UNIDAD 1

Definiciones básicas y fundamentos de Control Numérico

Computarizado

Objetivos específicos

Que el estudiante comprenda el concepto de Control Numérico

Computarizado y lo identifique en el contexto cotidiano.

 Que el estudiante adopte una nueva terminología en el

ámbito de la producción y en la industrialización y
automatización de los procesos.

 Que el estudiante reconozca los diferentes tipos de

automatización y su aplicación en los procesos de
fabricación y estandarización de productos.

 Que el estudiante identifique las partes de una máquina

herramienta de control numérico.
Capítulo 1. Definiciones básicas y fundamentos del Control Numérico
Computarizado

1.1 Definición de Control Numérico Computarizado

El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en

inglés Computer Numerical Control), es todo aquel
dispositivo que pueda contar con la capacidad de dirigir el
posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo
mecánico, que resulta ser móvil por medio de órdenes
elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo
específico por medio de la interacción de un lenguaje de
programación y un ordenador o computador (ver Figura 1).

Figura 1. Definición ilustrativa del CNC

1.2 ¿Cómo funciona el CNC?

Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control

numérico computarizado utiliza una serie de órdenes,
generadas por un software de control, que serán simuladas,
identificadas y codificadas y puestas en marcha para luego
ser asumidas por la máquina, utilizando movimientos en un
sistema de coordenadas de referencia que especificarán el
movimiento del dispositivo o de la herramienta que hace la
operación.

Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado

en operaciones específicas de maquinado como son las de
torneado y de fresado, cortado, doblado ó especialmente
cuando la industria necesita producir objetos o productos
que cumplan con las características de normalización e
igualdad de productos exigidas por un mercado, tomando como
ejemplo el mercado de repuestos y auto partes; este sistema
ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en
la industria metalúrgica.

El mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de

nuevas tecnologías en las cuales se busca la economía de
materia prima y la obtención de productos utilizando una
fracción del tiempo utilizado en los métodos tradicionales de
fabricación. De allí surge la necesidad de adecuar nuestras
industrias a fin de que puedan ser competentes en reto de los
próximos años.

Una opción o alternativa clara frente a la competencia de

tecnologías es la conversión de las industrias a elementos
como el de la automatización por medio del CNC.

1.3 Ventajas del CNC

Las máquinas y herramientas de Control Numérico

Computarizado, brindan algunas ventajas adicionales como:

 Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

  Seguridad. El control numérico es especialmente
recomendable para el trabajo con productos peligrosos o
de alto riesgo.
 Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas
de control numérico computarizado cuentan con una
amplia y abierta capacidad para realizar diseños desde
básicos hasta complejos.
 Disposición de varios lenguajes de programación,
aunque es muy común encontrar diferentes fabricantes
de máquinas o herramientas de control numérico
computarizado donde cada uno asume un software actual
para el desarrollo de las operaciones de la máquina,
pero que generalmente suelen ser compatibles entre sus
versiones.
 Control y normalización de sus productos. Por medio del
uso de esta tecnología, se ejerce mayor control en las
empresas sobre el uso adecuado de materias primas,
puesto que según una producción, se pueden estimar las
dimensiones de la materia prima.
 Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de
control numérico respecto de las maquinas tradicionales,
puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.
 Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de
esta tecnología un operario puede sincronizar varias
máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando
el uso de mano de obra calificada.
 Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen
de error que se maneja es muy pequeño, la máquina
cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas
para evitar errores.
 Mínimas pérdidas de materia prima.
 Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en
marcha.
 Competitividad frente a las máquinas tradicionales.
 Mayor rendimiento y menores costos.
 Amplia representación de mantenimiento y repuestos por
parte del fabricante.

El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo

y es el de incrementar la productividad, precisión, rapidez,
menor uso de talento humano, mayor autonomía para el uso de
máquinas y herramientas. Su uso ha permitido la mecanización
de piezas que antes se podrían considerar como muy complejas,
especialmente en la industria metalmecánica, y procedimientos
de exactitud como en la industria militar, que anteriormente
no se concebían en un diseño desde los métodos de fabricación
tradicional.

La tecnología da un gran paso con la implementación del

control numérico computarizado, que aporta principios
funcionales y operacionales a la robótica, y genera nuevas
expectativas que apuntan a la fabricación autónoma del
trabajo con productos metal mecánicos, resinas, y
polietilenos con mayor uso en las diferentes utilidades en la
industria.

La competitividad y el acelerado mundo de lo comercial,

económico y político, los cuales afectan directamente las
sociedades como la nuestra (países en desarrollo) crean una
oportunidad creciente para el desarrollo de nuevas
tecnologías y mayor producción.

Las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y

globalización apuntan hacia esta competencia y surge la
necesidad inmediata de adecuar nuestras industrias a fin de
que puedan ser competentes. Una opción es la introducción de
la automatización.

Uno de los factores que impiden la adquisición de estos

recursos (Máquinas de Herramientas de Control Numérico
Computarizado), es la alta inversión contra la amplia
capacidad de producción.

Algunos de los problemas en la industria que podemos

mencionar hoy son:

 Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y

normalización.
  Los diseños son cada vez más complejos, diversos y
multipropósitos.

 Los altos costos de fabricación hacen necesario

minimizar errores.

 El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada

vez más corto para ser competente en un mercado.

1.4 Cualidades del CNC

Una máquina herramienta CNC es un equipo de trabajo que

permite manufacturar piezas de distintos materiales a través
de sus sistemas. Este equipo se diferencia de una herramienta
convencional porque es posible programar la secuencia de
fabricación de una pieza, trabajo que tardaría mucho más
tiempo en un equipo tradicional.

Esto significa que el operador de la máquina herramienta sólo

hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza
(trabajo de programación) y el control de la máquina produce
la cantidad de piezas que se necesite con un mínimo de
errores. A diferencia de un equipo convencional, el CNC se
compone especialmente de dos cuerpos principales: el control
y la herramienta misma.

El control de todo el procedimiento lo ejerce un computador,

que procesa y ejecuta la información guardada por el
operador de la máquina. Luego vendría la simulación de todo
el proceso por parte del operador; si el programa se ejecuta
correctamente, se procedería a montar en la máquina
herramienta la materia prima a ser trabajada, luego se le
daría luz verde a la ejecución del mismo cuando el control
comunica a la máquina herramienta (mediante señales o pulsos
eléctricos) para luego realizar las trayectorias y elaborar
la pieza deseada.

Esto caracteriza las máquinas CNC. Una sola persona puede

operar muchas máquinas simultáneamente ofreciendo con esto
bajos costos en cuanto a la mano de obra calificada, mientras
que en el sistema tradicional es necesario localizar muchas
coordenadas por medio de un plano a medidas y con el
dimensionamiento para la ejecución de un proyecto que dará
como fruto un solo producto.

En cuanto a la máquina herramienta CNC, el operario cuenta

con el programa, tiene todo el control de los parámetros a
medidas y con el dimensionamiento para ser ejecutado n número
de veces, luego que se ejecuta el programa virtualmente, se
realiza cualquier trabajo.

El siguiente cuadro muestra las características que un

operador de una máquina sistematizada por Control Numérico
Computarizado debe tener:

Habilidades Fortalezas
El operador de CNC deberá Conocimientos de la estructura
tener conocimientos en de la máquina CNC.
geometría, álgebra y
trigonometría.
Deberá conocer sobre la Conocimientos del proceso de
selección y diseño de la transformación mecánica.
herramienta de corte.
Dominar los métodos de Conocimientos de la
sujeción especialmente metal programación CNC.
mecánicos.
Uso de medidores y Conocimientos del
conocimientos de metrología. mantenimiento y operación CNC.

El programa tiene el control No se requiere de una gran

de los parámetros de corte. experiencia para realizar
proyectos.

Interpretación de planos. Mejora el ambiente de trabajo.

Gozar de toda la Desarrollo de una nueva
interacción de recursos tanto cultura en cuanto al trabajo,
físicos como virtuales para la puesto que se programa una
ejecución exitosa de un sola vez para n numero de
proyecto y su multiplicación operaciones.
continua sin que se ofrezcan
ninguna clase de pérdidas por
temas relacionados con
dimensionamiento y
normalización.

Cuadro 1. Características de un operario de CNC

1.5 Reseña histórica de la industria y del CNC

El Control Numérico por Computador, nace de la necesidad que

tiene el hombre de ahorrar procesos, tiempo, y la búsqueda de
homogenizar el producto terminado buscando su normalización
en el mercado.

Este desarrollo se produjo gracias al avance significativo

que ha tenido la tecnología, buscando solucionar las
problemáticas cotidianas del hombre, especialmente
desarrollado por la problemática generada en las empresas
manufactureras de repuestos que trabajaban manualmente, en
donde se realizaban productos que solían presentar una serie
de errores sobre todo por mediciones incorrectas. Por tal
motivo, ésta se considera como la propuesta inicial para el
desarrollo de esta tecnología.

La segunda propuesta de interés para el desarrollo de esta

tecnología la aportan los industriales que necesitaban
ahorrar tiempo de manufactura y mano de obra calificada que
resultaba muy costosa.

La tercera propuesta de interés para el desarrollo de esta

tecnología se reflejó en las grandes inversiones que se
deberían realizar para adquirir múltiples equipos de trabajo
para con esto poder dar cobertura a una producción
sostenible.

A partir de dichas problemáticas, se planteó la necesidad de

contar con una tecnología más compacta, que aportara
significativamente al planteamiento de las inquietudes
plasmadas.

Estas son algunas de las referencias históricas generadas a

partir del desarrollo de esta tecnología durante el proceso
de revolución tecnológica que ha tenido el mundo.

 (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra,

controladas por tarjetas perforadas con agujeros.
 (1863) M. Forneaux - primer piano que tocó
automáticamente por medio de tarjetas perforadas con
agujeros.
 (1870-1890) Eli Whitney - desarrollo de plantillas y
dispositivos de escritura y lectura.
 (1880) Introducción de una variedad de herramientas para
el maquinado de diferentes materiales.
 (1940) Introducción de los controles hidráulicos,
neumáticos y electrónicos.
 (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del
control numérico.
 (1945) Comienzo de los experimentos de producción a gran
escala
 (1947) John Parsons empezó a experimentar con la idea de
generar los datos y posiciones en factores X, y Y, de un
plano y sus curvas, usarlos para controlar los
movimientos direccionándolos dentro del potencial de
trabajo que puede tener una máquina herramienta.

 En (1949) se otorgó un contrato a la Parsons Corporación

para encontrar un método rápido de producción que
garantizara autonomía, alto desempeño y normalización de
productos generados por una máquina herramienta.
  En (1952) el MIT (Instituto Tecnológico de
Massachusetts) demostró exitosamente un modelo de
máquina con control numérico que presentaba una opción
clara y confiable para la introducción de esta
tecnología. La máquina produjo exitosamente partes y
productos, con movimientos simultáneos generados a
partir de plasmar unas magnitudes en los ejes de
movimiento de las herramientas de corte, de allí
se introdujo el término "control numérico".

 En (1955) los modelos introductorios comerciales de las

máquinas de CNC se exhibieron ante el público y se
empezaron a masificar en el mundo aunque aun presentaban
limitantes en cuanto a su desempeño.
 En (1957) el CNC es aceptado por la industria y
reconocido como máquinas de alto desempeño,
acreditándose así en el mercado instalándose con muchas
de estas máquinas. A partir de esta fecha se incorpora
el uso del PC como una herramienta adicional al diseño
de partes que configura amplia maniobrabilidad y mayor
disposición de recursos

Figura 2. John Thoren Parsons predecesor del control numérico

Capítulo 2. Generalidades del Control Numérico Computarizado

2.1 CNC: Una nueva alternativa

“Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e

incertidumbre en cuanto al desarrollo de nuevas
tecnologías. Mucho de esto se da por los rápidos cambios de
la tecnología actual, pues éstos no permiten asimilarla en
forma adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor
provecho. También surgen cambios rápidos en el orden
económico y político los cuales en sociedades como la
nuestra (países en desarrollo) inhiben el surgimiento de
soluciones autóctonas o propias para nuestros problemas más
fundamentales.

Entre todos estos cambios, uno de los de mayor influencia

lo será sin duda el desarrollo de las nuevas políticas
mundiales de mercados abiertos y globalización, lo que
implica una libre competencia y surge la necesidad de
adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer
el reto de los años venideros. Una opción o alternativa
frente a esto es la reconversión de las industrias
introduciendo el elemento de la automatización. Sin
embargo, se debe hacerse en la forma más adecuada de modo
que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnología en
un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de
rendimiento de la inversión y capacidad de producción.

Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de

la automatización son las máquinas de herramientas del
Control Numérico Computarizado, las cuales brindan algunas
ventajas adicionales que son de importancia considerar
detenidamente”.

Tomado de El Control Numérico Computarizado en el

Desarrollo Industrial , autoría del Ing. Lino Ruiz.
Los países de mayor desarrollo en el mundo, poseen una gran
experiencia en cuanto a automatización y el manejo de los
recursos que, entre otros, demuestran problemas
industriales dentro de los cuales cabe mencionar:

 Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y

normalización en cuanto al uso permanente de normas de
calidad.

 Se hace necesario minimizar errores en cuanto a la

productividad y el tiempo de entrega de los productos
tiende a ser cada vez más corto para ser competente y
poder sostener una línea de productos en un mercado.

 Los diseños a desarrollar en metalurgia son cada vez

más complejos, exigen diversidad de procesos y su
nivel de complejidad es alto.

 Menor utilización de mano de obra calificada, puesto

que este factor incrementa en un buen porcentaje el
valor del producto terminado.

 Disponibilidad de herramientas que puedan realizar

diversos procesos bajo la utilización de una sola
máquina.

 Implementación de constante seguimiento del uso de la

maquinaria, hoja de vida, horas de utilización,
cantidad de mantenimientos preventivos y correctivos.

 Estándar de planificación en cuanto a la producción

general de la máquina, esto puesto que en el mundo de
 hoy se subcontrata y arrienda maquinaria
frecuentemente en la industria

2.2 El ambiente de trabajo

El entorno del ambiente industrial se encuentra

frecuentemente con situaciones tales como:

 Escasez de mano de obra calificada.

 Producción masiva de múltiples modelos de un mismo

producto.

 Ambiente de producción y taller poco atractivo.

Estos aspectos son más fáciles de encontrar en sociedades

industriales, que en países subdesarrollados.

Tomado de El Control Numérico Computarizado en el

Desarrollo Industrial , autoría del Ing. Lino Ruiz.

2.3 Tipos de automatización

Existen cinco formas de automatizar en la industria

moderna, de modo que se deberá analizar cada situación a
fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.
Los tipos de automatización son:

 Control automático de procesos.

 Procesamiento electrónico de datos.

 Automatización fija.

 Control Numérico Computarizado.

 Automatización flexible.

Control automático de procesos: se refiere usualmente al

manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de
cambios (generalmente químicos y físicos); un ejemplo de
esto podría ser el proceso de refinación del petróleo.

Proceso electrónico de datos: frecuentemente es relacionado

con los sistemas de información, centros de cómputo, etc.
Sin embargo, en la actualidad también se considera dentro
de este tipo de automatización la obtención, análisis y
registros de datos a través de interfases y computadores.

Automatización fija: es aquella asociada al empleo de

sistemas lógicos tales como los sistemas de relevadores y
compuertas lógicas. Sin embargo, estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de
programación como es el caso de los PLC o Controladores
Lógicos Programables.

Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de

control numérico computarizado. Este tipo de control se ha
aplicado con éxito a máquinas herramienta de control
numérico (MHCN) como lo son las fresadoras, los tornos, las
troqueladoras y herramientas de corte.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización

se refiere es el de los Robots industriales que en forma
más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible".

2.4 ¿Cuándo emplear el Control Numérico Computarizado?

La decisión sobre cuándo es necesario utilizar máquinas o

herramientas de control numérico computarizado, muchas
veces se resuelve en base a un análisis de producción y
rentabilidad. Sin embargo, en nuestros países
subdesarrollados, muchas veces existe un factor inercial
que impide a los empresarios realizar el salto tecnológico
en la medida que estas personas se motiven a acercarse a
estas tecnologías.

Por otro lado, una vez tomado este camino se dará una
rápida transferencia tecnológica a nivel de las empresas
incrementando el nivel técnico. Fenómenos como éstos no son
raros, pues se dan muchas veces en nuestros países al nivel
de consumidores. Somos consumidores de productos de alta
tecnología y nos adaptamos rápidamente a los cambios que se
dan en productos tales como automóviles, equipos de
comunicación, computadores, etc.

Entonces, cómo se decide la alternativa de usar o no

Control Numérico Computarizado en términos de producción:

 Cuando se tienen altos volúmenes de producción.

 Cuando la frecuencia de producción de un mismo
artículo no es muy alta.
 Cuando el grado de complejidad de los artículos
producidos es alto.
  Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de
darle actualidad o brindar una variedad de modelos.
 Cuando es necesario un alto grado de precisión.

2.5 ¿Cómo seleccionar un centro de mecanizado CNC?

La racionalización de la producción en las pequeñas y

medianas empresas, es un proceso que se desarrolla día a día
y en el que la adquisición de nuevas máquinas y sistemas de
trabajo asistidos por computador, juegan un papel
preponderante. Gracias a la mejora del ratio
precio/prestaciones, los centros de mecanizado a control
numérico son hoy en día una opción válida en muchos casos y
permite una gran flexibilidad, versatilidad y precisión.

Gracias a la demanda de este tipo de máquinas, se ha

desarrollado el software que permite un manejo de las mismas
sin necesidad de grandes conocimientos de programación
(sistemas CAD-CAM), y reduce el tiempo necesario para el
mismo, lo que sin duda los hace aún más interesantes. Además,
la reducción de los niveles de precios de los equipos
informáticos y el aumento de sus prestaciones influyen de
forma positiva en la introducción de estas tecnologías dentro
de las empresas.

Los beneficios de este tipo de máquinas son varios y se

podrían enumerar en los siguientes:

 Reducción del ciclo de fabricación; es decir, menor

tiempo de preparación, de mecanizado y de espera en
taller.
 Ahorro de medios de fabricación.
 Reducción de tiempos de preparación de máquinas: en
una misma puesta en máquina se pueden realizar varias
operaciones que de otro modo necesitarían varias
máquinas convencionales, lo que implica reducción de
tiempo de preparación y eliminación del tiempo de
ajuste. Excepto el posicionamiento del sistema de
amarre y situación de la pieza en el punto adecuado,
las demás operaciones de puesta a punto lo realiza la
propia máquina mediante el programa. Una vez
realizado el programa para una pieza, se pueden
ejecutar tantas veces como se requiera siempre que
tengamos un almacén de herramientas lo
 suficientemente dotado para eliminar sus tiempos de
colocación.
 Reducción de tiempos de mecanizado: como se comentó
anteriormente, en la misma máquina se pueden realizar
más de una operación, lo que permite una reducción
del tiempo total de mecanizado. La calidad y
precisión de los mecanizados son mucho mejores con
menores tiempos de mecanizado, y por ello se pueden
eliminar las mediciones y comprobaciones entre
proceso y proceso. Se elimina la mano de obra de
todas estas máquinas y las velocidades de trabajo que
permiten estas máquinas son mucho mayores y se pueden
optimizar.
 Reducción de tiempos muertos: al realizar diferentes
mecanizaciones en una misma máquina, se eliminan los
tiempos en espera entre máquina y máquina. Se elimina
la mano de obra necesaria para realizar estos
transportes internos. La pieza recorre menos metros
por dentro del taller.
 Ahorro en costos de fabricación: se mantiene una sola
máquina, aunque su coste puede ser mayor. Se requiere
menos mano de obra. Se evita el daño de las pieza
durante el transporte interno y en stocks
intermedios. Se reduce stocks en curso. Se obtienen
calidades de acabado mayores que en muchos casos
facilitan procesos posteriores. Se obtiene mayor
calidad y repetitividad de las piezas, eliminando
tiempos de ajuste, reprocesamientos y costos de no
calidad.
 Otros beneficios como: independencia de la situación
anímica del operario tanto en las comprobaciones de
calidad, dimensiones, como en las relativas al propio
mecanizado, permitiendo tiempos conocidos y más
estables de las piezas. Menor manejo de las piezas
por parte de los operarios. Posibilidad de hacer
mecanizados que con máquinas convencionales no se
pueden realizar de forma adecuada. Más seguridad para
el operario al no estar en contacto con las
herramientas de corte de una forma directa en el
proceso de mecanizado. Mayor flexibilidad en la
producción, mejor servicio, más uniformidad en el
tiempo de mecanizado, etc.

Los primeros aspectos que se han de tener en cuenta, han de

ser los relativos al análisis de los mecanizados que han de
ser realizados en la máquina: geometría y dimensiones de las
piezas, número de piezas, tanto a corto como a largo plazo.
Este último punto es muy importante porque esta máquina tiene
un costo muy elevado y es necesario saber lo que se le exige
ahora y lo que se le puede exigir a medio plazo y de esta
forma, adquirir un equipo que permita adecuarla a sus
necesidades a medio plazo.

Hay que analizar los materiales de trabajo (potencia de

motores, tipos de herramientas), mecanizados a realizar
(número de grupos que ha de incluir el centro de trabajo como
taladros, peines, taladros horizontales, sierras orientables,
fresadoras, número de herramientas a tener en el almacén,
etc) y geometría de las piezas; es decir, dimensiones de la
mesa de trabajo y número de ejes necesarios para
mecanizarlos, características de cada uno de ellos como giros
y un largo número de opciones.

Además de este análisis, se pueden deducir aspectos como

sistemas de amarre a utilizar, dimensiones de pórtico, número
de cabezales, sistema de la mesa y otras características de
la máquina tales como el sistema de posicionamiento cero-
cero, sistemas que faciliten la puesta a punto y otras
innovaciones que ofrece el mercado.

Por lo que respecta al número de piezas, estas deben

agruparse por tipologías, lo cual permitirá deducir la
capacidad a instalar una vez se determinen los tiempos de
mecanizado para cada uno de ellos y los turnos necesarios
para realizarlos, aspectos necesarios para un correcto
análisis de la inversión. Este análisis es de suma
importancia, dado que un centro de trabajo permite aglutinar
en un mismo tiempo de preparación de la pieza una serie de
operaciones que anteriormente se venían haciendo en
diferentes máquinas, y por ello es interesante determinar el
número máximo de operaciones a realizar, y que por supuesto
sea rentable realizarlos.

Una vez analizados estos aspectos, ya se tiene una idea

exacta de las necesidades, y por ello es el momento de buscar
en el mercado algo que satisfaga las mismas para realizar una
evaluación del costo de la inversión. Es en este punto cuando
hay que mirar el mercado y qué mejor oportunidad que la
celebración de una feria en la que se tiene toda la oferta en
un mismo recinto y se puede maximizar el beneficio obtenido
en la búsqueda. Existen tres ferias a nivel europeo que
suelen ser una referente en temas de maquinarias, por un lado
la Feria FIMMA-Maderalia que se celebra de forma bianual en
Valencia; por otro lado, la Feria LIGNA que se celebra
también de forma bianual en Hannover (Alemania), y por último
INTERBIMALL, también bianual y que se celebra en Milán
(Italia).

Como es lógico y dada la gran importancia que el factor

mantenimiento y servicio van a tener en la elección de la
máquina, es de gran importancia visitar la feria del país de
destino de la máquina, dado que aquí se puede verificar si la
empresa fabricante de la máquina dispone de una estructura
sólida en la zona en que se encuentre ubicada la empresa.

Otro punto muy importante es la versatilidad del equipo y la

facilidad de programación, por lo que habrá que tener muy en
cuenta las facilidades ofertadas por los distintos
fabricantes y sus costos asociados.