ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

RESULTADO DE APRENDIZAJE
DISPOSITIVOS DE CONTROL, FUERZA Y
PROTECCIÓN

Universidad Tecnológica
Gral. Mariano Escobedo

Matricula: 302110546

Presenta

Leonardo Marín Padilla

Grado: 8 Grupo: B

Garcia, N. L., Enero - Abril 2024.

MARCO TEÓRICO:

Dispositivos de Control:

PLC (Controlador Lógico Programable):

Un PLC es un dispositivo electrónico programable utilizado para controlar

procesos industriales y máquinas. Se programa mediante un software
especializado para ejecutar secuencias de instrucciones lógicas y de control.

Microcontrolador:

Es un circuito integrado que contiene un procesador, memoria y periféricos

de entrada/salida. Los microcontroladores son utilizados para controlar
sistemas electrónicos en tiempo real, como el encendido y apagado de
dispositivos.

Controlador de Velocidad:

Es un dispositivo que regula la velocidad de un motor eléctrico. Puede ser un

variador de frecuencia, que controla la velocidad del motor ajustando la
frecuencia de la corriente eléctrica suministrada al motor.

Interruptores y Botones de Control:

Son dispositivos de entrada que permiten al operador iniciar, detener o

cambiar el funcionamiento del motor.

Dispositivos de Fuerza:

Motor Eléctrico:

Es un dispositivo que convierte energía eléctrica en energía mecánica,

generando movimiento y fuerza. Los motores eléctricos pueden ser de
corriente continua (DC) o de corriente alterna (AC), y existen diferentes tipos
como motores de inducción, motores síncronos, motores paso a paso, entre
otros.

Sensores de Corriente:

Son dispositivos utilizados para medir la corriente eléctrica que circula por el
motor. Esto permite monitorear la carga y el consumo de energía del motor,
así como detectar condiciones de sobrecarga.

Sensores de Velocidad:

Estos sensores miden la velocidad de rotación del motor. Proporcionan

retroalimentación al controlador para ajustar la velocidad del motor según
sea necesario.

Dispositivos de Protección:

Fusibles y Disyuntores:

Son dispositivos de protección contra sobrecargas y cortocircuitos en el

circuito eléctrico del motor. Los fusibles se funden cuando la corriente
excede un valor determinado, mientras que los disyuntores se activan para
interrumpir el flujo de corriente en situaciones de emergencia.

Relé Térmico:

Es un dispositivo de protección contra sobrecalentamiento del motor.

Monitorea la temperatura del motor y desconecta automáticamente la
alimentación en caso de sobrecarga térmica.

Contactor:

Es un dispositivo electromecánico utilizado para controlar la conexión y

desconexión del motor. Proporciona un medio seguro para activar y
desactivar el motor desde el tablero de control.

Al armar un tablero de control de un motor, es importante comprender estos

conceptos y seleccionar los dispositivos adecuados para garantizar un
funcionamiento seguro y eficiente del sistema. Además, es fundamental
seguir las normativas y estándares de seguridad eléctrica aplicables en tu
área o industria.
 TIPOS DE PROTECCIONES Y DISPOSITIVOS QUE SE UTILIZAN EN
CADA SITUACIÓN

Protección de Cortocircuito:

Los dispositivos de protección contra cortocircuitos, como los fusibles y los

disyuntores, están diseñados para detectar corrientes anormalmente altas
que podrían dañar los componentes eléctricos del sistema.

Cuando se produce un cortocircuito, la corriente eléctrica se desvía de su

ruta normal y fluye a través de un camino de baja resistencia, lo que puede
provocar un aumento repentino y peligroso de la corriente.

Los dispositivos de protección de cortocircuitos se activan rápidamente para

interrumpir el flujo de corriente y evitar daños en el sistema eléctrico, así
como posibles riesgos de incendio.

Protección de Sobrecarga:

Los dispositivos de protección de sobrecarga, como los relés térmicos y los

disyuntores, están diseñados para detectar corrientes excesivas que podrían
dañar los componentes del sistema debido a un funcionamiento continuo
por encima de su capacidad nominal.

Cuando se produce una sobrecarga, la corriente eléctrica en el circuito

excede los límites seguros, lo que puede provocar calentamiento excesivo y
daños en los equipos. Los dispositivos de protección de sobrecarga
monitorean la corriente y desconectan automáticamente el circuito si se
detecta una sobrecarga prolongada, protegiendo así los equipos y evitando
riesgos para la seguridad.

Protección contra Electrocución:

La protección contra electrocución se refiere a medidas de seguridad

diseñadas para prevenir descargas eléctricas que podrían causar lesiones
graves o la muerte.
Algunas características de protección contra electrocución incluyen:

Aislamiento adecuado de cables y componentes eléctricos para prevenir el

contacto accidental con partes conductoras.

Uso de dispositivos de protección diferencial residual (RCD) o interruptores

de circuito de falla a tierra (GFCI) para detectar fugas de corriente y
desconectar rápidamente la alimentación para evitar descargas eléctricas.
Seguimiento de los estándares de seguridad eléctrica y el uso adecuado de
equipos de protección personal (EPP), como guantes aislantes y calzado
dieléctrico, especialmente en entornos donde existe un mayor riesgo de
exposición a corrientes eléctricas.
 DESARROLLO DE PRACTICA

SIMULACIÓN

SIMULACION DE PARO Y ARRANQUE:

En la simulación, comenzamos etiquetando y preparando las fases de

alimentación eléctrica para el motor trifásico. Luego, configuramos las
bobinas del motor en forma de triángulo (delta) y conectamos cada fase de
alimentación a los extremos correspondientes de las bobinas.

Posteriormente, instalamos dispositivos de protección eléctrica, como

fusibles, disyuntores, relés térmicos y contactores, en el circuito de
alimentación para salvaguardar el motor contra cortocircuitos, sobrecargas y
sobrecalentamiento.

Finalmente, realizamos pruebas de funcionamiento para verificar la correcta

conexión del motor y la eficacia de los dispositivos de protección en caso de
condiciones adversas, garantizando así un funcionamiento seguro y confiable
del sistema en la simulación.

Diagrama realizado en CADU SIM

SIMULACIÓN INVERSIÓN DE GIRO:

En la simulación de arranque de motor con inversión de giro, primero

preparamos y etiquetamos las fases de alimentación eléctrica. Luego,
conectamos las bobinas del motor en la configuración adecuada para
permitir la inversión de giro, ya sea utilizando un contactor con contactos
auxiliares o un arrancador con reversión de giro incorporada.
A continuación, instalamos dispositivos de protección eléctrica, como
fusibles, disyuntores y relés térmicos, en el circuito de alimentación para
garantizar la seguridad del sistema durante el arranque y la operación.

Después de verificar la correcta conexión y funcionamiento de los

dispositivos de protección, procedemos a realizar pruebas de arranque para
asegurarnos de que el motor arranque correctamente y que la inversión de
giro se realice de manera efectiva.

Esto nos permite garantizar un funcionamiento seguro y confiable del motor

durante la simulación de arranque con inversión de giro.
SIMULACION ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA:

En la simulación de arranque de motor con cambio de conexión de delta a

estrella utilizando un temporizador, primero preparamos y etiquetamos las
fases de alimentación eléctrica. Luego, conectamos inicialmente las bobinas
del motor en la configuración delta para el arranque. Después, instalamos un
temporizador en el circuito que controla el cambio de conexión de delta a
estrella después de un tiempo preestablecido.
Cuando se activa el temporizador, este desencadena la apertura de los
contactores de delta y la conexión de las bobinas del motor en la
configuración estrella. También aseguramos la instalación de dispositivos de
protección eléctrica, como fusibles, disyuntores y relés térmicos, para
garantizar la seguridad durante el proceso de arranque y cambio de
conexión. Luego, verificamos la correcta conexión y funcionamiento de los
dispositivos de protección, así como la activación del temporizador según lo
programado.

Finalmente, realizamos pruebas de arranque para confirmar que el motor

inicie correctamente en configuración delta y luego cambie a estrella según
lo programado por el temporizador, asegurando un funcionamiento seguro y
confiable del sistema durante la simulación.
 PRÁCTICA EN FISICO

ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA:

En el arranque físico del motor con cambio de conexión de delta a estrella

mediante tensión reducida, primero preparamos y etiquetamos las fases de
alimentación eléctrica.
Conectamos las bobinas del motor en la configuración delta inicialmente y
utilizamos un arrancador estrella-delta con capacidad de arranque a tensión
reducida.

Además, instalamos dispositivos de protección eléctrica como fusibles,

disyuntores y relés térmicos para garantizar la seguridad del sistema durante
el proceso de arranque.

Después de verificar la conexión y funcionamiento de los dispositivos de

protección y del arrancador, realizamos pruebas de arranque para confirmar
que el motor inicie correctamente en configuración delta con tensión
reducida y luego cambie a estrella pero ahí fue cuando nos dimos cuenta que
en esa parte nos falló, nos faltó guiarnos directamente con el diagrama y se
nos pasó una parte muy importante, conectar en la parte de fuerza la
conexión en delta, lo cual pasaba que no hacía el cambio, se mantenía pero
no ejecutaba el objetivo principal de la práctica.
COMPARACIÓN DE SIMULACIÓN Y EN FÍSICO:

Tanto la simulación como la práctica en físico tienen sus ventajas y

desventajas. La simulación ofrece flexibilidad y control, pero puede no
capturar completamente todas las variables del mundo real.
La implementación física proporciona una representación más precisa del
sistema, pero puede ser más costosa y llevar más tiempo.
La elección entre simulación y implementación física depende de los
objetivos del proyecto, los recursos disponibles y la precisión requerida para
el análisis y diseño del sistema en este caso si quieres que todo sea más
preciso se debe realizar las dos,

CONCLUSIÓN PERSONAL:

En este caso me quedó tanto las cosas buenas como las malas, me
di cuenta que en simulación resulta más fácil y que también ahorra
mucho tiempo más que nada en las conexiones que en este caso es
lo que resulta más tedioso pero a la vez le da esa cierta chispa el
hacerlo en físico, en este caso no nos funcionó a nuestro equipo,
pero de eso se trata de equivocarnos y más en la escuela por que
siempre se recalcan más las cosas malas y en una práctica sirve
como enseñanza y hace que se quede grabado más fácil lo que
hiciste mal a lo que hiciste bien y eso ayuda a seguir mejorando
para que en la próxima no los cometas de la misma forma, en este
caso el error del equipo fue querer realizarlo sin tener que usar el
diagrama, la mayor parte nos funcionó pero faltaron conexiones
importantes que si si hubiéramos seguido el diagrama no se
hubieran cometido esos problemas, como dice el Ing. Perales: En la
escuela se trata de cagarla para así después no cagarla en la
industria.