Alumno:

Lázaro Sánchez Hernández

Materia:
Tecnología de los materiales
Maestro:

Semestre: 4to Grupo: M2A

Trabajo:

Investigación de procesos de polimerización

¿Qué es la polimerización?

La polimerización es un conjunto de reacciones químicas mediante las cuales,

moléculas simples, ya sean iguales o diferentes entre sí, interactúan para formar
otras moléculas de mayor peso que las moléculas originales (más del doble del
peso original de las moléculas). La polimerización es un proceso muy utilizado en
la industria petroquímica para la formación de diferentes plásticos (polímeros) y
gomas sintéticas (elastómeros).

Los polímeros son productos importantes en la industria química. Imagen de azom

Existen diferentes formas de realizar la polimerización a nivel industrial. En este

artículo definiremos la polimerización y cómo se produce, así como, los principales
tipos de polimerización utilizados en la actualidad.
Tabla de contenidos

1. ✔Definición de polimerización

1. ✔Polimerización por adición

2. ✔Polimerización por condensación

3. ✔Diferencias entre polimerización por adición y polimerización por

condensación

2. ✔Clasificación de la polimerización

1. ✔Polimerización en cadena

1. ✔Polimerización radical

2. ✔Polimerización iónica

1. ✔Polimerización aniónica

2. ✔Polimerización catiónica

3. ✔Polimerización por coordinación

2. ✔Polimerización en etapas

3. ✔Técnicas de polimerización de monómeros

1. ✔Polimerización en masa

2. ✔Polimerización en suspensión

3. ✔Polimerización en emulsión

4. ✔Polimerización en solución

5. ✔Polimerización en fase gaseosa

Definición de polimerización

Los polímeros son producidos por la polimerización de monómeros. Imagen

de saylordotorg

La polimerización es una reacción química en donde compuestos de bajo peso

molecular, conocidos como monómeros, interactúan entre sí formando enlaces
químicos en una especie de reacción en cadena. Este fenómeno permite la
formación de moléculas de gran tamaño y peso conocidas como polímeros.
Podemos decir entonces, que la polimerización es una reacción química que se
realiza en presencia de catalizadores, y que tiene como objetivo principal combinar
monómeros para obtener moléculas de gran tamaño.

El proceso de polimerización o síntesis de polímeros, básicamente, presenta dos

tipos principales según su formación, estos tipos son: Adición y condensación.

Polimerización por adición

Este tipo de polimerización se da cuando los monómeros realizan enlaces dobles

entre los átomos de carbono. Los monómeros se van adicionando al núcleo
principal del polímero mediante los enlaces dobles.

Una característica destacable de este tipo de polimerización, es que los

monómeros que forman parte del polímero no pierden átomos, es decir, la
composición química de la cadena carbonada generada es igual a la suma de las
composiciones químicas de los monómeros que forman parte del polímero. Este
tipo de polimerización no genera sub-productos.

Polimerización por condensación

La polimerización por condensación se presenta cuando en la unión de dos o más

monómeros se extrae una molécula de agua. Dicho en otras palabras, los
monómeros pierden átomos cuando pasan a formar parte del polímero. Este tipo
de polimerización genera sub-productos.

Los polímeros por condensación muestran unidades repetitivas unidas entre sí por
unidades funcionales, como ésteres, uretano, etc. Este tipo de polimerización se
realiza por etapas, en donde dos monómeros pueden reaccionar entre sí para
generar macromoléculas, cuyos grupos terminales, a su vez, pueden reaccionar
entre sí para generar polímeros lineales de altos pesos moleculares.

La policondensación está compuesta por una serie de reacciones que no

requieren de iniciación. Sus monómeros son unidos mediante la expulsión de
moléculas pequeñas, por lo general, agua o metanol. Los monómeros deben
poseer grupos funcionales en los extremos para que puedan reaccionar juntos y,
de este modo, continuar la polimerización.

Diferencias entre polimerización por adición y polimerización por

condensación

La diferencia principal entre ambas, es que la polimerización por adición es una

reacción entre monómeros con enlaces múltiples que permiten forman polímeros
saturados. Mientras que en la polimerización por condensación, los grupos
funcionales de los monómeros reaccionan simultáneamente liberando moléculas
pequeñas para formar los polímeros.

Adicionalmente, presentan otra diferencia significativa, y es que en las reacciones

por adición los monómeros participantes son insaturados, mientras que en las
reacciones por condensación los monómeros son saturados. Además, los
productos generados por reacciones de adición son difícilmente reciclables y
biodegradables, mientras que los productos provenientes de reacciones de
condensación son re-utilizables.

Otra diferencia importante, es que las reacciones de polimerización por adición

son muy aceleradas, produciendo productos de altos pesos moleculares, mientras
que las reacciones de polimerización por condensación suelen ser mucho más
lentas.

Clasificación de la polimerización
Diferentes tipos de polimerización. Imagen de enciclopediabritanica

La polimerización presenta diferentes tipos y sistemas para su clasificación, es por

ello, que existe una gran variedad de reacciones disponibles para realizar
la síntesis de polímeros. Sin embargo, las principales reacciones utilizadas para
ello, son la policondensación y la poliadición.

Asimismo, la clasificación de la polimerización se encuentra basada en los

mecanismos de crecimiento de los polímeros y distingue los procesos de
polimerización en:

 Polimerización en cadena.

 Polimerización en etapas.

Polimerización en cadena

También conocida como poliadición, es aquella polimerización en donde ocurre

un mecanismo de cadena. La polimerización en cadena se da cuando las
reacciones iniciales crean un centro activo. Luego, se inicia una etapa de
propagación de dicho centro activo mediante el crecimiento de la cadena
carbonada, seguido de la transferencia de esta cadena carbonada con la
formación de un polímero muerto y un nuevo centro activo, culminando finalmente
con la formación de un polímero muerto y la eliminación de los centros activos.

Las reacciones ocurren en sucesión para cada una de las cadenas, lo que se
traduce que ocurren en paralelo para todas las cadenas presentes, lo que
determina las características del producto final.

Este tipo de polimerización se puede clasificar de la siguiente manera, en función

de la naturaleza del centro activo que se propaga para formar el polímero:

 Polimerización radical.

 Polimerización iónica.
  Polimerización por coordinación.

Polimerización radical

Para que se pueda producir este tipo de polimerización, se requiere que el

monómero iniciador del proceso contenga radicales libres. En otras palabras, el
monómero debe contener electrones desapareados, para que puedan reaccionar
con los monómeros de la resina, para de esta manera, formar el polímero.

La principal desventaja del uso de polimerización radical, es que no se puede

controlar el peso molecular y el tamaño del polímero, esto se debe a que la
reacción no cuenta con un crecimiento definido. Sin embargo, es el tipo de
polimerización más utilizada para producir polímeros de vinilo. Los polímeros
formados a partir de este tipo de polimerización son dependientes de la
temperatura, ya que un aumento de esta acelera la reacción de formación de los
polímeros.

Podemos decir entonces, que la polimerización radical es aquella en la que el

centro activo que se propaga es un radical libre, y consiste en un átomo
(generalmente de carbono) que tiene orbital en un solo electrón. Estos radicales
de carbono son especies de alta energía que tienden a reaccionar rápidamente
con otras especies químicas que se encuentren en medio de la reacción. En la
polimerización radical se producen las siguientes etapas:

Iniciación

Como su nombre lo indica, da inicio a la polimerización. En esta etapa, se forman

los radicales libres mediante la adición de energía (química, térmica, fotoquímica o
electroquímica). Para lograr esta etapa se ejecutan dos pasos fundamentales:

La formación de los radicales libres mediante la reacción:

Iniciación de la cadena carbonada mediante la reacción:

Crecimiento

En esta etapa se va aumentando el tamaño y masa de la cadena. Para ello, se

siguen las siguientes reacciones:

Y así, respectivamente.

Culminación

Existen dos procedimientos generales para culminar la reacción: Puede ser

combinando dos radicales, o utilizando inhibidores (reguladores) que reaccionan
con el radical, para de este modo, finalizar la reacción.

Polimerización iónica
Este tipo de polimerización en cadena tiene un funcionamiento bastante parecido
al de la polimerización radical. La diferencia es que el radical libre es un ión de
carga negativa o positiva, según sea el caso. Las características principales de la
polimerización iónica son las siguientes:

 Requiere menor cantidad de energía de activación que en la polimerización

radical.

 No depende tanto de la temperatura, como la polimerización radical.

 La finalización de la reacción ocurre únicamente con la adición de un

inhibidor (regulador) ajeno a la reacción.

La polimerización iónica puede clasificarse en aniónica y catiónica.

Polimerización aniónica

Se caracteriza por presentar un átomo de carbono cargado negativamente como

centro activo. Para que pueda ocurrir este tipo de polimerización, el monómero
debe generar una especie carbaniónica suficientemente estable, mediante
efectos mesoméricos e inductivos. Los vinilos y los dienos son las principales
especies que se polimerizan mediante aniones.

Polimerización catiónica

Este tipo de polimerización viene dada por centros activos de naturaleza

electrofílica. Estos centros activos son carbocationes (carbonos cargados
positivamente). Los epoxi curados por radiación son un ejemplo de los polímeros
creados por cationes.
Polimerización por coordinación

En este tipo de polimerización por cadena, los monómeros se suman a una

macromolécula de crecimiento, mediante un centro activo organometálico. Este
tipo de polimerización modifica y mejora las propiedades físicas de los polímeros
de vinilo, como el polipropileno o el polietileno.

Polimerización en etapas

Se basa en la reacción de varios monómeros entre sí, cada uno de estos con al
menos dos grupos funcionales. La reacción inicial entre dichos monómeros
producen dímeros, que a su vez reaccionan entre sí y con otros monómeros para
crear trímeros y tetrámeros. Este proceso continua sucesivamente hasta lograr la
formación de oligómeros, cuyo peso molecular crece gradualmente, hasta crear
macromoléculas de alto peso molecular.

En este tipo de polimerización las cadenas creadas pueden reaccionar entre sí

para crear cadenas mucho más largas. Esta característica permite obtener
polímeros de alto peso molecular muy explotables comercialmente. Para ello, las
reacciones deben ser selectivas, es decir, reacciones que ofrezcan mezclas de
productos diferentes, cuyo equilibrio puede desplazarse hacia un rendimiento
cuantitativo del producto deseado.

Técnicas de polimerización de monómeros

Grupos funcionales en monómeros y polímeros. Imagen de enciclopediabritanica

Existen muchas técnicas aprovechadas comercialmente para polimerizar

monómeros. Entre las principales tenemos las siguientes:

1. Polimerización en masa.

2. Polimerización en suspensión.

3. Polimerización en emulsión.

4. Polimerización en solución.

5. Polimerización en fase gaseosa.

Polimerización en masa
Es la técnica más sencilla de todas, además es muy homogénea. Consiste en
hacer reaccionar al monómero con un iniciador utilizando para ello, energía
térmica o radiación, produciéndose polímeros de una pureza destacable. Una de
las desventajas de esta técnica es que es muy difícil de controlar, ya que es
una reacción exotérmica muy poderosa.

El polímero generado es bastante viscoso desde su origen, lo que obviamente

dificulta el proceso de mezclado para unificar el calor en el líquido y evitar el
calentamiento de zonas específicas. Para evitar este inconveniente, es
recomendable el uso de pre-polímeros, los cuales, reaccionarán con el monómero
a temperaturas mucho más bajas, reduciendo la conversión del monómero en
condiciones moderadas (lo que permite controlar mejor el proceso) para luego,
elevar la temperatura y completar la polimerización.

Esta técnica es ampliamente utilizada para la creación de lentes plásticas de

estructura amorfa, ya que tienen propiedades ópticas ideales sin necesidad de
aplicar presión para moldear el producto. Un ejemplo de ello, es el poli
metacrilato de metilo. Entre las principales ventajas y desventajas de esta
técnica, tenemos:

Ventajas

 Es muy económica ya que no utiliza disolventes.

 El polímero obtenido es de alta pureza.

 El aparataje para su ejecución es sencillo.

Desventajas
  Alta viscosidad que puede producir problemas de agitación de la solución.

 Requiere altas temperaturas para la polimerización.

 Es complicado deshacerse del calor generado por la reacción.

 El control de la temperatura es complicado.

Polimerización en suspensión

Este tipo de polimerización es heterogénea, el monómero y el iniciador son

insolubles en agua, de modo, que se puede utilizar el agua como agente
dispersante. La polimerización ocurre en las partículas en suspensión que
contienen al monómero y al iniciador, y que por lo general, son de tamaño medio.
El tamaño de las partículas viene dado por la velocidad de agitación.

Esta técnica cuenta con la adición de agentes tensoactivos, los cuales tienen
como función mantener a las partículas separadas entre sí para evitar su
precipitación. Al realizar una agitación fuerte, el monómero se dispersa en gotas
inmiscibles en agua. El iniciador es soluble en el monómero y no en la fase
acuosa, lo que permite la polimerización dentro de cada gota de monómero.
Luego, se juntan las gotas hasta obtener el polímero deseado. Entre las ventajas y
desventajas de esta técnica, tenemos:

Ventajas

 Es económica, ya que el fase acuosa es generalmente agua.

 Se elimina fácilmente el calor de reacción.

 Se puede llevar a cabo a bajas temperaturas.

 Viscosidad baja.

 La recuperación del polímero es bastante sencilla.

  Uso de pequeñas cantidades de disolvente volátil para obtener el polvo
polimérico.

Desventajas

 Requiere aditivos dispersantes.

 Polímeros menos puros, debido a residuos de los agentes dispersantes.

 Polvos finales no homogéneos que pueden requerir de un proceso de

granulación.

Polimerización en emulsión

Se trata de una polimerización heterogénea en medio líquido. Para ejecutarse, se

requiere del uso de ciertos aditivos, entre los cuales tenemos:

 Emulsionante (por lo general, un detergente).

 Protectores.

 Reguladores de tensión superficial.

 Modificadores (reguladores de polimerización).

 Agentes de reducción (activadores).

Este sistema de polimerización es heterofásico, destacando que las gotas que se

forman en el proceso de suspensión son mucho más pequeñas que las formadas
en la técnica de suspensión. La polimerización por emulsión utiliza un medio
acuoso, el monómero es insoluble en dicho medio acuoso, esta es la semejanza
con la técnica de suspensión.
El mecanismo de reacción es completamente diferente, el monómero se encuentra
presente dentro de las gotas en el medio acuoso, las cuales, se mantienen
estabilizadas mediante el uso de un emulsionante, aunque una cierta cantidad del
monómero se mezcla con el medio acuoso.

Esta pequeña porción de monómero disuelto penetra las miselas del mismo modo
que el iniciador. Es justo dentro de las micelas, donde la polimerización se inicia.
Al finalizar la polimerización, aparece una emulsión de polímero que es rodeada
de moléculas emulsionantes. Dicho producto puede utilizarse como tal, un ejemplo
de ello son los adhesivos y las pinturas. Asimismo, el producto puede
recuperarse rompiendo la emulsión y realizando un proceso de granulado. Entre
las ventajas y las desventajas de esta técnica, tenemos:

Ventajas

 Polimerización muy veloz.

 Produce polímeros de alto peso molecular.

 Control de temperatura muy sencillo.

Desventajas

 Contaminación del producto por agentes emulsionantes y agua.

Polimerización en solución

Este tipo de polimerización, requiere de un disolvente para producir una solución

que contenga tanto al monómero como al iniciador. Es homogénea y utiliza un
solvente de bajo peso molecular, económico y fácil de separar del polímero. El
polímero puede ser soluble o no en el disolvente.

Este tipo de polimerización por solución permite una agitación sencilla, por lo
tanto, se ejecuta a temperatura homogénea, evitando sobrecalentamientos. Por
otro lado, el costo del disolvente suele ser elevado y la velocidad de reacción es
lenta.

La polimerización por solución requiere de altas temperaturas y disponer de

equipos adecuados para eliminar los restos del disolvente. Por lo general, se
utiliza un catalizador que puede ser óxido de cromo soportado en sílica o alúmina.
Entre las principales ventajas y desventajas de esta técnica, tenemos:

Ventajas

 Viscosidad baja.

 Eliminación de calor sencilla.

 Amplio rango de temperatura de polimerización.

 Fácil control de la temperatura.

Desventajas

 Costos de inversión elevados.

 Acumulación de impurezas.
  El disolvente reduce el peso y la velocidad de reacción.

 La extracción del disolvente suele ser difícil.

Polimerización en fase gaseosa

Proceso de polimerización. Imagen de enciclopediabritanica

Para esta técnica de polimerización, se requieren monómeros que se encuentren

en fase gaseosa y la presencia de catalizadores Ziegler-Natta en forma de polvo
fino y seco. El monómero y el catalizador se hacen ingresar de manera continua
en un reactor de lecho fluidizado. La reacción ocurre a 20 atmósferas y la
temperatura debe ser controlada en un rango que va desde los 85 0C hasta los
100 0C.

Hay que destacar, que se debe pasar grandes cantidades de gas por vez en
el reactor, por lo tanto, la conversión del polímero en el fondo del reactor será de
apenas unos 2 o 3% del monómero que reacciona por cada pasada. Cuando el
gas ingresa a la zona de reacción, reduce la velocidad pasando a través de un
área transversal mayor, lo que permite que sedimenten las partículas. El
monómero se recicla, utilizando para ello, un compresor ubicado fuera del reactor.
Esta técnica es utilizada principalmente para producir poliolefinas.