Manual de Prácticas. Lab. Aguilar Sarabia Diego Eugenio

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE
QUERÉTARO
MANUAL DE PRACTICAS
LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN II
DOCENTE Dr. José Gabriel Ríos Moreno
Aguilar Sarabia Diego

Eugenio
EXP: 290533
.
Profesor: Dr. José Gabriel Ríos Moreno
Alumno: Aguilar Sarabia Diego Eugenio
Nombre de la Práctica: Paro y Arranque del motor

Número de Práctica: 1
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En la presente práctica se logrará ver el avance y paro de un motor DC con un botón NO
conectado con el PLC y aprenderemos el funcionamiento de los puertos virtuales del PLC
recursos como bit binary y one shot.
II. OBJETIVO.
Realizar un programa capaz de hacer girar un motor mediante puertos virtuales.
III. MARCO TEÓRICO.
El funcionamiento de un motor de corriente directa (C.D.) se basa en la repulsión que ejercen

los polos magnéticos de un imán permanente cuando, interactúan con los polos magnéticos de
un electroimán que se encuentra montado en un eje. Si los polos del imán permanente y del
electroimán giratorio coinciden, se produce un rechazo y un torque magnético o par de fuerza
que provoca que el rotor rompa la inercia y comience a girar sobre su eje en el mismo sentido
de las manecillas del reloj en unos
IV. MATERIALES Y EQUIPO.
● PLC MicroLogix 1500

● Computadora para instalación
● Instalador Software LogixPro 500
● Instalador Software RSLinx Classic
● Cable Manhattan convertidor USB A Serial
● Motor DC de 12V
● Botón de AC o clavija
● Caimanes
● Cables o dupons
V. METODOLOGÍA.
El primer paso fue, como en la práctica anterior, conectar el PLC a la PC y verificar que haya
conexión.
Para la creación del programa en LogixPro 500 debemos tomar en cuenta el PLC a utilizar ya que
debemos checar el PDF y verificar sus puertos de entrada y salida para las conexiones en
software y físico. Para este caso se ocupó el siguiente PLC.w
Figura 1. PLC: LSP 24AWA (AC)
Figura 2. Esquema de entradas y salidas para LSP 24AWA del documento “MicroLogix 1500
Programmable Controllers” Página 59.
El sistema contiene un botón normalmente abierto que está conectado a la entrada O del
módulo 0 del PLC el cual se encarga de mandar un pulso para que se cierre el circuito entre el
común y el positivo de la fuente los cuales alimentan al motor en la salida. Para que el motor
siga girando se tiene en paralelo al botón "Giro" la referencia de la salida provocando que
cuando esta se active se enclave la señal para que se mantenga alimentado el motor.
También contiene un botón "Paro" que es normalmente cerrado para que siempre la señal de
activación pueda llegar a la salida hasta el momento en que se presiona la señal no puede llegar
a la salida debido a que se tendria un circuito abierto en este componente.
Figura 3. Programa para control de un motor DC con botón de paro y arranque
VI. RESULTADOS.
El armado en físico de lo realizado en el programa quedó de la siguiente forma.
Figura 4. Conexión de salida y alimentación del PLC y motor

VII. CONCLUSION.
La realización de esta práctica nos sirvió para poner en práctica todo el conocimiento visto
en la clase teórica, aprendimos además que hay que verificar el modelo y su tipo de
alimentación para la conexión del PLC, además se aprendió cómo funcionan los contactos
normalmente cerrados y abiertos
BIBLIOGRAFÍA
● Agama, M. A. S. (s. f.). Arranque-de-Motores-Electricos-Con-PLC-I.pdf. Scribd.
https://www.scribd.com/document/370139695/Arranque-de-Motores-Electricos-Con-
PLC-I-pdf
● ¿Cómo hacer un arranque y paro eléctrico? |. (s. f.).
https://www.sigmaimecsa.com/como-hacer-un-arranque-y-paro-electrico.html
Profesor: Dr. José Gabriel Ríos Moreno.
Integrante: Aguilar Sarabia Diego Eugenio
Nombre de la Práctica: Cambio de giro de un motor de CD
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En esta práctica se buscará hacer el control del sentido de giro de un motor de corriente directa
por medio de tres pulsadores, arranque en sentido horario, antihorario y paro. Además, se
abordan diferentes conceptos relacionados con el PLC MicroLogix 1500.
II. OBJETIVO.
Identificar y conocer el diagrama de conexiones de un motor de CD, así como el diagrama de
escalera para su control. Utilizar LogixPro y otro software de diseño para realizar dichos
diagramas.
Ventajas del PLC:

● Reducción de mano de obra, operación, mantenimiento y energía.
● Ocupan poco espacio.
● Puede manejar múltiples equipos de manera simultánea.
● Mejor monitoreo de procesos.
● Identificación de fallas de manera rápida.
● Control más preciso.
● Respuesta rápida.
● Detección de averías y tiempos muertos.
● Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
● No requiere uso de tarjetas para conectarse a la red.
● Conexiones ADSL.
● Alta velocidad de acceso (banda ancha).
● Posibilidad de crecimiento modular.
Desventajas del PLC:

● Se requiere de cierto personal para su manejo.
● El código de programación debe estar programado correctamente para tener un buen
funcionamiento.
● Se deben tener condiciones ambientales apropiadas.
● Mayor costo para manejar tareas sencillas.
● El funcionamiento puede verse afectado por el uso combinado de la energía eléctrica
con el flujo de datos.
● Solo funciona con Windows.
● Requieren que los datos sean encriptados para una comunicación segura.
● Si el cableado de la red es antiguo puede afectar negativamente el rendimiento de la
red.
Tipos de comunicación
El MicroLogix 1500 puede ser conectado a una computadora personal. También puede ser
conectado a la red DH-485 usando un Convertidor de Interfaz Avanzado (1761-NET-AIC), a una
red ethernet usando una Interfaz Ethernet (1761-NET-ENI), o a la red DeviceNet a través del
módulo DeviceNet Scanner. El controlador puede ser conectado también a redes Modbus
SCADA como un esclavo RTU.
El procesador 1764-LRP proporciona un puerto adicional de comunicación. Cada uno de los

puertos de comunicación pueden ser configurado independientemente para cualquier
protocolo de comunicación soportado.

● Software MicroLogix 1500
● PLC Allen Bradley
● 3 botones
● 1 fuente de 24 V.
● 1 motor de CD.
V. METODOLOGÍA.
Para el diagrama de conexiones se debe realizar lo siguiente:

● En algún software de diseño, seleccionar los elementos que simularían el paro y cambio
de sentido de giro de un motor de CD.
● Realizar las conexiones de dichos elementos basándose en la hoja de datos del PLC
MicroLogix 1500 para identificar las entradas y salidas del mismo.
Para el diagrama de control:
● Identificar los elementos necesarios para el control del motor tomando en cuenta las
entradas y salidas.
● Realizar el diagrama de acuerdo a lo requerido en el software LogixPro.
VI. RESULTADOS.
De acuerdo a la hoja de datos, el bloque de terminales a utilizar es el siguiente:
Figura 3. Bloque de terminales utilizado para simular las conexiones del PLC al motor de CD.
Para el diagrama de control se tiene el siguiente programa:
Figura 5. Programa de control para el giro reversible de un motor con paro de seguridad.
Como podemos ver en los diagramas, se tiene un botón para activar cada sentido de giro del
motor y uno extra para el paro. En este caso, el botón de paro es un contacto de seguridad en
el caso de que se presionen los dos botones de arranque al mismo tiempo, ya que esto evita que
se haga un cortocircuito en el PLC debido a que ambas estarán manejando la fuente de 24V.
Arranque
Derecha
Arranque
Izquierda
Paro
Figura 6. Circuito físico de los pulsadores como entradas al PLC.
VII. CONCLUSIONES.
La realización de este programa nos permite interactuar mejor con las entradas del PLC, y como
estas pueden efectuar cambios en la salida, así se desee en el programa. También nos enseña la
importancia de los contactos de seguridad como medida preventiva a la hora de conectar
actuadores como lo son los motores, evitando así cortocircuitos.
BIBLIOGRAFÍA
● 401, R. (2018, 22 febrero). Motor: cómo se realiza la inversión de giro.

https://blog.reparacion-vehiculos.es/inversion-de-giro-motor
● Manhattan Convertidor USB A Serial Db9M : Amazon.com.mx: Electrónicos. (s. f.).
https://www.amazon.com.mx/Manhattan-205146-CONVERTIDOR-SERIAL-
DB9M/dp/B0007OWNYA/ref=sr_1_1?adgrpid=1158885675982596
● FUENTE BIPOLAR - ELECTRÓNICA DE LA AERONAVE «el pelon» asesorado por
«john cena». (s. f.).
https://sites.google.com/site/electronicadelaaeronavevoca3/fuente-bipolar
Nombre de la Práctica: Paro y arranque de un motor con un solo botón
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En esta práctica se buscará hacer el control del sentido de giro de un motor de corriente directa
por medio de un pulsador, arranque y paro. Además, se abordan diferentes conceptos
relacionados con el PLC MicroLogix 1500.
II. OBJETIVO.
Controlar el arranque y paro de un motor de Corriente Directa utilizando un solo pulsador para
realizar ambas tareas; por medio del PLC y programa RSLogix 500.
La instrucción ONS, también conocida como One Shot, permite que el renglón se ejecute una
vez si los datos que conducen a él son verdaderos. La instrucción no permitirá que el renglón
se evalúe nuevamente hasta que la entrada se establezca nuevamente en BAJO y luego en
ALTO. La instrucción One Shot es extremadamente útil cuando necesitas ejecutar una
determinada instrucción una vez. Un ejemplo común sería guardar los parámetros iniciales
de un proceso cuando se inicializa. El ONS se encuentra en el lado de entrada de una
estructura de renglón de lógica de escalera.
El objetivo principal de la Instrucción One Shot es dejar pasar la corriente en el flanco

ascendente y ejecutar el conjunto de instrucciones colocadas después para un solo ciclo de
exploración. El primer paso se logra una vez que se establece una ruta a la instrucción ONS
y se energiza el bit. Una vez que ese es el caso, las siguientes instrucciones se ejecutarán una
vez. Mientras el ONS permanezca energizado, no ocurrirá ninguna otra acción y las
instrucciones que siguen al ONS no se ejecutarán. Sin embargo, si el bit ONS se desactiva y
se vuelve a activar, se repiten los pasos anteriores: las instrucciones de salida se ejecutan
una vez más.

● Instalador Software LogixPro 500
● Instalador Software RSLinx Classic
● Motor DC de 12V
● Botón
● Clavija
● Caimanes
● Cables o dupons
V. METODOLOGÍA.
A continuación, se muestra el programa realizado en el programa RS Logix para

llevar a cabo el arranque y paro de un motor de CD con un solo botón utilizando la
instrucción One Shot.
Figura 1. Programa de computadora

VI. RESULTADOS.
El diagrama es el siguiente
Figura 2 Diagrama del circuito

Figura 3. Circuito de arranque paro de un motor
VII. CONCLUSIÓN.
Se cumplió el objetivo de la práctica pues se logró controlar el arranque y paro del motor
de CD con un sólo botón en la entrada del PLC, también al realizar la práctica se pudo
trabajar nuevamente con la identificación del procesador, entradas y salidas del PLC, así
como realizar las correctas conexiones en físico, finalmente se verificó todo lo aprendido
durante clase teórica.
BIBLIOGRAFÍA
● Características de Programación Software RSLogix. (s. f.).
https://1library.co/article/caracter%C3%ADsticas-de-programaci%C3%B3n-
software-rslogix.zlge23oy
● García, D. (s. f.). Comunicación serie de RSLogix 500 con un PLC Micrologix 1000.
infoPLC. https://www.infoplc.net/descargas/193-rockwell/software-
programacion/303-configuracion-de-la-comunicacion-serie-de-rslogix-500-con-
un-plc-micrologix-1000
Nombre de la Práctica: Arranque y paro de un motor trifásico
Duración: 2 Horas
VIII. INTRODUCCIÓN.
El arranque y paro de un motor trifásico si bien es algo esencial y básico es algo fundamental y
que mejor que poder realizarlo con los conocimientos vistos a lo largo de la materia y darles un
uso y propósito para la materia de Automatizacion.
IX. OBJETIVO.
Lograr el arranque, cambio de giro y paro de un motor trifásico utilizando entradas y salidas de
PLC.
X. MARCO TEÓRICO.
Este sistema como su nombre lo indica, invierte el giro de un motor y tal efecto se logra trocando
el campo magnético generado por las bobinas en el estator de modo que el rotor tienda a
seguirlo y gire en sentido contrario.
Para lograr este efecto basta con invertir solo dos fases cualesquiera de las líneas trifásicas que
alimentan al motor.
A nivel industrial podemos encontrar algunos elementos que desarrollan esta tarea mediante
un solo artefacto pero trabajando con el control electromagnético logramos el mismo resultado
con dos contactores conectados a la red.
Cabe resaltar que los dos contactores no se pueden activar al mismo tiempo porque
ocasionarían un corto circuito entre las fases por lo que se deben enclavar ambos contactores
para que cuando se active uno, el otro se encuentre desactivado y viceversa.
Los motores trifásicos son usados en una gran variedad de aplicaciones en la industria.
Mover parte de una máquina herramienta, subir y bajar para levantar o bajar una carga o
desplazar atrás y adelante un puente grúa son algunas aplicaciones que podemos encontrar en
el medio laboral.
Figura 1. Conexiones para arranque de un motor trifasico
XI. MATERIALES Y EQUIPO.
● 1 PLC
● 1 Motor trifásico.
● 1 Estación de relevadores.
● 1 Fuente de alimentación trifásica.
● 3 botones.
● Caimanes.
● 1 Multìmetro.
XII. METODOLOGÍA.
Para nuestro circuito realizado, primero agregamos un contacto normalmente cerrado, entre la
terminal de salida del botón de arranque y la terminal de entrada de la bobina K1, armamos otro
esquema de control básico para arranque y paro, añadiendo un contacto normalmente cerrado
(controlado por la bobina K1) que nos permitirá el flujo de corriente que energizara la bobina
K2, y que está a su vez controlara en el diagrama de fuerza al contactor K2 que hará la inversión
de giro.
Posteriormente, accionamos el botón de arranque y arranca el motor, en el diagrama de control

se observa que no se puede realizar la inversión, hasta que K1 este desernegizado.
Al presionar el botón de paro S1 se desenergiza la bobina K1, y ahora si se puede arrancar el

motor en el sentido contrario, presionando el botón de arranque S4.
En el diagrama de fuerza se observa que las líneas L1, L2, L3 se invierten al conectarlas a la
entrada del contactor K2, es decir L3 va a la terminal número 1 del contactor, y L1 va a la tercera
entrada y L2 pues a la segunda.
XIII. RESULTADOS.
El resultado que se obtuvo mediante la práctica fue el esperado y a nivel práctico se logró
observar el arranque del motor cada que se oprimía el pulsador, pasar por el paro (apagar) para
poder accionar el pulsador.
XIV. CONCLUSIÓN.
Logramos comprender el funcionamiento de arranque de un motor trifásico por medio de una

sucesión de dos de las fases del motor utilizando controles eléctricos como contactores, para
poder llevar a cabo la realización de esta práctica.
BIBLIOGRAFÍA
● Tolocka, E. (2022, 2 octubre). Inversión de giro de motores trifásicos | profe Tolocka.
profe Tolocka | Bits, Volts & KVAr.
https://www.profetolocka.com.ar/2015/01/04/inversion-de-giro-de-motores-
trifasicos/
● CAMBIO DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO. (s. f.). CONTROLES ELÉCTRICOS.
http://controleselectricos.weebly.com/cambio-de-giro-de-un-motor-trifasico.html
Nombre de la Práctica: Control de cambio de giro de un motor trifásico
Duración: 2 Horas
XV. INTRODUCCIÓN.
En la presente práctica se realizará un programa capaz de hacer girar un motor trifásico
mediante puertos virtuales y poderle asignar 2 sentidos sin que estos puedan ser interrumpidos
a menos que se le de un paro total al motor.
XVI. OBJETIVO.
Lograr el arranque, cambio de giro y paro de un motor trifásico con 3 botones utilizando el
recurso Lach y Unlach para conocer su funcionamiento
XVII. MARCO TEÓRICO.

Este sistema como su nombre lo indica, invierte el giro de un motor y tal efecto se logra trocando
el campo magnético generado por las bobinas en el estator de modo que el rotor tienda a
seguirlo y gire en sentido contrario.
Para lograr este efecto basta con invertir solo dos fases cualesquiera de las líneas trifásicas que
alimentan al motor.
A nivel industrial podemos encontrar algunos elementos que desarrollan esta tarea mediante
un solo artefacto pero trabajando con el control electromagnético logramos el mismo resultado
con dos contactores conectados a la red.
Cabe resaltar que los dos contactores no se pueden activar al mismo tiempo porque
ocasionarían un corto circuito entre las fases por lo que se deben enclavar ambos contactores
para que cuando se active uno, el otro se encuentre desactivado y viceversa.
Los motores trifásicos son usados en una gran variedad de aplicaciones en la industria.
Mover parte de una máquina herramienta, subir y bajar para levantar o bajar una carga o
desplazar atrás y adelante un puente grúa son algunas aplicaciones que podemos encontrar en
el medio laboral.
El circuito de inversión de giro de un motor trifásico puede realizarse utilizando los

componentes de control adecuados, los cuales son los siguientes: contactores de potencia,
contactores auxiliares, temporizadores, guardamotores.
Circuito inversor de giro:
Al accionar el pulsador de izquierda, el motor empieza

a girar en un sentido pero si presionamos el pulsador de
derecha el motor no hará nada y seguirá girando en el
mismo sentido. Este circuito es denominado: «sistema
de llamado de apagado, ya que para cambiar el giro del
motor es necesario pasar por el paro (apagar) para
poder accionar el pulsador de derecha y que gire en
otro sentido así
Figura 1. Diagrama de potencia.
XVIII. MATERIALES Y EQUIPO.
● 1 PLC
● 1 Motor trifásico.
● 1 Estación de relevadores.
● 1 Fuente de alimentación trifásica.
● 3 botones.
● Caimanes.
● 1 Multìmetro.
XIX. METODOLOGÍA.
En referencia al circuito de la Figura 2, cuando un motor

trifásico se conecta como el motor de la izquierda, esto es,
con sus bornes U, V y W a las fases L1, L2 y L3 (o R, S y T )
respectivamente, el motor gira siempre en sentido horario,
mientras que si se intercambian dos fases cualquiera y se
conecta como en el caso del motor de la derecha a las fases
en el orden L1, L3 y L2 (o R, T, S) el sentido de giro es el
opuesto, es decir, contrario al de las agujas del reloj.
Fig. 2. El motor de la izquierda gira en sentido
horario y el de la derecha en la dirección
opuesta
Para nuestro circuito realizado, primero agregamos un contacto normalmente cerrado, entre la
terminal de salida del botón de arranque y la terminal de entrada de la bobina K1, armamos otro
esquema de control básico para arranque y paro, añadiendo un contacto normalmente cerrado
(controlado por la bobina K1) que nos permitirá el flujo de corriente que energizara la bobina
K2, y que está a su vez controlara en el diagrama de fuerza al contactor K2 que hará la inversión
de giro.
Posteriormente, accionamos el botón de arranque y arranca el motor, en el diagrama de control

se observa que no se puede realizar la inversión, hasta que K1 este desernegizado.
Al presionar el botón de paro S1 se desenergiza la bobina K1, y ahora si se puede arrancar el

motor en el sentido contrario, presionando el botón de arranque S4.
En el diagrama de fuerza se observa que las líneas L1, L2, L3 se invierten al conectarlas a la
entrada del contactor K2, es decir L3 va a la terminal número 1 del contactor, y L1 va a la tercera
entrada y L2 pues a la segunda.
XX. RESULTADOS.
Logramos identificar los elementos que intervienen en la realización de un control y su
respectivo montaje de potencia para un inversor de giro.
El resultado que se obtuvo mediante la práctica fue el esperado y a nivel práctico se logró
observar el cambio de giro del motor cada que se oprimían los pulsadores de inversión para el
giro del motor y de ser necesario, pasar por el paro (apagar) para poder accionar el pulsador
contrario al sentido en el que estaba y que gire inversamente.
Programa realizado.
Diagrama de conexión
Realización de práctica:
Figura 4. Botones y su conexión al PLC conectada a motor trifásico

XXI. CONCLUSIÓN.
Logramos comprender el funcionamiento del cambio de giro de un motor trifásico por medio de
una sucesión de dos de las fases del motor utilizando controles eléctricos como contactores,
para poder llevar acabo la realización de esta práctica.
BIBLIOGRAFÍA
● Tolocka, E. (2022, 2 octubre). Inversión de giro de motores trifásicos | profe Tolocka.
profe Tolocka | Bits, Volts & KVAr.
https://www.profetolocka.com.ar/2015/01/04/inversion-de-giro-de-motores-
trifasicos/
● CAMBIO DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO. (s. f.). CONTROLES ELÉCTRICOS.
http://controleselectricos.weebly.com/cambio-de-giro-de-un-motor-trifasico.html
Nombre de la Práctica: Simulador de Silo
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En esta práctica se mostrará el uso del simulador LogixPro para poner a prueba los
conocimientos previamente vistos en clases presenciales al usar RSLogix 500 y que se
utilizaran para recrean una envasadora, la cual es una máquina fundamental en la industria
y en los mercados a lo largo del mundo.
II. OBJETIVO.
Crear un circuito de control para una envasadora que se posicione y llene automáticamente
las cajas que se secuencian continuamente a lo largo de la banda transportadora.
El sistema a implementar es el de un sistema de envasado para su uso industrial y su

implementación, entendimiento y aprendizaje.
Cilindros neumáticos:
Los cilindros neumáticos son actuadores que transforman la energía neumática en trabajo
mecánico de movimiento rectilíneo de vaivén.
● Los cilindros de simple efecto (figura 2) solo pueden realizar trabajo en una sola
dirección, pues aquí el aire comprimido solo actúa sobre una de las caras del
émbolo; el retorno de la carrera se realiza mediante un muelle recuperador o
por la acción de fuerzas exteriores que actúan sobre el vástago del émbolo. El
muelle recuperador limita la carrera del cilindro y según su disposición el
cilindro puede ser usado para compresión o tracción.
● En los cilindros de doble efecto (figura 3) los movimientos de entrada y salida
se realizan por el efecto del aire comprimido sobre las dos caras del émbolo por
lo que pueden realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento.
Simulador LogixPro
El simulador LogixPro nos permite seleccionar algunas opciones de
simulaciones como el control de una cortina de cochera, el silo, un semáforo, un
PLC normal con entradas y salidas, entre otros, para este caso se utilizará la
simulación del silo mostrada en la figura 1.
● Simulador LogixPro
● PLC
● Motor.
● Botones.
● Caimanes.
● Multímetro.
● Pistón
● Electroválvula
● Sensores
● Fuente de voltaje
● Banda transportadora
V. METODOLOGÍA.
1. Activación del motor y por ende la banda transportadora

2. al ser detectada la caja por el sensor se detendrá el motor y la banda
3. Al estar en caja en posición se abre la electroválvula para iniciar el llenado
4. El llenado se detendrá cuando un sensor de nivel detecte y el motor y banda
iniciaran
5. Termina ciclo
VI. RESULTADOS.
Programa realizado.
Figura 5. Programa realizado
Diagrama de conexión
VII. CONCLUSIÓN.
Se logró realizar el proceso deseado para la simulación de envasado la cual completó con
efectividad su ciclo y se implementaron las medidas preventivas correctas para un programa
más completo y versátil a la hora de implementarlo en la industria.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
● Características de Programación Software RSLogix. (s. f.).
https://1library.co/article/caracter%C3%ADsticas-de-programaci%C3%B3n-software-
rslogix.zlge23oy
● TEMPORIZADORES PLC. Industrias GSL (29, agosto del 2021)
https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/temporizadores-plc

Nombre de la Práctica: Ejercicio silo timer
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En esta práctica se mostrará el uso del simulador LogixPro para poner a prueba los
conocimientos previamente vistos en clases presenciales al usar RSLogix 500 y que se
utilizaran para recrean una envasadora, la cual es una máquina fundamental en la industria
y en los mercados a lo largo del mundo.
II. OBJETIVO.
Crear un circuito de control para una envasadora que se posicione y llene automáticamente
las cajas que se secuencian continuamente a lo largo de la banda transportadora.
El sistema a implementar es el de un sistema de envasado para su uso industrial y su

implementación, entendimiento y aprendizaje.
Cilindros neumáticos:
Los cilindros neumáticos son actuadores que transforman la energía neumática en trabajo
mecánico de movimiento rectilíneo de vaivén.
● Los cilindros de simple efecto (figura 2) solo pueden realizar trabajo en una sola
dirección, pues aquí el aire comprimido solo actúa sobre una de las caras del
émbolo; el retorno de la carrera se realiza mediante un muelle recuperador o
por la acción de fuerzas exteriores que actúan sobre el vástago del émbolo. El
muelle recuperador limita la carrera del cilindro y según su disposición el
cilindro puede ser usado para compresión o tracción.
● En los cilindros de doble efecto (figura 3) los movimientos de entrada y salida
se realizan por el efecto del aire comprimido sobre las dos caras del émbolo por
lo que pueden realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento.
Simulador LogixPro
El simulador LogixPro nos permite seleccionar algunas opciones de
simulaciones como el control de una cortina de cochera, el silo, un semáforo, un
PLC normal con entradas y salidas, entre otros, para este caso se utilizará la
simulación del silo mostrada en la figura 1.
● Simulador LogixPro
● PLC
● Motor.
● Botones.
● Caimanes.
● Multímetro.
● Pistón
● Electroválvula
● Sensores
● Fuente de voltaje
● Banda transportadora
V. METODOLOGÍA.
En este apartado se mostrará el código utilizado para el control del proceso de llenado de
cajas,
VI. RESULTADOS.
Se logró realizar una secuencia de motores, los cuales se activaban uno después del otro, y al
completar un ciclo el ultimo motor inicia nuevamente la cuenta de los motores, esto hasta llegar
a 3 secuencias y se para.
Programa realizado.
Figura 1. programa para simulacion
Simulacion
Figura 2. Simulación inicializada en proceso de llenado
VII. CONCLUSIÓN.
Se pudo aprender cómo es que funcionan los contadores de una mejor manera, así como se
pueden usar para hacer una actividad de manera que se puedan contabilizar el número de
veces que se realizó una acción, en este caso enfocado al ejercicio de simulación de una
línea de envasado industrial..
VIII. BIBLIOGRAFÍA
● PLC. Instrumentation., U. (2016, 4 agosto). Contadores. Recuperado 2 de enero de
2023, de https://cursosindustriales.blogspot.com/2016/02/

Nombre de la Práctica: Etiquetadora (simulacion)
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En el mundo de la industria y la automatización siempre se combinan diferentes componentes

para hacer algo en específico y esta práctica lo que hicimos fue implementar cosas de neumática
con programación de un PLC para así poder hacer una etiquetadora neumática.
II. OBJETIVO.
• Emplear pistones neumáticos para hacer la simulación de la etiquetadora.

• Usar botones para simular los sensores.
• Utilizar un motor que simule el movimiento de la banda transportadora.
• Hacer el respectivo programa del PLC para controlar los pistones y el motor
con ayuda de los botones que estarán como entradas.
PLC
La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. A continuación,

explicaremos una secuencia de estos aparatos.
Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un inconveniente,

el dispositivo indica una señal.
• Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en estado
de prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria, instaurando una imagen.
• Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la
memoria, el ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
• Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera coetánea todas
las salidas
Algunas características de los PLC
• Controlan las entradas y salidas de manera segura

• Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
• Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
• Conexión a sistemas de supervisión
• Ejecutan la programación de forma continuada
• Memorias divididas en dos partes

• PLC MicroLogix 1500
• 4 pistones simple efecto
• Motor DC a 12v.
• 6 botones.
• Cables tipo caimán
• Cable
• 4 electroválvulas
• 1 división de aire neumático.
• Manguera neumática.
• Software RSLogix 500
• Software RSLinks Classic
V. METODOLOGÍA.
Esquema del proceso realizado.
Figura 3. Esquema del proceso.
VI. RESULTADOS.
En esta práctica tuvimos algunos problemas para su realización, ya que, como combinamos
diferentes elementos fue algo confuso al momento de hacer las conexiones como por ejemplo
de las electroválvulas o de las mismas conexiones de aire que va a los pistones y
electroválvulas.
Figura 4. Código.
VII. CONCLUSION.
Considero que esta práctica fue útil en el sentido de que usamos diferentes elementos
en un solo sistema, esto reforzó nuestros conocimientos al momento de combinar
diferentes elementos neumáticos con conexiones al PLC para realizar la simulacion.
Pudimos ver una aplicación real que se puede llegar a utilizar en el mundo de la
industria implementando diferentes componentes y equipo, siento que el mayor reto
de la práctica fue recordar cómo se utilizan los equipos neumáticos y cómo poderlos
controlar con las señales que envía el PLC.
BIBLIOGRAFÍA
● G.S.L Industrias, A. (2022, 25 marzo). Temporizadores PLC. Industrias GSL.
Recuperado 3 de enero de 2023, de
https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/temporizadores-plc

Nombre de la Práctica: Taladro simulacion
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.

para hacer algo en específico y esta práctica lo que hicimos fue implementar cosas de hidraulica
con programación de un PLC para así poder hacer un taladro.
II. OBJETIVO.
● Emplear pistones hidráulicos para realizar el proceso deseado

● Usar botones para simular los sensores.
● Hacer el respectivo programa del PLC para controlar los pistones y el motor con ayuda
de los botones que estarán como entradas.
PLC


● Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en estado
● Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la
● Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera coetánea todas
las salidas
· Controlan las entradas y salidas de manera segura
· Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
· Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
· Conexión a sistemas de supervisión
· Ejecutan la programación de forma continuada
· Memorias divididas en dos partes

A continuación, se exponen las especificaciones más importantes para la comprensión de los
diferentes componentes que forman el controlador MicroLogix 1500:
Las salidas de relé tienen las siguientes características para el voltaje aportado:
El controlador está formado por los siguientes componentes: una fuente de alimentación,
circuitos de entrada, circuitos de salida y un procesador, y está pensado para montarse sobre
un riel DIN.
Para programar el controlador se usa el software RSLogix 500 de Rockwell Software.
• Simulador LogixPro
• PLC
• Motor.
• Botones.
• Caimanes.
• Multímetro.
• Pistón
• Electroválvula
• Sensores
• Fuente de voltaje
• Banda transportadora
V. METODOLOGÍA.
En este apartado se mostrará el código utilizado para el control del proceso de

taladrado, también se explicará cómo cargarlo al PLC virtual y el funcionamiento de la
simulación.
Figura 1. Codigo para taladro
Al presionar la entrada marcada como “start” la banda se activa, si la pieza es chica

solamente el sensor de pieza chica se activará deteniendo la banda, encendiendo el
husillo y haciendo que el pistón 1, qué es el pistón del taladro, baje hasta su posición
final y posteriormente regrese a su posición inicial, una vez que el pistón 1 regresó a
su posición inicial, se activa el pistón 2 ,encargado de sacar de la banda la pieza
perforada, cuando el pistón 2 regresa a su posición inicial la banda vuelve a correr
haciendo que otra pieza llegué a la posición de taladrado, sí en este caso es una pieza
grande, el sensor de pieza chica y también el de pieza grande se activarán y el pistón
1 llegará primero a la mitad del recorrido y regresará a su posición inicial para
inmediatamente ir hasta la posición final y regresar a la inicial, posteriormente se saca
la pieza de la banda con el pistón 2 y la banda vuelve a correr, además el botón “paro”
detiene el proceso en cualquier parte por si hay algún accidente o un error.
VI. RESULTADOS.
Figura 2. Simulación de entradas y salidas para el taladro
VII. CONCLUSIONES.
Mediante etsa practica se logro realizar mucha practica para el uso de contadores, timers,
entradas, salidas, bits, así como el programa Logix pro y su simulador de entradas y salidas, si
bien la practica parecía teóricamente fácil, esta gano complicación al momento de realizarse y
sincronizar ciertos procesos con otros.
VIII. BIBLIOGRAFÍA.
• Fraunhofer Institute for Machine Tools and Forming Technology.

(2021). Automated drilling and riveting. Recuperado el 15 de mayo
de 2023, de https://www.iwuf.de/en/research-areas/automated-
drilling-and-riveting/
• Universal Robots. (2023). Automating drilling processes.
Recuperado el 15 de mayo de 2023, de https://www.universal-
robots.com/industries/material-removal-drilling-cutting-and-
grinding/automating-drilling-processes/
• Dabade, U. A., & Chatterjee, A. (2018). Automated drilling system
for industrial applications: A review. Materials Today
Nombre de la Práctica: Etiquetadora Neumática
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.

para hacer algo en específico y esta práctica lo que hicimos fue implementar cosas de neumática
con programación de un PLC para así poder hacer una etiquetadora neumática.
II. OBJETIVO.
Realizar un programa capaz de ejecutar el funcionamiento de una etiquetadora
industrial a base de los materiales otorgados.
PLC


las salidas


un riel DIN.
Conexiones de comunicación
El puerto nombrado canal 0 en el manual de usuario corresponde al puerto RS-232 del PLC. Éste
permitirá la conexión del controlador con el puerto serie del ordenador para poder cargar o
descargar un programa de manera directa.
Este puerto utiliza el protocolo de comunicación DF1 Full-duplex Este protocolo acepta
transmisiones simultáneas entre dos dispositivos en ambas direcciones. El protocolo DF1
controla el flujo de mensajes, detecta y señala errores y efectúa reintentos si se detectan
errores.
Las salidas al ser de tipo relé deberán alambrarse a un terminal de referencia, en nuestro caso
se utilizará el voltaje de 5 VCD proporcionado por la propia fuente de alimentación del PLC para
alimentar las entradas y las salidas.
Pistón Neumático
Los cilindros neumáticos son componentes que realizan un movimiento utilizando aire
comprimido como fluido, por lo que también se denominan cilindros de aire comprimido. Los
actuadores neumáticos son una solución especialmente rentable para una amplia gama de
aplicaciones –incluso para las condiciones ambientales más difíciles– y se caracterizan por una
puesta en funcionamiento especialmente sencilla. Las velocidades que se pueden alcanzar
varían entre los 10 mm/s y los 3 m/s. Los cilindros neumáticos son robustos y flexibles gracias a
la compresibilidad del aire, que los hace resistentes a grandes fuerzas externas.
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se hace retornar
por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como cargas, movimientos
mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o “normalmente fuera”.
Figura 1. Pistón de simple efecto

● 4 pistones simple efecto
● Motor DC a 12v.
● 6 botones.
● Cables tipo caimán
● Cable
● 4 electroválvulas
● 1 división de aire neumático.
● Manguera neumática.
● Software RSLogix 500
● Software RSLinks Classic
V. METODOLOGÍA.
Proceso
1. Se presiona el botón de inicio y en ese momento el motor se enciende simulando
el movimiento de la banda.
2. La pieza al llegar al lugar indicado el sensor de presencia lo detecta provocando
que la banda transportadora se detenga.
3. Al detenerse la nada, las 2 electroválvulas se activan provocando que los
pistones sujeten la pieza.
4. En ell momento en que los pistones llegan a su posición los sensores de final de
carrera mandan la señal al PLC.
5. Al llegar la señal al PLC activa la electroválvula del pistón encargado de
etiquetar y al llegar a la posición correcta, el sensor de final de carrera manda la
señal al PLC.
6. Seguido de ello se activa el timer para que se mantenga la posición del pistón
que etiqueta durante 5 segundos.
7. Después el pistón de etiquetado regresa a su posición inicial provocando que los
sensores de inicio de carrera manden una señal al PLC.
8. Las electroválvulas encargadas de los pistones que sujetan las piezas se
desactivan y al regresar a su posición original provocando que los sensores de
inicio de carrera manden una señal.
9. La señal que proviene de los sensores de inicio de carrera provoca que la banda
transportadora se vuelva a activar.
10. Al llegar a el otro sensor de presencia activa la electroválvula encargada de
activar y desactivar el pistón que empuja y esto provoca que el código se cicle.
VI. RESULTADOS.
En esta práctica tuvimos algunos problemas para su realización, ya que, como combinamos
diferentes elementos fue algo confuso al momento de hacer las conexiones como por ejemplo
de las electroválvulas o de las mismas conexiones de aire que va a los pistones y electroválvulas.
A continuación, se muestra el diagrama de conexiones con el PLC
Figura 2. Diagrama de conexiones.
El código fue algo sencillo ya que se pudo hacer el correcto funcionamiento de la práctica en
pocas líneas aunque al principio fue algo confuso saber el correcto funcionamiento de la
máquina etiquetadora.
Figura 3. Código realizado para el PLC
Diagrama de ensamble
Resultados
Fig Arreglo completo de la etiquetadora

Fig Arreglo de botones
Fig Pistones de válvulas y pistones de sujetado y etiquetado
Fig Pistón de empuje

VII. CONCLUSIONES.
Esta práctica ayudo a reforzar y verificar los conocimientos previamente vistos en no solo
Automatización 2 sino en Automatización 1, dándonos experiencia para el uso de ellos y de los
programas RS Logix 500 y Logix pro, los mayores retos fueron la comprobación de
funcionamiento de los sensores inductivos, sin embargo, la práctica se realizó exitosamente y
se completó sin más contratiempos.
● Pérez, E. M., Acevedo, J. M., & Silva, C. F. (2009). Automatas programables y sistemas
de automatizacion/PLC and Automation Systems. Marcombo.
● Franco Acosta, S. A., & Martínez Martínez, É. E. (2010). Control secuencial con PLC S7-
300: prácticas de laboratorio.
Nombre de la Práctica: Taladro (físico)
Duración: 2 Horas

para hacer algo en específico y esta práctica lo que hicimos fue implementar cosas de hidraulica
con programación de un PLC para así poder hacer un taladro.
II. OBJETIVO.
● Emplear pistones hidráulicos para realizar el proceso deseado

● Usar botones para simular los sensores.
● Hacer el respectivo programa del PLC para controlar los pistones y el motor con ayuda
de los botones que estarán como entradas.
PLC


las salidas

un riel DIN.
• PLC
• Motor.
• Botones.
• Caimanes.
• Multímetro.
• Pistón
• Electroválvula
• Sensores
• Banda transportadora
V. METODOLOGÍA.
En este apartado se mostrará el código utilizado para el control del proceso de

taladrado, también se explicará cómo cargarlo al PLC virtual y el funcionamiento de la
simulación.
Figura 1. Codigo para taladro
Al presionar la entrada marcada como “start” la banda se activa, si la pieza es chica

solamente el sensor de pieza chica se activará deteniendo la banda, encendiendo el
husillo y haciendo que el pistón 1, qué es el pistón del taladro, baje hasta su posición
final y posteriormente regrese a su posición inicial, una vez que el pistón 1 regresó a
su posición inicial, se activa el pistón 2 ,encargado de sacar de la banda la pieza
perforada, cuando el pistón 2 regresa a su posición inicial la banda vuelve a correr
haciendo que otra pieza llegué a la posición de taladrado, sí en este caso es una pieza
grande, el sensor de pieza chica y también el de pieza grande se activarán y el pistón
1 llegará primero a la mitad del recorrido y regresará a su posición inicial para
inmediatamente ir hasta la posición final y regresar a la inicial, posteriormente se saca
la pieza de la banda con el pistón 2 y la banda vuelve a correr, además el botón “paro”
detiene el proceso en cualquier parte por si hay algún accidente o un error.
VI. RESULTADOS.
Figura 2. Simulación de entradas y salidas para el taladro
VII. CONCLUSIONES.
Mediante etsa practica se logro realizar mucha practica para el uso de contadores, timers,
entradas, salidas, bits, así como el programa Logix pro y su simulador de entradas y salidas, si
bien la practica parecía teóricamente fácil, esta gano complicación al momento de realizarse y
sincronizar ciertos procesos con otros.
• Fraunhofer Institute for Machine Tools and Forming Technology.

(2021). Automated drilling and riveting. Recuperado el 15 de mayo
de 2023, de https://www.iwuf.de/en/research-areas/automated-
drilling-and-riveting/
• Universal Robots. (2023). Automating drilling processes.
Recuperado el 15 de mayo de 2023, de https://www.universal-
robots.com/industries/material-removal-drilling-cutting-and-
grinding/automating-drilling-processes/
• Dabade, U. A., & Chatterjee, A. (2018). Automated drilling system
for industrial applications: A review. Materials Today
Nombre de la Práctica: Estación 1 FESTO
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
Durante esta práctica se realiza la inspección, identificación, adaptación de piezas, creación de
piezas y programación para automatizar la primer estación Festo de 3 estaciones, las cuales
como conjunto se encargan de transportar y discernir entre piezas de metal y plásticas, donde
la primera estación en el actual reporte es el inicio de todo, aquí se tiene el stock total de piezas
que son llevadas por medio de una ventosa junto con pistones y un brazo neumático hacia la
siguiente estación en un tiempo determinado
II. OBJETIVO.
Conocer el funcionamiento de la estación número 1, además de arreglar y programar la estación
de forma que tenga un funcionamiento automático y continuo.
PLC (Programmable Logic Controller)
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) son dispositivos habituales utilizados por las
industrias que buscan un salto importante en la automatización de todos sus procesos. Estos
dispositivos se están sumergiendo en los negocios de diversas maneras y formas.
El funcionamiento del sistema de control PLC se basa en procesos periódicos y secuenciales. La

secuencia de estos procesos se describe a continuación.
Autodiagnóstico: Se trata de una comprobación de todos los circuitos. En caso de avería, el

aparato muestra una señal.
Lectura y almacenamiento de datos: evalúa cada entrada para determinar si está en estado
activado o desactivado, y almacena estas operaciones en la memoria para crear una imagen.
Lectura y ejecución de programas: A partir de la imagen en memoria, el ordenador ejecuta el

programa solicitado por el usuario.
Guardar y actualizar las salidas: En esta fase se restauran todas las salidas simultáneamente.
Los PLC nos brindan control seguro de las entradas y salidas, programación compatible con
varios lenguajes, interfaz fácil de usar para facilitar la comunicación con el usuario, conecta con
los sistemas de vigilancia, programación continua y memoria de dos componentes.
Este dispositivo es similar a un ordenador, y sus componentes principales son una unidad central
CPU, un módulo de memoria, un módulo de E/S, una fuente de alimentación y una unidad de
programación. Por lo tanto, para que funcione, la función que debe realizar debe estar
preprogramada.
Esta programación requiere un software especial adaptado a la marca y al lenguaje de

programación que se desarrolla.
La función del PLC es reconocer diferentes tipos de señales del proceso, desarrollar y enviar
acciones basadas en lo que se ha programado. También recibe las configuraciones de los
operadores y les informa, aceptando cambios de programación si es necesario.
Figura 1. PLC Micrologix Allen Bradley 1500
Estación de FESTO
La estación de Distribución separa piezas. Hay hasta ocho piezas en el tubo del almacén de
apilado. Un cilindro de simple efecto expulsa las piezas individualmente. El módulo cambiador
sujeta la pieza separada por medio de una ventosa. El brazo del cambiador, que es accionado
por un actuador giratorio. transporta la pieza al punto de transferencia de la estación posterior.
Todas las señales del módulo cambiador se combinan en un slave utilizando el terminal de
válvulas: Generación y detección del vacío, válvula de 5/3 vías para el actuador semi-giratorio y
detección de la posición final del actuador semi-giratorio.
Datos técnicos :
Presión de funcionamiento 600 kPa (6 bar)

Alimentación de tensión 24 V DC
Objetivos didácticos para el trabajo de proyecto
Mecánica: Ajuste mecánico de una estación
Neumática: Instalación de tubos para componentes neumáticos
Tecnología del vacío

Accionamientos neumáticos lineales y giratorios
Tecnología de bus de campo: Planificación, configuración y programación.
Figura 2. Estación Festo 1.


● 40 caimanes
● Fuente de voltaje DC
● Multímetro
● Pinzas pelacables
● Desarmador tipo cruz
● Estación Festo 1
● Compresor de aire
V. METODOLOGÍA.
Esquema del proceso realizado.
Figura 4. Esquema del proceso de la FESTO.
VI. RESULTADOS.
Los principales problemas que tuvimos en esta estación fueron identificar las conexiones como
fueron los comunes de cada sensor y salida, así que por esta razón se conectó una fuente para
probar cada sensor y saber a dónde correspondía, después de identificarlos pasamos a una
conectar una estación neumática para saber si se accionaba correctamente con los sensores,
después de identificar esto ahora si pasamos a probar con nuestro Código así que cuando se
conectó se identificó que las direcciones de nuestro brazo estaban invertidas por lo que pasamos
a corregir nuestro código y ahora si funciono correctamente.
Figura 5. Diagrama de conexiones con el PLC.
En la figura 20 se muestra un diagrama esquemático que se siguió para conectar las I/O del PLC
a la estación distribuidora que corresponden a la programación que se hizo en el software
RSlogix 500.
Código implementado en esta práctica:

Figura 8. Etiquetas de entradas y salidas.
Figura 9. Sensores S1 y S2.

Figura 10. Ubicación de sensores S3 y S4.
Figura 11. Ubicación de sensor S5
Figura 12. Brazo y ventosa.

Figura 13. Piezas de plástico.
Figura 14. Conexiones del PLC entradas y salidas.
Figura 15. Conexiones en la fuente dual

Figura 16. Prueba de succión de pieza con la chupon y traslado.
VII. CONCLUSION.
Está estación fue fácil de reconocer cada una de sus partes, ya que contaba con una tabla
indicadora. No obstante, probamos que las piezas funcionaran correctamente, así mismo, que
estuvieran bien etiquetadas. Lamentablemente nos dimos cuenta de que la chupon no servía
por lo que se tuvo que fabricar una nueva, esto resulto un pequeño atraso al poder automatizar
la estación, sin embargo, se pudo adecuar una nueva chupon al brazo y así poder seguir con la
programación.
En cuanto a la programación fue sencilla, los cinco sensores los cuales se conectaron a las
entradas del PLC y los cinco actuadores se indicaron como salidas.
Finalmente, se pudo lograr automatizar la estación de forma correcta.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
● Osorio Unda, H. D. (2018). Implementación de un sistema de automatización para el
control de semáforos inteligentes (Bachelor's thesis).
● Hernández Flórez, W., & Medina Cohen, E. (2011). Control secuencial con PLC S7-200:
prácticas de laboratorio.
● ¿Qué es un PLC y cómo funciona? (2022, 21 octubre). Industrias GSL.
https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-funciona
Nombre de la Práctica: Estacion Festo 2
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
El presente trabajo tiene la finalidad de aplicar los conocimientos adquiridos hasta la fecha en
el curso de programación del PLC, que deberá llevar a cabo el funcionamiento automático del
módulo FESTO.
Se explicará el funcionamiento de la estación de verificación, se describirán las partes que lo

componen, para así, permitirnos darnos cuenta de todos los detalles que se deben seguir para
poder lograr su correcto funcionamiento.
II. OBJETIVO.
Automatizar la Estación FESTO de verificación enfocada a sensores a través de un

Controlador Lógico Programable, utilizando nuestros conocimientos de programación en
escalera, contando como entradas al PLC los sensores de la estación y salidas del PLC a los
actuadores de la misma, ejecutando nuestros conocimientos de electroválvulas neumáticas.
La automatización industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados y

electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales.
Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la
instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de
control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de
software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos
industriales
PLC
Un controlador lógico programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o

automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos.
Básicamente un controlador lógico programable está construido en forma modular, teniendo
usualmente un procesador central, módulos de entrada/salida (E/S, input / output), fuentes de
poder y otros accesorios
Figura 1. Estructura interna y externa del PLC El PLC nos ofrece las siguientes ventajas:
● Control más preciso.

● Mayor rapidez de respuesta.
● Flexibilidad Control de procesos complejos.
● Facilidad de programación.
● Seguridad en el proceso.
● Empleo de poco espacio.
● Fácil instalación.
● Menos consumo de energía.
● Mejor monitoreo del funcionamiento.
● Menor mantenimiento
● Detección rápida de averías y tiempos muertos.
● Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
● Posibilidad de añadir modificaciones sin elevar costos.
● Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
● Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata Sin embargo, cuenta
con ciertas desventajas las cuales son:
● Mano de obra especializada.
● Centraliza el proceso.
● Condiciones ambientales apropiadas.
● Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas.
Pistones de simple efecto
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se hace retornar
por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como cargas. movimientos
mecánicos, etc. Puede ser de tipo "normalmente dentro o "normalmente fuera"
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc. Tienen un consumo
de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual tamaño. Sin embargo, hay una
reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que puede ser necesario un
diámetro interno algo más grande para conseguir una misma fuerza. También la adecuación del
resorte tiene como consecuencia una longitud global más larga y una longitud de carrera
limitada, debido a un espacio muerto.
Figura 2. Cilindro Neumático de simple efecto
Sensor inductivo
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para detectar materiales
metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de
posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en un
determinado contexto: detección de paso, de atasco, de codificación y de conteo.
Obviamente dentro de este tipo de filtros existen los normalmente cerrados, es decir brindan
una salida hasta que detecten algo, o los normalmente abiertos, que mandan la señal en el
momento que detectan algún objeto metálico.
Figura 3. Sensor inductivo para detectar si la pieza es de metal o no.
En función de la distancia entre el sensor y el objeto, el primero mantendrá una señal de salida:
● Objeto a detectar ausente: amplitud de oscilación al máximo, sobre el nivel de operación; la

salida se mantiene inactiva (OFF).
● Objeto a detectar acercándose a la zona de detección: se producen corrientes de Foucault,
por tanto hay una "transferencia de energía"; el circuito de detección detecta una
disminución de la amplitud, la cual cae por debajo del nivel de operación; la salida es
activada (ON).
● Objeto a detectar se retira de la zona de detección eliminación de corrientes de Foucault el
circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de oscilación; Como la salida
alcanza el nivel de operación, la misma se desactiva (OFF).
Sensor de presencia
Es un dispositivo electrónico, también identificado en algunos casos como sensor de

movimiento, que cuenta con detectores infrarrojos para captar la actividad dentro de su rango
de cobertura.
Se emplea para muchas otras funciones como la optimización del consumo de energía eléctrica,
encendiendo y apagando sistemas de iluminación o ventilación dentro de un inmueble, está
especialmente diseñado para controlar la seguridad del hogar, oficinas y comercios.
Figura 5. Sensor de presencia para detección de pieza
Modo de conexión
Los sensores inductivos como cualquier otro objeto electrónico, requiere de una cierta conexión
para el caso de este tipo de sensores se deben conectar a una fuente de 24VDC.
Estos sensores poseen 4 terminales, que se identifican con los colores café, negro, azul y blanco
los cuales deben estar conectados de la siguiente manera:
● Cable café: este cable se conecta a la toma positiva de nuestra fuente de voltaje.
● Cable azul: este va conectado a nuestra parte negativa de la fuente de alimentación.
● Cable blanco sin conexión.
● Cables negro y azul: entre estas terminales es donde la señal de activación de nuestro
sensor se verá reflejada, arrojando un valor de 24V o 0V, dependiendo si es
normalmente cerrado o abierto.

● Estación festo de verificación
● Fuente sencilla
● Caimanes
● Desarmador
● PLC de corriente directa
● Cables
V. METODOLOGÍA.
La estación de verificación cuenta con tres sensores y tres actuadores neumáticos, al inicio del
proceso, una pieza se coloca en una plataforma y en seguida actúan dos sensores, el primer
sensor es el que detecta que efectivamente existe una pieza en el proceso, el segundo sensor
inductivo es el que distingue si la pieza es metálica, en caso de que sea cierto, activa al primer
pistón de simple efecto para que la retire del proceso, en caso de que no sea metálica se activa
un pistón de doble efecto que sube la pieza por la plataforma hasta que llegue al sensor de fin
de carrera del pistón, al llegar al fin de carrera se activa el pistón de simple efecto que empuja
la pieza hacía un deslizador neumático que la conducirá hacia la otra estación, posteriormente,
el pistón de doble efecto regresa a su posición original, asi como el pistón de simple efecto y
apagando la fuente neumática para el deslizador.
VI. RESULTADOS.
A partir del problema dado, se realizó la programación en escalera a través del software
RSLogix500 como se observa a continuación:
Figura 8. Pieza de plástico siendo Figura 9. Pieza de metal siendo

detectada por los sensores de presencia detectada los sensores de
e inductivo presencia e inductivo
Diagrama de conexiones:
Figura 11. Conexiones en el PLC de las entradas y salidas
VII. CONCLUSIÓN.
Es importante saber siempre por donde iniciar un proceso y cuales son las partes que lo
componen, en nuestro caso gracias a los conocimientos que hemos adquirido a lo largo del
curso sabemos que una parte fundamental es: como, cuando y porqué funcionan las cosas, por
lo tanto fue necesario primero probar todo manualmente para identificar las entradas y las
salidas, después etiquetar y al último programar para poder conectar todo y que el proceso se
inicie.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
● http://www.festo-didactic.com/es-es/productos/mps-sistema-de-produccion-
modular/estaciones/ estacion-
Nombre de la Práctica: Estación Festo 3
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
Se realizará la programación correspondiente a la estación FESTO MPS, esto consiste en

realizar una programación de sensores mediante un PLC Allen Bradley 1500, lo cual nos
permitirá efectuar el proceso de escaneo, etiquetado, devanado, y expulsión de piezas
mediante un plato giratorio controlado por los sensores de cada proceso.
II. OBJETIVO.
Conocer el funcionamiento de la estación
Arreglar y programar la estación Festo número 3 para la materia de automatización.
Funcionamiento automático y continuo de la estación.

Estación de Procesamiento MPS: Actuadores de la corriente continua eléctrica en la fabricación.
La Estación de Procesamiento MPS C se ocupa, entre otras cosas, de la programación de dos

procesos paralelos en un plato divisor: perforación e inspección de los agujeros. Además, se
incluye una serie de diferentes actuadores: Taladradora de corriente continua, motor de
corriente continua en el plato divisor, eje lineal eléctrico para el avance del taladro, derivador
eléctrico e imán elevador en el dispositivo de sujeción y en el módulo de verificación.
La estación comprueba y procesa las piezas de trabajo en un plato divisor y utiliza

exclusivamente actuadores eléctricos. El plato divisor se acciona mediante un motor de
corriente continua. Un circuito con relés sirve para posicionar el plato divisor, por lo que un
sensor inductivo detecta la posición actual. Un imán elevador con sensor inductivo controla si
las piezas están orientadas correctamente. Las piezas se comprueban y se taladran en dos
secuencias paralelas. Un imán elevador sujeta la pieza para el proceso de taladrado. Las piezas
acabadas se transportan hacia adelante con el desviador eléctrico.
Un eje lineal eléctrico con un motor de corriente continua, controlado por un contactor de
inversión, sirve para el avance de la taladradora. Las posiciones finales se detectan con los
microsensores. La taladradora funciona correctamente, pero el proceso de taladrado solo se
simula por razones de seguridad.
Figura 2.- contiene equipamiento adicional y accesorios

● 40 caimanes
● 2 fuentes de voltaje DC
● Multímetro
● Pinzas pelacables
● Desarmador tipo cruz
V. METODOLOGÍA.
Lo principal a realizar es identificar las conexiones comunes de cada sensor y salida.

Una vez identificada cada etiqueta de nuestros sensores, se conectó una fuente para probar a
cada sensor y saber a dónde correspondían, después de identificarlos pasamos a conectar una
estación neumática para saber si se accionaban correctamente con los sensores y si su
asignación era la correcta, después de identificar esto, probamos el código realizado y cuando
se terminó de conectar pudimos identificar que las direcciones de nuestro brazo estaban
invertidas por lo que pasamos a corregir nuestro código y ahora si funciono correctamente.
VI. RESULTADOS.
Código realizado:
VII. CONCLUSION.
Finalmente logramos automatizar la ultima etapa de las estaciones festo lo que nos permitió
hacer un programa en conjunto y logramos automatizar las 3 estaciones juntas, haciendo una
conexión correcta de cada una por separado y en conjunto; se observó el proceso que se sigue
si el material es de metal o de plástico, viendo su clara separación en proceso, siendo la de
plástico desechada y la de metal terminando las 3 estaciones.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
● Osorio Unda, H. D. (2018). Implementación de un sistema de automatización para el
control de semáforos inteligentes (Bachelor's thesis).
● Redin Guayanlema, J. P. (2022). Simulación de un sistema de control de semáforos en
un cruce de dos vías: Simulación de un sistema de control (Bachelor's thesis, Quito:
EPN, 2022.).
● Hernández Flórez, W., & Medina Cohen, E. (2011). Control secuencial con PLC S7-200:
prácticas de laboratorio.
● ¿Qué es un PLC y cómo funciona? (2022, 21 octubre).
● Industrias GSL. https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-
como-funciona
Nombre de la Práctica: Estación Festo completa
Duración: 2 Horas
I. INTRODUCCIÓN.
En la industria en múltiples ocasiones se utilizan máquinas semi-automatizadas en
las que un operario es el que tiene el control de dicha máquina y hasta que él
decide realizar el proceso este se ejecuta, en esta ocasión se programó una
estación que consiste en el etiquetado de piezas, donde dos pistones sujetan la
pieza y otro más la etiqueta.
II. OBJETIVO.
Realizar la unión de las 3 estaciones Festo previamente realizadas para un
funcionamiento continuo de dichas estaciones y una implementación
completa del ciclo que deben de realizar al finalizar cada una sus procesos
Estación de Procesamiento MPS: Actuadores de la corriente continua eléctrica en la

fabricación.
La Estación de Procesamiento MPS C se ocupa, entre otras cosas, de la programación de
dos procesos paralelos en un plato divisor: perforación e inspección de los agujeros.
Además, se incluye una serie de diferentes actuadores: Taladradora de corriente
continua, motor de corriente continua en el plato divisor, eje lineal eléctrico para el
avance del taladro, derivador eléctrico e imán elevador en el dispositivo de sujeción y
en el módulo de verificación.
La estación comprueba y procesa las piezas de trabajo en un plato divisor y utiliza
exclusivamente actuadores eléctricos. El plato divisor se acciona mediante un motor de
corriente continua. Un circuito con relés sirve para posicionar el plato divisor, por lo que
un sensor inductivo detecta la posición actual. Un imán elevador con sensor inductivo
controla si las piezas están orientadas correctamente. Las piezas se comprueban y se
taladran en dos secuencias paralelas. Un imán elevador sujeta la pieza para el proceso
de taladrado. Las piezas acabadas se transportan hacia adelante con el desviador
eléctrico.
Un eje lineal eléctrico con un motor de corriente continua, controlado por un contactor
de inversión, sirve para el avance de la taladradora. Las posiciones finales se detectan
con los microsensores. La taladradora funciona correctamente, pero el proceso de
taladrado solo se simula por razones de seguridad.
• PLC
• PC
• Software LogixPro
• 14 actuadores
• Mesa de pruebas Festo
• L y perfiles de aluminio
• 16 sensores
• Conectores
• Caimanes
• Cables con conector banana
V. METODOLOGÍA.
Para esta practica se unieron las estaciones correspondientes a las practicas
anteriores y se realizado un ciclo continuo correspondiente a tres procesos juntos,
de la estación 1 de Festo, estación 2, estación 3.
Figura 3 Estación Festo a automatizar
Figura 4 Diagrama de conexiones

Figura 5 Programación a implementar en el proceso.
VI. RESULTADOS.
En esta practica se vio como diferentes procesos pueden crear uno solo y
esta unidos por sus conexiones y codigos
Figura 6 Evidencia fotográfica de funcionamiento del circuito y el programa.
VII. CONCLUSOINES
Si bien por separado estos procesos son interesantes, enriquecedores y versátiles, el

verlos unidos de manera síncrona, hace que el proceso no solo dure más, sino que da
una perspectiva de como la automatización puede unir procesos de manera que sea
esencial para la industria y para el desarrollo de proyectos a largo, corto y mediano
plazo.
VIII. BIBLIOGRAFIA
• (2023, 1 febrero). ¿Qué es un PLC y cómo funciona? Industrias GSL.

https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-
funciona
• E. (2021, 1 septiembre). Qué son y para qué sirven los PLC. Escola d’Oficis Catalunya.
https://eoc.cat/que-son-los-plc/
Nombre de la Práctica: Estación Festo 4
Duración: 2 Horas
IX. INTRODUCCIÓN.
En la industria en múltiples ocasiones se utilizan máquinas semi-automatizadas en
las que un operario es el que tiene el control de dicha máquina y hasta que él
decide realizar el proceso este se ejecuta, en esta ocasión se programó una
estación que consiste en el etiquetado de piezas, donde dos pistones sujetan la
pieza y otro más la etiqueta.
X. OBJETIVO.
Realizar el etiquetado mediante dos botones que permiten la sujeción y
etiquetado de la pieza, además se deben incluir los sensores para prevención
de accidentes por aplastamiento que interrumpen el proceso.
XI. MARCO TEÓRICO.
PLC


las salidas


un riel DIN.
errores.
XII. MATERIALES Y EQUIPO.
• PLC
• PC
• Software LogixPro
• 3 pistones neumáticos
• 4 sensores
• Caimanes
• 3 botones
• 2 focos de colores
XIII. METODOLOGÍA.
Figura 1. Conexiones electricas
Figura 2 Sistemas neumáticos de etiquetación y seguridad

XIV. RESULTADOS.
XV. CONCLUSION.
Esta práctica es una representación un tanto diferente de la etiquetadora previamente hecha a

lo largo del semestre pero con la misma finalidad que requiere de unas precauciones y
medidas diferentes, como la implementación de sensores de seguridad y de leds de encendido
y de paro.
XVI. BIBLIOGRAFÍA
● (S/f). Industrialshields.com. Recuperado el 23 de enero de 2023, de

https://www.industrialshields.com/es_ES/blog/blog-industrial-open-source-
1/post/aprende-las-funciones-basicas-sobre-las-entradas-analogicas-de-un-plc-
industrial-29
● Villajulca, J. C. (2012, octubre 14). Programacion de PLC’s: Operaciones Aritmeticas.
Instrumentacion y Automatizacion Industrial; InstrumentacionyControl.NET.
https://instrumentacionycontrol.net/programacion-de-plcs-operaciones-aritmeticas/
Nombre de la Práctica: Operaciones matemáticas Comparadores
Duración: 2 Horas
XVII. INTRODUCCIÓN.
A lo largo del curso hemos conocido y trabajado constantemente con la parte

digital del PLC pero ahora conoceremos la parte analógica con la que se puede
trabajar, como es que se configura, que nos permite realizar y los usos que se
le puede dar, en esta práctica se aprenderá a configurar los módulos de
entradas y salidas analógicas para poder usarlos y además dentro de nuestro
programa usaremos las operaciones matemáticas básicas que conocemos
(suma, resta, multiplicación y división) y como es que funcionan y porque
dentro de esta práctica tener un multímetro a la mano será indispensable para
poder comprobar nuestros resultados.
XVIII. OBJETIVO.
Realizar operaciones matemáticas con las entradas y salidas analógicas del
PLC y comprobar los resultados que nos arroje el programa con los
resultados físicos.
XIX. MARCO TEÓRICO.
PLC


las salidas


un riel DIN.
errores.
MATERIALES Y EQUIPO.
• PLC MicroLogix 1500

• Computadora con programas RSLinx y RSLogix
• Cable Manhattan convertidor USB A Serial
• Modulo entradas analógicas
• Modulo salidas analógicas
• Multímetro
• Fuente dual de voltaje regulable
• Caimanes
XX. METODOLOGÍA.
XXI. RESULTADOS.
Codigo el programa
Figura 1. Suma y resta

Figura 2. Division
XXII. CONCLUSION.
A pesar de ser de las prácticas finales del curso es necesario recordar todo lo que vimos a lo
largo de él, y aunque lo analógico sea algo que se utilizaba por primera vez tenemos que
recordar desde como era la configuración y lectura de los módulos así de la lectura que se
debe tener del diagrama de conexiones, respecto a las operaciones matemáticas dentro del
PLC como pudimos ver nos pueden ayudar en casos donde necesitemos una salida con mayor
voltaje y le podamos sumar un voltaje constante, o el caso contrario donde queramos tener
una reducción del voltaje, todo depende del uso que le demos pero son útiles y muy fáciles de
utilizar.
XXIII. BIBLIOGRAFÍA
● (S/f). Industrialshields.com. Recuperado el 23 de enero de 2023, de

https://www.industrialshields.com/es_ES/blog/blog-industrial-open-source-
1/post/aprende-las-funciones-basicas-sobre-las-entradas-analogicas-de-un-plc-
industrial-29
● Villajulca, J. C. (2012, octubre 14). Programacion de PLC’s: Operaciones Aritmeticas.
Instrumentacion y Automatizacion Industrial; InstrumentacionyControl.NET.
https://instrumentacionycontrol.net/programacion-de-plcs-operaciones-aritmeticas/
Alumno: Aguilar Sarabia Diego Eugenio
Nombre de la Práctica: Paro y Arranque del motor

Duración: 2 Horas
VIII. INTRODUCCIÓN.
Independientemente de su tamaño y complejidad, cualquier motor eléctrico requiere

de un mecanismo de control para funcionar a la perfección.
Más en estos tiempos en los que es preciso tener un seguimiento exhaustivo de cada
equipo industrial para sacar el máximo provecho y así poder incrementar la
productividad de una empresa.
En este contexto, los controladores de motores se han convertido en herramientas
indispensables para cualquier industria, ya que todas, en mayor o menor medida,
utilizan maquinaria para su producción.
Perfectamente conscientes de esto, en SDIndustrial ponemos a disposición de
nuestros clientes una serie de dispositivos de diferentes complejidades para que
puedan conocer valores clave para el funcionamiento de sus equipos.
IX. OBJETIVO.
Controlar un motor con encoder a base de un PID y entradas analógicas para uso
industrial o comercial.
X. MARCO TEÓRICO.
¿Qué es el control de motores?
Los controladores de motores son dispositivos que tienen la capacidad de evaluar el

andar del motor de todo tipo de maquinaria industrial.
Es un dispositivo sofisticado que forma parte de los procesos de automatización

industrial en empresas de diversos rubros industriales.
No importa el tamaño ni los propósitos para los que fue creado, todos los motores
eléctricos de equipos industriales necesitan ser revisados y para ello fueron fabricados
estos controladores.
De esta forma, se evitan accidentes que, en ocasiones, pueden ser graves para la fábrica
(por ejemplo, un cortocircuito).
Los más simples son los tradicionales interruptores de encendido y apagado que
conectan al motor a una fuente de alimentación.
Y los más complejos son aquellos dispositivos que tienen la capacidad de controlar
muchos motores al mismo tiempo, junto con una amplia variedad de sensores que le
proporcionan elementos de lógica a la maquinaria con el objetivo de mejorar su
rendimiento.
Estos elementos pueden tener diferentes funciones, entre las que sobresalen encender
o detener un equipo, establecer su velocidad y dirección o el control del par (en este
último caso, si fuera necesario).
Beneficios del control de motores
Existen diferentes tipos de controladores de motores y cada uno de ellos tiene sus
propias particularidades, lo que lleva a ofrecer diversos beneficios.
Veamos cómo se clasifican estos dispositivos y qué ventajas brinda cada uno:
• Arrancadores de motor: en función del equipo, puede ser interruptores simples de

encendido y apagado que se conectan a una toma de corriente o, en el caso de una
máquina grande, unidades de conmutación especializadas que requieren de un voltaje
medio o alto.
• Accionamientos de velocidad ajustable: el operador puede ajustar el accionamiento de

velocidad en función de la carga del motor. Son dispositivos complejos con varios
componentes, tales como un controlador de velocidad, convertidor de potencia y otros
instrumentos auxiliares que posibilitan un mejor control de la velocidad de un motor.
• Controladores inteligentes: basados en microprocesadores, estos sistemas inteligentes

tienen la capacidad de controlar la potencia de dispositivos que utilizan motores
eléctricos. En concreto, detectan la carga y hacen coincidir el par con la carga que
corresponda. Esto es posible gracias a una compleja gestión inteligente del voltaje y la
corriente.
• Servocontroladores: son instrumentos sofisticados que se utilizan en una amplia

variedad de aplicaciones de control de motores. Brindan un control preciso de velocidad
y posición de bucle cerrado, siendo empleados para el control de servomotores de CA y
CC.
Funciones de los controladores de motores
Un control de motores puede servir para:
Arrancar y detener un motor
Arrancar un motor es una de las principales funciones de un controlador, siendo el

método más simple el que conecta el equipo a una línea eléctrica.
Pero no todo es tan sencillo, ya que hay máquinas que, por sus características, necesitan
de un encendido a una velocidad más baja y luego un acelere para lograr máxima
potencia. Esto requiere de un dispositivo más complejo.
Por otra parte, el motor debe detenerse en algún momento y para eso también sirve un
controlador. Tal y como sucede con el arranque, en algunos casos basta con desconectar
el equipo, mientras que en otras situaciones el sistema es más complejo.
En suma, la elección del controlador de motor que sea capaz de encender y/o parar un
motor dependerá de las características del equipo industrial.
Control de velocidad
En aquellos casos en los que un sistema requiere de una velocidad variable del motor,
será necesario un controlador de frecuencia variable con motores CA.
Protección de motores y circuitos
Es una de las funciones más importantes de los controladores de motores. En los

sistemas más grandes y complejos, pueden utilizarse disyuntores, fusibles o relés de
sobrecarga.
Es importante remarcar que incluso el más simple de los controladores brinda

protecciones contra el sobrecalentamiento o sobrecorriente.
Precisión en determinadas tareas
En algunas aplicaciones sofisticadas y complejas, la precisión que puede aportar un

controlador de motor es un aspecto fundamental para lograr los resultados esperados
con un equipo (por ejemplo, los robots industriales que realizan soldaduras).
Mejores soluciones de control de motores
Los sistemas de los motores utilizados en las fábricas son cada vez más complejos y, en
consecuencia, se requiere de controladores competitivos que permitan a la empresa
hacerle frente a los desafíos y a la competitividad actual.
XI. MATERIALES Y EQUIPO.

● Motor DC de 12V
● Caimanes
● Cables o dupons
● Fuente dual
● Motor con encoder
● Multímetro
● Módulos analógicos de conteo rápido y salidas
● Transistores
● Resistencias
XII. METODOLOGÍA.
1. Configuración del programa y de los módulos para que las entradas y salidas sean
optimas para la lectura de datos
2. Se configura el contador rápido para correcta lectura
3. Se realizan asignaciones de entradas y salidas, así como de los conteos y
programación para el PID
4. Iniciar conexiones a encoder y a circuito de potencia
Conexiones y armado
Figura 1. Conexión al motor encoder

Figura 2. Conexiones a la fuente y voltaje utilizado
Figura 3. Circuito de potencia para motor
Figura 4. Conexiones al PLC y módulos analogicos de conteo rápido y salidas

XIII. RESULTADOS.
Código implementado
XIV. CONCLUSION.
Esta practica fue la que mas nos puso a prueba ya que aquí tuvo que desarrollarse cada
conocimiento visto en el semestre y nos tuvimos que enfocar mucho mas que en otras
ocasiones, esto puso a prueba muchas cosas, en especial el uso del PID, pero realmente
lo que si entendimos fue el uso de los módulos analógicos y los buenos usos tan grandes
que puede tener a la hora de implementarlo en las aplicaciones industriales.
BIBLIOGRAFÍA
• https://www.dynapar.com/technology/encoder_basics/motor_encoders/
• https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/i-
o.html
• https://www.solisplc.com/tutorials/how-to-program-pid-loops-in-rslogix-5000

Manual de Prácticas. Lab. Aguilar Sarabia Diego Eugenio

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

DOCENTE Dr. José Gabriel Ríos Moreno

Aguilar Sarabia Diego

Nombre de la Práctica: Paro y Arranque del motor

III. MARCO TEÓRICO.

El funcionamiento de un motor de corriente directa (C.D.) se basa en la repulsión que ejercen

IV. MATERIALES Y EQUIPO.

● PLC MicroLogix 1500

Figura 1. PLC: LSP 24AWA (AC)

Figura 3. Programa para control de un motor DC con botón de paro y arranque

El armado en físico de lo realizado en el programa quedó de la siguiente forma.

Figura 4. Conexión de salida y alimentación del PLC y motor

● Agama, M. A. S. (s. f.). Arranque-de-Motores-Electricos-Con-PLC-I.pdf. Scribd.

● ¿Cómo hacer un arranque y paro eléctrico? |. (s. f.).

Integrante: Aguilar Sarabia Diego Eugenio

Nombre de la Práctica: Cambio de giro de un motor de CD

III. MARCO TEÓRICO.

Ventajas del PLC:

Desventajas del PLC:

El procesador 1764-LRP proporciona un puerto adicional de comunicación. Cada uno de los

IV. MATERIALES Y EQUIPO.

Para el diagrama de conexiones se debe realizar lo siguiente:

Para el diagrama de control se tiene el siguiente programa:

Figura 6. Circuito físico de los pulsadores como entradas al PLC.

● 401, R. (2018, 22 febrero). Motor: cómo se realiza la inversión de giro.

III. MARCO TEÓRICO.

El objetivo principal de la Instrucción One Shot es dejar pasar la corriente en el flanco

IV. MATERIALES Y EQUIPO.

● PLC MicroLogix 1500

A continuación, se muestra el programa realizado en el programa RS Logix para

Figura 1. Programa de computadora

Figura 2 Diagrama del circuito

XI. MATERIALES Y EQUIPO.

Posteriormente, accionamos el botón de arranque y arranca el motor, en el diagrama de control

Al presionar el botón de paro S1 se desenergiza la bobina K1, y ahora si se puede arrancar el

Logramos comprender el funcionamiento de arranque de un motor trifásico por medio de una

profe Tolocka | Bits, Volts & KVAr.

● CAMBIO DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO. (s. f.). CONTROLES ELÉCTRICOS.

XVII. MARCO TEÓRICO.

El circuito de inversión de giro de un motor trifásico puede realizarse utilizando los

Circuito inversor de giro:

Al accionar el pulsador de izquierda, el motor empieza

Figura 1. Diagrama de potencia.

XVIII. MATERIALES Y EQUIPO.

En referencia al circuito de la Figura 2, cuando un motor

Posteriormente, accionamos el botón de arranque y arranca el motor, en el diagrama de control

Al presionar el botón de paro S1 se desenergiza la bobina K1, y ahora si se puede arrancar el

Figura 4. Botones y su conexión al PLC conectada a motor trifásico

profe Tolocka | Bits, Volts & KVAr.

● CAMBIO DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO. (s. f.). CONTROLES ELÉCTRICOS.

III. MARCO TEÓRICO.

El sistema a implementar es el de un sistema de envasado para su uso industrial y su

1. Activación del motor y por ende la banda transportadora

Figura 5. Programa realizado

Profesor: Dr. José Gabriel Ríos Moreno

III. MARCO TEÓRICO.

El sistema a implementar es el de un sistema de envasado para su uso industrial y su

IV. MATERIALES Y EQUIPO.

Figura 1. programa para simulacion

Profesor: Dr. José Gabriel Ríos Moreno

En el mundo de la industria y la automatización siempre se combinan diferentes componentes

• Emplear pistones neumáticos para hacer la simulación de la etiquetadora.

III. MARCO TEÓRICO.