
austeníticos. Se conoce que uno de los
procedimientos para eliminar las grietas
en calientes en la soldadura de los aceros
inoxidables del tipo 18-8 es la de emplear
electrodos de este mismo tipo de
composición, pero ellos a su vez durante
la solidificación retienen un poco de ferrita
que oscila entre un dos y un cinco por
ciento. Esta cantidad de ferrita le confiere
al cordón de soldadura una estructura de
dos fases que posee mejores
propiedades elásticas y por tanto
disminuyen el problema del agrietamiento.