Práctica

PROGRAMACIÓN 1
1. 5 clientes han enviado sus pedidos a principios de semana a una empresa de copistería. Todos los pedidos requieren de
la única fotocopiadora disponible. La relación concreta de los mismos es la siguiente:
Orden de llegada Tiempo de proceso (días) Fecha compromiso (días)
A 4 6
B 3 8
C 6 9
D 5 5
E 2 3
Se pide establecer la secuencia de procesamiento de los pedidos en base a las siguientes opciones: FIFO, SPT, Menor
fecha comprometida, LIFO, STR (Tiempo de holgura restante) y una programación aleatoria (D,A,E,C,B). Ver notas al pie
de página.
FIFO
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

SPT
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

MENOR FECHA COMPROMETIDA
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

LIFO
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

STR
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

ALEATORIA
Trabajo Tiempo proceso Fecha compromiso Tiempo flujo
Tiempo total de flujo

Tiempo medio de flujo

Tiempo retraso medio

NOTAS. Se considera como:

1. Tiempo de proceso de un pedido: el tiempo en el que efectivamente se está elaborando ese pedido
2. Tiempo de flujo de un pedido: el tiempo desde que se recibe/procesa el pedido hasta que se termina dicho pedido
3. Tiempo total de flujo: la suma de los tiempos de flujo de cada pedido
4. Retraso medio: El incumplimiento medio en la entrega de pedidos. No hay retrasos individuales negativos
Práctica
PROGRAMACIÓN 2 y 3
2. En un taller hay 7 trabajos que deben ser procesados en 2 operaciones A y B que se realizan en sendas máquinas A y B. Los 7 pedidos deben pasar
primero por la máquina A y después por la B. Los tiempos de los procesos, expresados en horas, son los que se recogen en la siguiente tabla:
Pedido Máq. A Máq. B
A 5 3
B 9 6
C 9 7
D 5 6
E 4 7
F 1 3
G 2 3
a) Se pide utilizar la regla de prioridad que permita obtener la secuencia óptima para programar los trabajos de tal manera que se minimice el tiempo
total requerido. b) Determinar cuál sería dicho tiempo.

3. Un supermercado posee 4 camiones especiales C, F, P y V para sus aprovisionamientos de carne, fruta, pescado y verduras, respectivamente
Todas las noches se cargan los camiones en un mercado central, del que salen a las 6:00, llegando a las 6:25 al supermercado.
Un equipo A de mozos descarga, uno tras otro, los 4 camiones, depositando las mercancías en un local destinado a estos fines y que no plantea
problema alguno de capacidad.
Cuando todo el contenido de un camión ya está descargado, otro equipo de B, integrado por reponedores, puede ir colocando las mercancías en sus
correspondientes estanterías, mostradores frigoríficos, etc. El supermercado no puede abrirse al público mientras no esté terminada la colocación de
todas las mercancías.
Los tiempos de trabajo (en minutos) de los equipos A y B para las operaciones de descarga y colocación de las mercancías de cada uno de los camiones
son los indicados en el siguiente cuadro:
Camión
C F P V
A (descarga) 25 60 40 20
Equipo
B (colocación) 15 30 50 25
1. a) Sabiendo que el supermercado se abre al público a las 10h., programar la descarga de los camiones para que el equipo A pueda incorporarse al
trabajo lo más tarde posible. b) ¿A qué horas podrán en este caso empezar a trabajar los equipos A y B, sabiendo que también para este último
deseamos que la incorporación al trabajo se lo más tarde posible?

2. Si ahora nuestro objetivo es abrir cuanto antes el supermercado, a) ¿cómo habría que programar la descarga y colocación de mercancías?, b) ¿a qué
hora podría abrise el supermercado? y c) ¿cuándo tendría que empezar a trabajar el equipo B, también lo más tarde posible?
3. a)¿Cómo tendríamos que programar la descarga para que el tiempo medio de permanencia de los camiones en el supermercado sea mínimo? b)
Calcular dicho tiempo mínimo y compararlo con el tiempo medio correspondiente al programa del apartado 2. c) Determinar a qué hora podría abrirse al
público el supermercado.
PRÁCTICA CRONOMETRAJE
Supongamos una hoja de anotación donde se han tomado tiempos y estimado actividades para 13 ciclos de una serie de tareas repetitivas de 1 a 7:
1. Aprovisionamiento de piezas (lotes de 5 piezas) 5. Limar rebaba (es la misma que 3)
2. Coger pieza 6. Dejar pieza
3. Limar rebaba 7. Contar piezas (se cuentan al completrase 5 lotes: 25 piezas)
4. Dar vuelta a pieza
ESTUDIO DE TIEMPOS. CRONOMETRAJE
DEPARTAMENTO: HOJA NUM: 1 DE 1
OPERACIÓN: TERMINO:
INSTALACIÓN/MÁQUINA: COMIENZO:
TIEMPO DE TRANSICIÓN:
PRODUCTO/PIEZA: OPERARIO:
PLANO/GAMA NUM: OBSERVADO POR:
FECHA:
nº op Descripción V C T.B. nº op Descripción V C T.B.
1 Aprov. pieza 85 40 5 Limar rebaba 85 13
2 Coger pieza 95 20 6 Dejar pieza 85 10
3 Limar rebaba 95 12 2 Coger pieza 75 24
4 Dar vuelta 75 12 3 Limar rebaba 85 13
5 Limar rebaba 85 13 4 Dar vuelta 90 9
6 Dejar pieza 75 10 5 Limar rebaba 85 13
2 Coger pieza 85 22 6 Dejar pieza 75 10
3 Limar rebaba 90 13 2 Coger pieza 75 25
4 Dar vuelta 80 12 3 Limar rebaba 80 14
5 Limar rebaba 85 13 4 Dar vuelta 75 11
6 Dejar pieza 75 11 5 Limar rebaba 95 12
2 Coger pieza 95 20 6 Dejar pieza 90 9
3 Limar rebaba 95 12 2 Coger pieza 75 26
4 Dar vuelta 80 12 3 Limar rebaba 90 13
5 Limar rebaba 90 13 4 Dar vuelta 80 11
6 Dejar pieza 100 8 5 Limar rebaba 85 14
2 Coger pieza 75 25 6 Dejar pieza 85 10
3 Limar rebaba 95 12 1 Aprov. piezas 75 48
4 Dar vuelta 80 11 2 Coger pieza 80 23
5 Limar rebaba 85 13 3 Limar rebaba 75 15
6 Dejar pieza 95 8 4 Dar vuelta 75 11
2 Coger pieza 75 25 5 Limar rebaba 80 14
3 Limar rebaba 90 13 6 Dejar pieza 95 8
4 Dar vuelta 75 11 2 Coger pieza 75 26
5 Limar rebaba 85 13 3 Limar rebaba 90 13
6 Dejar pieza 100 8 4 Dar vuelta 95 9
1 Aprov. piezas 80 46 5 Limar rebaba 75 15
2 Coger pieza 75 27 6 Dejar pieza 95 9
3 Limar rebaba 95 12 2 Coger pieza 75 25
4 Dar vuelta 85 11 3 Limar rebaba 90 13
5 Limar rebaba 95 12 4 Dar vuelta 80 11
6 Dejar pieza 85 9 5 Limar rebaba 80 14
2 Coger pieza 75 26 6 Dejar pieza 85 10
3 Limar rebaba 85 13 7 Contar (25 piezas)* 90 102
4 Dar vuelta 75 12
V: valoración de la Actividad escala 75/100, C: Tiempo cronometrado en segundos, T.B.: Tiempo Básico = Ci x Vi / AO
Se toma como Tiempo Básico el corregido con la Actividad Óptima o Tipo (AO=100)

Se pide: Calcular Tiempos Básicos , Tiempos Admitidos y Tiempo de Pago por Pieza.

Nº Operación Descripción n Σ Ci Tmedio Amedia Tbásico medio C. Reposo Tadmitido Frecuencia T. pago
1 Aprov.pieza 1,15

2 Coger pieza 1,10

3y5 Limar rebaba 1,10

4 Dar vuelta 1,10

6 Dejar pieza 1,10

7 Contar piezas 1,15

Tiempo de pago por pieza………….…

* Por hacer la práctica más reducida, se han includio en la tabla menos observaciones de las necesarias para llegar a esta operación 7
PRÁCTICA DIAGRAMA ACTIVIDADES MÚLTIPLES
Para la fabricación de una cierta pieza metálica, un operario cuenta con dos máquinas automáticas de arranque de viruta (M1 y M2).
El método que sigue actualmente para fabricar 10 piezas diarias es el siguiente:

Operación 1: (2 minutos) El operario coge tubo metálico de palé y lo coloca en M1

Operación 2: (6 minutos) La máquina M1 opera sobre el tubo
Operación 3: (1 minuto) El operario saca la pieza de la máquina M1
Operación 4: (2 minutos) El operario coloca la pieza en la máquina M2
Operación 5: (4 minutos) La máquina M2 opera sobre la pieza
Operación 6: (2 minutos) El operario saca la pieza de la máquina M2
Operación 7: (1 minuto) El operario coloca la pieza en la máquina M1
Operación 8: (3 minutos) La máquina M1 opera sobre la pieza
Operación 9: (2 minutos) El operario saca la pieza de la máquina M1 y la coloca en un palé

Se pide:
1. Plasmar dicho procedimiento en un Diagrama de Actividades Múltiples Además teniendo en cuenta que no existe stock de
producto semiterminado.
2. Idear un método perfeccionado, suponiendo que puede haber stock de producto semiterminado. Indicar necesidades
3. Calcular la saturación del operario y de las máquinas en ambos casos.
 FUNDAMENTOS DE ORGANIZACIÓN DE EMPRESAS PRUEBA DE PRÁCTICAS FECHA: 04/06/2020
GRADO: DNI: 8-9
APELLIDOS: NOMBRE:
Problema 1. (Reducida: 3 puntos + 3 puntos – Ampliada: 2,5 puntos + 2,5 puntos)
Realizar un Plan Agregado de la empresa para los primeros cuatro meses con los datos siguientes:
Stock inicial: 0 piezas Mano Obra/unidad: 3 horas Plantilla inicial: 10 operarios
Stock de seguridad: 100 piezas Horas trabajo diarias: 8 horas Plantilla máxima: 15 operarios
A) Utilizar una estrategia de Caza con Subcontratación y Horas extra: Se puede recurrir, primero, a establecer la plantilla entre los 10 y 15
trabajadores/mes, luego, a la subcontratación como máximo de 25 unidades/mes y, en último caso, a hacer horas extra hasta un máximo de un 5%
de las horas normales/mes.
B) Utilizar una estrategia de Nivelación. No se contemplan horas extra, ni subcontratación. Reflejar el cálculo de los trabajadores necesarios.
En ambos casos, la demanda viene dada por el máximo de la previsión de ventas y los pedidos firmes. Si la producción mensual no es suficiente,
se pueden dejar pedidos pendientes para el mes siguiente. Si la producción es menor que la necesaria se puede reducir stock y SS.
ESTRATEGIA DE CAZA
Meses 0 1 2 3 4
Previsión Ventas 825 875 850 475

Pedidos Firmes 200

Pedidos Pendientes 50
Necesidades Brutas

S.S.: STOCK Final mes:

Necesidades Netas
Días laborables 20 22 21 20

Trabajadores necesarios
Trabajadores disponibles

Contratar/despedir
Número de horas extra

Unidades producidas
Unidades subcontratadas

Unidades totales

ESTRATEGIA DE NIVELACIÓN
Meses 0 1 2 3 4
Previsión Ventas 825 875 850 475

Pedidos Firmes 200

Pedidos Pendientes 50

Necesidades Brutas
S.S:

Necesidades Netas

Días laborables 20 22 21 20
Trabajadores necesarios

Trabajadores disponibles

Contratar/despedir

Número de horas extra

Unidades producidas
Unidades subcontratadas
Unidades totales

Cálculo trabajadores
necesarios nivelación:
Problema 2. (Reducida: 4 puntos – Ampliada: 2,5 puntos)
Supongamos un producto terminado con la siguiente estructura de componentes (B.O.M.):

El plan de entregas es el siguiente: Los parámetros de gestión relativos a cada artículo son:
Períodos Stock Stock Tiempo Recepciones
Productos Productos Lote
1 2 3 inicial seguridad reposición programadas
PT1 50 100 125 PT1 100 75 1 semana 50 en P1 1
X1 15 20 75 X1 100 75 1 semana 100 en P1 1
C2 25 35 125 C1 150 100 1 semana 500 en P1 100
C2 150 75 1 semana 600 en P1 100

Programar la producción de los centros de trabajo y los pedidos a los proveedores:

PERIODO
0 1 2 3
ARTÍCULO PT1 Necesidades Brutas NB
Stock inicial: Existencias E
Stock seguridad: Recepciones programadas RP
T. reposición: Necesidades Netas NN
Lote: Emisión pedido fin

Emisión pedido inicio

ARTÍCULO X1 Necesidades Brutas NB

Stock inicial: Existencias E

Stock seguridad: Recepciones programadas RP
T. reposición: Necesidades Netas NN
Lote: Emisión pedido fin

Emisión pedido inicio

ARTÍCULO C1 Necesidades Brutas NB

Stock inicial: Existencias E

Stock seguridad: Recepciones programadas RP
T. reposición: Necesidades Netas NN
Lote: Emisión pedido fin

Emisión pedido inicio

ARTÍCULO C2 Necesidades Brutas NB

Stock inicial: Existencias E

Stock seguridad: Recepciones programadas RP
T. reposición: Necesidades Netas NN
Lote: Emisión pedido fin

Emisión pedido inicio

Problema 3. (Ampliada: 2,5 puntos)
La empresa EMECASA Electromecánica S.A. vende y repara motores en Galicia, principalmente para el sector naval. Los motores son
suministrados por un proveedor en el País Vasco.
Se hace un seguimiento periódico del stock cada 4 meses, pidiéndose a fábrica si es necesario.
El coste de almacenamiento anual representa un 3% del valor del producto. El plazo de entrega puede ser inmediato, aunque a veces se demora 2
semanas. El coste de emisión de pedido, aunque nunca se calculó, se puede estimar en 18 euros, teniendo en cuenta el tiempo que se dedica a
realizar pedidos durante un año.
Tomamos como stock de seguridad el consumo en 1 semana.
Los precios unitarios de venta se calculan buscando obtener un margen del 15% sobre dichos precios de venta.
Tras realizar una clasificación ABC, se ha obtenido como artículos representativos de cada categoría los siguientes:
Referencia Potencia Eje Stock medio anual Ventas uds anuales Precio Unitario Clasificación
C180 M4 18,5 9 35 460 € A
C160 L2 18,5 5 14 600 € B
C100 L4 3 8 35 50 € C
Se pide, reflejando los principales cálculos:
1. Calcular, para el producto A, el punto de pedido s, el lote económico (EOQ), el nuevo stock medio anual y la reducción con respecto al existente
2. Calcular, para el producto B, el nivel de servicio o cobertura S, asumiendo el plazo de entrega más desfavorable
3. Establecer un método sencillo para gestionar el producto C